EP4237214B1 - Verfahren und anlage zur herstellung einer folie oder platte aus einem schaumstoffblock, sowie verfahren und system zum nachrüsten einer anlage zur folien- oder plattenherstellung - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung einer folie oder platte aus einem schaumstoffblock, sowie verfahren und system zum nachrüsten einer anlage zur folien- oder plattenherstellung

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EP4237214B1
EP4237214B1 EP22707152.9A EP22707152A EP4237214B1 EP 4237214 B1 EP4237214 B1 EP 4237214B1 EP 22707152 A EP22707152 A EP 22707152A EP 4237214 B1 EP4237214 B1 EP 4237214B1
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EP
European Patent Office
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film
region
sheet
cutting
passing
Prior art date
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EP4237214C0 (de
EP4237214A1 (de
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Christoph Moisel
Jan Horsthemke
Jörg Reinemann
Timon Georg
Andreas Eichenauer
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Albrecht Baeumer & Co Kgspezialmaschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Albrecht Baumer & Co KG Spezialmaschinenfabrik GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a film or sheet from a block material according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a system for producing a film or sheet from a block material according to the preamble of claim 9. The invention further relates to a method for retrofitting a system for producing a film or sheet from a block material according to the preamble of claim 14. Finally, the invention also relates to a system for retrofitting a system for producing a film or sheet from a block material according to the preamble of claim 15.
  • Plants and corresponding methods for operating such plants which serve to produce films or sheets from a generally soft block material, are fundamentally known from the prior art. For example, it is known from DE 10 2011 014 707 A machine for splitting foam materials is known. However, the present invention enables an improvement with regard to the automation of the known systems or processes.
  • a foam block which is typically a continuous block – usually glued together – is continuously guided, for example, in a circular motion within a machine.
  • an unglued block can also be used in a machine.
  • the block material passes a cutting unit, such as a cutting wedge or a knife bar, which cuts or splits off the top layer of the foam block.
  • This separated top layer represents the product in the form of the foam film and can be wound into a coil of foam film in the downstream process.
  • the resulting coil length of the cut film is then only a maximum of the total block length of the block material, since multiple rotations are not performed consecutively and thus cut into a continuous film, as is the case with a glued block.
  • unglued block material is also frequently used.
  • the present invention is not intended to be limited to the application of winding a cut film into a coil. It is also conceivable that a different block material, other than foam, is cut, or that the cut material is not wound into a coil. The material is not wound up, but is processed further in some other way.
  • a sheet in two ways: firstly, as the end product of material that has been cut from the block material, both in terms of thickness and length, resulting in a single sheet element; and secondly, as a broad term, also as a material web that is cut somewhat thicker than a typical film, or as a cut material web made of a somewhat harder or stiffer material.
  • a sheet in its broadest sense, also refers to the virtually endless material web that has been cut from the block material and has not yet been cut to the length of a single sheet element.
  • a sheet of material that is present as a web can also be wound into a coil or roll in a process step following the cutting process and then cut into individual sheet elements in later steps, for example on other machines.
  • the foam block material is fed at a constant feed rate to a cutting area for film cutting.
  • a cutting unit splits the material block on its surface to the desired thickness. This creates the foam film of the desired thickness, which must be removed from the cutting area.
  • the continuous feed of the circulating foam block contributes to pushing the foam film further forward and out of the cutting area in the production direction.
  • a conveying area is provided downstream of the cutting area in the production direction, which may include a driven conveying roller. This conveying roller can then transport the cut film from the cutting area located upstream in the process.
  • This secondary area is generally used for further processing the cut and conveyed film.
  • this secondary area could be a winding area where the film is wound into a coil, i.e., a coiled roll of film.
  • Both the equipment for manufacturing foam films and the corresponding state-of-the-art manufacturing processes present a challenge with regard to adjusting the numerous process parameters that control production.
  • Various process parameters such as the drive parameters of the circulating foam material (e.g., the feed rate) or the drive parameters of the driven roller controlling the winding process (e.g., the feed rate or drive torque), must be adjusted.
  • Each of these process parameters influences the manufactured film and its quality, as well as the quality of the wound foam film coil.
  • Specific requirements for the film to be produced include a uniform thickness and consistent quality.
  • the foam film web should also be free of cracks.
  • the properties of the film, once cut into a web should not be negatively affected by subsequent process steps, such as removing the film from the cutting area or winding it into a coil in the winding area.
  • One object of the present invention is therefore to remedy this situation and avoid the described disadvantages.
  • one object of the invention is to make the known method for producing a film or sheet from a block material more cost-effective and less prone to defects.
  • Another object is to make the known system for producing a film or sheet from a block material more cost-effective and less prone to defects.
  • another object of the invention is...
  • the aim is to provide a method for retrofitting known systems for producing a film or sheet from a block material, thereby reducing operating costs and making the production process less prone to errors.
  • the objective is to provide a system for retrofitting a system for producing a film or sheet from a block material, which improves the systems in terms of operating costs and error resistance.
  • the problem is solved with respect to the manufacturing process by a process having the features of the characterizing part of claim 1.
  • the problem is solved by a plant for manufacturing a film or sheet from a block material having the features of the characterizing part of claim 9.
  • the problem is solved by a process having the features of the characterizing part of claim 14.
  • the problem is solved by a system for retrofitting a plant for manufacturing a film or sheet from a block material having the features of the characterizing part of claim 15.
  • Essential to the invention is the realization that the disadvantages described in the prior art can be avoided by selectively and automatically monitoring the stress on the material web in different sections using machine technology, and then controlling the global process parameters based on this monitoring. While this does involve an intervention in the existing process of known film and sheet production plants, resulting in increased effort, the overall process becomes more stable due to the resulting more uniform quality of the manufactured films and sheets.
  • the present invention enables automatic control of the process parameters that determine the film and sheet production process, thereby reducing operating costs due to lower personnel costs and increasing process reliability due to the less frequent occurrence of thickness and quality variations in the product.
  • the parameters are automatically recorded by the machine itself, independent of operation by an experienced plant technician.
  • the automatic recording is designed to be essentially independent of the film material and thickness. Therefore, after a change in the material of the cut film, or even after a change in the cutting thickness by, for example, a few millimeters, a machine operator does not need to individually adjust the parameter recording. The automatic recording continues to run automatically.
  • the film or sheet is split from the block material, which is continuously fed into the cutting area, by means of a cutting unit.
  • the cutting unit can be, in particular, a cutter bar or a cutting wedge. Accordingly, cutting the film or sheet in the cutting area means that the block material is split in a thickness direction perpendicular to the conveying direction. This does not mean that the block material or the film split from it is cut into individual elements with respect to their length as viewed in the conveying direction.
  • a driven conveying roller is provided in the conveying area to transport the film or sheet out of the cutting area.
  • the driven conveying roller can, in particular, have an outer contact surface with a relatively high coefficient of friction, so that the influence of the process occurring upstream of the conveying roller on the subprocess downstream of the driven conveying roller can be significantly reduced.
  • the driven conveying roller achieves a separation between the upstream cutting process (in the production direction) and the secondary process, for example, the downward winding process.
  • a coefficient of friction of at least 0.4, preferably greater than 0.5, more preferably greater than 1.0, and most preferably greater than 2.0, can be provided.
  • the driven conveying roller can have a surface coating to increase the coefficient of friction.
  • the driven conveying roller is preferably designed as a rubberized roller, so that a desired high coefficient of friction is set.
  • the proposed cutting area can be understood, in particular, as extending from the cutting unit to the driven conveying roller, viewed in the production direction of the film or sheet. It is therefore essentially the area where the first section is cut from the block material.
  • a thin material web for example in the form of a film, is present, and this film is advanced essentially unaffected until it reaches the driven conveying roller.
  • a cutting zone tension exists in the film or sheet in front of the conveying roller.
  • the proposed transfer area can be understood, in particular, as extending, in the production direction of the film or sheet, from the driven transfer roller to a subsequent drive unit of the following secondary area, for example, to a driven winding roller (winding belt) in a winding area.
  • the proposed secondary area in turn, can be understood, in particular, as adjoining the transfer area in the production direction of the film or sheet and extending, for example, from a driven winding roller (winding belt).
  • a secondary tension exists in the film or sheet upstream of the secondary area.
  • the cutting area tension and the secondary tension in the film or sheet differ from each other due to the separation of the process by the driven transfer roller positioned between them.
  • the manufacturing process can advantageously proceed reliably, even if no experienced machine operator is monitoring the process. It is advantageous to avoid the need for an operator to draw conclusions about the tension values in the film through personal visual or even manual inspection of the material web sliced from the material block and transported through the machine.
  • the automatically recorded stress values i.e., the prevailing stress on the material web in the individual areas
  • the automatically recorded stress values are effectively used to control the film or sheet production process.
  • a drive parameter of the central driven feed roller can be reduced, thus preventing the cut film from being pulled out of the cutting area as much. This efficiently avoids negative effects such as thickness variations in the film sliced from the block material.
  • the present invention recognizes that various drive parameters can be automatically controlled.
  • the manufacturing process can be controlled via the feed rate of the block material supplied to the cutting area.
  • the drive torque or, more preferably, the peripheral speed of the driven conveying roller can be used as controllable drive parameters for the driven conveying roller.
  • the peripheral speed of the driven conveying roller allows for particularly easy control of the feed rate of the material web in the conveying area and thus the resulting load on the material web to be adjusted.
  • Drive parameters of the secondary area such as the winding area, can also be used for control when the film is wound into a coil.
  • the drive torque but especially preferably the peripheral speed of a driven winding roller or a driven winding belt, can be used to control the winding of the film or sheet into a coil.
  • a driven roller is essentially one that is actively driven by a drive unit. This means that a drive torque is applied, causing the driven roller to rotate and generating a generally constant peripheral speed across its outer surface. The film is then conveyed along this outer surface as a web of material.
  • driven rollers differ from passive rollers, which serve only to deflect or passively convey the web of material.
  • the automated control of the various process parameters can be achieved by automatically regulating and controlling only a single one of the exemplary process parameters, or preferably by automatically regulating several of the process parameters.
  • the present invention recognizes the advantages of actively intervening in the usual manufacturing process and automatically controlling the prevailing tension in the material web. to capture representative parameters.
  • This additional machine or measurement effort offers the advantage that overall operating costs can be successfully reduced if the captured parameters are used to control the process parameters that govern the manufacturing process.
  • drive parameters such as the peripheral speed of the driven feed roller in the feed area are linked to the automatically captured parameter representing the cutting area voltage for control purposes. This advantageously reduces the need for experienced machine operators to monitor the manufacturing process.
  • the thickness of the cut film or sheet, separated from the block material can range from 0.8 mm to 200.0 mm. Preferably, the thickness of the cut film is between 1.5 mm and 30.0 mm.
  • a foam, in particular flexible polyurethane (PUR) foam is preferably used as the material for the block material.
  • PUR flexible polyurethane
  • PE polyethylene
  • various rubber-like materials can also be used as block material.
  • the feed rate of the block material i.e., for example, the circulating foam block
  • the feed rate of the block material can be between 50 m/min and 350 m/min, particularly preferably about 120 m/min.
  • the process is controlled such that the cutting area stress is significantly lower than the secondary stress in the film or sheet.
  • the ratio of cutting area stress to secondary stress can be 0.75 or less, more preferably 0.5 or less, and most preferably 0.25 or less.
  • the present invention advantageously makes it possible to precisely control and adjust both voltage ranges, i.e., the cutting area voltage and the secondary voltage. It is also conceivable that the ratio of cutting area voltage to secondary voltage is 1:1. It is particularly advantageous if the cutting area voltage remains essentially constant. In contrast, the secondary voltage, which is typically higher, may vary somewhat more depending on the secondary process.
  • a first preferred embodiment of the method for producing the film or plate (claim 2) is characterized in that a sag of the film or plate in the production direction of the film or plate, seen behind the cutting unit and in front of the driven conveying roller, is automatically detected as a parameter representing the cutting area tension.
  • Another preferred embodiment of the method for producing the film or plate (claim 4) is characterized in that a sag of the film or plate in the production direction of the film or plate, seen behind the driven conveying roller and in front of the secondary area, in particular the winding area, is automatically detected as a parameter representing the secondary tension.
  • the sag of the film provides a particularly easy-to-visually perceived, qualitative measure of the cutting area stress or secondary stress, especially whether it is too high and the corresponding process parameters should be adjusted to reduce the stress.
  • Another preferred embodiment of the method for producing the film or plate (claim 3) is characterized in that a web tension in the film or plate is automatically detected as a parameter representing the cutting area tension by means of a load cell unit seen in the production direction of the film or plate behind the cutting unit and in front of the driven conveying roller.
  • Another preferred embodiment of the method for producing the film or plate (claim 5) is characterized in that a web tension in the film or plate, representing the secondary tension, is automatically detected by means of a load cell unit in the production direction of the film or plate behind the driven transfer roller and in front of the secondary area, in particular the winding area.
  • a load cell can precisely and numerically measure the parameter to be recorded, in the form of the cutting area voltage or secondary voltage.
  • the load cell It preferably captures only the tension prevailing in the material web, i.e., in the cut film or sheet. In this way, advantageously precise conclusions and accurate control and adjustment of the manufacturing process are possible.
  • Another preferred embodiment of the method for producing the film or plate (claim 6) is characterized in that the sag of the film or plate is automatically detected by means of an optical measuring device.
