EP4292108B1 - Verfahren zur herstellung eines rohmagneten - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines rohmagneten

Info

Publication number
EP4292108B1
EP4292108B1 EP21845004.7A EP21845004A EP4292108B1 EP 4292108 B1 EP4292108 B1 EP 4292108B1 EP 21845004 A EP21845004 A EP 21845004A EP 4292108 B1 EP4292108 B1 EP 4292108B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
raw
raw form
magnetic field
binder
starting material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP21845004.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4292108C0 (de
EP4292108A1 (de
Inventor
Johannes MAURATH
Simone Schuster
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mimplus Technologies GmbH and Co KG
Original Assignee
Mimplus Technologies GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mimplus Technologies GmbH and Co KG filed Critical Mimplus Technologies GmbH and Co KG
Publication of EP4292108A1 publication Critical patent/EP4292108A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4292108C0 publication Critical patent/EP4292108C0/de
Publication of EP4292108B1 publication Critical patent/EP4292108B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/0536—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals sintered
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/0551—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/0555—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together
    • H01F1/0557—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together sintered
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
    • H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/06—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
    • H01F1/08—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together
    • H01F1/086—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together sintered
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0266—Moulding; Pressing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a raw magnet.
  • Permanent magnets from the rare earth group are used in a wide variety of technical applications and are characterized by a particularly high energy product.
  • Neodymium-iron-boron magnets in particular, exhibit an energy product of up to 400 kJ/ m3 .
  • Known methods for manufacturing a permanent magnet include producing, in particular pressing, a raw shape and subsequently sintering the raw shape.
  • a disadvantage of these methods is that only simple magnet shapes, especially cylinders or cuboids, and/or simple magnetizations, especially axial magnetization, are achievable.
  • a magnet shape and/or magnetization adapted to a specific requirement is therefore not possible.
  • the invention is therefore based on the objective of creating a method for producing a raw magnet, in particular for producing a permanent magnet, wherein the aforementioned disadvantages, especially with regard to the permanent magnet to be produced, are at least partially eliminated, preferably avoided.
  • this method is suitable for producing permanent magnets with complex shapes and/or magnetizations, obtained after magnetizing raw magnets.
  • the resulting permanent magnet preferably has a shape and/or magnetization that can be tailored to specific requirements. Furthermore, little or no post-processing of the raw magnet is necessary. Additionally, the sintering of the third raw shape advantageously creates a metallurgical bond between the first and second raw shapes.
  • the externally applied magnetic field is generated by a switchable electromagnet and/or a permanent magnet.
  • the at least one raw shape in particular exactly one raw shape, selected from a group consisting of the first raw shape and the second raw shape, is produced in the externally applied magnetic field.
  • the particles of the magnetic starting material from which the at least one raw shape is produced align themselves according to the externally applied magnetic field during the production of the at least one raw shape.
  • the magnetic starting material of the at least one raw shape, in particular exactly one raw shape is hard magnetic.
  • the external magnetic field is applied to the at least one raw shape, in particular exactly one raw shape, only during the production of the at least one raw shape, in particular exactly one raw shape.
  • the external magnetic field is not applied to the at least one raw shape, in particular exactly one raw shape, after the production of the at least one raw shape, in particular exactly one raw shape.
  • the external magnetic field is applied to the at least one raw mold, in particular to exactly one raw mold selected from a group consisting of the first raw mold and the second raw mold, after the production of the at least one raw mold, in particular to exactly one raw mold.
  • the external magnetic field is applied to the at least one raw mold, in particular to exactly one raw mold, only after the production of the at least one raw mold, in particular to exactly one raw mold.
  • the external magnetic field is not applied to the at least one raw mold, in particular to exactly one raw mold, during the production of the at least one raw mold, in particular to exactly one raw mold.
  • the external magnetic field is applied to at least one raw mold, in particular to exactly one raw mold selected from a group consisting of the first raw mold and the second raw mold, during and after the production of the raw mold, in particular the exactly one raw mold.
  • the first and second raw forms are produced in the externally applied magnetic field. Specifically, the external magnetic field is applied to the first raw form only during its production. Additionally, the external magnetic field is applied to the second raw form only during its production. Specifically, the external magnetic field is not applied to the first raw form after its production. Additionally, the external magnetic field is not applied to the second raw form after its production.
  • the external magnetic field is applied to the first and second raw molds after their production. Specifically, the external magnetic field is applied to the first raw mold only after its production. Additionally, the external magnetic field is applied to the second raw mold only after its production. Specifically, the external magnetic field is not applied to the first raw mold during its production. Additionally, the external magnetic field is not applied to the second raw mold during its production.
  • the first raw mold is produced in the externally applied magnetic field. Additionally, the external magnetic field is applied to the second raw mold after its production. Specifically, the external magnetic field is applied to the first raw mold only during its production. Specifically, the external magnetic field is not applied to the first raw mold after its production. Additionally, specifically, the external magnetic field is applied to the second raw mold only after its production. Specifically, the external magnetic field is not applied to the second raw mold during its production.
  • the second raw mold is produced in the externally applied magnetic field. Additionally, the external magnetic field is applied to the first raw mold after its production. Specifically, the external magnetic field is applied to the second raw mold only during its production. Specifically, the external magnetic field is not applied to the second raw mold after its production. Additionally, specifically, the external magnetic field is applied to the first raw mold only after its production. Specifically, the external magnetic field is not applied to the first raw mold during its production.
  • an external magnetic field is applied to the first raw mold during and after its production. Additionally, an external magnetic field is applied to the second raw mold during and after its production. Furthermore, and particularly preferably, the second raw mold is heated to its softening temperature while the external magnetic field is applied.
  • the process is suitable for powdered magnetic starting materials formed from a newly melted alloy, particularly in the form of a cast ingot or as melt-spun material.
  • the process is suitable for recycled magnetic material and/or contaminated recycled magnetic material.
  • material obtained through recycling is preferably alloyed with at least one rare-earth element, preferably in powder form, to improve its properties.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material are preferably in a pure form or in a hydrogenated form.
  • the US patent application US 2013/0263699 A1 and the German patent DE 198 43 883 C1 describe a process called hydrogen decrepitation (HD) for producing a hydrogenated form of the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material by means of hydrogen-induced decay.
  • HD hydrogen decrepitation
  • a magnetic pre-material is mechanically reduced, in particular by grinding, to a particle size of at least 1 ⁇ m to at most 200 ⁇ m in order to obtain a powdered magnetic starting material selected from the first magnetic starting material and the second magnetic starting material.
  • the first magnetic starting material and the second magnetic starting material are identical.
  • the first magnetic starting material and the second magnetic starting material are different, in particular, the first magnetic starting material and the second magnetic starting material differ in at least one property selected from a group consisting of a particle size, a particle shape, a particle size distribution, and a chemical composition.
  • the raw magnet is magnetized, resulting in a permanent magnet.
  • the method is then, in particular, a method for producing a permanent magnet.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is a material comprising particles of an R x T y B alloy.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is a material consisting of particles of an R x T y B alloy.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is preferably a material comprising or consisting of particles of an Nd x Fe y B alloy .
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is a material comprising particles of an R x T y B alloy and particles of a rare-earth-rich phase.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material preferably consists of a mixture of particles of an R x T y B alloy and particles of a rare-earth-rich phase.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is a material comprising or consisting of particles of an Nd x Fe y B alloy and particles of a neodymium-rich phase.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material preferably comprises or consists of a mixture of particles of an Nd x Fe y B alloy and particles of a neodymium-rich phase.
  • R represents a rare-earth element, that is, an element from the rare-earth group
  • T represents at least one element selected from the group consisting of iron and cobalt
  • B represents the element boron.
  • the elements iron and cobalt partially or completely substitute for one another such that either only iron or only cobalt or any iron-cobalt mixture is present.
  • the rare-earth element is neodymium.
  • the R x T y B alloy additionally comprises another element, preferably a metal, in particular a transition metal, selected from the group consisting of aluminum, copper, zirconium, gallium, hafnium, and niobium, preferably in trace amounts.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material comprises particles of an Nd 2 Fe 14 B alloy or consists of particles of an Nd 2 Fe 14 B alloy.
  • the rare-earth-rich phase in particular the neodymium-rich phase, comprises at least one rare-earth element, in particular neodymium, or a chemical compound of this rare-earth element, in particular neodymium.
  • the rare-earth-rich phase, in particular the neodymium-rich phase preferably contains at least one further element of the RxTyB alloy, in particular the NdxFeyB alloy.
  • the at least one rare-earth element, in particular neodymium is present in a hydrogenated form.
  • the neodymium-rich phase comprises or consists of NdH2 and/or NdH2 ,7 .
  • the rare-earth-rich phase in particular the neodymium-rich phase, to consist of at least one rare-earth element, in particular neodymium, or of a chemical compound of this rare-earth element, in particular neodymium.
  • the at least one rare earth element, in particular neodymium, in a hydrogenated form, in particular NdH 2 and/or NdH 2,7 is additionally added to the magnetic starting material.
  • the rare-earth-rich phase preferentially forms a phase within the microstructure of the raw magnet, located at the grain boundaries.
  • the rare-earth-rich phase is enriched at these grain boundaries.
  • the rare-earth-rich phase is inhomogeneously distributed within the microstructure.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is a material which has at least one compound selected from a group consisting of an aluminum-nickel-cobalt alloy, a samarium-cobalt alloy, and a ferrite alloy.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is a material consisting of at least one compound selected from a group consisting of an aluminum-nickel-cobalt alloy, a samarium-cobalt alloy, and a ferrite alloy.
  • a samarium-cobalt alloy comprising Sm 2 Co 17 , iron, copper and zirconium, preferably consisting of Sm 2 Co 17 , iron, copper and zirconium, is used as the first magnetic starting material and/or as the second magnetic starting material.
  • the first magnetic starting material and/or the second magnetic starting material is a material comprising an iron oxide, in particular Fe2O3 , and at least one metal oxide, in particular nickel oxide, zinc oxide, manganese oxide, cobalt oxide, copper oxide, magnesium oxide, cadmium oxide, barium oxide, or strontium oxide.
