EP4214748A1 - Vorrichtung mit bauelement und angekoppeltem kühlkörper - Google Patents

Vorrichtung mit bauelement und angekoppeltem kühlkörper

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Publication number
EP4214748A1
EP4214748A1 EP21805879.0A EP21805879A EP4214748A1 EP 4214748 A1 EP4214748 A1 EP 4214748A1 EP 21805879 A EP21805879 A EP 21805879A EP 4214748 A1 EP4214748 A1 EP 4214748A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filler
component
connecting body
heat sink
porous
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21805879.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Heimann
Bernd Müller
Markus Pfeifer
Jörg Strogies
Klaus Wilke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP4214748A1 publication Critical patent/EP4214748A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10W—GENERIC PACKAGES, INTERCONNECTIONS, CONNECTORS OR OTHER CONSTRUCTIONAL DETAILS OF DEVICES COVERED BY CLASS H10
    • H10W40/00—Arrangements for thermal protection or thermal control
    • H10W40/20—Arrangements for cooling
    • H10W40/25—Arrangements for cooling characterised by their materials
    • H10W40/258—Metallic materials
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10W—GENERIC PACKAGES, INTERCONNECTIONS, CONNECTORS OR OTHER CONSTRUCTIONAL DETAILS OF DEVICES COVERED BY CLASS H10
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    • H10W40/20—Arrangements for cooling
    • H10W40/25—Arrangements for cooling characterised by their materials
    • H10W40/257—Arrangements for cooling characterised by their materials having a heterogeneous or anisotropic structure, e.g. powder or fibres in a matrix, wire mesh or porous structures
    • H—ELECTRICITY
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    • H10W40/00—Arrangements for thermal protection or thermal control
    • H10W40/40—Arrangements for thermal protection or thermal control involving heat exchange by flowing fluids
    • H10W40/47—Arrangements for thermal protection or thermal control involving heat exchange by flowing fluids by flowing liquids, e.g. forced water cooling
    • H—ELECTRICITY
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    • H10W40/00—Arrangements for thermal protection or thermal control
    • H10W40/70—Fillings or auxiliary members in containers or in encapsulations for thermal protection or control

Definitions

  • the present invention relates to a device with a component, a heat sink and a connecting element, by which the component is thermally connected to the heat sink.
  • the invention also relates to a method for producing such a device.
  • power electronic modules in particular are very often connected to heat sinks in order to ensure the necessary heat dissipation given the ever-increasing power loss densities and to reliably prevent the modules from overheating.
  • the corresponding heat sinks are usually arranged very close to the power modules and an attempt is made to achieve the lowest possible thermal resistance in the thermal connection of the heat sink to the module.
  • tight geometric tolerances often have to be maintained by the overall device, and the production should be able to be carried out as cost-effectively as possible overall.
  • soldered connection is made between the component to be cooled and the heat sink. It is therefore a permanent connection with the disadvantage that it cannot be easily detached to replace one of the elements. Furthermore, compliance with the superordinate geometric tolerances can be difficult here, since the production-related deviations in the dimensions of the heatsink and power module are very difficult to compensate for by controlled adjustments in the geometry of the solder layer. Finally, such a soldered connection is rigid after it has been produced, so that during operation of the device it is no longer possible to subsequently compensate for any geometric deviations from a target dimension that may be present.
  • the heat sink is coupled to the component to be cooled using thermal paste.
  • a connection that can be released again is created, and the connection is maintained by the heat sink and component being pressed against one another both during assembly and during operation.
  • Such contact pressure can be realized by a hold-down system that is fundamentally known in the prior art, in which contact pressure is generated, for example, by means of a spring or a clamp.
  • a disadvantage of this type of connection is that the thermal resistance is usually higher compared to soldered connections.
  • Another disadvantage is that the stability of the connection is often not very high at the high temperatures that occur during operation and in particular at the possible strong temperature fluctuations. In the event of prolonged operation, both the thermal resistance and the mechanical stability of such a connection can suffer.
  • the object of the invention is therefore to specify a device with a component and a heat sink coupled thereto, which overcomes the disadvantages mentioned.
  • a device is to be made available which has a comparatively low thermal resistance for has the coupling and at the same time allows a flexible compensation of manufacturing tolerances by a geometric adjustment of the connection layer.
  • the coupling should nevertheless be relatively simple and inexpensive to implement and should be as stable as possible during operation.
  • a further object is to specify a method for producing such a device.
  • the device according to the invention comprises a component, a cooling body and a connecting element which is arranged between the component and the cooling body and thermally connects the cooling body to the component.
  • the connecting element comprises a porous connecting body made of a metallic material, the pores of the connecting body being at least partially filled with a filler, the filler having a low-melting alloy or a fluorinated organic liquid.
  • the essential function of the connecting element is therefore the thermal coupling of the heat sink to the component in order to ensure effective cooling of the heat loss released in the component during operation of the device.
  • the connecting element serves to create the lowest possible thermal resistance between the component and the heat sink, so that overall an effective heat transfer from the component as the location of the power loss to the heat sink as the actual heat sink of the device is ensured. From the heat sink, the thermal energy is released to the surroundings of the device, namely either to the surrounding air or to another surrounding medium such as cooling water or cooling oil or another liquid or gaseous medium.
  • the connecting element is preferably the main thermal path between the component and the heat sink. If there are a number of parallel thermal paths between these two elements, then the one with the lowest thermal resistance should be formed via the connecting element.
  • the porous connecting body provides a fixed element in this thermal connection, through which defined geometric properties and in particular a predefined distance can be set.
  • a solid structure within the connection here.
  • fluctuations in the exact size and installation position of the elements to be connected can also be compensated for.
  • the connecting body can contribute to maintaining the required overall geometric tolerances of the device.
  • the porous design of this fixed connecting body simultaneously achieves a certain mechanical flexibility, so that even with a given original shape and original size of this connecting body, the dimensions actually present in the installation situation can still be fine-tuned.
  • a compression of the porous structure can be brought about by the action of a pressing force on the connecting body, so that a predefined target thickness can be achieved depending on the selected force.
  • this target thickness can be chosen to be slightly different for each individual device in a series of devices to be produced, in order to compensate for these fluctuations.
  • a geometrically variable framework is created in the connection area.
  • the described mechanical and geometric advantages of the porous connecting body are accompanied by a serious disadvantage if no further measures are taken: the presence of pores in this body weakens the thermal connection between the component and the heat sink. This applies at least if the interiors of the pores remain open and in this way hardly to Contribute to the thermal path (or more precisely: if they are filled with air and make a very small contribution to the coupling due to the low thermal conductivity of the air).
  • this problem is solved in that the pores are at least partially filled with a filler.
  • This filler should in particular be a solid or liquid filler or else a substance which can change between a liquid and a solid state during operation of the device. In any case, the filler is not gaseous.
  • This filling ensures that the proportion of air in the pores is displaced and the effective thermal conductivity of the connecting element is significantly improved compared to the unfilled connecting body.
  • the degree of this improvement depends on the filling level of the filler and can be adjusted depending on the required thermal properties. In this way, with the filler in the pores, a very flexible "tuning" between the desired geometric-mechanical and the desired thermal properties of the connecting element is possible.
  • the method according to the invention serves to produce the device according to the invention. It comprises the following steps: a) attaching the porous connecting body to the component, b) filling the porous connecting body with the filler, c) attaching the heat sink to the connecting body.
  • the component can thus be in particular a power electronic module or a power electronic component.
  • the advantages of the invention then come into play particularly effectively, since power loss densities in the field of power electronics are generally particularly high and continue to increase with increasing power, so that the formation of a heat dissipation path that is as efficient as possible is particularly important here.
  • a power electronic component can include a power transistor, for example, in particular an IGBT.
  • a module is to be understood in particular as a compact circuit unit made up of a number of individual components.
  • Such a module often also contains a wiring carrier (in particular a printed circuit board) via which the connection to the heat sink can be implemented.
  • the thermal connection can also be made directly to the component in a module.
  • the basic objective of the thermal connection to a heat sink is in any case independent of whether the component is a module or an individual component.
  • the heat sink can have a surface-enlarging structure, for example in the form of ribs, fins or in the form of a cooling star or ramified cooling structures.
  • a heat sink can cause the release of heat to the surrounding medium in a particularly effective manner.
  • Such a heat sink can in particular essentially be formed from a metallic material or at least include such a material as the main component.
  • One advantage of such a metallic heat sink is the comparatively high thermal conductivity of metals. Aluminum, copper or an alloy based on at least one of these metals are particularly preferred in this context.
  • heat sink can also be coated with a functional layer.
  • an aluminum-based heat sink can be coated with a nickel layer in order to achieve inerting, in particular with respect to reactive materials that can be used as fillers in the connecting body.
  • the porous connecting body is formed from a metallic material.
  • a metallic framework material has the advantage that, due to the high thermal conductivity of metals, good heat transport can already take place via the pore framework.
  • metallic pore frameworks can be deformed relatively easily in a non-destructive manner since they are not very brittle. In this way, with such a flexible scaffolding material, the geometrical adaptability mentioned above can be realized.
  • copper or a copper-based alloy is particularly suitable for this purpose.
  • a functional coating can also be useful for the framework material of the connecting body, in particular with a comparatively inert material, which prevents a reaction of the connecting body with the filler filled in it.
  • This can also be a nickel-based coating here, for example.
  • the connecting body is designed in such a way that it can be deformed in a non-destructive manner. In this way, a change in the thickness of the connecting element and thus a change in the distance between the component and the heat sink can be brought about in particular as a function of the action of a compressive force. In principle, this can either involve more elastic deformability or more plastic deformability. In the case of plastic deformation, a permanent geometric change can be brought about by means of a compressive force.
  • the porous connecting body can be essentially open-pored.
  • the cavities of the individual pores are connected to one another and to the external environment via passages, resulting in a network of cavities and thus a superordinate porosity.
  • the porous connecting body can be subsequently (ie after the completion of the porous structure) filled with a filler.
  • the formation of the framework and the filling with the filler can thus take place in two separate steps, which simplifies production overall.