  • the sag is preferably detected by means of a laser, and more preferably by measuring on the surface of the film or plate. Lateral measurement is possible in principle, but measurement is preferably taken from above onto the material web, so that the available space can be advantageously utilized with regard to the installation of the measuring device.
  • the thickness of the film or sheet is automatically measured in the cutting area.
  • the thickness of the film or sheet is automatically measured using an optical measuring device, more preferably a laser, and further preferably by measuring on the surface of the film or sheet. Lateral measurement is possible in principle, but measurement from above onto the material web is preferred, so that the available space for installing the measuring device can be used advantageously. Measuring the thickness of the cut film provides an additional parameter that can be advantageously used to assess the quality of the produced film during the ongoing process. In this way, a uniform quality of the produced film can be ensured.
  • peripheral speed of the driven conveying roller and/or the peripheral speed of a driven winding roller can be advantageously set directly depending on the detected sag of the film or plate in the cutting area or on the numerically detected web tension in the conveying area.
  • the peripheral speed of the driven feed roller is in the range of 98% to 110%, especially 101% to 105%, of the feed speed of the block material. Furthermore, it is advantageous if the feed speed in the secondary section, or more specifically, the peripheral speed of the driven winding roller, is in the range of 95% to 115%, especially 103% to 107%, of the feed speed of the block material. In this way, simple control of the overall process in the forward production direction is possible. The manufacturing process runs stably and ensures a uniform quality of the produced film.
  • peripheral speed of the driven conveying roller and/or the peripheral speed of a driven winding roller can advantageously be set directly depending on the numerically detected web tension in the film or plate in the cutting area or on the detected sag of the film or plate in the conveying area.
  • the dependent claims relate to preferred embodiments, namely claims 11 to 13 relating to the proposed system for producing the film or plate.
  • Another embodiment of a method for retrofitting a system for producing a film or plate from a block material is characterized in that the cutting area detection unit and/or the forwarding area detection unit for automatically detecting a sag of the film or plate is set up as an optical measuring device, preferably as a laser, and more preferably that the optical measuring device is set up to measure on the surface of the film or plate.
  • the cutting area detection unit and/or the forwarding area detection unit for automatically detecting a sag of the film or plate is set up as an optical measuring device, preferably as a laser, and more preferably that the optical measuring device is set up to measure on the surface of the film or plate.
  • Another embodiment of a retrofit method is characterized in that the cutting area detection unit and/or the forwarding area detection unit is set up as a load cell unit for automatically detecting web tension in the film or plate.
  • a film thickness sensor is further provided in the cutting area, which is designed as an optical measuring device, preferably as a laser, for automatically detecting the thickness of the film or plate, and more preferably that the film thickness sensor is set up to measure on the surface of the film or plate.
  • Another embodiment of a system for retrofitting a plant for producing a film or sheet from a block material is characterized in that the cutting area detection unit and/or the forwarding area detection unit for automatically detecting a sag of the film or sheet is designed as an optical measuring device, preferably as a laser.
  • Another embodiment of a system is characterized in that the cutting area detection unit and/or the forwarding area detection unit is designed as a load cell unit for automatically detecting web tension in the film or plate.
  • a film thickness sensor for automatically detecting the thickness of the film or plate is provided as an optical measuring device, preferably as a laser, and more preferably that the film thickness sensor is set up to measure on the surface of the film or plate.
  • FIG. 1 shows a system 1 for producing a film 2 from a block material, in this case a foam block 3 made of soft polyurethane (PUR) foam.
  • a foam block 3 made of soft polyurethane (PUR) foam.
  • PUR soft polyurethane
  • the foam block 3 is conveyed continuously through the system 1 at a constant feed rate v1 of approximately 120 m/min.
  • the foam block 3 is conveyed to the right in the lower level of the system 1, deflected by 180° at the right end of the system 1, and conveyed back in the left direction at the top of the system 1 before being deflected again by 180° at the left edge of the system 1 back to the lower level of the system 1.
  • the foam block 1 is thus conveyed continuously around the system 1, essentially until it is used up and a sufficient amount of film 2 has been produced.
  • films can also be cut from a foam block that is not continuous, i.e., not glued together. It is also conceivable that a foam block is conveyed in reverse past a cutting unit to cut the film. This can be the case, for example, with foam blocks that are typically 10 m to 60 m long. In such a case, deflection of the foam block 3 by a system 1 with multiple levels would not be necessary. The length of the corresponding cut film is then The length is limited to that of the foam block. However, the cut film can still be wound into a coil or processed further in other ways, such as stacked as sheets.
  • the manufactured film 2 is wound into a coil 4 in a secondary process.
  • the cutting of film 2 from the foam block 3 and the winding of film 2 into coil 4 take place in the cutting and winding process, which occurs in sub-area A, located in Fig. 1 is marked with the dotted box.
  • the present invention improves the manufacturing process of film 2 and the entire system 1 in a special way in this sub-area A. Therefore, in the illustrations according to Figs. 2 to 6 The focus is on this sub-area A, and the following description is essentially limited to this sub-area.
  • the present invention is explained by way of example with reference to the figures, illustrating on the one hand the method for producing film 2 and on the other hand the apparatus 1 for its production.
  • Fig. 2 shows a first embodiment of the proposed Annex 1 or the proposed manufacturing process, focusing on the previously described Fig. 1 Cutting and winding process marked with the dotted box (sub-area A in Fig. 1 ).
  • Fig. 3 and Fig. 4 They show corresponding further embodiments.
  • the Fig. 5 and Fig. 6 These concern further proposed embodiments, whereby only a smaller sub-area is shown, specifically without showing the subsequent secondary process, which in the exemplary embodiments of the Figs. 2 to 4 about the winding process.
  • a cutting area I for cutting the film 2 from the foam block 3 is shown, followed by a conveying area II and finally a secondary area following the conveying area II.
  • III' which is in the Figs. 2 to 4
  • the illustrated embodiments refer to a winding area III.
  • the foam block 3 is fed to the cutting area I at a feed rate of v 1.
  • the foam block 3 then strikes the cutting unit 10, which in this case is designed as a cutting wedge 11.
  • the cutting wedge 11 could also be a cutter bar.
  • the cutting wedge 11 splits off a layer of the material from the surface of the foam block 3, so that as a result the film 2 is cut out of the foam block 3 by means of the cutting unit 10.
  • the thickness of the cut film 2 can also be automatically detected, which is not shown here.
  • This can be done, for example, by using an optical measuring device, such as a laser, by measuring on the surface of the film.
  • a film thickness sensor such as a laser measuring system, can be provided in the area of the cutting unit 10.
  • this optical measuring device can be arranged above the cut film 2 and thus perform the measurement from above, since in this way the available installation space in the entire system 1 can be ideally utilized (cf. Fig. 1
  • the measured thickness of film 2 can serve as an additional automatically recorded control parameter to regularly or continuously check the quality of the manufactured film.
  • the cut film 2 is conveyed further through the cutting area I, which extends to a conveying roller 20 located downstream in the production direction P.
  • the conveying roller 20 is a driven roller, as indicated by the curved arrow (v 2 ).
  • the driven conveying roller 20 is powered by its own drive unit.
  • a drive torque is applied, which ultimately sets the driven conveying roller 20 into rotation at the circumferential speed v 2.
  • the circumferential speed v 2 therefore represents a drive parameter a 2 of the driven conveying roller 20.
  • the drive torque is another drive parameter a 2.
  • the drive parameter a 2 ultimately has a significant influence on the sequence of the film 2 manufacturing process and, consequently, on the quality of the manufactured film 2.
  • the driven conveying roller 20 serves to convey the film 2 out of the cutting area I.
  • the driven conveying roller 20 also represents the starting point of the conveying area II.
  • the driven conveying roller 20 is a rubberized roller, which thus provides a contact surface to the The conveyed film 2 has an increased coefficient of friction. In this way, a good separation of the sub-processes can advantageously take place, namely between the cutting area I and the conveying area II.
  • the feed rate v1 as the drive parameter a1 of the foam block 3, significantly determines the manufacturing process of the film 2.
  • the driven conveying roller 20, designed as a rubberized roller has a contact surface with a high coefficient of friction
  • the drive parameter a2 can be adjusted to the drive parameter a1 , or more specifically, the peripheral speed v2 can be adjusted to the feed rate v1 , achieving a desired optimal ratio.
  • the subprocess taking place downstream of the driven conveying roller 20, i.e., from conveying area II and especially in the subsequent winding area III (or generally secondary area III'), has no or only a very minor influence on the subprocess in cutting area I.
  • This allows the film 2 to hang almost tension-free in cutting area I, which is particularly advantageous. Consequently, the driven conveying roller 20 does not exert as much tension on the film 2 in cutting area I, where the film 2 is being separated from the block material.
  • distortions of the cutting result such as thinning of the film 2 cut to a desired thickness or unwanted tearing of the film 2, can be successfully avoided.
  • the driven conveying roller 20 can also be part of a roller pair that also includes an auxiliary roller 21. This is shown in the further embodiments described in the Fig. 5 and Fig. 6
  • the film 2 can then be transported along a longer, circulating conveyor belt 22 and thus conveyed out of the cutting area I.
  • the conveyor belt 22 can also have a contact surface with an increased coefficient of friction to optimize the separation of the cutting area I from the subsequent areas (transfer area II, secondary area III').
  • Secondary area III' is basically set up for further processing of slide 2. Specifically, in the Figs. 2 to 4 In the illustrated embodiments, the secondary section III' is designed as a winding section III for winding the film 2 to the coil 4.
  • the winding unit can be designed as a center winder or as a surface winder.
  • winding section III has a driven winding roller 30, as indicated by the curved arrow ( v3 ).
  • the winding roller 30 is driven and provides the circumferential speed v3 as a further drive parameter a3 in secondary section III' or winding section III, whereby the circumferential speed v3 primarily controls the winding process.
  • the secondary process is controlled by the drive parameter a3 in secondary section III', which serves both to move the film 2 and to process the film 2 further.
  • an auxiliary roller 31 is also provided. It is also possible that a winding belt with a driven winding roller is used to carry out the winding process.
  • the winding area III generally starts in the production direction P with the driven winding roller 30.
  • the secondary area III' always has a unit providing a drive parameter a 3 , so that, with respect to the secondary area III', this secondary area III' begins in the production direction P of the film 2 with the arrangement of the unit that applies the drive parameter a 3 to the film 2.
  • the present invention ensures consistent quality of the manufactured film 2. Operating costs can be reduced through the automation of the manufacturing process and, in particular, the automation of quality control. For the quality of the manufactured film 2, it is crucial that the film's thickness remains constant and that no thickness variations occur or cracks develop in the cut film 2 due to subsequent processing steps, such as the transport of the film 2 through the system and ultimately its winding into a coil 4.
  • the web tension present in the material web in the form of the cut foil 2 is of crucial importance. This is the cutting area tension, which... The web tension in the cutting area I is very important. It must not be too high in order to successfully prevent, for example, cracks in film 2.
  • the manufacturing process can therefore be controlled by automatically recording at least one parameter representing the cutting area voltage in the cutting area I (process step a)).
  • the web tension in transmission area II is crucial for winding film 2 into coil 4; this web tension is generally referred to as the secondary tension.
  • the process can therefore also be controlled by automatically detecting at least one parameter representing the secondary tension in transmission area II (process step b)).
  • a cutting area detection unit 12 is provided in the cutting area I for the automatic detection of a parameter representing the cutting area voltage.
  • the cutting area detection unit 12 is configured for automatically detecting the sag of the film 2 in the production direction P of the film 2, as viewed behind the cutting unit 10 and in front of the driven conveying roller 20.
  • This sag of the film 2 in the cutting area I serves as the parameter representing the cutting area tension.
  • the cutting area detection unit 12 according to Fig. 2 (as well as according to Fig. 4 and Fig. 5
  • the optical measuring device 13 for example a laser, is designed as an optical measuring device 13.
  • the optical measuring device 13 detects the sag of the film 2 in the cutting area I from above onto the surface of the film 2 as a qualitative measure of the web tension acting on the film 2 in this area.
  • a forwarding area detection unit 23 is also provided in forwarding area II for the automatic detection of a parameter representing the secondary voltage.
  • the forwarding area detection unit 23 can also be configured to automatically detect sagging of the film 2 in the production direction P of the film 2 behind the driven forwarding roller 20 and in front of the secondary area III' or winding area III, as exemplified in the embodiment shown in Figure 1.
  • the transmission area detection unit 23 is designed as an optical measuring device 24, for example as a laser.
  • the optical measuring device 24 can also detect the sag of the film in the transmission area II by measuring on the surface of the film 2 as a representative qualitative measure of the secondary stress.
  • the automatic determination of the sag of the film 2 can be easily carried out by the optical measuring devices 13 or 24, since the sag of the film 2 is ultimately represented by the current vertical position of the film 2.
  • the optical measuring devices 13 and 24 are advantageously arranged above the film 2 and perform an optical measurement from above onto the surface of the film 2, so that the installation space available in the entire system 1 (cf. Fig. 1 ) is effectively utilized.
  • Alternative measurement units can also be used to detect the parameters representing the cutting area voltage or secondary voltage.
  • load cell units can be advantageously used to more accurately determine the corresponding web tension value numerically.
  • the forwarding area detection unit 23 is designed as such a load cell unit 25. This also applies to the embodiments in Fig. 3 , Fig. 5 and Fig. 6 .