  • the material consists of an iron oxide, in particular Fe2O3 , and at least one metal oxide, in particular nickel oxide, zinc oxide, manganese oxide, cobalt oxide, copper oxide, magnesium oxide, cadmium oxide, barium oxide, or strontium oxide.
  • the material is selected from the group consisting of a manganese-zinc ferrite, a nickel-zinc ferrite, a strontium ferrite, a barium ferrite, and a cobalt ferrite.
  • a first external magnetic field is applied to the first raw mold during and/or after its production.
  • a second external magnetic field is applied to the second raw mold during and/or after its production.
  • the first external magnetic field and the second external magnetic field differ from each other; in particular, the first external magnetic field and the second external magnetic field are not identical.
  • the first raw mold is produced in the first externally applied magnetic field.
  • the second raw mold is produced in the second externally applied magnetic field.
  • the first external magnetic field is applied to the first raw mold only during its production.
  • the first external magnetic field is not applied to the first raw mold after its production.
  • the second external magnetic field is applied to the second raw mold only during its production.
  • the second external magnetic field is not applied to the second raw mold after its production.
  • the first external magnetic field is applied to the first raw mold after its production.
  • the second external magnetic field is applied to the second raw mold after its production.
  • the first external magnetic field is applied to the first raw mold only after its production. Specifically, the first external magnetic field is not applied to the first raw mold during its production.
  • the second external magnetic field is applied to the second raw mold only after its production. Specifically, the second external magnetic field is not applied to the second raw mold during its production.
  • the first raw mold is produced in the first externally applied magnetic field.
  • the second external magnetic field is applied to the second raw mold after its production.
  • the first external magnetic field is applied to the first raw mold only during its production.
  • the first external magnetic field is not applied to the first raw mold after its production.
  • the second external magnetic field is applied to the second raw mold only after its production. In particular, the second external magnetic field is not applied to the second raw mold during its production.
  • the first external magnetic field is applied to the first raw mold after its production. Additionally, the second raw mold is produced in the second externally applied magnetic field. In particular, the first external magnetic field is applied to the first raw mold only after its production. In particular, the first external magnetic field is not applied to the first raw mold during its production. Additionally, the second external magnetic field is applied to the second raw mold only during its production. In particular, the second external magnetic field is not applied to the second raw mold after its production.
  • the first magnetic starting material is mixed with a first binder, yielding a first mixture of the first magnetic starting material and the first binder. Furthermore, the second magnetic starting material is mixed with a second binder, yielding a second mixture of the second magnetic starting material and the second binder. The first raw form is produced from the first mixture, and the second raw form is produced from the second mixture.
  • the first binder and the second binder are at least partially, preferably completely, removed from the third raw mold.
  • the first binder and/or the second binder are at least partially, preferably completely, removed from the first raw mold and/or the second raw mold.
  • the first mixture comprises a volume fraction of at least 45% to at most 75% of the first magnetic starting material and a volume fraction of at least 25% to at most 55% of the first binder.
  • the second mixture comprises a volume fraction of at least 45% to at most 75% of the second magnetic starting material and a volume fraction of at least 25% to at most 45% of the second binder.
  • the first binder and/or second binder preferably comprises at least one organic binder component.
  • the first raw mold is heated to a first softening temperature, in particular the first softening temperature of the first mixture, while the external magnetic field is applied.
  • the second raw mold is heated to a second softening temperature, in particular the second softening temperature of the second mixture, while the external magnetic field is applied.
  • the first and second binders are at least partially removed from the third raw form by means of a solvent or a chemical process.
  • a remaining portion of the first and second binders is also removed from the third raw form by thermal decomposition, particularly directly before sintering.
  • the first binder and the second binder are identical.
  • At least one raw form, selected from the first raw form and the second raw form is produced by means of a method selected from a group consisting of injection molding, in particular metal powder injection molding, additive manufacturing, extrusion, cold pressing, dry pressing, and wet pressing.
  • the first raw shape is produced by injection molding the first mixture, which comprises the first magnetic starting material and the first binder.
  • the second raw shape is produced by injection molding the second mixture, which comprises the second magnetic starting material and the second binder.
  • At least one crude form is produced by cold pressing a magnetic starting material.
  • the particles are mechanically interlocked, particularly under a pressure of up to 1 GPa.
  • no additional liquid component is added to the magnetic starting material.
  • at least one organic solvent preferably a volatile organic solvent, is added to the magnetic starting material.
  • the volatile organic solvent is selected from the group consisting of an alcohol, an aliphatic compound, an acyclic alkane, a cyclic alkane, a ketone, an alkene, an aromatic compound, and a mixture of volatile organic substances that can serve as solvents.
  • Ethanol or isopropanol is preferably used as the alcohol.
  • Cyclohexane is preferably used as the cyclic alkane.
  • Acetone is preferably used as the ketone.
  • Benzene, xylene, and/or toluene are preferably used as the aromatic compound.
  • the mixture of volatile organic substances is preferably selected from the group consisting of petroleum, white spirit, and naphtha.
  • the organic solvent serves as a binder in wet-cold pressing.
  • the first and/or the second raw form is preferably dried before sintering.
  • the first raw form and the second raw form are produced using the identical method.
  • the second raw form is injection-molded onto the first raw form, in particular by injection molding of the second mixture.
  • the third raw form is thereby produced.
  • At least one magnetic starting material selected from a group consisting of the first magnetic starting material and the second magnetic starting material, comprises a hard magnetic material; in particular, the at least one magnetic starting material consists of a hard magnetic material.
  • the hard magnetic material is an R x T y B alloy.
  • at least one magnetic starting material, selected from a group consisting of the first magnetic starting material and the second magnetic starting material comprises a soft magnetic or a paramagnetic material; in particular, the at most one magnetic starting material consists of a soft magnetic or paramagnetic material.
  • the first magnetic starting material comprises or consists of a hard magnetic material
  • the second magnetic starting material comprises or consists of a soft magnetic or paramagnetic material.
  • a soft magnetic or paramagnetic material can be easily post-processed after sintering, in particular by machining.
  • the first and second blanks are produced by injection molding, wherein the first blank is at least partially overmolded with the second mixture.
  • the first mixture is injected into a first cavity of a mold.
  • the first blank After the first blank has cooled and/or solidified, it is placed in a second cavity of the mold and overmolded with the second mixture, producing the second blank, which preferably encloses the first blank, at least partially.
  • the first and second blanks together form the third blank.
  • the second mixture solidifies, the volume of the second blank decreases. Therefore, the second blank shrinks upon solidification, forming a frictional connection between the first and second blanks. Additionally, depending on the geometry of the first and second blanks, a positive-locking connection between them is achieved. This process is advantageously feasible for a plurality of raw forms.
  • the third raw form is produced by means of a method selected from a group consisting of material-bonding joining, in particular gluing, form-fitting joining, force-fitting joining and loose joining.
  • the third raw form is produced by material bonding.
  • the first binder and the second binder have at least one identical binder component.
  • the at least one identical binder component is a thermoplastic.
  • the at least one identical binder component is the first main component of the first binder and the second main component of the second binder.
  • at least one magnetic starting material selected from a group consisting of the first magnetic starting material and the second magnetic starting material, is a hard magnetic material.
  • a first joining surface of the first raw form and a second joining surface of the second raw form are heated to a temperature of at least 35 °C to a maximum of 230 °C, preferably at least 70 °C to a maximum of 200 °C, particularly by means of a hot plate or a laser, whereby the first joining surface and the second joining surface are melted.
  • the first joining surface and the second joining surface have melted, they are pressed together with a pressure of at least 0.001 MPa to a maximum of 10 MPa until the molten joining surfaces have solidified again, whereby the first raw form and the second raw form are materially bonded to each other to form the third raw form.
  • first joining surface and the second joining surface are materially joined together by friction welding, whereby the third raw form is produced.
  • the third raw form is produced by adhesive bonding. It is particularly preferred that the first and second raw forms are joined using a physically and/or chemically curing adhesive.
  • a hot melt adhesive that physically cures is used.
  • at least one binder is melted and used as an adhesive to join the first and second raw parts.
  • the hot melt adhesive preferably comprises at least one magnetic starting material, particularly in powder form.
  • an adhesive comprising at least one polymer dissolved in a solvent is used to join the first and second raw material forms.
  • the solvent in the adhesive evaporates, resulting in an adhesive effect.
  • an adhesive selected from a group consisting of a cyanoacrylate, an epoxy adhesive, and a phenolic resin is used to join the first raw form and the second raw form together.
  • the third blank is produced by means of positive locking.
  • the first blank and the second blank can be positively locked together via their respective geometries, in particular via a tongue-and-groove geometry, a screw-thread geometry, or a pin-bore geometry.
  • at least one magnetic starting material selected from a group consisting of the first magnetic starting material and the second magnetic starting material, is a hard magnetic material.
  • a geometry that enables a positive locking connection is formed during the production of the first raw form and the second raw form.
  • the geometry that enables the positive locking connection is formed after the production of the first raw form and the second raw form, in particular by means of machining.
  • the geometry that enables the positive locking connection is formed during the production of the first raw form and after the production of the second raw form, in particular by means of machining.
  • the third raw form is produced by means of force-fit connection, in particular by means of a thread or an interference fit.
  • at least one magnetic starting material selected from a group consisting of the first magnetic starting material and the second magnetic starting material, is a hard magnetic material.
  • the third raw form is produced by loosely joining the first and second raw forms.
  • loosely joining the first and second raw forms after sintering creates a force-fit and/or material-fit connection for the resulting raw magnet.
  • at least one magnetic starting material selected from a group consisting of the first magnetic starting material and the second magnetic starting material, is a hard magnetic material.
  • the first blank has a recess in which the second blank is positioned.
  • the recess has a larger dimension than the second blank.
  • the first blank exhibits a first volume shrinkage of at least 15% and at most 20% during sintering.
  • the second blank exhibits a second volume shrinkage of at least 15% and at most 20% during sintering.
  • the second volume shrinkage is, in particular, less than the first volume shrinkage.
  • the second blank is clamped into the recess of the first blank by friction during sintering.
  • the first volume shrinkage and the second volume shrinkage are achieved by a first proportion of the first magnetic starting material in the first mixture differing from a second proportion of the second magnetic starting material in the second mixture.