  • a closed-pore connecting body can then also be used.
  • the volume filling factor of the porous connecting body is advantageously in a range between 15% and 70%.
  • This volume/filling factor should be understood to mean the proportion by volume of the connecting element that is given by the framework material and not by the cavities of the pores. If this volume/fill factor is very low, the mechanical stability of the framework structure is at risk. On the other hand, when it is very high, the formability is low. In the preferred range mentioned, both basic mechanical stability and sufficient deformability can be achieved with the connecting body.
  • the filler of the porous connecting body can advantageously have a metallic material.
  • this can be a low-melting alloy such as a solder material or a liquid metal.
  • the filler can also include a fluorinated organic liquid. This can be a perfluorotributylamine, for example.
  • Such liquids are marketed by the company 3M under the trade name "Fluorinert”.
  • Fluorinert FC-43 which is used in the prior art in particular as a coolant.
  • the filler prefferably be liquid, at least during assembly of the device, so that a geometric adjustment is possible by deforming the connecting body that is to be filled or has just been filled.
  • the filler can then be either solid or liquid, depending on the operating temperature and melting range, or it can also undergo an occasional phase change between these two aggregate states.
  • the filler has a thermal conductivity of at least 10 W/mK.
  • a thermally highly conductive filler material good heat coupling can be achieved overall via the connecting element by displacing the air from the pores. Even if the material of the porous structure does not conduct heat very well, a moderate to good effective overall thermal conductivity can still be achieved overall, depending on the degree of filling.
  • the precise choice of the materials and the degree of filling allows the effective overall conductivity to be adjusted in a very targeted manner, with the other requirements, in particular mechanical-geometric requirements, also being taken into account at the same time.
  • an effective overall thermal conductivity of the connecting element of 10 W/mK or more can be achieved.
  • the degree of filling (ie the proportion to which the pore volume is filled with the filler) can advantageously be between 25% and 80%. In principle, the degree of filling could also be even lower and even amount to only a few percent, but then the contribution of the filler to heat conduction is relatively small. On the other hand, the degree of filling can also be up to 90% or up to 95% or even higher, which correspondingly further increases the contribution to heat conduction.
  • it is often difficult to completely fill the porous structure firstly because not all the pores are always open to the outside and secondly because the wetting of the filler on the material of the connection body is not always optimal.
  • the filler can be liquid during assembly (in particular during filling of the connecting body), but solid during operation of the device. Its melting point is then chosen in such a way that it is above the maximum operating temperature that occurs.
  • the melting point or the melting range of the filler can generally be above 200.degree. C. and in particular between 200.degree. C. and 300.degree.
  • the filler can therefore in particular be a corresponding solder alloy.
  • Typical assembly temperatures at which such a solder can be filled into the connecting body as a filler are, for example, in the range between approximately 230° C. and 260° C.
  • the specified temperature range for the operation of the device can be selected such that the maximum operating temperature does not exceed a value of 200°C. For typical power modules, maximum operating temperatures may range between about 150°C and about 200°C, for example.
  • Suitable solder alloys can be, for example, tin-based solders, in particular tin-silver-copper solders (abbreviated to SAG, with e.g. about 3% silver and about 0.5% copper and a melting range between 217 °C and 219 °C) or tin -Antimony solders (with e.g. about 95% tin and about 5% antimony and a melting range between 232 °C and 240 °C) .
  • SAG tin-silver-copper solders
  • tin-Antimony solders with e.g. about 95% tin and about 5% antimony and a melting range between 232 °C and 240 °C
  • a major advantage of this first embodiment variant is that the permanently solid filler also ensures high stability during operation of the device. This means that there are no problems with possible changes in the degree of filling or the encapsulation of the connecting element during operation.
  • the connecting element is also less easily deformed during operation than with the liquid fillers. Therefore, a geometric adjustment here is mainly limited to the assembly step. However, this can be sufficient to compensate for fluctuations in the size and installation position of the elements to be connected.
  • such a reaction is rather disadvantageous and should be avoided as far as possible by a corresponding choice of material or by rendering the surface of the connecting body inert.
  • the filler can be liquid during assembly and can change between a liquid and a solid state during operation of the device. Its melting point is then chosen so that it is below the maximum operating temperature that occurs, but above the minimum operating temperature that occurs.
  • the melting point or the melting range of the filler can generally be between 100.degree. C. and 200.degree.
  • the filler can therefore in particular be a corresponding low-temperature soldering alloy.
  • Suitable solder alloys can be, for example, tin-bismuth-based solders (e.g. Sn43Bi58 with a melting point at 138°C) or indium-tin-based solders (e.g. with melting ranges between about 118°C and 131°C) or tin-antimony-based Solders (e.g. with a melting point of about 139°C) .
  • tin-bismuth-based solders e.g. Sn43Bi58 with a melting point at 138°C
  • indium-tin-based solders e.g. with melting ranges between about 118°C and 131°C
  • tin-antimony-based Solders e.g. with a melting point of about 139°C
  • comparatively common soldering materials can also be used. Due to the transition to the liquid aggregate state that occasionally occurs during operation, a geometric adjustment of the connecting element can also take place in the operating state.
  • the filler can be liquid during assembly, and also during loading be (at least typically) liquid during operation of the device. Its melting point is then chosen so that it is below the (typical) minimum operating temperature that occurs.
  • the melting point or the melting range of the filler is generally below 100 °C.
  • the filler can therefore in particular be a liquid metal or another type of cooling liquid, for example a fluorinated organic liquid and in particular a Fluorinert.
  • a liquid metal can advantageously include gallium, indium, tin and/or mercury, for example. Such metals are advantageous components in order to achieve a low melting point in a metallic alloy.
  • the liquid metal particularly advantageously contains gallium as well as indium and tin. According to a particularly preferred embodiment, it even consists exclusively of the three metals mentioned.
  • the liquid may be an alloy known in the art as Galinstan. Galinstan is a eutectic alloy containing about 68.5 percent by weight gallium, about 21.5 percent by weight indium and about 10 percent by weight tin. Such an alloy has a very low melting point of about -19°C.
  • suitable low-melting alloys are available, for example, under the names Indalloy 51 and Indalloy 60 from the US company Indium Corporation of Utica, NY.
  • suitable gallium-based alloys are, for example, those alloys that are described in patents US5800060B1 and US7726972B1.
  • they can also include additions of other metals such as zinc (in particular between about 2 and 10 percent by weight).
  • the alloys described which are based on gallium, indium and/or tin, have the advantage that they have a have low toxicity and are therefore relatively harmless in terms of health and environmental damage.
  • Mercury is also a suitable liquid metal or a suitable alloy component for low-melting alloys, but has the fundamental disadvantage that it is highly toxic.
  • the metallic liquid can be an eutectic alloy.
  • An alloy of this type is particularly preferred since a significantly lower melting point can be achieved with it than with its individual metallic components.
  • Liquid metals have the advantage in common with the solder alloys described above that they are comparatively good thermal conductors.
  • non-metallic liquids are typically much less thermally conductive.
  • the contribution of convection to the overall heat transport can be significantly higher, so that such materials - and in particular the Fluorinerts mentioned - can still be considered as fillers.
  • a fundamental difficulty with the second and third embodiment variants is that the (at least partially) liquid filler requires reliable encapsulation of the porous connecting body from the outside.
  • the connecting body is therefore (either before or after the filling process) of a suitable encapsulation or. encasement surround .
  • a compensating device can be provided with which a change in volume of a filler contained in the connecting body and which is liquid during operation of the device can be compensated.
  • a compensating reservoir can be provided which is fluidically connected to the filler within the connecting body. According to the principle of communicating tubes, changes in the taken amount of liquid filler f be compensated.
  • Such a height adjustment can be force-controlled, for example, it being possible in particular for a contact pressure force acting on the heat sink to be varied.
  • an external compensating device for the filler can also be dispensed with in the second and third embodiment variants.
  • This is particularly the case when the pores are not completely filled in the initial state, so that the degree of filling is automatically increased when the pore structure is compressed.
  • a compensation mechanism for the filling volume is already integrated into the incompletely filled pore structure. In this variant, therefore, complete liquid-tight encapsulation of the connecting element from the external environment is also possible.
  • step b) ie the filling of the porous connecting body with the filler, can be carried out separately and in particular before the other steps, so that a prefabricated, filled component is formed.
  • the connection of the sub-elements in steps a) and c) can be handled similarly to the prior art, which significantly simplifies production.
  • the filling step b) can also take place "in situ", in other words in close connection with the formation of the coupling. For example, it can take place after step a) but before step c).
  • steps a) and c) it is also possible for steps a) and c) to be carried out in advance, i.e. the connection between the component and heat sink via the connecting element is already created and the filling according to step b) only takes place at the very end, for example by Infiltration of the connecting body from the side.
  • both the connection of the connection body to the component according to step a) and the connection of the heat sink to the connection body according to step c) can be reversible. There is then no permanent (in particular no materially bonded) connection, but it is sufficient if the individual elements are connected to one another by a contact pressure.
  • the connecting element is a so-called "insert", i.e. a loosely inserted intermediate layer, which can advantageously be dismantled non-destructively in order to make changes to the device.
  • the connecting element can advantageously be flat and mat-like and in particular have a uniform thickness.
  • step a) As an alternative to the previously described stack that is loosely placed on top of one another, it is also possible, in principle, for a solid, materially bonded composite to be procured in step a) and/or in step c). This can be the case in particular if, in step a), the connecting body is applied to the component by additive manufacturing. This embodiment can be particularly advantageous in order to produce a porous body with firmly defined and, under certain circumstances, also geometrically complex pore properties. As an alternative to this application "in situ" by additive manufacturing, the porous connecting body can also be additively manufactured in advance, e.g. as a prefabricated component. methods are either not at all achievable or are less accurate or at least less easy to achieve .
  • a gradient can be produced in one of its geometric properties by additive manufacturing of the connecting body.
  • this can be a gradient across the layer thickness (ie in the direction of the distance between the component and the heat sink).