  • the cutting area detection unit 12 is again designed as such a load cell unit 14 (likewise in Fig. 6 ). This is in Fig. 3 and in Fig. 6
  • a deflection roller 15 is also provided, which is arranged in front of the load cell unit 14 when viewed in the production direction P.
  • the load cell units 14 in cutting area I allow for the precise measurement of the prevailing cutting area stresses.
  • the load cell units 25 in transmission area II allow for the precise measurement of the secondary stresses.
  • these measured values can advantageously serve as control variables for the overall process in the proposed system 1.
  • Both values can be measured, i.e., both a parameter representing the cutting area voltage and additionally a parameter representing the secondary voltage, whereby to achieve the advantages of the invention it is not absolutely necessary to measure both values, but one of the two values may suffice.
  • the measured values then serve as a control variable for the entire manufacturing process of film 2.
  • at least one or even both measured values (parameters representing cutting area voltage and secondary voltage)
  • at least one of the drive parameters a 1 , a 2 , a 3 is controlled as a process parameter.
  • the aforementioned process parameters are controlled such that the drive parameter a2 of the driven feed roller 20 depends on the automatically detected sag of the film 2 in the cutting area I.
  • the peripheral speed v2 of the driven feed roller 20 can also depend on the detected sag. This dependency can be implemented directly.
  • the peripheral speed v2 can be increased when an increase in the detected sag of the film 3 is measured, i.e., when the film 2 sags relative to its vertical position in the cutting area I.
  • the control is advantageously implemented such that when the sag decreases, i.e., when the film 2 rises relative to its vertical position, the peripheral speed v2 is reduced.
  • the aforementioned process parameters are controlled such that the drive parameter a 3 in the secondary area III' depends on the web tension in the film 2 in the transmission area II, which is automatically detected by the load cell unit 25.
  • the peripheral speed v 3 of the driven winding roller 30 can depend on the detected secondary tension, i.e., the web tension in the film 2 in the transmission area II. This dependency can be implemented directly, especially since the web tension is numerically detected via the load cell unit 25.
  • the peripheral speed v 3 can be increased when an increase in the secondary tension value is measured.
  • the control is advantageously implemented such that the peripheral speed v 3 is increased when the secondary tension value decreases.
  • the unit arranged after the cutting unit 10 in the production direction P of the film 2, such as the driven conveying roller 20 or the deflecting roller 15, is offset upwards with respect to its vertical position relative to the cutting unit 10, as can be seen in all illustrated embodiments ( Figs. 2 to 6 ).
  • a deflection roller 26 is provided downstream of the driven conveying roller 20, which is offset downwards in particular with respect to the vertical position compared to the driven conveying roller 20.
  • the roller adjoining the driven conveying roller 20 in the production direction P is offset downwards with respect to its vertical position, thus achieving a greater wrap around the driven conveying roller 20 by the film 2.
  • Increased wrap results in increased friction, leading to better separation of the two areas, namely the cutting area I and the conveying area II.
  • the entire manufacturing process of the film 2 is thus advantageously more decoupled with regard to the different sub-processes of cutting and the subsequent secondary process, so that the sub-processes have less influence on each other.
  • a load cell unit be it load cell unit 14 in Fig. 3 or Fig. 6 and/or the load cell unit 25 in Fig. 2 , 3 , 5 or 6, a roller is arranged which is offset upwards with respect to the vertical position.
  • the driven transfer roller 20 is arranged above the load cell unit 25 with respect to its vertical position.
  • the deflection roller 15 is arranged above the load cell unit 14 with respect to the vertical position, as is the driven transfer roller 20 with respect to the vertical position above the load cell unit 25.
  • Fig. 5 as well as in Fig. 6
  • the auxiliary roller 21 is arranged above the load cell unit 25 with respect to its vertical position.
  • Fig. 6 The deflection roller 15 is positioned above the load cell unit 14 with respect to its vertical position. This results in increased wrapping of the respective load cell unit 14 or 25 by the foil 2. This, in turn, leads to increased force transmission between the foil 2 and the respective wrapped roller of the load cell unit 14 or 25. This in turn results in more sensitive detection of web tension by the load cell unit 14 or 25.
  • the control and, in particular, the regulation of the entire manufacturing process of film 2 can thus be significantly improved.
  • the secondary process in the secondary area III' be characterized by a roller which transports the film 2 further, as in the exemplary embodiments shown above.
  • Fig. 2 , 4 and 4 If the winding section III has a driven winding roller 30, then it is particularly advantageous if the (middle) driven transfer roller 20 is offset upwards with respect to its vertical position relative to a connecting line running between this roller of the secondary section III' and the cutting unit 10. As in Fig. 2 , 3 and 4 As can be seen, the driven forwarding roller 20 is arranged in a vertical position above the connecting line between the cutting unit 10 and the driven winding roller 30.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial nach dem Oberbegriff von Anspruch 9. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial nach dem Oberbegriff von Anspruch 14. Schließlich betrifft die Erfindung auch ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial nach dem Oberbegriff von Anspruch 15.
  • Anlagen sowie entsprechende Verfahren zum Betreiben solcher Anlagen, die der Herstellung von Folien oder auch Platten aus einem in der Regel weichen Blockmaterial dienen, sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Zum Beispiel ist aus DE 10 2011 014 707 eine Maschine zum Spalten von Schaumstoffen bekannt. Die vorliegende Erfindung ermöglicht jedoch eine Verbesserung hinsichtlich der Automatisierung der bekannten Anlagen bzw. Verfahren.
  • Dies wird nachfolgend an dem Beispiel der Folienherstellung aus einem Schaumstoffblock erläutert. Bei einer solchen Folienherstellung wird, wie grundsätzlich bereits aus dem Stand der Technik bekannt, ein Schaumstoffblock, welcher etwa als durchgehender Block - in der Regel zusammengeklebt - ausgebildet ist, kontinuierlich beispielsweise umlaufend in einer Anlage geführt. Alternativ kann auch ein nicht zusammengeklebter Block in einer Anlage gefahren werden. Während des Umlaufens wird das Blockmaterial an einer Schneideinheit, wie etwa einem Schneidkeil oder einem Messerbalken, vorbeigeführt, wodurch eine obere Schicht des Schaumstoffblocks abgeschnitten bzw. abgespalten wird. Diese abgetrennte obere Schicht stellt das Produkt in Form der Schaumstofffolie dar und kann prozessabwärts gesehen etwa zu einem Coil der Schaumstofffolie aufgewickelt werden. Bei dem genannten Alternativbeispiel eines nicht zusammengeklebten Blocks beträgt die resultierende Coil-Länge der geschnittenen Folie dann nur maximal die Gesamt-Blocklänge des Blockmaterials, da nicht mehrere Umläufe hintereinander durchgeführt und somit zu einer zusammenhängenden Folie geschnitten werden, wie bei einem zusammengeklebten Block. Insbesondere bei größeren Schnittstärken, also resultierenden Dicken der geschnittenen Folie, ab etwa 20 mm, kommt auch nicht zusammengeklebtes Blockmaterial häufiger zum Einsatz. Die vorliegende Erfindung soll jedoch nicht auf jenen Anwendungsfall des Aufwickelns einer geschnittenen Folie zu einem Coil beschränkt sein. So ist es auch denkbar, dass ein anderes von einem Schaumstoff abweichendes Blockmaterial geschnitten wird, bzw. auch dass das geschnittene Material nicht zu einem Coil aufgewickelt, sondern anderweitig weiterverarbeitet wird. So ist es ebenso denkbar, dass die geschnittene Folie zur anderweitigen Weiterverarbeitung aus der Anlage herausgeführt wird, oder ebenso dass das geschnittene Material direkt zu kleineren Elementen geschnitten wird, die - abhängig von der Dicke - eher als Platte als als Folie anzusehen sind. Vorliegend spricht die Patentanmeldung diesbezüglich von einer Platte, zum einen, in Bezug auf das Endprodukt eines sowohl zunächst hinsichtlich der Dicke aus dem Blockmaterial herausgeschnittenen Materials als auch anschließend hinsichtlich der Länge des vereinzelten Plattenelements geschnittenen Materials zu dann einer vereinzelt vorliegenden Platte. Zum anderen ist mit dem breiten Begriff Platte vorliegend jedoch auch die lediglich im Vergleich zu einer typischen Folie etwas dicker geschnittene Materialbahn oder aber auch eine geschnittene Materialbahn aus etwas härterem oder steiferen Material gemeint. Dementsprechend ist unter einer Platte zunächst gemäß breiten Verständnis auch die von dem Blockmaterial aufspaltend herausgeschnittene, in gewisser Weise endlose Materialbahn zu verstehen, die noch nicht auf eine einzelne Länge eines vereinzelten Plattenelements gekürzt wurde. So kann grundsätzlich auch eine als eine solche Materialbahn vorliegende Platte in einem an den Schneidprozess anschließenden Prozessabschnitt zu einem Coil bzw. einer Rolle aufgewickelt werden und sodann in späteren Schritten, etwa auf anderen Anlagen, zu vereinzelten Plattenelementen zurechtgeschnitten werden.
  • Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Anlagen bzw. Verfahren zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock wird das Schaumstoffblockmaterial regelmäßig mit einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit einem Schneidbereich zum Schneiden der Folie zugeführt. Eine Schneideinheit spaltet den Materialblock an seiner Oberfläche um eine gewünschte Dicke auf. Dadurch entsteht die Schaumstofffolie gewünschter Dicke, welche aus dem Schneidbereich abgeführt werden muss. Einerseits trägt der kontinuierlich fortgeführte Vorschub des umlaufenden Schaumstoffblocks dazu bei, die Schaumstofffolie in Produktionsrichtung gesehen weiter vor- und aus dem Schneidbereich heraus zu schieben. Andererseits ist in der Produktionsrichtung gesehen an den Schneidbereich anschließend ein Weiterleitungsbereich vorgesehen, welcher eine angetriebene Weiterleitungs-Walze aufweisen kann. Diese Weiterleitungs-Walze kann dadurch dem Fördern der geschnittenen Folie aus dem prozessaufwärts angeordneten Schneidbereich dienen.
  • An jenen Weiterleitungs-Bereich in Produktionsrichtung gesehen anschließend ist regelmäßig noch ein weiterer Sekundärbereich vorgesehen. Ein solcher Sekundärbereich dient grundsätzlich dem Weiterverarbeiten der geschnittenen und abzuführenden Folie. So kann es sich bei dem Sekundärbereich beispielsweise um einen Wickelbereich handeln, in welchem die Folie zu einem sogenannten Coil, also zu einer aufgewickelten Rolle der Folie, gewickelt wird.
  • Sowohl die Anlagen zur Herstellung der Schaumstofffolien als auch die entsprechenden Herstellverfahren aus dem Stand der Technik stellen hinsichtlich der Einstellung der vielen die Herstellung steuernden Prozessparameter eine Herausforderung dar. Diverse Prozessparameter, wie etwa die Antriebsparameter des umlaufenden Schaumstoffmaterials, beispielsweise die Vorschubgeschwindigkeit, oder aber auch die Antriebsparameter wie die Vorschubgeschwindigkeit oder Antriebsdrehmoment der den Wickelvorgang steuernden, angetriebenen Walze, sind einzustellen. Dabei hat jeder dieser Prozessparameter einen Einfluss auf die hergestellte Folie und deren Qualität bzw. beispielsweise auch auf die Qualität des aufgewickelten Coils der Schaumstofffolie. So sind spezifische Anforderungen an die herzustellende Folie, dass diese eine einheitliche Dicke und gleichmäßige Qualität aufweist. Die Materiabahn der Schaumstofffolie sollte zudem keine Risse aufweisen. Ferner sollte die einmal zu einer Materialbahn geschnittene Folie in ihren Eigenschaften auch nicht durch die nachfolgenden Prozessschritte, wie etwa durch das Herausführen der Folie aus dem Schneidbereich bzw. durch das Aufwickeln der Folie zu einem Coil in dem Wickelbereich, negativ beeinflusst werden.
  • Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, ist nach dem derzeitigen Stand der Technik regelmäßig die Bedienung der Anlagen durch erfahrene Bediener notwendig. So werden häufig die geschnittene Materialbahn händisch bzw. durch Inaugenscheinnahme von erfahrenen Anlagenbedienern kontrolliert und bei festgestellten Mängeln individuell durch den Anlagenbediener einzelne Prozessparameter angepasst. Dies bringt etwa den Nachteil mit sich, dass der fortlaufende - und idealerweise bis zum vollständigen Verbrauch und anschließenden Wechsel des zu schneidenden Blockmaterials nicht angehaltene - Prozess eine permanente Betreuung durch erfahrene Anlagenbediener erfordert. Dies führt zu hohen Personal- und damit einhergehend auch Produktionskosten. Zudem sind die Herstellungsverfahren und Anlagen fehleranfälliger, denn der unterschiedliche Erfahrungsschatz der Anlagenbediener führt häufig dazu, dass die hergestellte Folie nach einem Schichtwechsel eines erfahreneren zu einem weniger erfahrenen Mitarbeiter mangels adäquater Anpassung nicht mehr die gleiche einheitliche Qualität aufweist. Bisherige Ansätze, den Prozess zu automatisieren, sind bislang daran gescheitert, dass sie meist doch noch zu stark von der Anpassung eines erfahrenen Anlagenbedieners abhängen. So sind bisherige Ansätze vor allem derart, dass sie auf eine wechselnde Schnittstärke der geschnittenen Folie hin immer neu manuell angepasst werden müssen.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demnach, hier Abhilfe zu schaffen und die beschriebenen Nachteile zu vermeiden. Im Einzelnen ist eine Aufgabe der Erfindung, das bekannte Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial kostengünstiger und weniger fehleranfällig auszugestalten. Eine weitere Aufgabe ist es, die bekannte Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial kostengünstiger und weniger fehleranfällig auszugestalten. Ferner ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Nachrüsten bekannter Anlagen zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial bereitzustellen, wodurch die Betriebskosten reduziert und die Herstellung weniger fehleranfällig ausgestaltet werden kann. Schließlich ist eine Aufgabe, ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial bereitzustellen, mit welchem die Anlagen hinsichtlich der Betriebskosten und Fehleranfälligkeit verbessert werden können.
  • Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 gelöst. Bezogen auf die Anlage wird die Aufgabe durch eine Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Anspruch 9 gelöst. Bezüglich des Verfahrens zum Nachrüsten einer Anlage wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Anspruch 14 gelöst. Bezogen auf das System wird die Aufgabe durch ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Anspruch 15 gelöst.
  • Wesentlich für die Erfindung ist die Erkenntnis, dass die beschriebenen Nachteile aus dem Stand der Technik dadurch vermieden werden können, dass die Belastung der Materialbahn gezielt maschinentechnisch und automatisiert in den unterschiedlichen Abschnitten erfasst werden kann, und basierend darauf die globalen Prozessparameter geregelt werden. Es wird dadurch zwar in den bestehenden Ablauf bei den bekannten Anlagen zur Folien- und Plattenherstellung eingegriffen, womit ein erhöhter Aufwand einhergeht. Jedoch wird der Gesamtprozess dadurch stabiler, aufgrund einer gewonnenen einheitlicheren Qualität der hergestellten Folien bzw. Platten. Durch die vorliegende Erfindung wird eine automatische Steuerung der Prozessparameter, die den Herstellungsvorgang der Folien bzw. Platten bestimmen, ermöglicht, wodurch die Betriebskosten aufgrund sinkender Personalkosten reduziert sowie die Prozesssicherheit aufgrund seltener auftretender Dicken- bzw. Qualitätsvariation im Produkt gesteigert werden. Eine automatische Erfassung der Parameter erfolgt demnach derart, dass maschinentechnisch die entsprechenden Parameter erfasst werden. Die Erfassung erfolgt unabhängig von der Bedienung durch einen erfahrenen Anlagentechniker. Ferner ist die automatische Erfassung insbesondere derart, dass die automatische Erfassung im Wesentlichen Folienmaterialunabhängig und Folienstärken-unabhängig erfolgt. Demnach muss nach einem Wechsel des Materials der geschnittenen Folie sowie auch nach einem Wechsel der Schnittstärke um beispielsweise einige Millimeter nicht ein Anlagenbediener die Erfassung der Parameter individuell anpassen. Die automatische Erfassung läuft weiterhin maschinentechnisch ab.
  • Bei dem vorschlagsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial, bei dem es sich insbesondere um ein Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Schaumstoffblock handeln kann, sind in einer Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen wenigstens die folgenden Bereiche vorgesehen:
    • ein Schneidbereich zum Schneiden der Folie oder Platte,
    • ein an den Schneidbereich anschließender Weiterleitungsbereich, und
    • ein an den Weiterleitungsbereich anschließender Sekundärbereich zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte, bei dem es sich insbesondere um einen Wickelbereich zum Wickeln der Folie zu einem Coil handeln kann.
  • Vorschlagsgemäß wird dabei in dem Schneidbereich die Folie oder Platte mittels einer Schneideinheit aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich kontinuierlich zugeführt wird, aufspaltend herausgeschnitten, wobei es sich bei der Schneideinheit insbesondere um einen Messerbalken oder einen Schneidkeil handeln kann. Dementsprechend ist unter dem Schneiden der Folie oder Platte in dem Schneidbereich zu verstehen, dass das Blockmaterial in einer quer zur Förderrichtung verlaufenden Dickenrichtung aufgespalten wird. Darunter ist nicht etwa zu verstehen, dass das Blockmaterial oder die davon abgespaltene Folie in einzelne Elemente bezüglich ihr Länge in Förderrichtung gesehen vereinzelt geschnitten werden.
  • Vorschlagsgemäß ist in dem Weiterleitungs-Bereich eine angetriebene Weiterleitungs-Walze zum Fördern der Folie oder Platte heraus aus dem Schneidbereich vorgesehen. Die angetriebene Weiterleitungs-Walze kann insbesondere eine äußere Kontaktoberfläche mit relativ hohem Reibungskoeffizienten aufweisen, sodass der Einfluss des vor der Weiterleitungs-Walze stattfindenden Prozesses auf den Teilprozess abwärts der angetriebenen Weiterleitungs-Walze gesehen stark reduziert werden kann. Es wird durch die angetriebene Weiterleitungs-Walze eine Trennung des auf die Produktionsrichtung bezogen vorab liegenden Schneidprozesses und des Sekundärprozesses, beispielsweise des abwärts stattfindenden Wickelprozesses, erzielt. Insbesondere kann ein Reibungskoeffizient von mindestens 0,4, vorzugsweise von größer als 0,5, weiterhin bevorzugt von größer als 1,0, besonders bevorzugt von größer als 2,0, vorgesehen sein. Dazu kann die angetriebene Weiterleitungs-Walze eine oberflächenseitige Beschichtung zur Erhöhung des Reibkoeffizienten aufweisen. Besonders bevorzugt ist die angetriebene Weiterleitungs-Walze als gummierte Walze ausgebildet, sodass ein gewünschter hoher Reibungskoeffizient eingestellt ist.
  • Der vorschlagsgemäße Schneidbereich kann insbesondere derart verstanden werden, dass er sich in Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen von der Schneideinheit anfangend bis zur angetriebenen Weiterleitungs-Walze erstreckt. Es handelt sich somit im Wesentlichen um den Bereich, in dem zum ersten Mal von dem Blockmaterial abgespalten eine dünnere Materialbahn zum Beispiel in Form einer Folie vorliegt, und diese Folie im Wesentlichen unbeeinflusst bis zur angetriebenen Weiterleitungs-Walze vorangetrieben wird. In dem Schneidbereich herrscht vor der Weiterleitungs-Walze eine Schneidbereichsspannung in der Folie oder Platte.
  • Der vorschlagsgemäße Weiterleitungsbereich kann insbesondere derart verstanden werden, dass er sich in Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen von der angetriebenen Weiterleitungs-Walze anfangend bis zu einer nachfolgenden Antriebseinheit des anschließenden Sekundärbereichs, beispielsweise bis zu einer (einem) angetriebenen Wickel-Walze (Wickelband) in einem Wickelbereich, erstreckt. Der vorschlagsgemäße Sekundärbereich wiederum kann insbesondere derart verstanden werden, dass er sich in Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen an den Weiterleitungsbereich anschließt und zum Beispiel von einer (einem) angetriebenen Wickel-Walze (Wickelband) anfangend erstreckt. In dem Weiterleitungsbereich herrscht vor dem Sekundärbereich eine Sekundärspannung in der Folie oder Platte. Insbesondere weichen die Schneidbereichsspannung und die Sekundärspannung in der Folie oder Platte voneinander ab, bedingt durch die Auftrennung des Prozesses durch die dazwischen angeordnete, angetriebene Weiterleitungs-Walze.
  • Das vorschlagsgemäße Verfahren zur Herstellung der Folie oder Platte aus dem Blockmaterial ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zumindest teilweise derart gesteuert wird, dass:
    1. a) in dem Schneidbereich wenigstens ein die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter automatisch erfasst wird, und/oder
    2. b) in dem Weiterleitungsbereich wenigstens ein die Wickelbereichsspannung repräsentierender Parameter automatisch erfasst wird.
  • Auf diese Weise kann vorteilhaft das Herstellverfahren prozesssicher ablaufen, auch wenn kein erfahrener Anlagenbediener den Prozess beobachtet. Es kann vorteilhaft darauf verzichtet werden, dass ein Bediener durch persönliche optische oder gar händische Kontrolle der vom Materialblock abgespaltenen und durch die Anlage transportierten Materialbahn Rückschlüsse auf eben jene in der Folie herrschenden Spannungswerte ziehen muss.
  • Das vorschlagsgemäße Verfahren zur Herstellung der Folie oder Platte aus dem Blockmaterial ist darüber hinaus dadurch gekennzeichnet, dass auf Grundlage wenigstens eines der in Schritt a) oder b) erfassten Parameter, also auf Grundlage des (der) die Schneidbereichsspannung und/oder die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters (Parameter), wenigstens einer der folgenden Prozessparameter geregelt wird:
    • ein Antriebsparameter des Blockmaterials,
    • ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder
    • ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.
  • Auf diese Weise werden die automatisiert erfassten Spannungswerte, sprich die in den einzelnen Bereichen vorherrschende Belastung der Materialbahn, effektiv genutzt, um den Prozess der Herstellung der Folie oder Platte zu steuern. Es kann beispielsweise beim Feststellen einer zu hohen Belastung einer geschnittenen Folie ein Antriebsparameter der mittleren angetriebenen Weiterleitungs-Walze reduziert werden, wodurch die geschnittene Folie nicht mehr so stark aus dem Schneidbereich herausgezogen wird. Dadurch kann effizient eine negative Beeinflussung wie beispielsweise eine Dickenvarianz in der vom Blockmaterial abgespaltenen Folie vermieden werden.
  • Grundsätzlich hat die vorliegende Erfindung erkannt, dass hierzu diverse Antriebsparameter automatisiert geregelt werden können. So ist der Herstellungsprozess über die Vorschubgeschwindigkeit des dem Schneidbereich zugeführten Blockmaterials steuerbar. Weiterhin kommen als zu regelnde Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze das Antriebsdrehmoment oder besonders bevorzugt die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze in Frage. Über die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze lässt sich besonders einfach die Vorschubgeschwindigkeit der Materialbahn in dem Weiterleitungsbereich regeln und somit die resultierende Belastung auf die Materialbahn einstellen. Auch Antriebsparameter des Sekundärbereichs, wie etwa des Wickelbereichs, wenn es in dem Sekundärbereich zu einem Aufwickeln der Folie zu einem Coil kommt, können der Regelung dienen. Dabei kommen ebenso das Antriebdrehmoment, jedoch besonders bevorzugt die Umfangsgeschwindigkeit einer angetriebenen Wickel-Walze bzw. eines angetriebenen Wickelbandes zur Steuerung des Wickelns der Folie oder Platte zum Coil in Frage.
  • Grundsätzlich ist unter einer angetriebenen Walze zu verstehen, dass diese aktiv über eine Antriebeinheit angetrieben wird. Es wird also ein Antriebsdrehmoment aufgebracht, welches die angetriebene Walze in Drehung versetzt und eine in der Regel konstante Umfangsgeschwindigkeit auf der Umfangsfläche der Walze hervorruft. An dieser außenseitigen Umfangsfläche wird die Folie als Materialbahn weitergeleitet. Insofern grenzen sich angetriebene Walzen in dem Prozess von passiven Walzen ab, die etwa nur der Umlenkung bzw. als Art Rolle der passiven Weiterleitung der Materialbahn dienen.
  • Die automatisierte Regelung der diversen Prozessparameter kann erfindungsgemäß erfolgen, indem nur ein einzelner der exemplarisch genannten Prozessparameter automatisch geregelt und gesteuert wird, oder aber bevorzugt auch, indem mehrere der Prozessparameter automatisch geregelt werden. Die vorliegende Erfindung hat die Vorteile davon erkannt, in den üblichen Herstellungsvorgang aktiv einzugreifen und maschinell und automatisiert die vorherrschende Spannung in der Materialbahn bzw. diese Spannung repräsentierende Parameter zu erfassen. Dieser zusätzliche maschinen- oder messtechnische Aufwand bringt die Vorteile mit sich, dass die gesamten Betriebskosten erfolgreich reduziert werden können, wenn die erfassten Parameter zur Regelung der den Herstellungsvorgang steuernden Prozessparameter genutzt werden. Hierzu werden beispielsweise Antriebsparameter wie die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze des Weiterleitungsbereiches zwecks Regelung in eine Abhängigkeit zu dem die Schneidbereichsspannung repräsentierenden und automatisch erfassten Parameter gesetzt. Auf vorteilhafte Weise kann die Kontrolle des Herstellungsvorgangs durch erfahrene Anlagenbediener in erheblichem Maße reduziert werden.
  • Grundsätzlich kann die Dicke der geschnittenen bzw. von dem Blockmaterial abgespaltenen Folie oder Platte als Materialbahn von 0,8 mm bis 200,0 mm reichen. Bevorzugt beträgt die Dicke der geschnittenen Folie zwischen 1,5 mm und 30,0 mm. Als Materialien für das Blockmaterial wird bevorzugt ein Schaumstoff, insbesondere Weichschaum aus Polyurethan (PUR), verwendet. Alternativ ist es auch möglich, härtere porige/aufgeschäumte Materialien als Blockmaterial bereitzustellen und zu Folien oder Platten zu schneiden. So kann als Blockmaterial beispielweise auch Polyethylen (PE) oder verschiedene gummiartige Werkstoffe, verwendet werden.