  • the first volume shrinkage and the second volume shrinkage are achieved by differentiating a first blank density, which is obtained in particular during dry pressing with a first pressure, from a second blank density, which is obtained in particular during dry pressing with a second pressure that differs from the first pressure.
  • the first and second raw forms are loosely layered to produce the third raw form, with a metallurgical bond being formed between the first and second raw forms during sintering.
  • a metal foil especially a stainless steel foil
  • a ceramic foil is layered, particularly loosely, between the first and second raw forms before sintering.
  • a plurality of first raw forms and/or a plurality of second raw forms are loosely layered to produce the third raw form.
  • a separating layer is arranged, in particular inserted, between the first connecting surface of the first raw form and the second connecting surface of the second raw form.
  • the separating layer prevents a material-bonded connection between the first raw form and the second raw form.
  • the separating layer makes it possible to separate the first and second raw forms with respect to at least one chemical and/or physical property of the raw forms and, in particular, of the permanent magnet.
  • the first and second connecting surfaces face each other and are separated by the separating layer, or at least separated with respect to at least one property.
  • the separating layer is configured as at least one closed, i.e., in particular a continuous, separating layer.
  • the separating layer is configured as a non-closed or partially open separating layer, in particular as a plurality of partially present separating layer fragments.
  • the separating layer is configured in the form of particles on at least one interface, selected from the first interface and the second interface.
  • a separating layer consisting of at least one compound selected from the group comprising aluminium oxide, zirconium oxide, yttrium oxide, and at least one rare earth oxide.
  • the third raw form is at least partially, preferably completely, debound.
  • the at least one binder component is at least partially, preferably completely, removed from the third raw form.
  • the third raw form is partially debound using a solvent.
  • thermal debinding is preferably carried out, in particular, the thermal debinding is carried out before sintering.
  • the third raw form is completely debound using a solvent, in particular, the third raw form is debound before sintering.
  • a Halbach array is produced as the raw magnet.
  • the first raw form is manufactured by injection molding in an externally applied magnetic field that exhibits a magnetic field orientation.
  • the first raw form is then rotated such that the particle orientation within it is orthogonal to the magnetic field orientation.
  • the second raw form is injection molded onto the rotated first raw form in the same externally applied magnetic field.
  • this method allows for the simple and efficient production of a Halbach array, particularly in a magnet shape adapted to the application.
  • the first mold is rotated only after it has solidified.
  • the external magnetic field is not applied to the first mold during rotation.
  • the second raw mold is only injected onto the first raw mold once the first raw mold has solidified.
  • the process is carried out several times in succession, in particular four times in succession, to obtain a Halbach array which has a plurality of raw forms, in particular five raw forms.
  • the invention also includes a raw magnet, in particular a permanent magnet obtained after magnetization of the raw magnet, in particular a Halbach array, which is produced by means of a method according to the invention or by means of a method according to one or more of the embodiments described above.
  • the permanent magnet has at least five separating layers, preferably at least ten separating layers, preferably at least 15 separating layers, particularly preferably 20 separating layers, in the interior of the permanent magnet, wherein a separating layer is arranged between each pair of layers of the permanent magnet formed from a raw form.
  • the invention further includes the use of such a raw magnet, in particular such a permanent magnet, in a device selected from a group consisting of an electric motor, a loudspeaker, a microphone, a generator, a hard disk drive, and a sensor.
  • the invention also includes a device selected from a group consisting of an electric motor, a loudspeaker, a microphone, a generator, a hard disk drive, and a sensor, wherein the device has a permanent magnet which is created by means of a method according to the invention or a method according to one or more of the embodiments described above.
  • Figure 1 shows a flowchart of a first embodiment of a method for producing a raw magnet 4.
  • step a) a first raw form 2.1 is produced from a first magnetic starting material 1.1.
  • step b) a second raw form 2.2 is produced from a second magnetic starting material 1.2.
  • the first magnetic starting material 1.1 and/or the second magnetic starting material 1.2 is a material made from particles of an R x T y B alloy and preferably particles of a rare-earth-rich phase.
  • the first magnetic starting material 1.1 and/or the second magnetic starting material 1.2 is a material selected from the group consisting of an aluminum-nickel-cobalt alloy, a samarium-cobalt alloy, and a ferrite alloy.
  • An external magnetic field 21 is applied to at least one raw form 2, selected from a group consisting of the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2, during and/or after the production of the raw form 2 according to step a) or b).
  • the first raw form 2.1 is produced in the externally applied magnetic field 21.
  • the external magnetic field 21 is applied to the first raw form 2.1 after its production.
  • the second raw form 2.2 is produced in the externally applied magnetic field 21.
  • the external magnetic field 21 is applied to the second raw form 2.2 after its production.
  • a first external magnetic field is applied to the first raw form 2.1 during and/or after its production. Additionally, a second external magnetic field is applied to the second raw form 2.2 during and/or after its production.
  • the first raw form 2.1 is produced in the first externally applied magnetic field
  • the second raw form 2.2 is produced in the second externally applied magnetic field.
  • the first external magnetic field is applied to the first raw form 2.1 after its production
  • the second external magnetic field is applied to the second raw form 2.2 after its production.
  • the first raw form 2.1 is produced in the first externally applied magnetic field, and the second external magnetic field is applied to the second raw form 2.2 after its production.
  • the first external magnetic field is applied to the first raw form 2.1 after its production, and the second raw form 2.2 is produced in the second externally applied magnetic field.
  • the first external magnetic field and the second external magnetic field differ from each other; in particular, the first external magnetic field and the second external magnetic field are not identical.
  • a first particle orientation 7.1 of the first raw shape 2.1 is generated by means of the first magnetic field
  • a second particle orientation 7.2 of the second raw shape 2.2 is generated by means of the second magnetic field.
  • the orientation of the first raw shape 2.1 and/or the second raw shape 2.2 is varied in the external magnetic field.
  • step c) the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2 are joined together by joining, producing a third raw form 3.
  • the third raw form 3 is preferably produced by means of a method selected from a group consisting of material joining, in particular gluing, form-fitting joining, force-liquid joining, and loose joining.
  • the third raw form 3 is sintered, yielding the raw magnet 4.
  • the third raw form 3 is sintered in an atmosphere containing at least one
  • the process gas is selected from the group consisting of argon and helium.
  • the atmosphere preferably consists of at least one process gas selected from the group consisting of argon and helium.
  • the third crude form 3 is sintered in a vacuum.
  • Figure 2 shows a flowchart of a second embodiment of a method for producing the raw magnet 4.
  • the first magnetic starting material 1.1 is mixed with a first binder 5.1, yielding a first mixture 6.1 of the first magnetic starting material 1.1 and the first binder 5.1.
  • the first crude form 2.1 is produced from the first mixture 6.1.
  • the second magnetic starting material 1.2 is mixed with a second binder 5.2, yielding a second mixture 6.2 consisting of the second magnetic starting material 1.2 and the second binder 5.2.
  • step b) the second crude form 2.2 is produced from the second mixture 6.2.
  • step c) the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2 are joined together by joining, whereby the third raw form 3 is produced.
  • step d0 the first binder 5.1 and the second binder 5.2 are at least partially, preferably completely, removed from the third raw form 3 before sintering and after the production of the third raw form 3.
  • a first main component of the first binder 5.1 and a second main component of the second binder 5.2 are identical.
  • the first binder 5.1 and the second binder 5.2 comprise at least one substance selected from the group consisting of polyoxymethylene, polypropylene, paraffin wax, polyethylene, and polyamide.
  • Figure 3 shows a flowchart of the embodiment according to the invention of a method for producing the raw magnet 4.
  • the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2 are not produced separately.
  • the first raw form 2.1 is produced from the first mixture 6.1 by injection molding.
  • the first raw form 2.1 is overmolded with the second mixture 6.2 by injection molding.
  • the second mixture 6.2 is injected onto the first raw form 2.1 by injection molding.
  • the second raw form 2.2 is produced, with the second mixture 6.2 forming a positive-locking bond with the first raw form 2.1.
  • the second raw form 2.2 preferably solidifies and thus shrinks onto the first raw form 2.1 and/or bonds with the first raw form 2.1, producing the third raw form 3.
  • the joining process step therefore comprises the solidification of the second raw form 2.2.
  • Figure 4 a) shows a schematic representation of a first joining process for producing the third raw form 3.
  • the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2 are joined together to form the third raw form 3 by means of a form-fitting connection.
  • the first raw form 2.1 is produced in a first externally applied magnetic field. Alternatively or additionally, the first external magnetic field is applied to the first raw form 2.1 after its production. Therefore, the first raw form 2.1 exhibits the first particle orientation 7.1.
  • the second raw form 2.2 is produced in a second externally applied magnetic field.
  • the second external magnetic field is applied to the second raw form 2.2 after its production. Therefore, the second raw form 2.2 exhibits the second particle orientation 7.2.
  • the first external magnetic field and the second external magnetic field differ from each other; specifically, the first external magnetic field and the second external magnetic field are not identical. Therefore, the first particle orientation 7.1 and the second particle orientation 7.2 differ from each other; specifically, the first particle orientation 7.1 and the second particle orientation 7.2 are not identical.
  • the first geometry 9.1 and the second geometry 9.2 have a tongue-and-groove connection 11.
  • Figure 4 b shows a schematic representation of a second joining process for producing the third raw form 3.
  • the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2 shrink. Since the initial volume shrinkage of the first raw form 2.1 during sintering is greater than the subsequent volume shrinkage of the second raw form 2.2, the first raw form 2.1 shrinks onto the second raw form 2.2, and a force-fit connection is formed between the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2.
  • a material-bonded connection is also formed during sintering between a first contact surface 15.1 of the first raw form 2.1 and a second contact surface 15.2 of the second raw form 2.2.
  • a separating layer 17 is inserted between the first connecting surface 15.1 of the first raw form 2.1 and the second connecting surface 15.2 of the second raw form 2.2. which prevents a material-bonded connection between the first raw form 2.1 and the second raw form 2.2, in particular between the first connecting surface 15.1 of the first raw form 2.1 and the second connecting surface 15.2 of the second raw form 2.2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten.
  • Permanentmagnete aus der Gruppe der Seltenen Erden werden in einer Vielzahl von technischen Anwendungen eingesetzt und zeichnen sich durch ein besonders hohes Energieprodukt aus. Insbesondere Neodym-Eisen-Bor-Magnete weisen ein Energieprodukt von bis zu 400 kJ/m3 auf.
  • Bekannte Verfahren zur Herstellung eines Permanentmagneten umfassen das Herstellen, insbesondere das Pressen, einer Rohform und das anschließende Sintern der Rohform. Nachteilig bei diesen Verfahren ist, dass nur einfache Magnetformen, insbesondere Zylinder oder Quader, und/oder einfache Magnetisierungen, insbesondere eine axiale Magnetisierung, realisierbar sind. Eine an eine spezielle Anforderung angepasste Magnetform und/oder Magnetisierung ist daher nicht möglich.