  • a gradient in the proportion of pores (i.e. in the open volume), in the pore size and/or in the degree of cross-linking of the pores can be created through targeted variation of the additive manufacturing parameters.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-section of a device according to a first example of the invention
  • FIGS. 2 to 4 show different stages in the manufacture of an exemplary device.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section of a device 1 according to a first exemplary embodiment of the invention.
  • This device 1 contains a component 100 which is thermally coupled to a heat sink 200 via a connecting element 300 . A dissipation of the heat loss released during the operation of the component 100 is effected via this thermal path.
  • the component is a module that contains a power electronic component 130 . Most of the heat loss of the module is released in this electronic power component 130 , which is why the thermal connection to the heat sink 200 is also realized in the spatial vicinity of the component 130 .
  • the module also includes other elements, including a Main wiring support 110, which can optionally also carry other electronic components that are not shown here.
  • a further wiring support 140 is arranged here, which is assigned to the individual component 130 .
  • the two wiring carriers 110 and 140 are electrically connected to the component 130 and to other elements not explicitly shown here via metallization layers 150 .
  • the main wiring carrier 110 is connected to an external circuit or other electrical or electronic devices connectable.
  • the area of the power electronic functional unit 120 is encapsulated with an encapsulation resin 170 in relation to the external environment.
  • the thermal coupling of the power electronic functional unit 120 to the heat sink 200 is realized by a flat, mat-like connecting element 300 .
  • This is thermally connected to the wiring carrier 140 via a metallization layer 160 .
  • this arrangement is only to be understood as an example, and the connection could in principle also take place in other areas of the module.
  • a single (power) electronic component 130 could also be connected directly to the connecting element 300, ie without a wiring carrier 140 connected in between.
  • the connecting element 300 can be inserted loosely or with the component 100 or be permanently connected to the heat sink 200 .
  • the connecting element 300 has a connecting body 310 which is designed as a porous structure, as can be seen in the detail enlargement A.
  • the material of this pore structure 312 can be a metallic material, for example.
  • the detail enlargement shows only an example of an embodiment with a comparatively low volume filling factor of the framework material and a correspondingly high volume proportion of the pores 311 .
  • the volumetric filling factor of the framework can in practice vary over a wide range of values, depending on the thermal and mechanical-geometrical requirements.
  • the porous connecting body 310 is open-pored, d. H . the individual pores 311 are connected to one another, at least for the most part, via passages to form a superordinate network.
  • FIG. 1 shows an example of a state in which the pores 311 of the connecting body 310 are filled with a filler 320 only in the left-hand part of the drawing.
  • a substantial part of the open pores 311 is filled with the filler 320 .
  • the connecting body 310 has not yet been infiltrated with the filler 320 .
  • This can be a process stage, for example, in which the connecting body 310 is just being infiltrated with the liquid filler 320, so that a liquid front 330 results in the middle area.
  • the filler 320 is a liquid material.
  • the filler 320 can be liquid or solid or can switch between these two aggregate states.
  • a state in which the pores 311 are essentially completely filled is shown in section A only as an example. In practice, only a much smaller degree of filling can be achieved, especially if some of the pores are very small and the wetting properties are not sufficient for complete filling.
  • the at least partial filling of the pores 311 with the filler 320 causes air to be displaced from the pores 311 and replaced by a material with higher thermal conductivity (compared to air).
  • the thermal conductivity of the connecting body 310 is increased compared to the unfilled state.
  • the thermal connection to the heat sink 200 is significantly improved.
  • the cooling element A plurality of cooling fins 210 per 200 to promote the dissipation of heat from the heat sink to the environment.
  • the heat sink 200 is pressed with a pressing force F onto the connecting element 310 and thus indirectly also the other parts of the power electronic functional unit 120.
  • This contact pressure is achieved, for example, via a hold-down system that is not shown in detail here.
  • the connecting element 300 can be compressed to different extents.
  • the porous design of the connecting body leads to mechanical deformability, so that the thickness d of the connecting body can be varied as a function of the force F. In this way, the thickness d can be adjusted in a targeted manner, and production-related fluctuations in the size and installation position of the elements 100 and 200 to be connected can be compensated for.
  • This deformability of the connecting body 310 is also given in the filled state, at least as long as the filler 320 is in a liquid aggregate state. There is thus a possibility of geometric adjustment at least during assembly. If the filler has such a low melting point that it is (partially) liquid even when the device is in operation, then the possibility of geometric adaptation continues to exist here as well.
  • the finished device is designed very similarly to the example in FIG.
  • FIG. 2 shows a process stage in which the connecting body 310 of the connecting element has already been applied to the component 100 but has not yet been filled with the filler.
  • the connecting body 310 can be placed loosely in the manner of an insert. It is particularly preferred, however, that it has been produced “in situ” on the component 100 by additive manufacturing 160 of the wiring board 140 permanently connected. However, this permanent connection can also take place elsewhere, in particular on the (power electronic) component 130 itself.
  • additive manufacturing can produce a gradient of certain properties of the pore structure in the direction of the thickness d.
  • a gradient can also be generated in a different spatial direction, or different gradients with regard to different properties can be superimposed.
  • the varied property can in particular be a geometric property such as the pore size, the geometric fill factor of the pore structure and/or the degree of crosslinking of the pores. However, it can also be a gradient in the material composition of the pore structure.
  • FIG Figure 3 shows a subsequent process stage, in which the finished connecting body 310 is filled "in situ" with the filler 320.
  • a dosing device 400 shown only schematically, is connected to the connecting body 310. This can, as shown here, on the side of the connecting body or also in principle from the top side that is still open. A liquid front 330 can also be seen here, since the connecting body 310 is only partially filled with the filler.
  • FIG Figure 4 shows a subsequent state of the device 1, in which the heat sink 200 is connected to the now fully filled connecting element 300.
  • the heat sink is pressed with a pressing force F onto the connecting element 300 the mechanical flexibility becomes the mat-like connecting element ent 300 is compressed due to the contact pressure F, so that its thickness d is reduced compared to FIGS.
  • a desired thickness can be set as a function of the force, at least as long as the filler is still liquid.
  • the pressing force can be designed to be relatively small, especially when only minor geometric adjustments are necessary. Since the wetting of the heat sink 200 by the liquid filler can also contribute to the connection of the heat sink, this contact pressure can advantageously be selected to be lower than in the prior art.
  • the filler also remains (at least partially) in the liquid state during operation of the device, it can be advantageous to encapsulate the connecting element from the external environment at least in the area of the peripheral lateral boundary surface.
  • Such an encapsulation can also completely encapsulate the connecting element, so that in the finished state it can no longer release any liquid filler into the environment.
  • an external compensating device can also be provided, which can absorb the escaping filler material, in particular when the connecting element is strongly compressed, and release it again when there is a decompression.
  • a compensating tank can be provided, for example, which is fluidically connected to the interior of the pore structure in the lateral area of the connecting element in the same way as the dosing device in FIG.

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  • Cooling Or The Like Of Semiconductors Or Solid State Devices (AREA)

Abstract

Es wird eine Vorrichtung (1) angegeben mit - einem Bauelement (100), - einem Kühlkörper (200) und - einem Verbindungselement (300), welches zwischen dem Bauelement (100) und dem Kühlkörper (200) angeordnet ist und den Kühlkörper (200) thermisch an das Bauelement (100) anbindet, - wobei das Verbindungselement (300) einen porigen Verbindungskörper (310) umfasst, - wobei die Poren (311) des Verbindungskörpers (310) zumindest teilweise mit einem Füllstoff (320) gefüllt sind. Weiterhin wird ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung (1) angegeben.

Description

Beschreibung
Vorrichtung mit Bauelement und angekoppeltem Kühlkörper
Die vorliegende Erfindung betri f ft eine Vorrichtung mit einem Bauelement , einem Kühlkörper und einem Verbindungselement , durch welches das Bauelement thermisch an den Kühlkörper angebunden ist . Weiterhin betri f ft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung .
Nach dem Stand der Technik werden vor allem leistungselektronische Module sehr häufig mit Kühlkörpern verbunden, um die bei den immer höher werdenden Verlustleistungsdichten nötige Entwärmung sicherzustellen und eine Überhitzung der Module zuverlässig zu vermeiden . Um dies zu erreichen, sind die entsprechenden Kühlkörper meist sehr dicht bei den Leistungsmodulen angeordnet und es wird versucht , bei der thermischen Anbindung des Kühlkörpers an das Modul einen möglichst niedrigen thermischen Widerstand zu erzielen . Neben dieser guten thermischen Anbindung sind im Bereich der Verbindungsstelle häufig noch weitere Anforderungen zu erfüllen . Darunter fällt beispielsweise eine hohe Beständigkeit der mechanischen und thermischen Eigenschaften der Verbindung unter den Betriebsbedingungen, inklusive der im Betrieb auftretenden Temperaturänderungen . Weiterhin müssen von der Gesamt-Vorrichtung oft enge geometrische Toleranzen eingehalten werden, und die Herstellung soll insgesamt möglichst kostengünstig erfolgen können .
Zur Lösung dieses Problems haben sich im Stand der Technik zwei unterschiedliche Ansätze durchgesetzt : Beim ersten gängigen Lösungsansatz wird zwischen dem zu entwärmenden Bauteil und dem Kühlkörper eine Lötverbindung hergestellt . Es handelt sich dabei also um eine dauerhafte Verbindung mit dem Nachteil , dass sie sich für den Austausch eines der Elemente nicht so einfach wieder lösen lässt . Weiterhin kann die Einhaltung der übergeordneten geometrischen Toleranzen hier schwierig sein, da die fertigungsbedingten Abweichungen in den Abmessungen von Kühlkörper und Leistungsmodul nur sehr schwer durch kontrollierte Anpassungen in der Geometrie der Lotschicht ausgeglichen werden können . Schließlich ist eine solche Lötverbindung nach ihrer Herstellung starr, so dass beim Betrieb der Vorrichtung kein nachträglicher Ausgleich von eventuell vorliegenden geometrischen Abweichungen von einem Soll-Maß mehr vorgenommen werden kann .