  • Bevorzugt kann die Vorschubgeschwindigkeit des Blockmaterials, also beispielsweise des umlaufenden Schaumstoffblocks, zwischen 50 m/min und 350 m/min, besonders bevorzugt etwa 120 m/min, betragen.
  • Insbesondere ist von Vorteil, wenn das Verfahren derart geregelt wird, dass die Schneidbereichsspannung erheblich geringer ist als die Sekundärspannung in der Folie oder Platte ist. Bevorzugt kann das Verhältnis von Schneidbereichsspannung zu Sekundärspannung 0,75 oder kleiner, weiter bevorzugt 0,5 oder kleiner, besonders bevorzugt 0,25 oder kleiner, betragen. In diesem Zusammenhang kann auch von einem im Wesentlichen spannungsfreien Zustand der Folie bzw. Materialbahn in dem Schneidbereich im Vergleich zu dem Weiterleitungsbereich gesprochen werden. Dadurch wird vorteilhaft erreicht, dass die Materialbahn in dem Schneidbereich zwischen der Schneideinheit und der Weiterleitungs-Walze, also an den Schneidkeil bzw. Messerbalken anschließend, durchhängt. Auf diese Weise wird erfolgreich vermieden, dass die nachfolgenden Komponenten der Anlage zu stark an der geschnittenen Folie oder Platte ziehen und derart die einheitliche Schnittdicke der Folie oder Platte bzw. im Allgemeinen die einheitliche Qualität des Produkts negativ beeinflussen. Außerdem wird erfolgreich eine Materialeinschnürung vermieden, die beispielsweise durch eine zu hohe Spannung in der geschnittenen Folie verursacht werden und damit eine ungewünschte Reduktion der Folienbreite bzw. Unregelmäßigkeiten in der Folienbreite hervorrufen kann.
  • Grundsätzlich ist durch die vorliegende Erfindung vorteilhaft möglich, die beiden Spannungsberieche, also die Schneidbereichsspannung sowie die Sekundärspannung, genau zu kontrollieren und auch einzustellen. So ist grundsätzlich auch denkbar, dass das Verhältnis von Schneidbereichsspannung zu Sekundärspannung 1:1 beträgt. Besonders vorteilhaft ist, wenn die Schneidbereichsspannung im Wesentlichen konstant ist. Im Gegensatz dazu darf die, regelmäßig höher liegende, Sekundärspannung abhängig vom Sekundärprozess etwas stärker variieren.
  • Eine erste bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 2) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter ein Durchhang der Folie oder Platte in der Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze automatisch erfasst wird.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 4) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Sekundärspannung repräsentierender Parameter ein Durchhang der Folie oder Platte in der Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze und vor dem Sekundärbereich, insbesondere Wickelbereich, automatisch erfasst wird.
  • Der Durchhang der Folie stellt ein besonders einfach optisch zu erfassendes, qualitatives Maß dafür dar, wie hoch die Schneidbereichsspannung bzw. Sekundärspannung ist, insbesondere ob diese beispielsweise zu hoch ist und die entsprechenden Prozessparameter zwecks Reduktion der entsprechenden Spannung angepasst werden sollten.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 3) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter eine Bahnspannung in der Folie oder Platte mittels einer Wägezellen-Einheit in der Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze automatisch erfasst wird.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 5) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Sekundärspannung repräsentierender Parameter eine Bahnspannung in der Folie oder Platte mittels einer Wägezellen-Einheit in der Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze und vor dem Sekundärbereich, insbesondere Wickelbereich, automatisch erfasst wird.
  • Dabei kann eine Wägezelle den zu erfassenden Parameter in Form der Schneidbereichsspannung oder auch Sekundärspannung präzise und numerisch messen. Die Wägezelle erfasst bevorzugt ausschließlich die in der Materialbahn, also in der geschnittenen Folie oder Platte, vorherrschende Spannung. Auf diese Weise sind vorteilhaft präzise Rückschlüsse und eine genaue Regelung und Einstellung des Herstellungsprozesses möglich.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 6) ist dadurch gekennzeichnet, dass der Durchhang der Folie oder Platte mittels einer optischen Messeinrichtung automatisch erfasst wird. Dabei wird der Durchhang vorzugsweise mittels eines Lasers, weiter vorzugsweise durch Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte, erfasst. Grundsätzlich ist ein seitliches Messen möglich, jedoch wird bevorzugt von oben auf die Materialbahn gemessen, sodass der dort vorhandene Bauraum bezüglich der Installation der Messeinrichtung vorteilhaft ausgenutzt werden kann.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte ist dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schneidbereich eine Dicke der Folie oder Platte automatisch erfasst wird. Vorzugsweise wird die Dicke der Folie oder Platte mittels einer optischen Messeinrichtung, bevorzugt mittels eines Lasers, weiter vorzugsweise durch Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte, automatisch erfasst. Grundsätzlich ist ein seitliches Messen möglich, jedoch wird bevorzugt von oben auf die Materialbahn gemessen, sodass der dort vorhandene Bauraum bezüglich der Installation der Messeinrichtung vorteilhaft ausgenutzt werden kann. Mit der Messung der Dicke der geschnittenen Folie steht ein weiterer Parameter zur Verfügung, der zur Beurteilung der Qualität der hergestellten Folie im laufenden Prozess vorteilhaft herangezogen werden kann. Auf diese Weise kann eine einheitliche Qualität der hergestellten Folie gewährleistet werden.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 7) ist dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass:
    • der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt, und/oder
    • der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von der mittels der Wägezellen-Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich abhängt.
  • Insbesondere kann vorteilhaft die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze und/oder auch die Umfangsgeschwindigkeit einer angetriebenen Wickel-Walze direkt abhängig von dem erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Schneidbereich bzw. von der numerisch erfassten Bahnspannung in dem Weiterleitungsbereich eingestellt werden.
  • Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze in dem Bereich von 98% bis 110%, insbesondere 101% bis 105%, der Vorschubgeschwindigkeit des Blockmaterials liegt. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vorschubgeschwindigkeit in dem Sekundärbereich, bzw. konkret beispielhaft die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Wickel-Walze, in dem Bereich von 95% bis 115%, insbesondere 103% bis 107%, der Vorschubgeschwindigkeit des Blockmaterials liegt. Auf diese Weise kann eine simple Regelung des Gesamtprozesses in Produktionsrichtung vorwärts erfolgen. Der Herstellungsprozess läuft stabil ab und stellt eine einheitliche Qualität der hergestellten Folie sicher.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 8) ist dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass:
    • der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von der mittels der Wägezellen-Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt, und/oder
    • der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich abhängt.
  • Insbesondere kann vorteilhaft die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze und/oder auch die Umfangsgeschwindigkeit einer angetriebenen Wickel-Walze direkt abhängig von der numerisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Schneidbereich bzw. von dem erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich eingestellt werden.
  • Nach einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung wird eine Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial vorgeschlagen (Anspruch 9). Dabei kann es sich insbesondere um eine Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Schaumstoffblock handeln. Ferner ist die Anlage vorzugsweise zur Ausführung eines vorbeschriebenen Verfahrens zur Herstellung ausgebildet. Die vorschlagsgemäße Anlage weist in einer Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen wenigstens folgende Bereiche auf:
    • einen Schneidbereich zum Schneiden der Folie oder Platte, wobei in dem Schneidbereich eine Schneideinheit zum aufspaltenden Herausschneiden der Folie oder Platte aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich während der Herstellung kontinuierlich zugeführt wird, vorgesehen ist,
    • einen an den Schneidbereich anschließenden Weiterleitungsbereich mit einer angetriebenen Weiterleitungs-Walze zum Fördern der Folie oder Platte heraus aus dem Schneidbereich, und
    • einen an den Weiterleitungsbereich anschließenden Sekundärbereich zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte, insbesondere Wickelbereich zum Wickeln der Folie oder Platte zu einem Coil.
  • Dabei herrscht in dem Schneidbereich vor der Weiterleitungs-Walze eine Schneidbereichsspannung in der Folie oder Platte, sowie in dem Weiterleitungsbereich vor dem Sekundärbereich, insbesondere Wickelbereich, eine Sekundärspannung in der Folie oder Platte. Die vorschlagsgemäße Anlage ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der folgenden Erfassungseinheiten vorgesehen ist:
    1. a) eine Schneidbereichs-Erfassungseinheit in dem Schneidbereich zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters, und/oder
    2. b) eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit in dem Weiterleitungsbereich zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters.
  • Ferner ist die vorschlagsgemäße Anlage dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerungseinheit zur Regelung wenigstens einer der folgenden Prozessparameter auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter vorgesehen ist:
    • ein Antriebsparameter des Blockmaterials,
    • ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder
    • ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.
  • Nach einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung wird ferner ein Verfahren zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial, insbesondere aus einem Schaumstoffblock, vorgeschlagen (Anspruch 14). Vorzugsweise kann es sich bei der nachgerüsteten Anlage um eine vorbeschriebene Anlage handeln. Jedenfalls weist die Anlage in einer Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen wenigstens folgende Bereiche auf:
    • einen Schneidbereich zum Schneiden der Folie oder Platte, wobei in dem Schneidbereich eine Schneideinheit zum aufspaltenden Herausschneiden der Folie oder Platte aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich während der Herstellung kontinuierlich zugeführt wird, vorgesehen ist,
    • einen an den Schneidbereich anschließenden Weiterleitungsbereich mit einer angetriebenen Weiterleitungs-Walze zum Fördern der Folie oder Platte heraus aus dem Schneidbereich, und
    • einen an den Weiterleitungsbereich anschließenden Sekundärbereich zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte, insbesondere Wickelbereich zum Wickeln der Folie oder Platte zu einem Coil.
  • Dabei herrscht in dem Schneidbereich vor der Weiterleitungs-Walze eine Schneidbereichsspannung in der Folie oder Platte, sowie in dem Weiterleitungsbereich vor dem Sekundärbereich, insbesondere Wickelbereich, eine Sekundärspannung in der Folie oder Platte. Das vorschlagsgemäße Verfahren zum Nachrüsten ist dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage mit zumindest einer der folgenden Erfassungseinheiten ausgerüstet wird:
    1. a) mit einer Schneidbereichs-Erfassungseinheit in dem Schneidbereich zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters, und/oder
    2. b) mit einer Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit in dem Weiterleitungsbereich zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters.
  • Zudem ist das vorschlagsgemäße Verfahren zum Nachrüsten dadurch gekennzeichnet, dass:
    • die Anlage mit einer Steuerungseinheit derart ausgerüstet wird, oder
    • eine bestehende Steuerungseinheit derart nachgerüstet wird,
    dass wenigstens einer der folgenden Prozessparameter in der Anlage auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter geregelt werden kann:
    • ein Antriebsparameter des Blockmaterials,
    • ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder
    • ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.
  • Nach einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung wird außerdem ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial vorgeschlagen (Anspruch 15). Dabei kann es sich insbesondere um ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Schaumstoffblock handeln. Das vorschlagsgemäße System ist zur Durchführung eines vorbeschriebenen Verfahrens zum Nachrüsten ausgebildet. Das vorschlagsgemäße System ist dabei gekennzeichnet durch zumindest eine der folgenden Erfassungseinheiten:
    1. a) eine Schneidbereichs-Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters in dem Schneidbereich, und/oder
    2. b) eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters in dem Weiterleitungsbereich.
  • Ferner ist das System gekennzeichnet durch:
    • eine Steuerungseinheit, die derart eingerichtet ist, oder
    • eine Kommunikationseinheit, die zur Kommunikation mit einer bestehenden Steuerungseinheit der Anlage derart eingerichtet ist,
    dass wenigstens einer der folgenden Prozessparameter in der Anlage auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter geregelt werden kann:
    • ein Antriebsparameter des Blockmaterials,
    • ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder
    • ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.
  • Sowohl hinsichtlich einzelner technischer Merkmale als auch hinsichtlich der resultierenden Vorteile bezüglich der vorgeschlagenen Anlage zur Herstellung der Folie oder Platte, sowie bezüglich des vorgeschlagenen Verfahrens zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte, sowie bezüglich des vorgeschlagenen Systems zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte, kann auf die vorangehenden ausführlichen Ausführungen zum vorschlagsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial verwiesen werden. Die einzelnen technischen Aspekte sind in technisch sinnvoller Weise - auch Kategorie übergreifend - zwischen den unterschiedlichen Ansprüchen und bevorzugten Ausführungsformen übertragbar.
  • Die abhängigen Ansprüche betreffen bevorzugte Ausführungsformen, und zwar die Ansprüche 11 bis 13 in Bezug auf die vorschlagsgemäße Anlage zur Herstellung der Folie oder Platte.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie oder Platte als optische Messeinrichtung, vorzugsweise als Laser, eingerichtet wird, weiter vorzugsweise, dass die optische Messeinrichtung zum Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte eingerichtet wird.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit als Wägezellen-Einheit zum automatischen Erfassen einer Bahnspannung in der Folie oder Platte eingerichtet wird.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schneidbereich ferner ein Foliendicken-Sensor eingerichtet wird, der zum automatischen Erfassen einer Dicke der Folie oder Platte als optische Messeinrichtung, vorzugsweise als Laser, ausgebildet ist, weiter vorzugsweise, dass der Foliendicken-Sensor zum Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte eingerichtet wird.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung der genannten Prozessparameter derart eingestellt wird, dass:
    • der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt, und/oder
    • der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von der mittels der Wägezellen-Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich abhängt.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung der genannten Prozessparameter derart eingestellt wird, dass:
    • der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von der mittels der Wägezellen-Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt,
      und/oder
    • der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich abhängt.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Systems zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie oder Platte als optische Messeinrichtung, vorzugsweise als Laser, ausgebildet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Systems ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit als Wägezellen-Einheit zum automatischen Erfassen einer Bahnspannung in der Folie oder Platte ausgebildet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Systems ist dadurch gekennzeichnet, dass ferner ein Foliendicken-Sensor zum automatischen Erfassen einer Dicke der Folie oder Platte als optische Messeinrichtung, vorzugsweise als Laser, vorgesehen ist, weiter vorzugsweise, dass der Foliendicken-Sensor zum Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte eingerichtet ist.