  • Zur Realisierung komplexer Magnetformen und/oder komplexer Magnetisierungen sind Verfahren bekannt, bei denen mindestens zwei aufmagnetisierte Magnete miteinander verbunden werden. Nachteilig daran ist, dass diese Verfahren aufgrund der gegenseitigen Anziehung der Magnete sehr umständlich und aufwendig sind. Darüber hinaus können die Magnete beschädigt werden, und ein Werker kann verletzt werden, insbesondere in Form von Quetschungen, wenn die Magnete aufgrund ihrer gegenseitigen Anziehung unkontrolliert aufeinanderprallen.
  • Darüber hinaus ist eine mechanische Fixierung von einem Magnet, welcher mindestens ein Seltene-Erden-Element aufweist, in einer Baugruppe nicht möglich. Die Gründe hierfür sind unter anderem die einfache Magnetform, und dass Gewinde und Bohrungen nicht mittels Presssintern hergestellt werden können. Ebenfalls ist eine spanende Nachbearbeitung des Magneten schwierig, da dieser äußerst spröde ist, und sollte mit dem Ziel einer effizienten Rohstoffausnutzung vermieden werden.
  • Zur Fixierung von Magneten, insbesondere in einer Baugruppe, sind Verfahren bekannt, bei denen die Magnete in die Baugruppe geklebt werden oder mit einem Tränkharz übergossen oder umspritzt werden. Nachteilig daran ist, dass die Montage sehr aufwändig ist und dass der Kleber und/oder das Tränkharz eine Korrosion des Magneten verursachen kann.
  • US 2017/154713 zeigt die additive Fertigung von Magneten, wobei die magnetische Orientierung verstellt werden kann. DE 10 2011 105324 zeigt den Spritzguss von Magneten in einem Stück mit Halbach-artiger Iteration der Pole.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten insbesondere für die Herstellung eines Permanentmagneten zu schaffen, wobei die genannten Nachteile, insbesondere mit Blick auf den letztlich herzustellenden Permanentmagneten, zumindest teilweise behoben, vorzugsweise vermieden sind.
  • Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die Lehre des unabhängigen Anspruchs 1 sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen.
  • Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten geschaffen wird, wobei aus einem ersten magnetischen Ausgangsmaterial eine erste Rohform und aus einem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial eine zweite Rohform hergestellt wird. Weiterhin wird an mindestens eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, während der Herstellung der Rohform ein externes Magnetfeld angelegt. Alternativ oder zusätzlich wird an die mindestens eine Rohform nach der Herstellung der Rohform ein externes Magnetfeld angelegt. Anschließend wird aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform mittels Fügens miteinander eine dritte Rohform hergestellt. Die dritte Rohform wird gesintert, wobei der Rohmagnet erhalten wird.
  • Vorteilhafterweise eignet sich das Verfahren, um Permanentmagnete, welche nach einem Aufmagnetisieren der Rohmagnete erhalten werden, mit einer komplexen Magnetform und/oder einer komplexen Magnetisierung herzustellen. Der hergestellte Permanentmagnet weist vorzugsweise eine Magnetform und/oder Magnetisierung auf, welche an eine spezielle Anforderung angepasst sein kann. Weiterhin sind wenige Nachbearbeitungen oder keine Nachbearbeitung des Rohmagneten erforderlich. Weiterhin wird beim Sintern der dritten Rohform vorteilhafterweise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der ersten Rohform und der zweiten Rohform erzeugt.
  • Vorteilhafterweise werden Dipole des magnetischen Ausgangsmaterials mittels des extern anliegenden Magnetfelds bei der Herstellung und/oder nach der Herstellung der mindestens einen Rohform in einer parallelen Orientierung ausgerichtet.
  • Vorzugsweise wird das extern anliegende Magnetfeld von einem schaltbaren Elektromagneten und/oder einem Permanentmagneten erzeugt.
  • In einer Ausführungsform wird die dritte Rohform aus einer Mehrzahl an Rohformen, insbesondere aus einer Mehrzahl an ersten Rohformen und/oder einer Mehrzahl an zweiten Rohformen gebildet.
  • In einer Ausgestaltung wird die mindestens eine Rohform, insbesondere genau eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Vorteilhafterweise richten sich die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials, aus welchem die mindestens eine Rohform hergestellt wird, entsprechend dem extern anliegenden Magnetfeld aus, während die mindestens eine Rohform hergestellt wird. Bevorzugt ist das magnetischen Ausgangsmaterial der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform hartmagnetisch. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, nur während der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, nach der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere an genau eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, nach der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, nur nach der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, während der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere an genau eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, während und nach der Herstellung der Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung werden die erste Rohform und die zweite Rohform in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung werden an die erste Rohform und die zweite Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform und der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung wird die erste Rohform in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung wird die zweite Rohform in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung wird an die erste Rohform während und nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform während und nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird besonders bevorzugt die zweite Rohform auf die Erweichungstemperatur erhitzt, während das externe Magnetfeld angelegt wird.
  • Vorteilhafterweise eignet sich das Verfahren für pulverförmige magnetische Ausgangsmaterialien, welche auf Basis einer neu erschmolzenen Legierung, insbesondere in Form eines Gussblocks oder in Form von schmelzgesponnenem Material, gebildet sind. Alternativ oder zusätzlich eignet sich das Verfahren für recyceltes magnetisches Material und/oder für kontaminiertes recyceltes magnetisches Material. Zusätzlich wird Material, welches mittels Recyclings gewonnen wird, zur Verbesserung seiner Eigenschaften vorzugsweise mit mindestens einem Seltenerd-Element, vorzugsweise in Pulverform, auflegiert.
  • Das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial liegen bevorzugt in einer reinen Form oder in einer hydrierten Form vor. Die US-amerikanische Patentanmeldung US 2013/0263699 A1 und das deutsche Patent DE 198 43 883 C1 beschreiben ein Verfahren, genannt hydrogen decrepitation (HD), zur Herstellung einer hydrierten Form des ersten magnetischen Ausgangsmaterials und/oder des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials mittels eines wasserstoffinduzierten Verfalls.
  • Vorzugsweise wird ein magnetisches Vormaterial mechanisch, insbesondere durch Mahlen, auf eine Partikelgröße von mindestens 1 µm bis höchstens 200 µm zerkleinert, um ein pulverförmiges magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial zu gewinnen.
  • Vorzugsweise sind das erste magnetische Ausgangsmaterial und das zweite magnetische Ausgangsmaterial identisch. Alternativ sind das erste magnetische Ausgangsmaterial und das zweite magnetische Ausgangsmaterial unterschiedlich, insbesondere unterscheiden sich das erste magnetische Ausgangsmaterial und das zweite magnetische Ausgangsmaterial in mindestens einer Eigenschaft, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Partikelgröße, einer Partikelform, einer Partikelgrößenverteilung, und einer chemischen Zusammensetzung.
  • Vorzugsweise wird der Rohmagnet aufmagnetisiert, wobei ein Permanentmagnet erhalten wird. Das Verfahren ist dann insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines Permanentmagneten.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet wird, welches Partikel einer RxTyB-Legierung aufweist. Vorzugsweise wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches aus Partikeln einer RxTyB-Legierung besteht. Insbesondere wird bevorzugt als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer NdxFeyB-Legierung aufweist oder aus Partikeln einer NdxFeyB-Legierung besteht.
  • Vorzugsweise wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer RxTyB-Legierung und Partikel einer Seltene-Erden-reichen Phase aufweist. Insbesondere besteht das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial bevorzugt aus einem Gemisch aus Partikeln einer RxTyB-Legierung und Partikeln einer Seltene-Erden-reichen Phase. Bevorzugt wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer NdxFeyB-Legierung und Partikel einer Neodym-reichen Phase aufweist oder aus solchen Partikeln besteht. Insbesondere weist das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial bevorzugt ein Gemisch aus Partikeln einer NdxFeyB-Legierung und Partikeln einer Neodym-reichen Phase auf oder besteht aus einem solchen Gemisch.
  • Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre steht R für ein Seltenerd-Element, das heißt ein Element aus der Gruppe der Seltenen Erden, T für mindestens ein Element, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Eisen und Cobalt, und B für das Element Bor. Insbesondere substituieren sich die Elemente Eisen und Cobalt teilweise oder vollständig derart, dass entweder nur Eisen oder nur Cobalt oder eine beliebige Eisen-Cobalt-Mischung vorliegt. Vorzugsweise ist das Seltenerd-Element Neodym. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die RxTyB-Legierung zusätzlich ein weiteres Element, vorzugsweise ein Metall, insbesondere ein Übergangsmetall, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminium, Kupfer, Zirkonium, Gallium, Hafnium, und Niob, vorzugsweise in Spuren.
  • Vorzugsweise weist das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial Partikel einer Nd2Fe14B-Legierung auf oder besteht aus Partikeln einer Nd2Fe14B-Legierung.
  • Vorzugsweise weist die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, mindestens ein Seltenerd-Element, insbesondere Neodym, oder eine chemische Verbindung dieses Seltenerd-Elements, insbesondere von Neodym, auf. Zusätzlich enthält die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, bevorzugt mindestens ein weiteres Element der RxTyB-Legierung, insbesondere der NdxFeyB-Legierung. Alternativ oder zusätzlich liegt das mindestens eine Seltenerd-Element, insbesondere Neodym, in einer hydrierten Form vor. Vorzugsweise weist die Neodym-reiche Phase NdH2 und/oder NdH2,7 auf oder besteht aus NdH2 und/oder NdH2,7. Alternativ ist es in bevorzugter Ausgestaltung möglich, dass die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, aus mindestens einem Seltenerd-Element, insbesondere aus Neodym, oder aus einer chemischen Verbindung dieses Seltenerd-Elements, insbesondere von Neodym, besteht.
  • Alternativ wird vorzugsweise das mindestens eine Seltenerd-Element, insbesondere Neodym, in einer hydrierten Form, insbesondere NdH2 und/oder NdH2,7, dem magnetischen Ausgangsmaterial zusätzlich hinzugefügt.
  • Die Seltene-Erden-reiche Phase bildet bevorzugt im Gefüge des Rohmagneten eine Phase, die sich an Korngrenzen des Gefüges befindet. Insbesondere wird die Seltene-Erden-reiche Phase an den Korngrenzen des Gefüges angereichert. Insbesondere ist die Seltene-Erden-reiche Phase inhomogen in dem Gefüge verteilt.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet wird, welches mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Aluminium-Nickel-Cobalt-Legierung, einer Samarium-Cobalt-Legierung, und einer Ferrit-Legierung, aufweist.
  • Vorzugsweise wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet wird, welches aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Aluminium-Nickel-Cobalt-Legierung, einer Samarium-Cobalt-Legierung, und einer Ferrit-Legierung, besteht.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial eine Samarium-Cobalt-Legierung, die SmCo5 aufweist, vorzugsweise aus SmCo5 besteht, verwendet.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial eine Samarium-Cobalt-Legierung, die Sm2Co17, Eisen, Kupfer und Zirkon aufweist, vorzugsweise aus Sm2Co17, Eisen, Kupfer und Zirkon besteht, verwendet.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird als erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Werkstoff verwendet, der ein Eisenoxid, insbesondere Fe2O3, und mindestens ein Metalloxid, insbesondere Nickeloxid, Zinkoxid, Manganoxid, Cobaltoxid, Kupferoxid, Magnesiumoxid, Cadmiumoxid, Bariumoxid, oder Strontiumoxid, aufweist. Bevorzugt besteht der Werkstoff aus einem Eisenoxid, insbesondere Fe2O3, und mindestens einem Metalloxid, insbesondere Nickeloxid, Zinkoxid, Manganoxid, Cobaltoxid, Kupferoxid, Magnesiumoxid, Cadmiumoxid, Bariumoxid, oder Strontiumoxid. Besonders bevorzugt ist der Werkstoff ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Mangan-Zink-Ferrit, einem Nickel-Zink-Ferrit, einem Strontiumferrit, einem Bariumferrit, und einem Cobaltferrit.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass an die erste Rohform während und/oder nach der Herstellung der ersten Rohform ein erstes externes Magnetfeld angelegt wird. Außerdem wird an die zweite Rohform während und/oder nach der Herstellung der zweiten Rohform ein zweites externes Magnetfeld angelegt. Vorzugsweise unterscheiden sich das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld voneinander, insbesondere sind das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld nicht identisch.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die erste Rohform in dem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird die zweite Rohform in dem zweiten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die erste Rohform in dem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird die zweite Rohform in dem zweiten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste magnetische Ausgangsmaterial mit einem ersten Binder vermischt wird, wobei ein erstes Gemisch aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem ersten Binder erhalten wird. Weiterhin wird das zweite magnetische Ausgangsmaterial mit einem zweiten Binder vermischt, wobei ein zweites Gemisch aus dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten Binder erhalten wird. Aus dem ersten Gemisch wird die erste Rohform hergestellt und aus dem zweiten Gemisch wird die zweite Rohform hergestellt.