Beim zweiten gängigen Lösungsansatz wird der Kühlkörper mittels einer Wärmeleitpaste an das zu entwärmende Bauteil angekoppelt . Hier wird also eine wieder lösbare Verbindung geschaf fen, und die Verbindung wird dadurch aufrechterhalten, dass Kühlkörper und Bauteil sowohl bei der Montage als auch im Betrieb gegeneinander angepresst werden . Eine solche Anpressung kann durch ein im Stand der Technik grundsätzlich bekanntes Niederhaltesystem realisiert werden, bei welchem beispielsweise über eine Feder oder eine Klammerung ein Anpressdruck erzeugt wird . Ein Nachteil dieser Art der Anbindung ist , dass der thermische Widerstand im Vergleich zur Lötverbindung meist höher ist . Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass die Beständigkeit der Verbindung bei den im Betrieb auftretenden hohen Temperaturen und insbesondere den möglichen starken Temperatur-Schwankungen häufig nicht sehr hoch ist . So kann bei längerem Betrieb sowohl der thermische Widerstand als auch die mechanische Beständigkeit einer solchen Verbindung leiden . Weiterhin ist es auch mit einer Wärmeleitpaste schwierig, vorliegende Fertigungstoleranzen der zu verbindenden Teile in definierter Weise aus zugleichen .
Sie erlaubt zwar eine gewisse Flexibilität bei der Anbindung, aber durch die hohe Verformbarkeit des Kopplungsmediums sind der präzisen Einstellung einer Ziel-Schichtdicke in der Praxis trotzdem Grenzen gesetzt .
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung mit einem Bauelement und einem daran angekoppelten Kühlkörper anzugeben, welche die genannten Nachteile überwindet . Insbesondere soll eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden, welche einen vergleichsweise niedrigen Wärmewiderstand für die Ankopplung aufweist und gleichzeitig einen flexiblen Ausgleich von Fertigungstoleranzen durch eine geometrische Anpassung der Verbindungsschicht ermöglicht . Weiterhin soll die Ankopplung trotzdem relativ einfach und kostengünstig zu realisieren sein und während des Betriebs möglichst beständig sein . Eine weitere Aufgabe ist es , ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung anzugeben .
Diese Aufgaben werden durch die in Anspruch 1 beschriebene Vorrichtung und das in Anspruch 13 beschriebene Verfahren gelöst . Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst ein Bauelement , einen Kühlkörper und ein Verbindungselement , welches zwischen dem Bauelement und dem Kühlkörper angeordnet ist und den Kühlkörper thermisch an das Bauelement anbindet . Das Verbindungselement umfasst einen porigen Verbindungskörper aus einem metallischen Material , wobei die Poren des Verbindungskörpers zumindest teilweise mit einem Füllstof f gefüllt sind wobei der Füllstof f eine niedrigschmel zende Legierung oder eine fluorierte organische Flüssigkeit aufweist .
Die wesentliche Funktion des Verbindungselements ist also die thermische Ankopplung des Kühlkörpers an das Bauelement , um beim Betrieb der Vorrichtung eine ef fektive Entwärmung der im Bauelement freigesetzten Verlustwärme zu gewährleisten . Das Verbindungselement dient dazu, einen möglichst niedrigen Wärmewiderstand zwischen Bauelement und Kühlkörper zu schaf fen, damit insgesamt ein ef fektiver Wärmeübergang vom Bauelement als Ort der Verlustleistung zum Kühlkörper als eigentlicher Wärmesenke der Vorrichtung gewährleistet ist . Vom Kühlkörper aus wird die Wärmeenergie an die Umgebung der Vorrichtung abgegeben, nämlich entweder an umgebende Luft oder auch an ein anderes umgebendes Medium wie Kühlwasser oder Kühlöl oder ein anderes flüssiges oder gas förmiges Medium . Vorzugsweise ist das Verbindungselement dabei der wesentliche Wärmepfad zwischen dem Bauelement und dem Kühlkörper . Falls also mehrere parallele Wärmepfade zwischen diesen beiden Elementen vorliegen, dann soll über das Verbindungselement derj enige mit dem kleinsten thermischen Widerstand ausgebildet sein . Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt darin, dass durch den porigen Verbindungskörper ein festes Element in dieser thermischen Verbindung gegeben ist , durch welchen definierte geometrische Eigenschaften und insbesondere ein vordefinierter Abstand eingestellt werden können . Im Gegensatz zu der Verbindung mit Wärmepasten oder zumindest im Montagezustand flüssigen Loten ist liegt hier also ein festes Gerüst innerhalb der Verbindung vor . Abhängig von den genauen Abmessungen dieses Gerüsts können so auch Schwankungen in der exakten Größe und Einbaulage der zu verbindenden Elemente ausgeglichen werden . Auf diese Weise kann der Verbindungskörper dazu beitragen, die geforderten geometrischen Gesamt-Toleranzen der Vorrichtung einzuhalten . Durch die porige Ausgestaltung dieses festen Verbindungskörpers wird dabei gleichzeitig eine gewisse mechanische Flexibilität erreicht , so dass auch bei einer gegebenen Ursprungs-Form und Ursprungs-Größe dieses Verbindungskörpers noch eine Feinabstimmung der tatsächlich in der Einbausituation vorliegenden Abmaße erfolgen kann . Insbesondere kann durch Einwirken einer Anpresskraft auf den Verbindungskörper eine Kompression der porigen Struktur bewirkt werden, so dass abhängig von der gewählten Kraft eine Erreichung einer vordefinierten Zieldicke ermöglicht wird . Abhängig von den Schwankungen in den Größen und Einbaulagen der anderen Bauteile kann dieser Zieldicke in einer Serie von herzustellenden Vorrichtungen für j ede einzelne Vorrichtung leicht unterschiedlich gewählt sein, um einen Ausgleich dieser Schwankungen zu schaf fen . Es wird also mit anderen Worten ein geometrisch variables Gerüst im Verbindungsbereich geschaf fen .
Die beschriebenen mechanischen und geometrischen Vorteile des porigen Verbindungskörpers gehen allerdings mit einem gravierenden Nachteil einher, falls keine weiteren Maßnahmen ergri f fen werden : Durch das Vorliegen von Poren in diesem Körper wird die thermische Anbindung zwischen Bauelement und Kühlkörper geschwächt . Dies gilt zumindest dann, wenn die Innenräume der Poren of fen bleiben und auf diese Weise kaum zum thermischen Pfad beitragen ( oder genauer gesagt : wenn sie mit Luft befüllt sind und durch die niedrige Wärmeleitfähigkeit der Luft einen sehr geringen Beitrag zur Ankopplung leisten) . Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird dieses Problem dadurch gelöst , dass die Poren zumindest teilweise mit einem Füllstof f gefüllt sind . Bei diesem Füllstof f soll es sich insbesondere um einen festen oder flüssigen Füllstof f handeln oder auch um einen Stof f , welcher beim Betrieb der Vorrichtung zwischen einem flüssigen und einem festen Zustand wechseln kann . Der Füllstof f ist also j edenfalls nicht gas förmig . Durch diese Füllung wird erreicht , dass der Luftanteil in den Poren verdrängt wird und die ef fektive Wärmeleitfähigkeit des Verbindungselements im Vergleich zum ungefüllten Verbindungskörper wesentlich verbessert wird . Der Grad dieser Verbesserung ist vom Füllgrad des Füllstof fs abhängig und kann in Abhängigkeit von den benötigten thermischen Eigenschaften eingestellt werden . Auf diese Weise ist mit dem Füllstof f in den Poren ein sehr flexibles „Tuning" zwischen den erwünschten geometrisch-mechanischen und den erwünschten thermischen Eigenschaften des Verbindungselements möglich .
Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung . Es umfasst die folgenden Schritte : a) Anbindung des porigen Verbindungskörpers an das Bauelement , b) Füllen des porigen Verbindungskörpers mit dem Füllstof f , c) Anbindung des Kühlkörpers an den Verbindungskörper .
Durch dieses Verfahren wird eine vergleichsweise einfache und kostengünstige Möglichkeit geschaf fen, eine Vorrichtung mit den weiter beschriebenen Vorteilen herzustellen . Dabei soll die Reihenfolge der Schritte nicht auf die angegebene Reihenfolge beschränkt sein . Vielmehr ergibt sich hier eine Variationsbreite für die Wahl der Reihenfolge , innerhalb der für die konkreten Randbedingungen das einfachste Herstellungsverfahren gewählt werden kann . Wesentlich ist nur, dass damit insgesamt ein gefüllter Verbindungskörper geschaf fen wird, welcher thermisch an die beiden zu koppelnden Elemente angebunden wird, um so die oben beschriebenen Vorteile zu erreichen .
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den von den Ansprüchen 1 und 13 abhängigen Ansprüchen sowie der folgenden Beschreibung hervor . Dabei können die beschriebenen Ausgestaltungen der Vorrichtung und des Herstellungsverfahrens allgemein vorteilhaft miteinander kombiniert werden .
So kann das Bauteil insbesondere ein leistungselektronisches Modul oder ein leistungselektronisches Bauteil sein . Die Vorteile der Erfindung kommen dann besonders wirksam zum Tragen, da Verlustleistungsdichten im Bereich der Leistungselektronik allgemein besonders hoch sind und mit steigender Leistung immer mehr ansteigen, so dass hier die Ausbildung eines möglichst ef fi zienten Entwärmungspf ades besonders wichtig ist . Ein leistungselektronisches Bauteil kann beispielsweise einen Leistungstransistor umfassen, insbesondere einen IGBT .
Allgemein und unabhängig von der Art und Leistungsklasse des Bauelements kann dieses entweder ein einzelnes Bauteil oder ein Modul darstellen . Dabei soll unter einem Modul insbesondere eine kompakte Schaltungseinheit aus mehreren einzelnen Bauteilen verstanden werden . Ein solches Modul enthält oft auch einen Verdrahtungsträger ( insbesondere eine Platine ) , über den die Anbindung an den Kühlkörper realisiert werden kann . Die thermische Anbindung kann aber prinzipiell auch in einem Modul direkt an das Bauteil erfolgen . Die grundlegende Zielsetzung bei der thermischen Anbindung an einen Kühlkörper ist j edenfalls unabhängig davon, ob es sich bei dem Bauelement um ein Modul oder um ein Einzel-Bauteil handelt .