  • Weitere vorteilhafte und bevorzugte Ausgestaltungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die Figuren. In der lediglich ein Ausführungsbeispiel wiedergebenden Zeichnung zeigt
    • Fig. 1
    eine gesamte Anlage zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock,
    Fig. 2
    eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
    Fig. 3
    eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel,
    Fig. 4
    eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel,
    Fig. 5
    eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel, und
    Fig. 6
    eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
  • In Fig. 1 ist eine Anlage 1 zur Herstellung einer Folie 2 aus einem Blockmaterial, vorliegend aus einem Schaumstoffblock 3, welcher aus einem weichen Schaumstoff aus Polyurethan (PUR) gebildet ist, dargestellt. Eine solche Anlage 1 ist dem Grunde nach bereits aus dem Stand der Technik bekannt. Dabei wird der Schaumstoffblock 3 umlaufend durch die Anlage 1 gefördert, wobei er eine konstante Vorschubgeschwindigkeit v1 von etwa 120 m/min erfährt. In der Ansicht gemäß Fig. 1 wird der Schaumstoffblock 3 in der unteren Ebene der Anlage 1 nach rechts gefördert, am rechten Ende der Anlage 1 um 180° umgelenkt und oben in der Anlage 1 zurück, in die linke Richtung gefördert, ehe er am linken Rand der Anlage 1 erneut um 180° zurück in die untere Ebene der Anlage 1 umgelenkt wird. Der Schaumstoffblock 1 wird auf diese Weise endlos umlaufend durch die Anlage 1 gefördert, im Wesentlichen bis er aufgebraucht ist und ausreichend Folie 2 produziert worden ist. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diesen Fall beschränkt. Wie eingangs bereits erläutert, können auch Folien aus einem Schaumstoffblock geschnitten werden, welcher nicht durchlaufend ausgebildet, also etwa nicht zusammengeklebt, ist. Es ist auch denkbar, dass ein Schaumstoffblock reversierend an einer Schneideinheit zum Schneiden der Folie vorbeigeführt wird. Dies kann beispielsweise bei typischerweise 10 m bis 60 m langen Schaumstoffblöcken der Fall sein. In einem solchen Fall wäre dann keine Umlenkung des Schaumstoffblocks 3 durch eine Anlage 1 mit mehreren Ebenen notwendig. Die Länge der entsprechenden geschnittenen Folie ist dann auf die Länge des Schaumstoffblocks begrenzt. Die geschnittene Folie kann dennoch sowohl zu einem Coil gewickelt, als auch anderweitig weiterverarbeitet, etwa als Plattenstapel abgelegt werden.
  • Die hergestellte Folie 2 wird vorliegend in einem Sekundärprozess zu einem Coil 4 aufgewickelt. Das Schneiden der Folie 2 aus dem Schaumstoffblock 3 sowie das Aufwickeln der Folie 2 zum Coil 4 findet in dem Schneid- und Wickel-Prozess statt, welcher in dem Teilbereich A abläuft, der in Fig. 1 mit dem punktierten Kasten gekennzeichnet ist. Die vorliegende Erfindung verbessert das Herstellungsverfahren der Folie 2 und die gesamte Anlage 1 auf besondere Weise in diesem Teilbereich A. Daher ist in den Darstellungen gemäß Fig. 2 bis Fig. 6 auf diesen Teilbereich A abgestellt und wird nachfolgend im Wesentlichen dieser beschrieben. Anhand der Figuren wird die vorliegende Erfindung beispielhaft erläutert, wobei einerseits das Verfahren zur Herstellung der Folie 2 und andererseits die Anlage 1 zur Herstellung geschildert werden. Ferner werden anhand der Figuren weiterhin das vorgeschlagene Verfahren zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie, mit dem also eine bestehende Anlage in vorteilhafter Weise nachgerüstet werden kann, sowie das vorschlagsgemäße System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie, mit dem das Verfahren zum Nachrüsten durchführbar ist, deutlich.
  • Insofern betreffen auch in den Fig. 1 bis Fig. 6 gleich verwendete Bezugszeichen gleiche technische Merkmale, sodass auf die vorangehende Beschreibung verwiesen werden kann. Erläuterungen zu technischen Merkmalen anhand der gegenständlichen Anlage 1 bzw. des Systems können analog auf die vorschlagsgemäßen Verfahren übertragen werden und umgekehrt.
  • Fig. 2 zeigt eine erste Ausführungsform der vorschlagsgemäßen Anlage 1 bzw. des vorschlagsgemäßen Herstellungsverfahrens mit Fokus auf den zuvor in Fig. 1 mit dem punktierten Kasten gekennzeichneten Schneid- und Wickel-Prozess (Teilbereich A in Fig. 1). Fig. 3 und Fig. 4 zeigen entsprechende weitere Ausführungsformen. Auch die Fig. 5 und Fig. 6 betreffen weitere vorschlagsgemäße Ausführungsformen, wobei lediglich ein kleinerer Teilbereich dargestellt ist, konkret ohne den anschließenden Sekundärprozess zu zeigen, bei dem es sich bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 2 bis Fig. 4 um den Wickelprozess handelt.
  • In Fig. 2, sowie ebenso in Fig. 3 und Fig. 4, ist, in eine Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen, zunächst ein Schneidbereich I zum Schneiden der Folie 2 aus dem Schaumstoffblock 3 dargestellt, sowie an den Schneidbereich I anschließend ein Weiterleitungsbereich II und schließlich an den Weiterleitungsbereich II anschließend ein Sekundärbereich III', bei dem es sich in den in Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispielen um einen Wickelbereich III handelt.
  • Der Schaumstoffblock 3 wird dem Schneidbereich I mit der Vorschubgeschwindigkeit v1 zugeführt. Dabei trifft der Schaumstoffblock 3 auf die Schneideinheit 10, die vorliegend als Schneidkeil 11 ausgebildet ist. Bei dem Schneidkeil 11 kann es sich auch um einen Messerbalken handeln.
  • Der Schneidkeil 11 spaltet oberflächenseitig eine Schicht des Materials vom Schaumstoffblock 3 ab, sodass im Ergebnis die Folie 2 mittels der Schneideinheit 10 aus dem Schaumstoffblock 3 aufspaltend herausgeschnitten wird.
  • In dem Schneidbereich I kann zusätzlich auch noch eine Dicke der geschnittenen Folie 2 automatisch erfasst werden, was vorliegend nicht dargestellt ist. Dies kann etwa mittels einer optischen Messeinrichtung, wie einem Laser, beispielsweise durch Messen auf die Oberfläche der Folie erfolgen. Dazu kann im Bereich der Schneideinheit 10 ein Foliendicken-Sensor, etwa in Form eines Laser-Messsystems, vorgesehen sein. Dabei kann vorteilhaft diese optische Messeinrichtung oberhalb der geschnittenen Folie 2 angeordnet sein und somit die Messung von oben durchführen, da auf diese Weise der in der gesamten Anlage 1 vorhandene Bauraum ideal genutzt werden kann (vgl. Fig. 1). Die gemessene Dicke der Folie 2 kann als zusätzliche automatisch erfasste Kontrollgröße dienen, um die Qualität der hergestellten Folie regelmäßig bzw. kontinuierlich überprüfen zu können.
  • Die geschnittene Folie 2 wird weitertransportiert, durch den Schneidbereich I, welcher sich bis zu einer in Produktionsrichtung P gesehen nachfolgend angeordneten Weiterleitungs-Walze 20 erstreckt. Bei der Weiterleitungs-Walze 20 handelt es sich um eine angetriebene Walze, was durch den gebogenen Pfeil (v2) angedeutet ist. Die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 ist dazu über eine eigene Antriebseinheit angetrieben. Es wird ein Antriebsdrehmoment aufgebracht, welche die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 letztlich in Rotation mit der Umfangsgeschwindigkeit v2 versetzt. Die Umfangsgeschwindigkeit v2 stellt demnach einen Antriebsparameter a2 der angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 dar. Bei dem Antriebsdrehmoment handelt es sich um einen weiteren Antriebsparameter a2. Der Antriebsparameter a2 nimmt letztlich einen wesentlichen Einfluss auf den Ablauf des Herstellungsvorgangs der Folie 2 und im Ergebnis die Qualität der hergestellten Folie 2.
  • Die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 dient dem Fördern der Folie 2 heraus aus dem Schneidbereich I. Insofern stellt die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 auch den Startpunkt des Weiterleitungsbereichs II dar. Bei der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 handelt es sich um eine gummierte Walze, welche dadurch eine Kontaktfläche zur weitergeleiteten Folie 2 mit erhöhtem Reibungskoeffizienten aufweist. Auf diese Weise kann vorteilhaft eine gute Trennung der Teilprozesse stattfinden, nämlich zwischen dem Schneidbereich I und dem Weiterleitungsbereich II.
  • So bestimmt prozessaufwärts gesehen die Vorschubgeschwindigkeit v1 als Antriebsparameter a1 des Schaumstoffblocks 3 ebenso wesentlich den Herstellungsprozess der Folie 2. Die im dem Schneidbereich I geschnittene Folie 2 wird nämlich durch den weiter kontinuierlich mit der Vorschubgeschwindigkeit v1 vorgeschobenen Schaumstoffblock 3 auch in Produktionsrichtung P weiter vorangeschoben. Dadurch dass die als gummierte Walze ausgeführte, angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 eine Kontaktoberfläche mit hohem Reibungskoeffizienten aufweist, kann der Antriebsparameter a2 zu dem Antriebsparameter a1, bzw. konkret die Umfangsgeschwindigkeit v2 zu der Vorschubgeschwindigkeit v1, in ein gewünschtes optimales Verhältnis gesetzt werden. Derart nimmt der prozessabwärts der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 stattfindende, also ab dem Weiterleitungsbereich II und insbesondere in dem anschließenden Wickelbereich III (bzw. allgemein Sekundärbereich III') stattfindende, Teilprozess keinen bzw. nur einen sehr geringen Einfluss auf den Teilprozess im Schneidbereich I. So kann in besonders vorteilhafter Weise die Folie 2 in dem Schneidbereich I nahezu spannungsfrei durchhängend belassen bleiben. Demnach zieht die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 nicht so stark an der Folie 2 in dem Schneidbereich I, in welchem die Folie 2 von dem Blockmaterial gerade abgetrennt wird. Im Ergebnis lässt sich eine Verfälschung des Schneidergebnis, beispielsweise ein Ausdünnen der eigentlich auf eine gewünschte Dicke geschnittene Folie 2 oder aber auch ein ungewünschtes Einreißen der Folie 2, erfolgreich vermeiden.
  • Alternativ zu den in den Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispielen kann die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 auch Teil eines Walzenpaares sein, welches noch eine Hilfs-Walze 21 umfasst. Dies ist anhand der weiteren Ausführungsbeispiele, die in den Fig. 5 und Fig. 6 dargestellt sind, zu erkennen. Dann kann die Folie 2 entlang eines längeren, umlaufenden Förderbandes 22 weitertransportiert und auf diese Weise aus dem Schneidbereich I herausgefördert werden. Auch das Förderband 22 kann optional eine Kontaktoberfläche mit erhöhtem Reibungskoeffizienten aufweisen, um die Trennung des Schneidbereichs I von den nachfolgenden Bereichen (Weiterleitungsbereich II, Sekundärbereich III') zu optimieren.
  • Der Sekundärbereich III' ist grundsätzlich zum Weiterverarbeiten der Folie 2 eingerichtet. Konkret ist in den in Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispielen der Sekundärbereich III' dazu als Wickelbereich III zum Wickeln der Folie 2 zu dem Coil 4 ausgebildet. Dabei kann die Wickeleinheit als Zentrumswickler oder auch als Flächenwickler ausgebildet sein.
  • Vorliegend weist der Wickelbereich III eine angetriebene Wickel-Walze 30 auf, was durch den gebogenen Pfeil (v3) angedeutet ist. Insofern wird die Wickel-Walze 30 angetrieben und stellt die Umfangsgeschwindigkeit v3 als weiteren Antriebsparameter a3 in dem Sekundärbereich III' bzw. Wickelbereich III bereit, wobei die Umfangsgeschwindigkeit v3 insbesondere den Wickelprozess steuert. Im Allgemeinen wird der Sekundärprozess durch den Antriebsparameter a3 in dem Sekundärbereich III' gesteuert, wobei der Antriebsparameter a3 in dem Sekundärbereich III' zum einen dem Fortbewegen der Folie 2 und zum anderen eben dem Weiterverarbeiten der Folie 2 dient.