  • Zusätzlich werden nach dem Herstellen der dritten Rohform der erste Binder und der zweite Binder zumindest teilweise, vorzugsweise komplett, aus der dritten Rohform entfernt. Alternativ wird vor dem Herstellen der dritten Rohform der erste Binder und/oder der zweite Binder zumindest teilweise, vorzugsweise komplett, aus der ersten Rohform und/oder der zweiten Rohform entfernt.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens weist das erste Gemisch einen Volumenanteil von mindestens 45 % bis höchstens 75 % des ersten magnetischen Ausgangsmaterials und einen Volumenanteil von mindestens 25 % bis höchstens 55 % des ersten Binders auf. Alternativ oder zusätzlich weist das zweite Gemisch einen Volumenanteil von mindestens 45 % bis höchstens 75 % des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials und einen Volumenanteil von mindestens 25 % bis höchstens 45 % des zweiten Binders auf. Der erste Binder und/oder zweite Binder weist/weisen vorzugsweise mindestens eine organische Binderkomponente auf.
  • Vorzugsweise sind das erste Gemisch und das zweite Gemisch identisch. Alternativ sind das erste Gemisch und das zweite Gemisch unterschiedlich, insbesondere weisen das erste Gemisch und das zweite Gemisch unterschiedliche Bestandteile und/oder unterschiedliche Gewichtsanteile der einzelnen Bestandteile auf.
  • Vorzugsweise wird die erste Rohform auf eine erste Erweichungstemperatur, insbesondere die erste Erweichungstemperatur des ersten Gemischs, erhitzt, während das externe Magnetfeld angelegt wird. Alternativ oder zusätzlich wird die zweite Rohform auf eine zweite Erweichungstemperatur, insbesondere die zweite Erweichungstemperatur des zweiten Gemischs, erhitzt, während das externe Magnetfeld angelegt wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden der erste Binder und der zweite Binder mittels eines Lösungsmittels oder eines chemischen Verfahrens zumindest teilweise aus der dritten Rohform entfernt. Zusätzlich wird optional ein restlicher Anteil des ersten Binder und des zweiten Binders mittels thermischer Zersetzung aus der dritten Rohform, insbesondere direkt vor dem Sintern, entfernt.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine erste Hauptkomponente des ersten Binders und eine zweite Hauptkomponente des zweiten Binders identisch sind. Vorteilhafterweise ist damit eine stoffschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform, insbesondere des ersten Binders und des zweiten Binders, bei der Herstellung der dritten Rohform mittels Fügens realisierbar.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens sind der erste Binder und der zweite Binder identisch.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest eine Rohform, ausgewählt aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, insbesondere Metallpulver-Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, Kaltpressen, Trockenpressen, und Nasspressen, hergestellt wird.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die erste Rohform mittels Spritzgießen des ersten Gemischs, welches das erste magnetische Ausgangsmaterial und den ersten Binder aufweist, hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird die zweite Rohform mittels Spritzgießen des zweiten Gemischs, welches das zweite magnetische Ausgangsmaterial und den zweiten Binder aufweist, hergestellt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird zumindest eine Rohform, ausgewählt aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, mittels Kaltpressen eines magnetischen Ausgangsmaterials hergestellt. Beim Kaltpressen werden die Partikel, insbesondere unter einem Druck von bis zu 1 GPa, mechanisch verzahnt. Beim Trocken-Kaltpressen wird dem magnetischen Ausgangsmaterial insbesondere keine zusätzliche flüssige Komponente beigefügt. Beim Nass-Kaltpressen wird dem magnetischen Ausgangsmaterial mindestens ein organisches Lösungsmittel, vorzugsweise ein flüchtiges organisches Lösungsmittel, beigefügt. Das flüchtige organische Lösungsmittel ist ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Alkohol, einem Aliphat, einem acyclischen Alkan, einem cyclischen Alkan, einem Keton, einem Alken, einem Aromat, und einem Gemisch aus flüchtigen organischen Substanzen, die als Lösungsmittel dienen können. Als Alkohol wird vorzugsweise Ethanol oder Isopropanol verwendet. Als cyclisches Alkan wird vorzugsweise Cyclohexan verwendet. Als Keton wird vorzugsweise Aceton verwendet. Als Aromat wird vorzugsweise Benzol, Xylol und/oder Toluol verwendet. Das Gemisch aus flüchtigen organischen Substanzen ist vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Petroleum, Testbenzin, und Leichtbenzin. Das organische Lösungsmittel dient beim Nass-Kaltpressen insbesondere als Binder. Weiterhin wird die erste Rohform und/oder die zweite Rohform vorzugsweise vor dem Sintern getrocknet.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden die erste Rohform und die zweite Rohform mittels des identischen Verfahrens hergestellt.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die zweite Rohform mittels Spritzgießen, insbesondere des zweiten Gemischs, an die erste Rohform angespritzt wird. Dabei wird die dritte Rohform hergestellt.
  • Vorzugsweise weist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetische Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material auf, insbesondere besteht das mindestens eine magnetische Ausgangsmaterial aus einem hartmagnetischen Material. Insbesondere ist das hartmagnetische Material eine RxTyB-Legierung. Zusätzlich weist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein weichmagnetisches oder ein paramagnetisches Material auf, insbesondere besteht das höchstens eine magnetische Ausgangsmaterial aus einem weichmagnetischen oder paramagnetischen Material. Bevorzugt weist das erste magnetische Ausgangsmaterial ein hartmagnetisches Material auf oder besteht aus einem hartmagnetischen Material, und das zweite magnetische Ausgangsmaterial weist ein weichmagnetisches oder paramagnetisches Material auf oder besteht aus einem weichmagnetischen oder paramagnetischen Material. Vorteilhafterweise kann ein weichmagnetisches oder paramagnetisches Material nach dem Sintern in einfacher Weise, insbesondere mittels spanender Bearbeitung, nachbearbeitet werden.
  • In einer bevorzugen Ausführungsform des Verfahrens werden die erste Rohform und die zweite Rohform mittels Spritzgießen hergestellt, wobei die erste Rohform zumindest bereichsweise mit dem zweiten Gemisch umspritzt wird. Zur Herstellung der ersten Rohform wird das erste Gemisch in eine erste Kavität eines Werkzeugs gespritzt. Nachdem die erste Rohform erkaltet und/oder erstarrt ist, wird die erste Rohform in einer zweiten Kavität des Werkzeugs platziert und mit dem zweiten Gemisch umspritzt, wobei die zweite Rohform, welche die erste Rohform zumindest bereichsweise umgreift, vorzugsweise umschließt, hergestellt wird. Die erste Rohform und die zweite Rohform bilden zusammen die dritte Rohform. Während das zweite Gemisch erstarrt, reduziert sich das Volumen der zweiten Rohform. Daher schrumpft die zweite Rohform beim Erstarren auf die erste Rohform, wodurch eine kraftschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform erhalten wird. Zusätzlich wird in Abhängigkeit von der Geometrie der ersten Rohform und der zweiten Rohform eine formschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform erhalten. Dieses Verfahren ist vorteilhafterweise für eine Mehrzahl an Rohformen durchführbar.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die dritte Rohform mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe. bestehend aus Stoffschlüssigem Verbinden, insbesondere Kleben, Formschlüssigem Verbinden, Kraftschlüssigem Verbinden und Losem Verbinden, hergestellt wird.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Stoffschlüssigem Verbinden hergestellt. Vorzugsweise weisen der erste Binder und der zweite Binder mindestens eine identische Binderkomponente auf. Vorzugsweise ist die mindestens eine identische Binderkomponente ein Thermoplast. Weiterhin ist die mindestens eine identische Binderkomponente die erste Hauptkomponente des ersten Binders und die zweite Hauptkomponente des zweiten Binders. Besonders bevorzugt ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.
  • In einer ersten Ausführungsform des Stoffschlüssigen Verbindens werden eine erste Verbindungsfläche der ersten Rohform und eine zweite Verbindungsfläche der zweiten Rohform auf eine Temperatur von mindestens 35 °C bis höchstens 230 °C, vorzugsweise von mindestens 70 °C bis höchstens 200 °C, erhitzt, insbesondere mittels einer Heizplatte oder eines Lasers, wobei die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche aufgeschmolzen werden. Sobald die erste Verbindungfläche und die zweite Verbindungsfläche aufgeschmolzen sind, werden die erste Verbindungfläche und die zweite Verbindungfläche mit einem Druck von mindestens 0,001 MPa bis höchstens 10 MPa solange zusammengepresst, bis die aufgeschmolzenen Verbindungflächen wieder erstarrt sind, wobei die erste Rohform und die zweite Rohform stoffschlüssig miteinander zu der dritten Rohform verbunden werden.
  • In einer zweiten Ausführungsform des Stoffschlüssigen Verbindens werden die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche mittels Reibschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden, wobei die dritte Rohform hergestellt wird.
  • In einer dritten Ausführungsform des Stoffschlüssigen Verbindens wird die dritte Rohform mittels Kleben hergestellt. Besonders bevorzugt werden die erste Rohform und die zweite Rohform mittels eines physikalisch und/oder eines chemisch härtenden Klebstoffs verbunden.
  • In einer Ausführungsform des Klebens wird ein Schmelzklebstoff, welcher physikalisch härtet, genutzt. Dabei wird bevorzugt mindestens ein Binder aufgeschmolzen und als Klebstoff verwendet, um die erste Rohform und die zweite Rohform miteinander zu fügen. Vorzugsweise weist der Schmelzklebstoff mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, insbesondere in Pulverform, auf.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Klebens wird ein Klebstoff, welcher mindestens ein in einem Lösungsmittel gelöstes Polymer aufweist, verwendet, um die erste Rohform und die zweite Rohform miteinander zu fügen. Insbesondere wird das Lösungsmittel im Klebstoff abgedampft, wodurch eine Klebewirkung des Klebstoffs eintritt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Klebens wird ein Klebstoff verwendet, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Cyanacrylat, einem Epoxidklebstoff, und einem Phenolharz, um die erste Rohform und die zweite Rohform miteinander zu fügen.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Formschlüssigem Verbinden hergestellt. Vorzugsweise lassen sich die erste Rohform und die zweite Rohform über ihre jeweiligen Geometrien, insbesondere über eine Nut-Feder-Geometrie, eine Schrauben-Gewinde-Geometrie oder eine Pin-Bohrung-Geometrie, formschlüssig miteinander verbinden. Vorzugsweise ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.
  • In einer Ausführungsform des Formschlüssigen Verbindens wird eine Geometrie, die eine formschlüssige Verbindung ermöglicht, bei der Herstellung der ersten Rohform und der zweiten Rohform ausgebildet.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Formschlüssigen Verbindens wird die Geometrie, die die formschlüssige Verbindung ermöglicht, nach der Herstellung der ersten Rohform und der zweiten Rohform ausgebildet, insbesondere mittels spanender Nachbearbeitung.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Formschlüssigen Verbindens wird die Geometrie, die die formschlüssige Verbindung ermöglicht, bei der Herstellung der ersten Rohform und nach der Herstellung der zweiten Rohform ausgebildet, insbesondere mittels spanender Nachbearbeitung.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Kraftschlüssigem Verbinden, insbesondere mittels eines Gewindes oder einer Presspassung, hergestellt. Vorzugsweise ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Losem Verbinden der ersten Rohform und der zweiten Rohform hergestellt. Vorteilhafterweise entsteht beim Losen Verbinden der ersten Rohform und der zweiten Rohform nach dem Sintern eine kraftschlüssige und/oder stoffschlüssige Verbindung für den erhaltenen Rohmagneten. Vorzugsweise ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.
  • In einer Ausführungsform des Losen Verbindens weist die erste Rohform eine Aussparung auf, in welcher die zweite Rohform angeordnet wird. Vorzugsweise weist die Aussparung eine größere Ausdehnung als die zweite Rohform auf. Insbesondere weist die erste Rohform beim Sintern eine erste Volumenschrumpfung von mindestens 15 % bis höchstens 20 % auf. Zusätzlich weist die zweite Rohform beim Sintern eine zweite Volumenschrumpfung von mindestens 15 % bis höchstens 20 % auf. Zusätzlich ist insbesondere die zweite Volumenschrumpfung geringer als die erste Volumenschrumpfung. Vorteilhafterweise wird die zweite Rohform beim Sintern aufgrund der zweiten Volumenschrumpfung, die geringer ist als die erste Volumenschrumpfung der ersten Rohform, kraftschlüssig in die Aussparung der ersten Rohform geklemmt Zusätzlich verbinden sich eine erste Verbindungsfläche der ersten Rohform, welche der Oberfläche der Aussparung entspricht, und die zweite Rohform, welches in der Aussparung angeordnet ist, beim Sintern stoffschlüssig miteinander.