Allgemein vorteilhaft kann der Kühlkörper eine oberflächenvergrößernde Strukturierung aufweisen, beispielsweise in Form von Rippen, Lamellen oder auch in Form eines Kühlsterns oder verästelter Kühlstrukturen . Auf diese Weise kann der Kühlkörper die Abgabe von Wärme an das umgebende Medium besonders ef fektiv bewirken . Ein solcher Kühlkörper kann insbesondere im Wesentlichen aus einem metallischen Material gebildet sein oder ein solches Material zumindest als Hauptbestandteil umfassen . Ein Vorteil eines solchen metallischen Kühlkörpers ist die vergleichsweise hohe Wärmeleitfähigkeit von Metallen . Besonders bevorzugt sind in diesem Zusammenhang Aluminium, Kupfer oder eine auf zumindest einem dieser Metalle basierende Legierung . Alternativ können hier aber auch andere Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit zum Einsatz kommen, beispielsweise Keramiken wie Aluminiumoxid oder Aluminiumnitrid oder Verbundwerkstof fe , welche insbesondere wiederum ein metallisches Material als Komponente aufweisen können . Optional kann der Kühlkörper auch mit einer funktionalen Schicht beschichtet sein . So kann beispielsweise ein aluminium-basier- ter Kühlkörper mit einer Nickel-Schicht beschichtet sein, um eine Inertisierung zu erzielen, insbesondere auch gegenüber reaktiven Materialen, welche als Füllstof f des Verbindungskörpers zum Einsatz kommen können .
Der porige Verbindungskörper ist erfindungsgemäß aus einem metallischen Material gebildet . Ein solches metallisches Gerüstmaterial hat einerseits den Vorteil , dass durch die hohe Wärmeleitfähigkeit von Metallen schon ein guter Wärmetransport über das Porengerüst stattfinden kann . Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass metallische Porengerüste relativ gut zerstörungs frei verformt werden können, da sie nicht sehr spröde sind . Auf diese Weise kann mit einem solchen flexiblen Gerüstmaterial die weiter oben angesprochene geometrische Anpassungsmöglichkeit realisiert werden . Besonders geeignet ist hierfür wiederum Kupfer oder eine kupferbasierte Legierung . Ähnlich wie beim Kühlkörper kann auch bei dem Gerüstmaterial des Verbindungskörpers eine funktionelle Beschichtung sinnvoll sein, insbesondere mit einem vergleichsweise inerten Material , welche eine Reaktion des Verbindungskörpers mit dem darin eingefüllten Füllstof f verhindert . Dies kann auch hier beispielsweise eine nickelbasierte Beschichtung sein . Allgemein und unabhängig von der genauen Materialwahl ist es vorteilhaft , wenn der Verbindungskörper so ausgestaltet ist , dass er zerstörungs frei verformbar ist . So kann insbesondere abhängig von der Einwirkung einer Druckkraft eine Dickenänderung des Verbindungselements und damit eine Änderung des Abstands zwischen Bauelement und Kühlkörper bewirkt werden . Prinzipiell kann es sich dabei entweder mehr um eine elastische Verformbarkeit oder auch mehr um eine plastische Verformbarkeit handeln . Bei der plastischen Verformung kann mittels einer Druckkraft eine dauerhafte geometrische Änderung bewirkt werden . Bei der elastischen Verformung ergibt sich dagegen eine Rückstellkraft , welche der Anpresskraft entgegenwirkt und auf diese Weise eine variable , kraftabhängige geometrische Anpassung ermöglicht . Um eine optimale geometrische Anpassung zu erreichen, kann auch ein Wechselspiel zwischen plastischer und elastischer Verformung wünschenswert sein .
Gemäß einer vorteilhaften Aus führungs form kann der porige Verbindungskörper im Wesentlichen of fenporig sein . Bei einem solchen of fenporigen Körper sind die Hohlräume der einzelnen Poren über Durchlässe sowohl miteinander als auch mit der äußeren Umgebung verbunden, so dass sich ein Netzwerk von Hohlräumen und damit eine übergeordnete Porosität ergibt . Dies bewirkt , dass der porige Verbindungskörper nachträglich ( also nach der Fertigstellung der porösen Struktur ) mit einem Füllstof f befüllt werden kann . So kann die Ausbildung des Ge- rüsts und die Füllung mit dem Füllstof f in zwei getrennten Schritten erfolgen, was die Herstellung insgesamt vereinfacht . Alternativ ist es aber auch grundsätzlich möglich, dass die Füllung mit dem Füllstof f bereits während der Ausbildung der porigen Struktur erfolgt . Bei dieser Variante kann dann auch ein geschlossenporiger Verbindungskörper zum Einsatz kommen . Es sind auch Mischformen denkbar, bei denen die Hohlräume teilweise geschlossen und teilweise miteinander verbunden sind . Vorteilhaft liegt der Volumen-Füll faktor des porigen Verbindungskörpers in einem Bereich zwischen 15 % und 70 % . Unter diesem Volumen-Füll faktor soll der Volumenanteil des Verbindungselements verstanden werden, der durch das Gerüstmaterial und nicht durch die Hohlräume der Poren gegeben ist . Wenn dieser Volumen-Füll faktor sehr niedrig ist , ist die mechanische Stabilität der Gerüststruktur gefährdet . Wenn er dagegen sehr hoch ist , dann ist die Verformbarkeit gering . Im genannten bevorzugten Bereich kann mit dem Verbindungskörper sowohl eine grundlegende mechanische Stabilität als auch eine hinreichende Verformbarkeit erreicht werden .
Der Füllstof f des porigen Verbindungskörpers kann vorteilhaft ein metallisches Material aufweisen . Dies kann insbesondere eine niedrigschmel zende Legierung wie beispielsweise ein Lotmaterial oder ein Flüssigmetall sein . Alternativ kann der Füllstof f aber auch eine fluorierte organische Flüssigkeit umfassen . Dies kann beispielsweise ein Perfluortributylamin sein . Solche Flüssigkeiten werden von dem Unternehmen 3M unter dem Handelsnamen „Fluorinert" vertrieben . Ein Beispiel ist „Fluorinert FC-43" , welches im Stand der Technik insbesondere als Kühlmittel eingesetzt wird .
Allgemein vorteilhaft ist der Füllstof f zumindest während der Montage der Vorrichtung flüssig, so dass über eine Verformung des zu befüllenden oder gerade gefüllten Verbindungskörpers eine geometrische Anpassung möglich ist . Während des Betriebs der Vorrichtung kann der Füllstof f dann j e nach Betriebstemperatur und Schmel zbereich entweder fest oder flüssig sein oder auch einen gelegentlichen Phasenwechsel zwischen diesen beiden Aggregat zuständen durchlaufen .
Allgemein und unabhängig von der genauen Wahl von Material und Schmel zbereich ist vorteilhaft , wenn der Füllstof f eine Wärmeleitfähigkeit von wenigstens 10 W/m-K aufweist . Mit einem solchen thermisch gut leitfähigen Füllstof f kann durch die Verdrängung der Luft aus den Poren insgesamt eine gute Wärmeankopplung über das Verbindungselement erreicht werden . Selbst wenn das Material des porigen Gerüsts nicht sehr gut wärmeleitend ist , so kann abhängig vom Füllgrad trotzdem insgesamt noch eine mäßige bis gute ef fektive Gesamt-Wärmeleitfähigkeit erzielt werden . Insgesamt ergibt sich also eine Art Parallelschaltung zwischen dem Wärmepfad des Gerüsts und dem Wärmepfad des Füllstof fes . Durch die genaue Wahl der Materialien und des Füllgrads kann die ef fektive Gesamt-Leitfähigkeit sehr gezielt eingestellt werden, wobei gleichzeitig die sonstigen, insbesondere mechanisch-geometrischen Anforderungen ebenfalls berücksichtigt werden . So kann in einer vorteilhaften Ausgestaltung beispielsweise eine ef fektive Gesamt-Wärmeleitfähigkeit des Verbindungselements von 10 W/m-K oder mehr erreicht werden .
Allgemein kann der Füllgrad ( also der Anteil , zu welchem das Porenvolumen mit dem Füllstof f befüllt ist ) vorteilhaft zwischen 25% und 80% liegen . Prinzipiell könnte der Füllgrad auch noch niedriger liegen und sogar nur wenige Prozent betragen, doch wird dann der Beitrag des Füllstof fes zur Wärmeleitung relativ gering . Anderseits kann der Füllgrad auch noch bis zu 90% oder bis zu 95% oder sogar noch höher liegen, was den Beitrag zur Wärmeleitung entsprechend weiter erhöht . Allerdings ist eine vollständige Aus füllung des porigen Gerüsts in der Praxis oft schwierig, da erstens nicht immer alle Poren nach außen hin of fen sind und zweitens die Benetzung des Füllstof fs auf dem Material des Verbindungskörpers nicht immer optimal sein wird .
Wie bereits erwähnt , ergeben sich für den Aggregat zustand des Füllstof fes mehrere Möglichkeiten . Gemäß einer ersten vorteilhaften Aus führungsvariante kann der Füllstof f während der Montage ( insbesondere während der Befüllung des Verbindungskörpers ) flüssig sein, aber während des Betriebs der Vorrichtung fest sein . Sein Schmel zpunkt ist dann so gewählt , dass er oberhalb der maximal auftretenden Betriebstemperatur liegt .
So kann bei dieser ersten Ausführungsvariante der Schmelzpunkt bzw. der Schmelzbereich des Füllstoffes allgemein oberhalb von 200 °C und insbesondere zwischen 200 °C und 300 °C liegen. Bei dem Füllstoff kann es sich also insbesondere um eine entsprechende Lotlegierung handeln. Typische Montage- Temperaturen, bei denen ein solches Lot als Füllstoff in den Verbindungskörper eingefüllt werden kann, liegen beispielsweise im Bereich zwischen etwa 230°C und 260°C. Der vorgegebene Temperaturbereich für den Betrieb der Vorrichtung kann gewählt sein, dass die maximale Betriebstemperatur einen Wert von 200 °C nicht überschreitet. Bei typischen Leistungsmodulen können die maximalen Betriebstemperaturen beispielsweise in einem Bereich zwischen etwa 150 °C und etwa 200 °C liegen.