  • Alternativ zum Aufwickeln der Folie 2 zu dem Coil 4 sind auch andere Sekundärprozesse möglich, beispielsweise auch ein Zurechtschneiden der endlosen Folie 2 in vereinzelte Folienelemente oder auch Platten. Es ist auch ein Herausführen der Folie 2 aus der gesamten Anlage 1, beispielsweise ein seitliches Herausführen quer zur der Richtung der Vorschubgeschwindigkeit v1 entsprechenden Förderrichtung denkbar (vgl. Fig. 1). In den Fig. 5 und Fig. 6 sind daher Ausführungsbeispiele gezeigt, bei denen die Folie 2 zum Ende des Weiterleitungsbereiches II abgebrochen dargestellt ist, um anzudeuten, dass verschiedene anschließende Sekundärprozesse und somit Sekundärbereiche III' möglich sind.
  • Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2 bis Fig. 4 ist neben der angetriebene Wickel-Walze 30 noch eine Hilfs-Walze 31 vorgesehen. Es ist auch möglich, dass ein Wickelband mit einer angetriebenen Wickel-Walze zur Umsetzung des Wickelprozesses dient.
  • Der Wickelbereich III startet grundsätzlich in Produktionsrichtung P gesehen mit der angetriebene Wickel-Walze 30. Im Allgemeinen weist der Sekundärbereich III' immer eine einen Antriebsparameter a3 bereitstellende Einheit auf, sodass auf den Sekundärbereich III' bezogen dieser Sekundärbereich III' in Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen mit der Anordnung der den Antriebsparameter a3 auf die Folie 2 ausübenden Einheit beginnt.
  • Durch die vorliegende Erfindung kann eine gleichbleibende Qualität der hergestellten Folie 2 gewährleistet werden. Dabei können die Betriebskosten durch die Automatisierung des Herstellungsverfahrens und insbesondere die Automatisierung der Qualitätskontrolle reduziert werden. So ist für die Qualität der hergestellten Folie 2 einerseits entscheidend, dass die Dicke der Folie 2 konstant ist und nicht etwa durch Weiterverarbeitungsschritte, wie beispielsweise dem Weitertransport der Folie 2 durch die Anlage und letztlich das Aufwickeln zum Coil 4, eine Dickenvarianz auftritt oder Risse in der geschnittenen Folie 2 entstehen.
  • Von entscheidender Bedeutung ist dabei die Bahnspannung, die in der Materialbahn in Form der geschnitten Folie 2 herrscht. So ist die Schneidbereichsspannung, welche der Bahnspannung in dem Schneidbereich I entspricht, sehr wichtig. Sie darf nicht zu hoch sein, um zum Beispiel Risse in der Folie 2 erfolgreich zu vermeiden.
  • Vorschlagsgemäß kann daher das Verfahren zur Herstellung dadurch gesteuert werden, dass in dem Schneidbereich I wenigstens ein die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter automatisch erfasst wird (Verfahrensschritt a)).
  • Weiterhin ist etwa für das Wickeln der Folie 2 zum Coil 4 die Bahnspannung in dem Weiterleitungsbereich II von entscheidender Bedeutung, wobei diese Bahnspannung allgemein als Sekundärspannung bezeichnet wird. Alternativ oder auch zusätzlich zur zuvor genannten Steuerung des Herstellungsverfahrens (Verfahrensschritt a)) kann das Verfahren daher auch dadurch gesteuert werden, dass in dem Weiterleitungsbereich II wenigstens ein die Sekundärspannung repräsentierender Parameter automatisch erfasst wird (Verfahrensschritt b)).
  • Dazu ist vorliegend zunächst in dem Schneidbereich I eine Schneidbereichs-Erfassungseinheit 12 zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters vorgesehen.
  • Dabei ist in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 die Schneidbereichs-Erfassungseinheit 12 zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie 2 in der Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen hinter der Schneideinheit 10 und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 eingerichtet. Dieser Durchhang der Folie 2 in dem Schneidbereich I dient als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter. Gleiches gilt diesbezüglich für die Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 4 und Fig. 5.
  • Die Schneidbereichs-Erfassungseinheit 12 gemäß Fig. 2 (sowie ebenso gemäß Fig. 4 und Fig. 5) ist als optische Messeinrichtung 13, beispielsweise als Laser, ausgebildet. Die optische Messeinrichtung 13 erfasst von oben auf die Oberfläche der Folie 2 den Durchhang der Folie 2 in dem Schneidbereich I als qualitatives Maß, wie groß die auf die Folie 2 in diesem Bereich wirkende Bahnspannung ist.
  • Analog dazu ist auch eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 in dem Weiterleitungsbereich II zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters vorgesehen.
  • Auch die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 kann grundsätzlich zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie 2 in der Produktionsrichtung P der Folie 2 hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 und vor dem Sekundärbereich III' bzw. Wickelbereich III eingerichtet sein, wie beispielhaft in dem Ausführungsbeispiel gemäß
  • Fig. 4 dargestellt. Dazu ist die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 als optische Messeinrichtung 24, beispielsweise als Laser, ausgebildet. Auch die optische Messeinrichtung 24 kann den Durchhang der Folie in dem Weiterleitungsbereich II durch Messen auf die Oberfläche der Folie 2 als repräsentatives qualitatives Maß für die Sekundärspannung erfassen.
  • Die automatische Bestimmung des Durchhangs der Folie 2 kann auf einfache Weise durch die optischen Messeinrichtungen 13 bzw. 24 ausgeführt werden, da der Durchhang der Folie 2 letztlich über die aktuelle vertikale Lage der Folie 2 repräsentiert wird.
  • Die optischen Messeinrichtungen 13 bzw. 24 sind in vorteilhafter Weise oberhalb der Folie 2 angeordnet und führen eine optische Messung von oben auf die Oberfläche der Folie 2 durch, sodass der in der gesamten Anlage 1 zur Verfügung stehende Bauraum (vgl. Fig. 1) effektiv ausgenutzt wird.
  • Es können auch alternative Erfassungseinheiten zur Erfassung der die Schneidbereichsspannung bzw. Sekundärspannung repräsentierenden Parameter eingesetzt werden. So sind Wägezellen-Einheiten in vorteilhafter Weise einsetzbar, um den entsprechenden Wert der Bahnspannung exakter numerisch zu erfassen.
  • In Fig. 2 ist die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 als eine solche Wägezellen-Einheit 25 ausgebildet. Dies gilt ebenso für die Ausführungsbeispiele in Fig. 3, Fig. 5 und Fig. 6.
  • In Fig. 3 wiederum ist die Schneidbereichs-Erfassungseinheit 12 als eine solche Wägezellen-Einheit 14 ausgebildet (ebenso in Fig. 6). Dabei ist in Fig. 3 und in Fig. 6 zusätzlich zu der Wägezellen-Einheit 14 in dem Schneidbereich I noch zusätzlich eine Umlenkungs-Walze 15 vorgesehen, die in Produktionsrichtung P gesehen vor der Wägezellen-Einheit 14 angeordnet ist.
  • Mittels der Wägezellen-Einheiten 14 in dem Schneidbereich I können jedenfalls die vorherrschenden Schneidbereichsspannungen präzise gemessen werden. Mittels der Wägezellen-Einheiten 25 in dem Weiterleitungsbereich II wiederum können die Sekundärspannungen präzise gemessen werden.
  • Sei es über die präzise Bestimmung der vorherrschenden Schneidbereichsspannung bzw. Sekundärspannung oder aber auch der mittelbaren qualitativen Messung mittels der Erfassung des Durchhangs der Folie 2, können bei der vorgeschlagenen Anlage 1 diese gemessenen Werte vorteilhaft als Regelgrößen für den Gesamtprozess dienen.
  • Dabei können beide Werte, also sowohl ein die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter als auch zusätzlich ein die Sekundärspannung repräsentierender Parameter gemessen werden, wobei zur Erreichung der Vorteile der Erfindung nicht zwingend beide Werte gemessen werden müssen, sondern auch einer der beiden Werte ausreichen kann.
  • Die gemessenen Werte dienen dann als Regelgröße zur Steuerung des gesamten Herstellungsprozesses der Folie 2. So wird auf Grundlage wenigstens eines oder gar beider gemessenen Werte (Schneidbereichsspannung sowie Sekundärspannung repräsentierende Parameter) wenigstens einer der Antriebsparameter a1, a2, a3 als Prozessparameter geregelt.
  • Konkret ist in Bezug auf das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 besonders vorteilhaft, wenn die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass der Antriebsparameter a2 der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie 2 in dem Schneidbereich I abhängt. Dabei kann vorteilhaft die Umfangsgeschwindigkeit v2 der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 von dem erfassten Durchhang abhängen. Diese Abhängigkeit kann direkt ausgeführt sein. So kann die Umfangsgeschwindigkeit v2 etwa erhöht werden, wenn ein Ansteigen des erfassten Durchhangs der Folie 3 gemessen wird, sprich wenn die Folie 2 in dem Schneidbereich I bezogen auf ihre vertikale Position absinkt. Umgekehrt erfolgt die Regelung vorteilhafterweise derart, dass, wenn der Durchhang abnimmt, die Folie 2 also bezüglich ihrer vertikalen Position ansteigt, die Umfangsgeschwindigkeit v2 reduziert wird.
  • Weiterhin ist in Bezug auf das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 besonders vorteilhaft, wenn die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass der Antriebsparameter a3 in dem Sekundärbereich III' von der mittels der Wägezellen-Einheit 25 automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie 2 in dem Weiterleitungsbereich II abhängt. Dabei kann vorteilhaft die Umfangsgeschwindigkeit v3 der angetriebenen Wickel-Walze 30 von der erfassten Sekundärspannung, also Bahnspannung in der Folie 2 in dem Weiterleitungsbereich II, abhängen. Diese Abhängigkeit kann direkt ausgeführt sein, insbesondere da die Bahnspannung über die Wägezellen-Einheit 25 numerisch erfasst ist. So kann die Umfangsgeschwindigkeit v3 etwa erhöht werden, wenn ein Ansteigen des Sekundärspannungswertes gemessen wird. Umgekehrt erfolgt die Regelung vorteilhafterweise derart, dass, wenn der Sekundärspannungswert abnimmt, die Umfangsgeschwindigkeit v3 erhöht wird.
  • Auf diese Weise wird einerseits eine gleichmäßige Qualität der geschnittenen Folie 2, insbesondere ohne Dickenvarianz und ohne Risse, gewährleistet, sowie andererseits auch ein gewickelter Coil 4 einer gewünschten Qualität. Eine aufwendige permanente Kontrolle, sei es durch Inaugenscheinnahme oder händische Kontrolle der Materialbahn, wofür es erfahrene Anlagenbediener bedarf, ist somit nicht mehr notwendig.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die in Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen nach der Schneideinheit 10 angeordnete Einheit, wie etwa die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 oder die Umlenkungs-Walze 15, bezüglich ihrer vertikalen Position gegenüber der Schneideinheit 10 nach oben versetzt ist, wie an allen dargestellten Ausführungsbeispielen zu erkennen ist (Fig. 2 bis Fig. 6).
  • Zudem ist es bei einer optischen Erfassung des Durchhangs der Folie 2 in dem Weiterleitungsbereich II, wie in Fig. 4 dargestellt, vorteilhaft, wenn in Produktionsrichtung P gesehen nachfolgend zu der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 noch eine Umlenkungs-Walze 26 vorgesehen ist, die insbesondere bezüglich der vertikalen Position nach gegenüber der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 nach unten versetzt ist.
  • Allgemein ist es besonders vorteilhaft, dass die an die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 in Produktionsrichtung P gesehen anschließende Walze bezüglich der vertikalen Position nach unten versetzt ist, sodass eine größere Umschlingung der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 durch die Folie 2 erreicht wird. Durch eine erhöhte Umschlingung kann eine erhöhte Reibung erzielt werden, wodurch eine bessere Auftrennung der beiden Bereiche, nämlich des Schneidbereichs I und des Weiterleitungsbereichs II erreicht wird. Der gesamte Herstellungsprozess der Folie 2 ist im Hinblick auf die unterschiedlichen Teilprozesse des Schneidens und des anschließenden Sekundärprozesses vorteilhaft voneinander mehr entkoppelt, sodass die Teilprozesses weniger Einfluss aufeinander nehmen.
  • Darüber hinaus ist von Vorteil, dass in Produktionsrichtung P gesehen vor einer Wägezellen-Einheit, sei es der Wägezellen-Einheit 14 in Fig. 3 bzw. Fig. 6 und/oder der Wägezellen-Einheit 25 in Fig. 2, 3, 5 bzw. 6, eine Walze angeordnet ist, die bezüglich der vertikalen Position nach oben versetzt ist. Wie in Fig. 2 ersichtlich, ist die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 25 angeordnet. In Fig. 3 ist die Umlenkungs-Walze 15 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 14 angeordnet, sowie ferner die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 25. In Fig. 5, sowie ebenso in Fig. 6, ist die Hilfs-Walze 21 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 25 angeordnet. Ferner ist in Fig. 6 die Umlenkungs-Walze 15 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 14 angeordnet. Auf diese Weise wird eine erhöhte Umschlingung der jeweiligen Wägezellen-Einheit 14 bzw. 25 durch die Folie 2 erreicht. Dies resultiert in einer erhöhten Kraftübertragung zwischen Folie 2 und jeweiliger umschlungener Walze der Wägezellen-Einheit 14 bzw. 25, was wiederum in einer sensitiveren Erfassung der Bahnspannungen durch die Wägezellen-Einheit 14 bzw. 25 resultiert. Die Kontrolle und insbesondere Regelung des gesamten Herstellungsprozesses der Folie 2 kann somit erheblich verbessert werden.