  • Insbesondere werden, wenn die erste Rohform aus dem ersten Gemisch und die zweite Rohform aus dem zweiten Gemisch hergestellt werden, die erste Volumenschrumpfung und die zweite, sich von der ersten Volumenschrumpfung unterscheidende Volumenschrumpfung dadurch erreicht, dass sich ein erster Anteil des ersten magnetischen Ausgangsmaterials in dem ersten Gemisch von einem zweiten Anteil des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials in dem zweiten Gemisch unterscheidet.
  • Alternativ oder zusätzlich werden, wenn die erste Rohform aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und die zweite Rohform aus dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial hergestellt werden, die erste Volumenschrumpfung und die zweite, sich von der ersten Volumenschrumpfung unterscheidende Volumenschrumpfung dadurch erreicht, dass sich eine erste Rohformdichte, welche insbesondere bei dem Trockenpressen mit einem ersten Druck erhalten wird, von einer zweiten Rohformdichte, welche insbesondere bei dem Trockenpressen mit einem zweiten, sich von dem ersten Druck unterscheidenden Druck erhalten wird, unterscheidet.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Losen Verbindens werden die erste Rohform und die zweite Rohform lose geschichtet, um die dritte Rohform herzustellen, wobei beim Sintern eine stoffschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform entsteht. Besonders bevorzugt wird vor dem Sintern zwischen die erste Rohform und die zweite Rohform eine Metallfolie, insbesondere eine Edelstahlfolie, geschichtet, insbesondere lose geschichtet. Alternativ oder zusätzlich wird vor dem Sintern zwischen die erste Rohform und die zweite Rohform eine Keramikfolie geschichtet, insbesondere lose geschichtet. Alternativ oder zusätzlich werden eine Mehrzahl an ersten Rohformen und/oder eine Mehrzahl an zweiten Rohformen lose geschichtet, um die dritte Rohform herzustellen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der erste Binder und der zweite Binder mindestens ein Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, aufweisen. Vorteilhafterweise sind Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid Thermoplasten und eignen sich daher für die Ausbildung einer stoffschlüssigen Verbindung von der ersten Rohform und der zweiten Rohform. Weiterhin erleichtert der mindestens eine Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, eine Ausrichtung der Partikel des ersten magnetischen Ausgangsmaterials und des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen der ersten Verbindungfläche der ersten Rohform und der zweiten Verbindungfläche der zweiten Rohform eine Trennschicht angeordnet, insbesondere eingefügt wird. Vorteilhafterweise wird mittels der Trennschicht zwischen der ersten Rohform und der zweiten Rohform eine stoffschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform verhindert. Vorzugsweise wird aufgrund der Trennschicht, insbesondere beim Losen Verbinden, nur eine kraftschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform ausgebildet.
  • Vorteilhafterweise ist es mittels der Trennschicht möglich, die erste Rohform und die zweite Rohform im Hinblick mindestens eine chemische und/oder physikalische Eigenschaft der Rohformen und insbesondere des Permanentmagneten voneinander zu trennen. Insbesondere sind die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche einander zugewandt und durch die Trennschicht voneinander getrennt oder zumindest bezüglich mindestens einer Eigenschaft separiert.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist die Trennschicht als mindestens eine geschlossene, das heißt insbesondere durchgängige, Trennschicht ausgebildet. Alternativ ist die Trennschicht als eine nicht-geschlossene oder bereichsweise offene Trennschicht, insbesondere als eine Mehrzahl bereichsweise vorhandener Trennschichtfragmente, ausgebildet. Alternativ ist die Trennschicht in Form von Partikeln auf wenigstens einer Verbindungsfläche, ausgewählt aus der ersten Verbindungsfläche und der zweiten Verbindungsfläche, ausgebildet.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Trennschicht ein Material verwendet wird, das mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Yttriumoxid, und wenigstens einem Oxid der Seltene-Erden, aufweist.
  • Vorzugsweise wird als Trennschicht ein Material verwendet, das aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Yttriumoxid, und wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, besteht.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die dritte Rohform zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, entbindert wird. Vorzugsweise wird bei dem Entbindern die mindestens eine Binderkomponente zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, aus der dritten Rohform entfernt.
  • Vorzugsweise wird die dritte Rohform mittels eines Lösungsmittels teilweise entbindert. Anschließend wird vorzugsweise ein thermisches Entbindern durchgeführt, insbesondere wird das thermische Entbindern vor dem Sintern durchgeführt.
  • Alternativ wird die dritte Rohform mittels eines Lösungsmittels vollständig entbindert, insbesondere wird die dritte Rohform vor dem Sintern entbindert.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die dritte Rohform in einer Atmosphäre gesintert wird, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist. Besonders bevorzugt besteht die Atmosphäre, in welcher die dritte Rohform gesintert wird, aus mindestens einem Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium. Alternativ wird die dritte Rohform vorzugsweise in einem Vakuum gesintert.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Rohmagnet ein Halbach-Array hergestellt wird. Dabei wird die erste Rohform mittels Spritzgießen in dem eine Magnetfeldausrichtung aufweisenden extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Anschließend wird die erste Rohform derart gedreht, dass eine Partikelausrichtung in der ersten Rohform orthogonal zu der Magnetfeldausrichtung ist. Danach wird die zweite Rohform mittels Spritzgießen in dem extern anliegenden Magnetfeld an die gedrehte erste Rohform angespritzt. Vorteilhafterweise ist es mit diesem Verfahren möglich einfach und effizient ein Halbach-Array, insbesondere in einer an die Anwendung angepassten Magnetform, herzustellen.
  • Vorzugsweise wird die erste Rohform erst dann gedreht, wenn die erste Rohform erstarrt ist. Alternativ oder zusätzlich wird bei der Drehung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht an die erste Rohform angelegt.
  • Vorzugsweise wird die zweite Rohform erst dann an die erste Rohform angespritzt, wenn die erste Rohform erstarrt ist.
  • In einer Ausgestaltung wird das Verfahren mehrmals nacheinander, insbesondere viermal nacheinander, ausgeführt, um einen Halbach-Array, welcher eine Mehrzahl an Rohformen, insbesondere fünf Rohformen, aufweist, zu erhalten.
  • Zur Erfindung gehört auch ein Rohmagnet, insbesondere ein nach der Aufmagnetisierung des Rohmagneten erhaltene Permanentmagnet, insbesondere ein Halbach-Array, der mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder mittels eines Verfahrens nach einer oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen hergestellt ist.
  • Zur Erfindung gehört auch ein Rohmagnet, insbesondere ein nach der Aufmagnetisierung des Rohmagneten erhaltene Permanentmagnet, welcher mindestens eine in einem Inneren des Permanentmagneten angeordnete Trennschicht, vorzugsweise als elektrische Widerstandsschicht oder als elektrisch isolierende Schicht, aufweist. Insbesondere ist der Permanentmagnet in einem erfindungsgemäßen Verfahren oder in einem Verfahren gemäß einer oder mehrerer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen hergestellt.
  • In einer Ausführungsform weist der Permanentmagnet mindestens fünf Trennschichten, vorzugsweise mindestens zehn Trennschichten, vorzugsweise mindestens 15 Trennschichten, besonders bevorzugt 20 Trennschichten, in dem Inneren des Permanentmagneten auf, wobei jeweils eine Trennschicht zwischen jeweils zwei aus jeweils einer Rohform gebildeten Schichten des Permanentmagneten angeordnet ist.
  • Zur Erfindung gehört weiterhin eine Verwendung eines solchen Rohmagneten, insbesondere eines solchen Permanentmagneten, in einer Vorrichtung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Elektromotor, einem Lautsprecher, einem Mikrofon, einem Generator, einem Festplattenlaufwerk, und einem Sensor.
  • Zur Erfindung gehört auch eine Vorrichtung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Elektromotor, einem Lautsprecher, einem Mikrofon, einem Generator, einem Festplattenlaufwerk, und einem Sensor, wobei die Vorrichtung einen Permanentmagnet aufweist, welcher mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder eines Verfahrens nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen geschaffen wird.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    ein Flussdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Rohmagneten,
    Fig. 2
    ein Flussdiagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten,
    Fig. 3
    ein Flussdiagramm eines dritten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung eines ersten und zweiten Fügeverfahrens zur Herstellung einer dritten Rohform, und
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung eines dritten Fügeverfahrens zur Herstellung der dritten Rohform als Halbach-Array.
  • Figur 1 zeigt ein Flussdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Rohmagneten 4.
  • In einem Schritt a) wird aus einem ersten magnetischen Ausgangsmaterial 1.1 eine erste Rohform 2.1 hergestellt.
  • In einem Schritt b) wird aus einem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial 1.2 eine zweite Rohform 2.2 hergestellt.
  • Besonders bevorzugt wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial 1.1 und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial 1.2 ein Material verwendet, das aus Partikeln einer RxTyB-Legierung und vorzugsweise Partikeln einer Seltene-Erden-reichen Phase hergestellt ist. Alternativ wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial 1.1 und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial 1.2 ein Material, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Aluminium-Nickel-Cobalt-Legierung, einer Samarium-Cobalt-Legierung, und einer Ferrit-Legierung, verwendet.
  • An mindestens eine Rohform 2, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Rohform 2.2, wird während und/oder nach der Herstellung der Rohform 2 gemäß dem Schritt a) oder b) ein externes Magnetfeld 21 angelegt.
  • Vorzugsweise wird die erste Rohform 2.1 in dem extern anliegenden Magnetfeld 21 hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die erste Rohform 2.1 nach der Herstellung der ersten Rohform 2.1 das externe Magnetfeld 21 angelegt. Alternativ oder zusätzlich wird die zweite Rohform 2.2 in dem extern anliegenden Magnetfeld 21 hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die zweite Rohform 2.2 nach der Herstellung der zweiten Rohform 2.2 das externe Magnetfeld 21 angelegt.
  • Besonders bevorzugt wird an die erste Rohform 2.1 während und/oder nach der Herstellung der ersten Rohform 2.1 ein erstes externes Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform 2.2 während und/oder nach der Herstellung der zweiten Rohform 2.2 ein zweites externes Magnetfeld angelegt.
  • Vorzugsweise wird die erste Rohform 2.1 in dem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt und die zweite Rohform 2.2 wird in dem zweiten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die erste Rohform 2.1 nach der Herstellung der ersten Rohform 2.1 das erste externe Magnetfeld angelegt und an die zweite Rohform 2.2 wird nach der Herstellung der zweiten Rohform 2.2 das zweite externe Magnetfeld angelegt.
  • Vorzugsweise wird die erste Rohform 2.1 in dem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt und an die zweite Rohform 2.2 wird nach der Herstellung der zweiten Rohform 2.2 das zweite externe Magnetfeld angelegt. Alternativ oder zusätzlich wird an die erste Rohform 2.1 nach der Herstellung der ersten Rohform 2.1 das erste externe Magnetfeld angelegt und die zweite Rohform 2.2 wird in dem zweiten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt.
  • Vorzugsweise unterscheiden sich das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld voneinander, insbesondere sind das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld nicht identisch. Vorzugsweise wird mittels des ersten Magnetfelds eine erste Partikelausrichtung 7.1 der ersten Rohform 2.1 und mittels des zweiten Magnetfelds eine zweite Partikelausrichtung 7.2 der zweiten Rohform 2.2 erzeugt. Alternativ zu der Verwendung von dem ersten Magnetfeld und dem zweiten Magnetfeld, insbesondere zur Erzeugung von zwei unterschiedlichen Partikelausrichtungen 7, wird eine Orientierung der ersten Rohform 2.1 und/oder der zweiten Rohform 2.2 in dem externen Magnetfeld variiert.
  • Vorzugsweise wird zumindest eine Rohform 2, ausgewählt aus der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Rohform 2.2, insbesondere in dem Schritt a) und/oder in dem Schritt b), mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, Kaltpressen, Trockenpressen, und Nasspressen, hergestellt.
  • In einem Schritt c) werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 mittels Fügens miteinander verbunden, wobei eine dritte Rohform 3 hergestellt wird.
  • Die dritte Rohform 3 wird vorzugsweise mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Stoffschlüssigem Verbinden, insbesondere Kleben, Formschlüssigem Verbinden, Kraftflüssigem Verbinden, und Losem Verbinden, hergestellt.
  • In einem Schritt d) wird die dritte Rohform 3 gesintert, wobei der Rohmagnet 4 erhalten wird. Vorzugsweise wird die dritte Rohform 3 in einer Atmosphäre gesintert, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist. Besonders bevorzugt besteht die Atmosphäre aus mindestens einem Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium. Alternativ wird die dritte Rohform 3 in einem Vakuum gesintert.
  • Figur 2 zeigt ein Flussdiagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten 4.
  • Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.
  • Weiterhin sind gleiche oder funktionsgleiche Verfahrensschritte mit identischen Buchstaben versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.
  • Das erste magnetische Ausgangsmaterial 1.1 wird mit einem ersten Binder 5.1 vermischt, wobei ein erstes Gemisch 6.1 aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial 1.1 und dem ersten Binder 5.1 erhalten wird. In dem Schritt a) wird aus dem ersten Gemisch 6.1 die erste Rohform 2.1 hergestellt.
  • Das zweite magnetische Ausgangsmaterial 1.2 wird mit einem zweiten Binder 5.2 vermischt, wobei ein zweites Gemisch 6.2 aus dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial 1.2 und dem zweiten Binder 5.2 erhalten wird. In dem Schritt b) wird aus dem zweiten Gemisch 6.2 die zweite Rohform 2.2 hergestellt.
  • In dem Schritt c) wird werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 mittels Fügens miteinander verbunden, wobei die dritte Rohform 3 hergestellt wird.
  • In einem Schritt d0) wird der erste Binder 5.1 und der zweite Binder 5.2 vor dem Sintern und nach dem Herstellen der dritten Rohform 3 zumindest teilweise, vorzugsweise komplett, aus der dritten Rohform 3 entfernt.
  • Vorzugsweise sind eine erste Hauptkomponente des ersten Binders 5.1 und eine zweite Hauptkomponente des zweiten Binders 5.2 identisch. Alternativ oder zusätzlich weisen der erste Binder 5.1 und der zweite Binder 5.2 mindestens einen Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen. Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, auf.
  • Figur 3 zeigt ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten 4.
  • Die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 werden nicht getrennt voneinander hergestellt. Aus dem ersten Gemisch 6.1 wird in dem Schritt a) mittels Spritzgießen die erste Rohform 2.1 hergestellt. In dem Schritt b) wird die erste Rohform 2.1 mittels Spritzgießen mit dem zweiten Gemisch 6.2 umspritzt. Es wird in dem Schritt b) das zweite Gemisch 6.2 mittels Spitzgießen an die erste Rohform 2.1 angespritzt. In dem Schritt b) wird somit die zweite Rohform 2.2 hergestellt, wobei sich das zweite Gemisch 6.2 formschlüssig mit der ersten Rohform 2.1 verbindet. In dem Schritt c) erstarrt vorzugsweise die zweite Rohform 2.2 und schrumpft somit auf die erste Rohform 2.1 und/oder verbindet sich mit der ersten Rohform 2.1, wobei die dritte Rohform 3 hergestellt wird. Der Verfahrensschritt des Fügens umfasst in diesem Ausführungsbeispiel demnach das Erstarren der zweiten Rohform 2.2. Figur 4 a) zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Fügeverfahrens zur Herstellung der dritten Rohform 3.
  • Die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 werden mittels Formschlüssigem Verbinden miteinander zu der dritten Rohform 3 gefügt.
  • Die erste Rohform 2.1 wird in einem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die erste Rohform 2.1 nach der Herstellung der ersten Rohform 2.1 das erste externe Magnetfeld angelegt. Daher weist die erste Rohform 2.1 die erste Partikelausrichtung 7.1 auf.
  • Die zweite Rohform 2.2 wird in dem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die zweite Rohform 2.2 nach der Herstellung der zweiten Rohform 2.2 das erste externe Magnetfeld angelegt. Daher weist die zweite Rohform 2.2 die zweite, von der ersten Partikelausrichtung 7.1 verschiedene Partikelausrichtung 7.2 auf.
  • Alternativ wird die zweite Rohform 2.2 in einem zweiten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die zweite Rohform 2.2 nach der Herstellung der zweiten Rohform 2.2 das zweite externe Magnetfeld angelegt. Daher weist die zweite Rohform 2.2 die zweite Partikelausrichtung 7.2 auf.
  • Insbesondere unterscheiden sich das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld voneinander, insbesondere sind das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld nicht identisch. Daher unterscheiden sich die erste Partikelausrichtung 7.1 und die zweite Partikelausrichtung 7.2 voreinander, insbesondere sind die erste Partikelausrichtung 7.1 und die zweite Partikelausrichtung 7.2 nicht identisch.
  • Vorzugsweise werden die erste Geometrie 9.1 der ersten Rohform 2.1 und die zweite Geometrie 9.2 der zweiten Rohform 2.2 derart aufeinander abgestimmt, dass die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 mittels Formschlüssigem Verbinden miteinander zu der dritten Rohform 3 gefügt werden können. Alternativ werden die erste Geometrie 9.1 und/oder die zweite Geometrie 9.2 mittels spanender Nachbearbeitung derart bearbeitet, dass die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 mittels Formschlüssigem Verbinden miteinander zu der dritten Rohform 3 gefügt werden können.
  • Die erste Geometrie 9.1 und die zweite Geometrie 9.2 weisen eine Nut-Feder-Verbindung 11 auf.
  • Figur 4 b) zeigt eine schematische Darstellung eines zweiten Fügeverfahrens zur Herstellung der dritten Rohform 3.
  • Die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 werden mittels Losem Verbinden miteinander zu der dritten Rohform 3 gefügt.
  • Vorzugsweise weist die erste Rohform 2.1 eine Aussparung 13 auf, in welcher die zweite Rohform 2.2 eingelegt wird. Besonders bevorzugt ist die Aussparung 13 der ersten Rohform 2.1 größer als die zweite Rohform 2.2.
  • Beim Sintern der dritten Rohform 3 schrumpfen die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2. Da beim Sintern eine erste Volumenschrumpfung der ersten Rohform 2.1 größer ist als eine zweite Volumenschrumpfung der zweiten Rohform 2.2 schrumpft die erste Rohform 2.1 auf die zweite Rohform 2.2 auf und eine kraftschlüssige Verbindung zwischen der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Rohform 2.2 wird ausgebildet. Vorteilhafterweise wird weiterhin während des Sinterns eine stoffschlüssige Verbindung zwischen einer ersten Verbindungsfläche 15.1 der ersten Rohform 2.1 und einer zweiten Verbindungsfläche 15.2 der zweiten Rohform 2.2 hergestellt.
  • Alternativ wird zwischen die ersten Verbindungsfläche 15.1 der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Verbindungsfläche 15.2 der zweiten Rohform 2.2 eine Trennschicht 17 eingefügt, wodurch eine stoffschlüssige Verbindung der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Rohform 2.2, insbesondere der ersten Verbindungsfläche 15.1 der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Verbindungsfläche 15.2 der zweiten Rohform 2.2, verhindert wird.
  • Vorzugsweise wird als Trennschicht 17 ein Material verwendet, das mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Yttriumoxid, und wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, aufweist. Besonders bevorzugt besteht die Trennschicht 17 aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Yttriumoxid, und wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden.
  • Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung eines dritten Fügeverfahrens gemäß der Erfindung zur Herstellung der dritten Rohform 3 als Halbach-Array.
  • In Figur 5 a) wird die erste Rohform 2.1 in dem extern anliegenden Magnetfeld 21 hergestellt. Alternativ wird an die erste Rohform 2.1 nach dem Herstellen der ersten Rohform 2.1 das externe Magnetfeld 21 angelegt, während die erste Rohform 2.1 vorzugsweise auf eine Erweichungstemperatur erhitzt wird. Dabei richten sich die Partikel des ersten magnetischen Ausgangsmaterials 1.1 entsprechend einer Magnetfeldausrichtung 19 des externen Magnetfelds 21 aus, und in der ersten Rohform 2.1 wird die erste Partikelausrichtung 7.1 erzeugt. Anschließend wird die erste Rohform 2.1 derart gedreht, dass die erste Partikelausrichtung 7.1 in der ersten Rohform 2.1 orthogonal zu der Magnetfeldausrichtung 19 ist.
  • Es wird die erste Rohform 2.1 aus dem ersten Gemisch 6.1 mittels Spritzgießen hergestellt.
  • In Figur 5 b) wird an die gedrehte erste Rohform 2.1 mittels Spritzgießen des zweiten Gemischs 6.2 in dem extern anliegenden Magnetfeld 21 die zweite Rohform 2.2 angespritzt, wobei die dritte Rohform 3 hergestellt wird. Dabei richten sich die Partikel des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials 1.2 entsprechend dem externen Magnetfeld 21 aus, und in der zweiten Rohform 2.2 wird die zweite Partikelausrichtung 7.2 erzeugt.
  • Aus der dritten Rohform 3 wird mittels Sinterns ein Rohmagnet 4 in Form eines Halbach-Array erhalten.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten (4), wobei
    - als Rohmagnet (4) ein Halbach-Array hergestellt wird, wobei
    - aus einem ersten magnetischen Ausgangsmaterial (1.1) eine erste Rohform (2.1) hergestellt wird, wobei
    - aus einem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial (1.2) eine zweite Rohform (2.2) hergestellt wird, wobei
    - an mindestens eine Rohform (2), ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform (2.1) und der zweiten Rohform (2.2), während der Herstellung der Rohform (2) ein externes Magnetfeld (21) angelegt wird, wobei
    - die erste Rohform (2.1) mittels Spritzgießens in dem eine Magnetfeldausrichtung (19) aufweisenden extern anliegenden Magnetfeld (21) hergestellt wird, wobei
    - anschließend die erste Rohform (2.1) derart gedreht wird, dass eine Partikelausrichtung (7) in der ersten Rohform (2.1) orthogonal zu der Magnetfeldausrichtung (19) ist, wobei
    - die zweite Rohform (2.2) mittels Spritzgießens in dem extern anliegenden Magnetfeld (21) an die gedrehte erste Rohform (2.1) angespritzt wird, wobei
    - aus der ersten Rohform (2.1) und der zweiten Rohform (2.2) mittels Fügens miteinander eine dritte Rohform (3) hergestellt wird, wobei
    - die dritte Rohform (3) gesintert wird, wobei der Rohmagnet (4) erhalten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei als das erste magnetische Ausgangsmaterial (1.1) und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial (1.2) ein Material verwendet wird, das aus Partikeln einer RxTyB-Legierung und vorzugsweise Partikeln einer Seltene-Erden-reichen Phase hergestellt ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei als das erste magnetische Ausgangsmaterial (1.1) und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial (1.2) ein Material verwendet wird, das aus Partikeln, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Aluminium-Nickel-Cobalt-Legierung, einer Samarium-Cobalt-Legierung, und einer Ferrit-Legierung, hergestellt ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an die erste Rohform (2.1) während und/oder nach der Herstellung der ersten Rohform (2.1) ein erstes externes Magnetfeld angelegt wird, wobei an die zweite Rohform (2.2) während und/oder nach der Herstellung der zweiten Rohform (2.2) ein zweites externes Magnetfeld angelegt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
    - das erste magnetische Ausgangsmaterial (1.1) mit einem ersten Binder (5.1) vermischt wird, wobei
    - ein erstes Gemisch (6.1) aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial (1.1) und dem ersten Binder (5.1) erhalten wird, wobei
    - aus dem ersten Gemisch (6.1) die erste Rohform (2.1) hergestellt wird, wobei
    - das zweite magnetische Ausgangsmaterial (1.2) mit einem zweiten Binder (5.2) vermischt wird, wobei
    - ein zweites Gemisch (6.2) aus dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial (1.2) und dem zweiten Binder (5.2) erhalten wird, wobei
    - aus dem zweiten Gemisch (6.2) die zweite Rohform (2.2) hergestellt wird, wobei
    - der erste Binder (5.1) und der zweite Binder (5.2) nach und/oder vor dem Herstellen der dritten Rohform (3) und vor dem Sintern zumindest teilweise aus der ersten Rohform (2.1) und/oder der zweiten Rohform (2.2) entfernt werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine erste Hauptkomponente des ersten Binders (5.1) und eine zweite Hauptkomponente des zweiten Binders (5.2) identisch sind.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest eine Rohform (2), ausgewählt aus der ersten Rohform (2.1) und der zweiten Rohform (2.2), mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, Kaltpressen, Trockenpressen, und Nasspressen, hergestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Rohform (2.2) mittels Spritzgießen, insbesondere des zweiten Gemischs (6.2), an die erste Rohform (2.1) angespritzt wird, wobei die dritte Rohform (3) hergestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die dritte Rohform (3) mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Stoffschlüssigem Verbinden, insbesondere Kleben, Formschlüssigem Verbinden, Kraftflüssigem Verbinden, und Losem Verbinden, hergestellt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Binder (5.1) und der zweite Binder (5.2) mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, aufweisen.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen einer ersten Verbindungsfläche (15.1) der ersten Rohform (2.1) und einer zweiten Verbindungsfläche (15.2) der zweiten Rohform (2.2) eine Trennschicht (17) angeordnet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Trennschicht (17) ein Material verwendet wird, das aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Yttriumoxid, und wenigstens einem Oxid der Seltene-Erden, hergestellt ist.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die dritte Rohform (3) im Vakuum oder in einer Atmosphäre, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist, gesintert wird.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an mindestens eine Rohform (2), ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform (2.1) und der zweiten Rohform (2.2), zusätzlich nach der Herstellung der Rohform (2) ein externes Magnetfeld (21) angelegt wird.
EP21845004.7A 2021-02-15 2021-12-22 Verfahren zur herstellung eines rohmagneten Active EP4292108B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021201413.5A DE102021201413A1 (de) 2021-02-15 2021-02-15 Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten
PCT/EP2021/087411 WO2022171348A1 (de) 2021-02-15 2021-12-22 Verfahren zur herstellung eines rohmagneten