Geeignete Lotlegierungen können hier beispielsweise Zinnbasierte Lote sein, insbesondere Zinn-Silber-Kupfer-Lote (abgekürzt SAG, mit z.B. etwa 3% Silber-Anteil und etwa 0,5 % Kupferanteil und einem Schmelzbereich zwischen 217 °C und 219°C) oder Zinn-Antimon-Lote (mit z.B. etwa 95% Zinn und etwa 5% Antimon und einem Schmelzbereich zwischen 232 °C und 240 °C) .
Ein wesentlicher Vorteil dieser ersten Ausführungsvariante ist, dass durch den dauerhaft festen Füllstoff auch beim Betrieb der Vorrichtung eine hohe Stabilität gegeben ist. So ergeben sich während des Betriebs auch keine Probleme mit eventuellen Veränderungen des Füllgrades oder der Kapselung des Verbindungselements. Allerdings ist das Verbindungselement beim Betrieb auch weniger leicht verformbar als bei den flüssigen Füllstoffen. Daher ist eine geometrische Anpassung hier hauptsächlich auf den Montageschritt beschränkt. Dies kann aber durchaus ausreichen, um Schwankungen in Größe und Einbaulage der zu verbindenden Elemente ausgleichen zu können. Im Zusammenhang mit dieser Ausführungsvariante kann es vorteilhaft sein, wenn der Füllstoff mit dem Material des Verbindungskörpers im Kontaktbereich reagiert und dort eine Diffusionsfügeverbindung eingeht. Auf diese Weise kann aus den beiden Materialien ein übergeordneter Festkörper mit vergleichsweise homogenen Eigenschaften gebildet werden. Bei den anderen beiden Varianten mit (zumindest teilweise) flüssigem Füllstoff ist eine solche Reaktion dagegen eher nachteilig und sollte durch eine entsprechende Materialwahl oder eine Inertisierung der Oberfläche des Verbindungskörpers nach Möglichkeit vermieden werden.
Gemäß einer zweiten vorteilhaften Ausführungsvariante kann der Füllstoff während der Montage flüssig sein, und während des Betriebs der Vorrichtung zwischen einem flüssigen und einem festen Zustand wechseln. Sein Schmelzpunkt ist dann so gewählt, dass er unterhalb der maximal auftretenden Betriebstemperatur, aber oberhalb der minimal auftretenden Betriebstemperatur liegt.
So kann bei dieser zweiten Ausführungsvariante der Schmelzpunkt bzw. der Schmelzbereich des Füllstoffes allgemein zwischen 100 °C und 200 °C liegen. Bei dem Füllstoff kann es sich also insbesondere um eine entsprechende Niedertemperatur-Lotlegierung handeln.
Geeignete Lotlegierungen können hier beispielsweise Zinn- Bismut-basierte Lote sein (z.B. Sn43Bi58 mit einem Schmelzpunkt bei 138°C) oder Indium-Zinn-basierte Lote (z.B. mit Schmelzbereichen zwischen etwa 118 °C und 131 °C) oder Zinn- Antimon-basierte Lote (z.B. mit einem Schmelzpunkt von etwa 139°C) . Bei dieser zweite Ausführungsvariante können also ebenfalls noch vergleichsweise gebräuchliche Lotmaterialien zum Einsatz kommen. Aufgrund des gelegentlich im Betrieb vorkommenden Übergangs in den flüssigen Aggregat zustand kann auch im Betriebszustand eine geometrische Anpassung des Verbindungselements erfolgen.
Gemäß einer dritten Ausführungsvariante kann der Füllstoff während der Montage flüssig sein, und auch während des Be- triebs der Vorrichtung ( zumindest typischerweise ) flüssig sein . Sein Schmel zpunkt ist dann so gewählt , dass er unterhalb ( typischen) minimal auftretenden Betriebstemperatur liegt .
So kann bei dieser dritten Aus führungsvariante der Schmel zpunkt bzw . der Schmel zbereich des Füllstof fes allgemein unterhalb 100 ° C liegen . Bei dem Füllstof f kann es sich also insbesondere um ein Flüssigmetall oder um eine andere Art von Kühl flüssigkeit handeln, beispielsweise eine fluorierte organische Flüssigkeit und insbesondere ein Fluorinert .
Ein Flüssigmetall kann beispielsweise vorteilhaft Gallium, Indium, Zinn und/oder Quecksilber umfassen . Derartige Metalle sind vorteilhafte Komponenten, um in einer metallischen Legierung einen niedrigen Schmel zpunkt zu erreichen . Besonders vorteilhaft weist das Flüssigmetall sowohl Gallium als auch Indium und Zinn auf . Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungs form besteht sie sogar ausschließlich aus den drei genannten Metallen . Beispielsweise kann es sich bei der Flüssigkeit um eine Legierung handeln, die in der Fachwelt unter dem Namen Galinstan bekannt ist . Galinstan ist eine eutektische Legierung, welche etwa 68 , 5 Gewichtsprozent Gallium sowie etwa 21 , 5 Gewichtsprozent Indium und etwa 10 Gewichtsprozent Zinn aufweist . Eine solche Legierung weist einen sehr niedrigen Schmel zpunkt von etwa - 19 ° C auf . Andere geeignete niedrigschmel zende Legierungen sind beispielsweise unter den Namen Indalloy 51 und Indalloy 60 von der US-amerikanischen Firma Indium Corporation in Utica, NY erhältlich . Weitere geeignete galliumbasierte Legierungen sind beispielsweise diej enigen Legierungen, die in den Patentschri ften US5800060B1 und US7726972B1 beschrieben sind . Sie können neben den drei genannten besonders bevorzugten Metallen auch Zusätze von anderen Metallen wie beispielsweise Zink ( insbesondere zwischen etwa 2 und 10 Gewichtsprozent ) umfassen .
Die beschriebenen Legierungen, welche auf Gallium, Indium und/oder Zinn basieren, haben den Vorteil , dass sie eine ge- ringe Toxi zität aufweisen und somit relativ unbedenklich bezüglich Gesundheits- und Umweltschädigungen sind . Quecksilber ist ebenfalls ein geeignetes Flüssigmetall oder ein geeigneter Legierungsbestandteil für niedrigschmel zende Legierungen, hat aber den grundsätzlichen Nachteil , dass es stark toxisch ist .
Allgemein und unabhängig von ihrer genauen Zusammensetzung kann die metallische Flüssigkeit eine eutektische Legierung sein . Eine derartige Legierung ist besonders bevorzugt , da mit ihr ein wesentlich niedrigerer Schmel zpunkt erreicht werden kann als mit ihren einzelnen metallischen Komponenten .
Flüssigmetalle haben mit den weiter oben beschriebenen Lotlegierungen den Vorteil gemeinsam, dass sie vergleichsweise gut wärmeleitend sind . Im Unterschied dazu sind nicht-metallische Flüssigkeiten typischerweise wesentlich schwächer wärmeleitend . Allerdings kann in solchen nicht-metallischen Flüssigkeiten der Beitrag der Konvektion zum Gesamt-Wärmetransport deutlich höher sein, so dass solche Materialien - und insbesondere die genannten Fluorinerts - trotzdem grundsätzlich als Füllstof fe in Frage kommen können .
Eine grundlegende Schwierigkeit bei der zweiten und dritten Aus führungsvariante ist , dass durch den ( zumindest teilweise ) flüssigen Füllstof f eine zuverlässige Kapselung des porösen Verbindungskörpers nach außen hin benötigt wird . Zweckmäßigerweise wird der Verbindungskörper daher ( entweder vor oder nach dem Füllvorgang) von einer geeigneten Kapselung bzw . Umhüllung umgeben . Weiterhin kann insbesondere bei der zweiten und dritten Aus führungsvariante eine Ausgleichseinrichtung vorgesehen sein, mit welcher eine Volumenänderung eines im Verbindungskörper enthaltenen und beim Betrieb der Vorrichtung flüssigen Füllstof fs ausgeglichen werden kann . So kann beispielsweise ein Ausgleichsreservoir vorgesehen sein, welches fluidisch mit dem Füllstof f innerhalb des Verbindungskörpers verbunden ist . Nach dem Prinzip der kommuni zierenden Röhren können so Änderungen in der vom Verbindungskörper auf- genommenen Menge an flüssigem Füllstof f ausgeglichen werden . Es kann auch eine variable Anpassung der Dicke des Verbindungselements (und somit des Abstands zwischen Kühlkörper und Bauelement ) vorgesehen sein, um z . B . temperaturbedingten Änderungen in der Aufnahmefähigkeit des Verbindungskörpers entgegenzuwirken . Eine solche Höhenanpassung kann beispielsweis kraftgesteuert sein, wobei insbesondere eine auf den Kühlkörper einwirkende Anpresskraft variiert werden kann .
Es ist aber auch der Fall denkbar, dass auch bei der zweiten und dritten Aus führungsvariante auf eine externe Ausgleichseinrichtung für den Füllstof f verzichtet werden kann . Dies ist insbesondere dann der Fall , wenn die Poren im Ausgangs zustand nicht vollständig gefüllt sind, so dass bei einer Kompression des Porengerüsts der Füllgrad automatisch erhöht wird . Mit anderen Worten ist hier ein Ausgleichsmechanismus für das Füllvolumen bereits in das unvollständig befüllte Porengerüst integriert . Bei dieser Variante ist daher auch eine vollständige flüssigkeitsdichte Kapselung des Verbindungselements gegen die äußere Umgebung möglich .