  • Sollte der Sekundärprozess in dem Sekundärbereich III' durch eine Walze geprägt sein, welche die Folie 2 weitertransportiert, so wie vorliegend bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2, 4 und 4 der Wickelbereich III eine angetriebene Wickel-Walze 30 aufweist, dann ist es besonders vorteilhaft, wenn die (mittlere) angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 bezüglich der vertikalen Position gegenüber einer zwischen dieser Walze des Sekundärbereichs III' und der Schneideinheit 10 verlaufenden Verbindungslinie nach oben versetzt ist. Wie in Fig. 2, 3 und 4 zu erkennen ist, ist die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Verbindungslinie zwischen der Schneideinheit 10 und der angetriebene Wickel-Walze 30 angeordnet.
  • Dies kann insbesondere von Vorteil sein, wenn weitere zwischen der angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 und der hinteren Walze des Sekundärbereichs III', also etwa der angetriebene Wickel-Walze 30, angeordnete Einheiten einmal ausgelassen werden sollten. So kann es gewünscht oder erforderlich sein, einen Bypass zur Umgehung dieser weiteren Einheiten des Weiterleitungsbereichs II auszubilden, um die Folie 2 etwa direkt von der angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 zu dem Sekundärbereich III' bzw. dem Wickelbereich III zu führen. Die vorschlagsgemäße Anlage 1 ist dahingehend flexibel, dass sie für einen solchen Fall anpassbar ausgebildet ist.
    • Bezugszeichenliste
  • 1 Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial I Schneidbereich
    II Weiterleitungsbereich
    III Wickelbereich
    2 Folie III' Sekundärbereich
    3 Schaumstoffblock
    4 Coil A Schneid- und Wickel-Prozess
    10 Schneideinheit P Produktionsrichtung der Folie 2
    11 Schneidkeil
    12 Schneidbereichs-Erfassungseinheit v1 Vorschubgeschwindigkeit des Schaumstoffblocks 3
    13 optische Messeinrichtung
    14 Wägezellen-Einheit v2 Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20
    15 Umlenkungs-Walze
    20 angetriebene Weiterleitungs-Walze v3 Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Wickel-Walze 30
    21 Hilfs-Walze
    22 Förderband a1 Antriebsparameter des Schaumstoffblocks 3
    23 Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23
    a2 Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20
    24 optische Messeinrichtung
    25 Wägezellen-Einheit a3 Antriebsparameter in dem Sekundärbereich III'
    26 Umlenkungs-Walze
    30 angetriebene Wickel-Walze
    31 Hilfs-Walze

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Folie (2) oder Platte aus einem Blockmaterial, insbesondere aus einem Schaumstoffblock (3), bei dem in einer Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen wenigstens folgende Bereiche vorgesehen sind:
    - ein Schneidbereich (I) zum Schneiden der Folie (2) oder Platte, wobei die Folie (2) oder Platte mittels einer Schneideinheit (10) aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich (I) kontinuierlich zugeführt wird, aufspaltend herausgeschnitten wird,
    - ein an den Schneidbereich (I) anschließender Weiterleitungsbereich (II) mit einer angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) zum Fördern der Folie (2) oder Platte heraus aus dem Schneidbereich (I), und
    - ein an den Weiterleitungsbereich (II) anschließender Sekundärbereich (III') zum Weiterverarbeiten der Folie (2) oder Platte, insbesondere Wickelbereich (III) zum Wickeln der Folie (2) oder Platte zu einem Coil (4),
    wobei in dem Schneidbereich (I) vor der Weiterleitungs-Walze (20) eine Schneidbereichsspannung in der Folie (2) oder Platte herrscht und in dem Weiterleitungs-bereich (II) vor dem Sekundärbereich (III'), insbesondere Wickelbereich (III), eine Sekundärspannung in der Folie (2) oder Platte herrscht,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zumindest teilweise derart gesteuert wird, dass:
    a) in dem Schneidbereich (I) wenigstens ein die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter automatisch erfasst wird,
    und/oder
    b) in dem Weiterleitungsbereich (II) wenigstens ein die Sekundärspannung re-
    präsentierender Parameter automatisch erfasst wird,
    und dass auf Grundlage wenigstens eines der in Schritt a) oder b) erfassten Parameter wenigstens einer der folgenden Prozessparameter geregelt wird:
    - ein Antriebsparameter (a1) des Blockmaterials,
    - ein Antriebsparameter (a2) der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20), und/oder
    - ein Antriebsparameter (a3) in dem Sekundärbereich (III') zum Fortbewegen der Folie (2) oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie (2) oder Platte.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter ein Durchhang der Folie (2) oder Platte in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit (10) und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) automatisch erfasst wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter eine Bahnspannung in der Folie (2) oder Platte mittels einer Wägezellen-Einheit (14) in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit (10) und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) automatisch erfasst wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als die Sekundärspannung repräsentierender Parameter ein Durchhang der Folie (2) oder Platte in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) und vor dem Sekundärbereich (III'), insbesondere Wickelbereich (III), automatisch erfasst wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als die Sekundärspannung repräsentierender Parameter eine Bahnspannung in der Folie (2) oder Platte mittels einer Wägezellen-Einheit (25) in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) und vor dem Sekundärbereich (III'), insbesondere Wickelbereich (III), automatisch erfasst wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchhang der Folie (2) oder Platte mittels einer optischen Messeinrichtung (13; 24), vorzugsweise mittels eines Lasers, weiter vorzugsweise durch Messen auf die Oberfläche der Folie (2) oder Platte automatisch erfasst wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass:
    - der Antriebsparameter (a2) der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie (2) oder Platte in dem Schneidbereich (I) abhängt,
    und/oder
    - der Antriebsparameter (a3) in dem Sekundärbereich (III') von der mittels der Wägezellen-Einheit (25) automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie (2) oder Platte in dem Weiterleitungsbereich (II) abhängt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass:
    - der Antriebsparameter (a2) der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) von der mittels der Wägezellen-Einheit (14) automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie (2) oder Platte in dem Schneidbereich (I) abhängt, und/oder
    - der Antriebsparameter (a3) in dem Sekundärbereich (III') von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie (2) oder Platte in dem Weiterleitungsbereich (II) abhängt.
  9. Anlage (1) zur Herstellung einer Folie (2) oder Platte aus einem Blockmaterial, insbesondere aus einem Schaumstoffblock (3), vorzugsweise zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Anlage (1) in einer Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen wenigstens folgende Bereiche aufweist:
    - einen Schneidbereich (I) zum Schneiden der Folie (2) oder Platte, wobei in dem Schneidbereich (I) eine Schneideinheit (10) zum aufspaltenden Herausschneiden der Folie (2) oder Platte aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich (I) während der Herstellung kontinuierlich zugeführt wird, vorgesehen ist,
    - einen an den Schneidbereich (I) anschließenden Weiterleitungsbereich (II) mit einer angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) zum Fördern der Folie (2) oder Platte heraus aus dem Schneidbereich (I), und
    - einen an den Weiterleitungsbereich (II) anschließenden Sekundärbereich (III') zum Weiterverarbeiten der Folie (2) oder Platte, insbesondere Wickelbereich (III) zum Wickeln der Folie (2) oder Platte zu einem Coil (4),
    wobei in dem Schneidbereich (I) vor der Weiterleitungs-Walze (20) eine Schneidbereichsspannung in der Folie (2) oder Platte herrscht und in dem Weiterleitungs-bereich (II) vor dem Sekundärbereich (III'), insbesondere Wickelbereich (III), eine Sekundärspannung in der Folie (2) oder Platte herrscht,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der folgenden Erfassungseinheiten vorgesehen ist:
    a) eine Schneidbereichs-Erfassungseinheit (12) in dem Schneidbereich (I) zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters,
    und/oder
    b) eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit (23) in dem Weiterleitungs-bereich (II) zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters,
    und dass eine Steuerungseinheit zur Regelung wenigstens einer der folgenden Prozessparameter auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter vorgesehen ist:
    - ein Antriebsparameter (a1) des Blockmaterials,
    - ein Antriebsparameter (a2) der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20), und/oder
    - ein Antriebsparameter (a3) in dem Sekundärbereich (III') zum Fortbewegen der Folie (2) oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie (2) oder Platte.
  10. Anlage (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit (12) zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie (2) oder Platte in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit (10) und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) eingerichtet ist
    und/oder dass die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit (23) zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie (2) oder Platte in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) und vor dem Sekundärbereich (III'), insbesondere Wickelbereich (III), eingerichtet ist.
  11. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit (12) als Wägezellen-Einheit (14) zum automatischen Erfassen einer Bahnspannung in der Folie (2) oder Platte in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit (10) und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) ausgebildet ist und/oder dass die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit (23) als Wägezellen-Einheit (25) zum automatischen Erfassen einer Bahnspannung in der Folie (2) oder Platte in der Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) und vor dem Sekundärbereich (III'), insbesondere Wickelbereich (III), ausgebildet ist.
  12. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit (12) und/oder die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit (23) zum automatischen Erfassen des Durchhangs der Folie (2) oder Platte als optische Messeinrichtung (13; 24), vorzugsweise als Laser, ausgebildet ist, weiter vorzugsweise, dass die optische Messeinrichtung (13; 24) zum Messen auf die Oberfläche der Folie (2) oder Platte angeordnet ist.
  13. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schneidbereich (I) ferner ein Foliendicken-Sensor vorgesehen ist, der zum automatischen Erfassen der Dicke der Folie (2) oder Platte als optische Messeinrichtung, vorzugsweise als Laser, ausgebildet ist, weiter vorzugsweise, dass der Foliendicken-Sensor zum Messen auf die Oberfläche der Folie (2) oder Platte angeordnet ist.
  14. Verfahren zum Nachrüsten einer Anlage (1) zur Herstellung einer Folie (2) oder Platte aus einem Blockmaterial, insbesondere aus einem Schaumstoffblock (3), wobei die Anlage (1) in einer Produktionsrichtung (P) der Folie (2) oder Platte gesehen wenigstens folgende Bereiche aufweist:
    - einen Schneidbereich (I) zum Schneiden der Folie (2) oder Platte, wobei in dem Schneidbereich (I) eine Schneideinheit (10) zum aufspaltenden Herausschneiden der Folie (2) oder Platte aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich (I) während der Herstellung kontinuierlich zugeführt wird, vorgesehen ist,
    - einen an den Schneidbereich (I) anschließenden Weiterleitungsbereich (II) mit einer angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20) zum Fördern der Folie (2) oder Platte heraus aus dem Schneidbereich (I),
    und
    - einen an den Weiterleitungsbereich (II) anschließenden Sekundärbereich (III') zum Weiterverarbeiten der Folie (2) oder Platte, insbesondere Wickelbereich (III) zum Wickeln der Folie (2) oder Platte zu einem Coil (4),
    wobei in dem Schneidbereich (I) vor der Weiterleitungs-Walze (20) eine Schneidbereichsspannung in der Folie (2) oder Platte herrscht und in dem Weiterleitungs-bereich (II) vor dem Sekundärbereich (III'), insbesondere Wickelbereich (III), eine Sekundärspannung in der Folie (2) oder Platte herrscht,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (1) mit zumindest einer der folgenden Erfassungseinheiten ausgerüstet wird:
    a) mit einer Schneidbereichs-Erfassungseinheit (12) in dem Schneidbereich (I) zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters,
    und/oder
    b) mit einer Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit (23) in dem Weiterleitungsbereich (II) zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters,
    und dass:
    - die Anlage (1) mit einer Steuerungseinheit derart ausgerüstet wird,
    oder
    - eine bestehende Steuerungseinheit derart nachgerüstet wird,
    dass wenigstens einer der folgenden Prozessparameter in der Anlage (1) auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter geregelt werden kann:
    - ein Antriebsparameter (a1) des Blockmaterials,
    - ein Antriebsparameter (a2) der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20),
    und/oder
    - ein Antriebsparameter (a3) in dem Sekundärbereich (III') zum Fortbewegen der Folie (2) oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie (2) oder Platte.
  15. System zum Nachrüsten einer Anlage (1) gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9 zur Herstellung einer Folie (2) oder Platte aus einem Blockmaterial, insbesondere aus einem Schaumstoffblock (3), zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch:
    zumindest eine der folgenden Erfassungseinheiten:
    a) eine Schneidbereichs-Erfassungseinheit (12) zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters in dem Schneidbereich (I),
    und/oder
    b) eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit (23) zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters in dem Weiterleitungsbereich (II),
    und gekennzeichnet durch:
    - eine Steuerungseinheit, die derart eingerichtet ist,
    oder
    - eine Kommunikationseinheit, die zur Kommunikation mit einer bestehenden Steuerungseinheit der Anlage (1) derart eingerichtet ist,
    dass wenigstens einer der folgenden Prozessparameter in der Anlage (1) auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter geregelt werden kann:
    - ein Antriebsparameter (a1) des Blockmaterials,
    - ein Antriebsparameter (a2) der angetriebenen Weiterleitungs-Walze (20),
    und/oder
    - ein Antriebsparameter (a3) in dem Sekundärbereich (III') zum Fortbewegen der Folie (2) oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie (2) oder Platte.
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