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4292108A1 EP4292108A1 (de) 2023-12-20
EP4292108C0 EP4292108C0 (de) 2026-02-04
EP4292108B1 true EP4292108B1 (de) 2026-02-04

Family

ID=79731029

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21844998.1A Pending EP4292107A1 (de) 2021-02-15 2021-12-22 Verfahren zur herstellung eines rohmagneten
EP21845004.7A Active EP4292108B1 (de) 2021-02-15 2021-12-22 Verfahren zur herstellung eines rohmagneten

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21844998.1A Pending EP4292107A1 (de) 2021-02-15 2021-12-22 Verfahren zur herstellung eines rohmagneten

Country Status (4)

Country Link
US (2) US20240145135A1 (de)
EP (2) EP4292107A1 (de)
DE (1) DE102021201413A1 (de)
WO (2) WO2022171347A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021201413A1 (de) * 2021-02-15 2022-08-18 Mimplus Technologies Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten
DE102022129227A1 (de) * 2022-11-04 2024-05-08 Mimplus Technologies Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59136909A (ja) * 1983-01-27 1984-08-06 Seiko Epson Corp 樹脂結合型永久磁石の製造方法
JP2911017B2 (ja) 1993-12-10 1999-06-23 信越化学工業株式会社 ラジアル異方性希土類焼結磁石の製造方法
DE19843883C1 (de) 1998-09-24 1999-10-07 Vacuumschmelze Gmbh Verfahren zur Wiederverwendung von Dauermagneten
JP2001068317A (ja) * 1999-08-31 2001-03-16 Shin Etsu Chem Co Ltd Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ焼結磁石及びその製造方法
JP2004128302A (ja) 2002-10-04 2004-04-22 Hitachi Metals Ltd 希土類焼結磁石
CN101657864B (zh) * 2007-04-13 2013-05-22 日立金属株式会社 R-t-b系烧结磁铁及其制造方法
JP2009225608A (ja) * 2008-03-18 2009-10-01 Nitto Denko Corp モータ用永久磁石及びモータ用永久磁石の製造方法
US20120091832A1 (en) 2009-09-21 2012-04-19 Soderberg Rod F Matrix material comprising magnetic particles for use in hybrid and electric vehicles
US9663843B2 (en) 2010-12-02 2017-05-30 The University Of Birmingham Magnet recycling
DE102011105324A1 (de) * 2011-06-03 2012-12-06 Minebea Co., Ltd. Spritzgusswerkzeug
US9147524B2 (en) 2011-08-30 2015-09-29 General Electric Company High resistivity magnetic materials
DE102012208362A1 (de) * 2012-05-18 2013-11-21 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Permanentmagneten
JP2013243886A (ja) * 2012-05-22 2013-12-05 Nitto Denko Corp 永久磁石モータ、永久磁石モータの製造方法及び永久磁石
US20150171717A1 (en) * 2013-12-17 2015-06-18 GM Global Technology Operations LLC Net shaped aligned and sintered magnets by modified mim processing
WO2015121913A1 (ja) * 2014-02-12 2015-08-20 日東電工株式会社 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法
EP3180141B1 (de) * 2014-08-12 2018-12-05 ABB Schweiz AG Magnet mit bereichen mit unterschiedlichen magnetischen eigenschaften und verfahren zur formung solch eines magneten
US20190148994A1 (en) * 2014-11-07 2019-05-16 Ford Global Technologies, Llc Fixtures and methods for forming aligned magnetic cores
US20180221951A1 (en) * 2015-07-31 2018-08-09 Nitto Denko Corporation Sintered body for forming a rare-earth magnet and rare-earth sintered magnet
DE102021201413A1 (de) * 2021-02-15 2022-08-18 Mimplus Technologies Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten

Also Published As

Publication number Publication date
WO2022171348A1 (de) 2022-08-18
DE102021201413A1 (de) 2022-08-18
EP4292108C0 (de) 2026-02-04
EP4292107A1 (de) 2023-12-20
US20240127994A1 (en) 2024-04-18
EP4292108A1 (de) 2023-12-20
US20240145135A1 (en) 2024-05-02
WO2022171347A1 (de) 2022-08-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1444706A1 (de) Induktives bauelement und verfahren zu seiner herstellung
EP2704293B1 (de) Elektrische Maschine mit einem Grundelement
DE102019113879B4 (de) Verfahren zum Bilden eines Magneten und Magnet
DE102013213646A1 (de) Anisotroper seltenerdfreier matrixgebundener hochperformanter Permanentmagnet mit nanokristalliner Struktur und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102011089787A1 (de) System und Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten mittels mit seltenen Erden Pulver
DE102014118607A1 (de) Netzförmig angeordnete und gesinterter Magnete durch modifizierte MIM-Verarbeitung
EP4292108A1 (de) Verfahren zur herstellung eines rohmagneten
EP1166293B1 (de) Verbundteil und verfahren zu dessen herstellung
DE102017223268A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Materials, magnetisches Material, Hartmagnet, Elektromotor, Starter und Generator
DE102021113180A1 (de) Anisotroper gebundener magnet und verfahren zu seiner herstellung
DE102019135634A1 (de) Vorrichtungen und verfahren zum bilden von ausgerichteten magnetkernen
DE102021006524B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten
DE4021990C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Permanentmagneten
EP0255613B1 (de) Herstellungsverfahren für zwei- und mehrpolige Dauermagnete mit hoher magnetischer Energiedichte
DE102013207194A1 (de) Verfahren zum Erzeugen eines magnetischen Pulvers und eines Magneten
EP4612716A1 (de) Verfahren zur herstellung eines rohmagneten
DE3021607A1 (de) Rotor fuer eine elektrische maschine
EP4244876A1 (de) Verfahren zur herstellung eines permanentmagneten aus einem magnetischen ausgangsmaterial
DE102023121470A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten
WO2016162188A1 (de) Weichmagnetischer verbundwerkstoff und entsprechende verfahren zum herstellen eines weichmagnetischen verbundwerkstoffs
DE102021113169A1 (de) Anisotroper gebundener magnet und verfahren zu seiner herstellung
WO2007122590A1 (de) Alterungsbeständiger dauermagnet aus einem legierungspulver und verfahren zu seiner herstellung
DE102021201414A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten aus einem magnetischen Ausgangsmaterial
DE10356964A1 (de) Verfahren und Mischwerkstoff zur Herstellung eines kunststoffgebundenen Magneten sowie derartiger Magnet
DE69033178T2 (de) Kunstharzgebundener Magnet und dessen Herstellungsverfahren

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20230915

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20250729

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: MAURATH, JOHANNES

Inventor name: SCHUSTER, SIMONE

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: F10

Free format text: ST27 STATUS EVENT CODE: U-0-0-F10-F00 (AS PROVIDED BY THE NATIONAL OFFICE)

Effective date: 20260204

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502021009775

Country of ref document: DE

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20260302

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT RO SE SI

Effective date: 20260310