Wie bereits weiter oben erwähnt , ist die Reihenfolge der beschriebenen Verfahrensschritte a ) , b ) und c ) grundsätzlich beliebig, so dass sich hier mehrere mögliche Varianten für die Prozessreihenfolge ergeben . So kann bei einer möglichen Aus führungs form des Verfahrens der Schritt b ) , also das Füllen des porigen Verbindungskörpers mit dem Füllstof f , separat und insbesondere vor den anderen Schritten erfolgen, so dass ein vorkonfektioniertes gefülltes Bauteil gebildet wird . Dadurch kann die Anbindung der Teilelemente in den Schritten a) und c ) ähnlich wie beim Stand der Technik gehandhabt werden, was die Herstellung deutlich vereinfacht . Alternativ kann der Füllschritt b ) aber auch „in situ" erfolgen, also mit anderen Worten in engem Zusammenhang mit der Ausbildung der Ankopplung . Beispielsweise kann er nach Schritt a ) , aber vor Schritt c ) erfolgen . Mit anderen Worten erfolgt dann die Befüllung, nachdem der Verbindungskörper schon an das Bauelement angebunden wurde , aber bevor der Kühlkörper montiert wird . Gemäß einer weiteren Alternative ist es aber auch möglich, dass Schritte a ) und c ) vorab durchgeführt werden, also die Verbindung von Bauelement und Kühlkörper über das Verbindungselement schon geschaf fen wird und die Füllung gemäß Schritt b ) erst ganz am Schluss erfolgt , beispielsweise durch Infiltration des Verbindungskörpers von der Seite .
Grundsätzlich können sowohl die Anbindung des Verbindungskörpers an das Bauelement gemäß Schritt a ) als auch die Anbindung des Kühlkörpers an den Verbindungskörpers gemäß Schritt c) reversibel erfolgen . Es ist dann also keine dauerhafte ( insbesondere keine stof f schlüssige ) Verbindung vorgesehen, sondern es reicht aus , wenn die einzelnen Elemente durch eine Anpresskraft miteinander verbunden werden . Bei dieser Variante ist das Verbindungselement ein sogenannter „Einleger" , also eine lose eingelegte Zwischenlage , welche vorteilhaft zerstörungs frei demontiert werden kann, um Änderungen an der Vorrichtung vorzunehmen . Allgemein und unabhängig davon, ob zwischen den einzelnen Elementen ein fester Verbund geschaffen wird oder nicht , kann das Verbindungselement vorteilhaft flach und mattenartig ausgebildet sein und dabei insbesondere eine einheitliche Dicke aufweisen .
Alternativ zu dem vorab geschriebenen lose übereinandergelegten Stapel ist es aber prinzipiell auch möglich, dass in Schritt a ) und/oder in Schritt c ) ein fester, stof f schlüssiger Verbund beschaf fen wird . Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn in Schritt a ) der Verbindungskörper durch additive Fertigung auf das Bauelement aufgebracht wird . Diese Aus führungs form kann besonders vorteilhaft sein, um einen porösen Körper mit fest definierten und unter Umständen auch geometrisch komplexen Poren-Eigenschaf ten herzustellen . Alternativ zu diesem Aufbringen „in situ" durch additive Fertigung kann der porige Verbindungskörper aber auch vorab, z . B . als vorkonfektioniertes Bauteil additiv gefertigt sein . Allgemein eröf fnet die additive Fertigung des Verbindungskörpers Möglichkeiten der Formgebung, die bei klassischen Herstel- lungsverf ahren entweder gar nicht oder weniger genau oder zumindest weniger einfach zu erreichen sind .
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung kann durch additive Fertigung des Verbindungskörpers ein Gradient in einer seiner geometrischen Eigenschaften erzeugt werden . Dies kann insbesondere ein Gradient über die Schichtdicke ( also in Richtung des Abstands zwischen Bauelement und Kühlkörper ) sein . Beispielsweise kann durch gezielte Variation der additiven Fertigungsparameter ein Gradient beim Porenanteil ( also beim of fenen Volumen) , bei der Porengröße und/oder beim Vernetzungsgrad der Poren geschaf fen werden .
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einiger bevorzugter Aus führungsbeispiele unter Bezugnahme auf die angehängten Zeichnungen beschrieben, in denen :
Figur 1 einen schematischen Querschnitt einer Vorrichtung nach einem ersten Beispiel der Erfindung zeigt und Figuren 2 bis 4 verschiedene Stadien der Herstellung einer beispielhaften Vorrichtung zeigen .
In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugs zeichen versehen .
In Figur 1 ist ein schematischer Querschnitt einer Vorrichtung 1 nach einem ersten Aus führungsbeispiel der Erfindung gezeigt . Diese Vorrichtung 1 enthält ein Bauelement 100 , welches über ein Verbindungselement 300 thermisch an einen Kühlkörper 200 gekoppelt ist . Über diesen thermischen Pfad wird eine Abfuhr der beim Betrieb des Bauelements 100 freigesetzten Verlustwärme bewirkt . Das Bauelement ist in diesem Beispiel ein Modul , das ein leistungselektronisches Bauteil 130 enthält . In diesem leistungselektronischen Bauteil 130 wird der größte Teil der Verlustwärme des Moduls freigesetzt , weshalb die thermische Anbindung an den Kühlkörper 200 auch in räumlicher Nähe zum Bauteil 130 realisiert ist . Das Modul umfasst j edoch noch weitere Elemente , unter anderem einen Hauptverdrahtungsträger 110 , der optional auch noch weitere hier nicht dargestellte elektronische Bauteile tragen kann . Auf der dem Hauptverdrahtungsträger 110 abgewandten Seite des leistungselektronischen Bauteils 130 ist hier ein weiterer Verdrahtungsträger 140 angeordnet , welcher dem einzelnen Bauteil 130 zugeordnet ist . Die beiden Verdrahtungsträger 110 und 140 sind mit dem Bauteil 130 sowie mit weiteren hier nicht expli zit dargestellten Elementen elektrisch über Metallisierungsschichten 150 verbunden . Über weitere , untenliegende Metallisierungen 150 ist der Hauptverdrahtungsträger 110 mit einem äußeren Stromkreis oder weiteren elektrischen bzw . elektronischen Vorrichtungen verbindbar . Der Bereich der leistungselektronischen Funktionseinheit 120 ist zur Kapselung gegenüber der äußeren Umgebung mit einem Vergussharz 170 vergossen .
Die thermische Ankopplung der leistungselektronischen Funktionseinheit 120 an den Kühlkörper 200 ist durch ein flaches , mattenartiges Verbindungselement 300 realisiert . Dieses ist über eine Metallisierungsschicht 160 thermisch an den Verdrahtungsträger 140 angebunden . Diese Anordnung ist j edoch nur beispielhaft zu verstehen, und die Anbindung könnte prinzipiell auch in anderen Bereichen des Moduls erfolgen . Insbesondere könnte auch ein einzelnes ( leistungs- ) elektronisches Bauteil 130 direkt an das Verbindungselement 300 angebunden sein, also ohne dazwischengeschalteten Verdrahtungsträger 140 . Das Verbindungselement 300 kann lose eingelegt sein oder auch mit dem Bauelement 100 bzw . dem Kühlkörper 200 dauerhaft verbunden sein .
Das Verbindungselement 300 weist einen Verbindungskörper 310 auf , welcher als poriges Gerüst ausgebildet ist , wie in der Ausschnittsvergrößerung A erkennbar . Das Material dieses Po- rengerüsts 312 kann beispielsweise ein metallisches Material sein . In der Ausschnittsvergrößerung ist nur beispielhaft eine Aus führung mit einem vergleichsweise geringen Volumenfüllfaktor des Gerüstmaterials und einem entsprechend hohen Volumenanteil der Poren 311 gezeigt . Dies ist j edoch nur exempla- risch zu verstehen, und der Volumenfüll faktor des Gerüsts kann in der Praxis über einen breiten Wertebereich variieren, in Abhängigkeit von den thermischen und mechanisch-geometrischen Anforderungen . Im gezeigten Beispiel ist der porige Verbindungskörper 310 of fenporig, d . h . die einzelnen Poren 311 sind zumindest zum großen Teil über Durchgänge zu einem übergeordneten Netzwerk miteinander verbunden .
Die Figur 1 zeigt beispielhaft einen Zustand, in dem die Poren 311 des Verbindungskörpers 310 nur im linken Teil der Zeichnung mit einem Füllstof f 320 befüllt sind . So ist im Bereich der Ausschnittvergrößerung A ein wesentlicher Teil der of fenen Poren 311 durch den Füllstof f 320 ausgefüllt . Im rechten Teil der Figur ist der Verbindungskörper 310 j edoch noch nicht mit dem Füllstof f 320 infiltriert . Es kann sich hier beispielsweise um ein Prozessstadium handeln, bei dem der Verbindungskörper 310 gerade mit dem flüssigen Füllstof f 320 infiltriert wird, so dass sich im mittleren Bereich eine Flüssigkeits front 330 ergibt . Zumindest bei diesem Prozessschritt , also während der Infiltration des porigen Körpers , ist der Füllstof f 320 ein flüssiges Material . Später, beim Betrieb der Vorrichtung, kann der Füllstof f 320 flüssig oder fest sein oder zwischen diesen beiden Aggregat zuständen wechseln . Nur beispielhaft ist im Ausschnitt A ein Zustand gezeigt , bei dem die Poren 311 im Wesentlichen vollständig gefüllt sind . In der Praxis kann auch nur ein wesentlich kleinerer Füllgrad erreicht werden, insbesondere wenn ein Teil der Poren sehr klein ist und die Benetzungseigenschaften für eine vollständige Füllung nicht ausreichend sind .
In j edem Fall wird durch die zumindest anteilige Füllung der Poren 311 mit dem Füllstof f 320 erreicht , dass Luft aus den Poren 311 verdrängt wird und durch ein Material mit höherer Wärmeleitfähigkeit ( im Vergleich zur Luft ) ersetzt wird . Somit wird die Wärmeleitfähigkeit des Verbindungskörpers 310 im Vergleich zum ungefüllten Zustand erhöht . Auf diese Weise wird die thermische Anbindung an den Kühlkörper 200 wesentlich verbessert . Beim Beispiel der Figur 1 weist der Kühlkör- per 200 eine Mehrzahl von Kühlrippen 210 auf , um die Abgabe von Wärme von dem Kühlkörper an die Umgebung zu fördern . Um die Anbindung des Kühlkörpers 200 an das Verbindungselement 300 sicherzustellen, wird der Kühlkörper 200 mit einer Anpresskraft F auf das Verbindungselement 310 und damit indirekt auch die übrigen Teile der leistungselektronischen Funktionseinheit 120 gepresst . Diese Anpressung wird beispielsweise über ein hier nicht näher dargestelltes Niederhaltesystem erreicht . Abhängig von der gewählten Anpresskraft F kann das Verbindungselement 300 unterschiedlich stark komprimiert werden . Insbesondere führt die porige Ausgestaltung des Verbindungskörpers zu einer mechanischen Verformbarkeit , so dass die Dicke d des Verbindungskörpers abhängig von der Kraft F variiert werden kann . Auf diese Weise kann die Dicke d gezielt eingestellt werden, und es können fertigungsbedingte Schwankungen in der Größe und Einbaulage der zu verbindenden Elemente 100 und 200 ausgeglichen werden . Diese Verformbarkeit des Verbindungskörpers 310 ist auch im gefüllten Zustand gegeben, zumindest solange der Füllstof f 320 in einem flüssigen Aggregat zustand ist . Damit ist zumindest während der Montage eine Möglichkeit der geometrischen Anpassung gegeben . Wenn der Füllstof f einen so niedrigen Schmel zpunkt aufweist , dass er auch beim Betrieb der Vorrichtung ( teilweise ) flüssig ist , dann ist auch hierbei die Möglichkeit der geometrischen Anpassung weiterhin gegeben .
In den Figuren 2 bis 4 sind verschiedene Stadien bei der Herstellung einer Vorrichtung 1 nach einem weiteren Aus führungsbeispiel der Erfindung gezeigt . Dabei ist die fertige Vorrichtung insgesamt sehr ähnlich wie beim Beispiel der Figur 1 ausgebildet . Figur 2 zeigt ein Prozessstadium, bei dem der Verbindungsköper 310 des Verbindungselements bereits auf dem Bauelement 100 aufgebracht ist , aber noch nicht mit dem Füllstof f befüllt ist . Der Verbindungskörper 310 kann auch hier nach Art eines Einlegers lose aufgelegt sein . Besonders bevorzugt ist er aber durch additive Fertigung „in situ" auf dem Bauelement 100 erzeugt worden . Hierdurch ist der Verbindungskörper 310 beispielsweise mit der Metallisierungsschicht 160 des Verdrahtungsträgers 140 dauerhaft verbunden . Diese dauerhafte Anbindung kann j edoch auch an anderer Stelle erfolgen, insbesondere auf dem ( leistungselektronischen) Bauteil 130 selbst . Durch die additive Fertigung kann beispielsweise ein Gradient bestimmter Eigenschaften des Porengerüsts in Richtung der Dicke d erzeugt werden . Alternativ kann j edoch auch ein Gradient in einer anderen Raumrichtung erzeugt werden, oder es können verschiedene Gradienten bezüglich verschiedener Eigenschaften überlagert sein . Bei der variierten Eigenschaft kann es sich insbesondere um eine geometrische Eigenschaft wie beispielsweise die Porengröße , den geometrischen Füll faktor des Porengerüsts und/oder den Vernetzungsgrad der Poren handeln . Es kann sich aber auch um einen Gradienten in der Material zusammensetzung des Porengerüsts handeln .
Figur 3 zeigt ein anschließendes Prozessstadium, bei dem der fertige Verbindungskörper 310 „in situ" mit dem Füllstof f 320 befüllt wird . Hierzu ist eine nur schematisch dargestellte Dosiereinrichtung 400 mit dem Verbindungskörper 310 verbunden . Dies kann, wie hier gezeigt , an der Seite des Verbindungskörpers erfolgen oder auch prinzipiell von der noch offenliegenden Oberseite aus . Auch hier ist eine Flüssigkeitsfront 330 zu erkennen, da der Verbindungskörper 310 erst teilweise mit dem Füllstof f befüllt ist . Im Unterschied zum Beispiel der Figur 1 wird hier also die Befüllung vor der Anbindung des Kühlkörpers vorgenommen . Figur 4 zeigt einen darauf folgenden Zustand der Vorrichtung 1 , bei dem der Kühlkörper 200 an das inzwischen fertig befüllte Verbindungselement 300 angebunden ist . Ähnlich wie beim Beispiel der Figur 1 wird der Kühlkörper mit einer Anpresskraft F auf das Verbindungselement 300 gedrückt . Durch die mechanische Flexibilität wird das mattenartige Verbindungselement 300 aufgrund der Anpresskraft F zusammengedrückt , so dass seine Dicke d im Vergleich zu den Figuren 2 und 3 reduziert ist . Auf diese Weise kann kraftabhängig eine gewünschte Dicke eingestellt werden, zumindest solange der Füllstof f noch flüssig ist . Dieser Dickenunterschied ist j edoch stark übertrieben dargestellt . So kann insbesondere die Andruckkraft relativ klein ausgestaltet sein, insbesondere wenn nur geringe geometrische Anpassungen nötig sind . Da die Benetzung des Kühlkörpers 200 durch den flüssigen Füllstof f mit zur Anbindung des Kühlkörpers beitragen kann, kann diese Anpresskraft vorteilhaft geringer gewählt werden als beim Stand der Technik .
Falls der Füllstof f auch während des Betriebs der Vorrichtung ( zumindest teilweise ) im flüssigen Zustand verbleibt , kann es vorteilhaft sein, das Verbindungselement zumindest im Bereich der umlaufenden seitlichen Begrenzungs fläche gegen die äußere Umgebung zu kapseln . Eine solche Verkapselung kann das Verbindungselement auch vollständig umhüllen, so dass dieses im fertigen Zustand keinen flüssigen Füllstof f mehr an die Umgebung abgeben kann . Alternativ zu dieser vollständigen Kapselung kann aber auch eine externe Ausgleichseinrichtung vorgesehen sein, welche insbesondere bei einer starken Kompression des Verbindungselements den austretenden Füllstof f aufnehmen und bei einer Dekompression wieder abgeben kann . Dazu kann beispielsweise ein Ausgleichsbehälter vorgesehen sein, welcher analog zur Dosiervorrichtung in der Figur 3 ( allerdings im fertig aufgebauten Zustand, also an der Vorrichtung inklusive Kühlkörper ) im seitlichen Bereich des Verbindungselements fluidisch mit dem Innenraum des Porengerüsts verbunden ist .
Bezugs zeichenliste
1 Vorrichtung
100 Bauelement
110 Hauptverdrahtungsträger
120 leistungselektronische Funktionseinheit
130 leistungselektronisches Bauteil
140 Verdrahtungsträger der leistungselektronischen Einheit
150 Metallisierungsschichten
160 Metallisierungsschicht
170 Vergussharz
200 Kühlkörper
210 Kühlrippe
300 Verbindungselement
310 Verbindungskörper
311 Pore
312 Porengerüst
320 Füllstof f
330 Flüssigkeits front
400 Dosiereinrichtung
A Ausschnittsvergrößerung d Dicke des Verbindungselements
F Anpresskraft

Claims

24 Patentansprüche
1. Vorrichtung (1) mit einem Bauelement (100) , einem Kühlkörper (200) und einem Verbindungselement (300) , welches zwischen dem Bauelement (100) und dem Kühlkörper (200) angeordnet ist und den Kühlkörper (200) thermisch an das Bauelement (100) anbindet, wobei das Verbindungselement (300) einen porigen Verbindungskörper (310) aus einem metallischen Material umfasst, wobei die Poren (311) des Verbindungskörpers (310) zumindest teilweise mit einem Füllstoff (320) gefüllt sind, wobei der Füllstoff (320) eine niedrigschmelzende Legierung oder eine fluorierte organische Flüssigkeit aufweist.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, bei welcher das Bauelement (100) ein leistungselektronisches Modul oder ein leistungselektronisches Bauteil (130) ist.
3. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei welcher der Kühlkörper (200) eine oberflächenvergrößernde Strukturierung (210) aufweist und insbesondere im Wesentlichen aus einem metallischen Material gebildet ist.
4. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der porige Verbindungskörper (310) im Wesentlichen offenporig ist.
5. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Volumen-Füllfaktor des porigen Verbindungskörpers (310) in einem Bereich zwischen 15 % und 70 % liegt.
6. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Füllgrad des Füllstoffs (320) in den Poren des porigen Verbindungskörpers (310) zwischen 25% und 80% liegt .
7. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Füllstoff (320) ein Flüssigmetall ist.
8. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Füllstoff (320) eine Wärmeleitfähigkeit von wenigstens 10 W/m-K aufweist.
9. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Füllstoff (320) einen Schmelzpunkt zwischen 200 °C und 300 °C aufweist.
10. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welcher der Füllstoff (320) einen Schmelzpunkt zwischen 100 °C und 200 °C aufweist.
11. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welcher der Füllstoff (320) einen Schmelzpunkt unterhalb von 100 °C aufweist.
12. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere der Ansprüche 10 oder 11, welche eine Ausgleichseinrichtung aufweist, mit welcher eine Volumenänderung eines im Verbindungskörper (310) enthaltenen und beim Betrieb der Vorrichtung flüssigen Füllstoffs (320) ausgeglichen werden kann .
13. Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches die folgenden Schritte umfasst: a) Anbindung des porigen Verbindungskörpers (310) an das Bauelement (100) , b) Füllen des porigen Verbindungskörpers (310) mit dem Füllstoff (320) , c) Anbindung des Kühlkörpers (200) an den Verbindungskörper (310) .
14. Verfahren nach Anspruch 13, bei welcher in Schritt a) der Verbindungskörper (310) durch additive Fertigung auf das Bauelement (100) aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei welchem durch additive
Fertigung ein Gradient in einer geometrischen Eigenschaft des Verbindungskörpers erzeugt wird.
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