EP4353650B1 - Tragstruktur für eine fahrwegvorrichtung - Google Patents

Tragstruktur für eine fahrwegvorrichtung

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EP4353650B1
EP4353650B1 EP22200506.8A EP22200506A EP4353650B1 EP 4353650 B1 EP4353650 B1 EP 4353650B1 EP 22200506 A EP22200506 A EP 22200506A EP 4353650 B1 EP4353650 B1 EP 4353650B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fastening means
supporting structure
side wall
structural
position marker
Prior art date
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Active
Application number
EP22200506.8A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP4353650A1 (de
Inventor
Moritz Tim Münchow
Jan Dietrich
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TK Elevator Innovation and Operations GmbH
Original Assignee
TK Elevator Innovation and Operations GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by TK Elevator Innovation and Operations GmbH filed Critical TK Elevator Innovation and Operations GmbH
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Priority to FIEP22200506.8T priority patent/FI4353650T3/fi
Priority to EP22202864.9A priority patent/EP4353664A1/de
Priority to PCT/EP2023/076295 priority patent/WO2024078849A1/de
Priority to CN202380071954.9A priority patent/CN120035560A/zh
Priority to PCT/EP2023/076727 priority patent/WO2024078878A1/de
Publication of EP4353650A1 publication Critical patent/EP4353650A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4353650B1 publication Critical patent/EP4353650B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B21/00—Kinds or types of escalators or moving walkways
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the present invention relates to a support structure for a guideway device, in particular an escalator device, comprising at least one side wall unit, wherein the side wall unit has a plurality of structural elements and/or structural sections. Furthermore, the present invention relates to a longitudinal section module of a modularly assembled guideway device, in particular an escalator device, comprising such a support structure, a corresponding guideway device, and a method for assembling and/or maintaining a device such as the aforementioned guideway device.
  • Support structures for guideway devices are generally known from the prior art.
  • Support structures form the outer framework for components of the guideway device, such as guides with steps/pallets embedded therein, drives and electrical systems, as well as for attachment and cladding elements. They are typically formed from two opposing sidewall units connected by crossbeams.
  • the sidewall units typically comprise welded profiles as structural elements, from which lattice-like sidewalls and an upper and lower chord are formed.
  • Such support structures have the disadvantage of relatively large manufacturing tolerances, which are primarily caused by the welding of the profiles.
  • Components of the guideway device that are attached to the support structure must therefore be positioned and/or aligned using very complex procedures with appropriate assembly aids before being attached to the support structure.
  • appropriate fastening devices are designed for variable positioning/alignment of the component relative to the support structure. and/or must be laboriously created manually after positioning and/or alignment.
  • a supporting structure for an escalator or moving walkway which comprises a truss element formed as a single piece and formed as a flat, unprofiled, cut plate. This reduces the welding work required during the construction of the supporting structure.
  • an escalator is also known in which components are attached to reference plates in order to be able to replace the components in an escalator installed in a building without having to replace the entire escalator.
  • a support structure for a guideway device in particular an escalator device, comprising at least one side wall unit, wherein the side wall unit has a plurality of structural elements and/or structural sections, wherein at least one structural element/structural section has at least one fastening means for fastening a defined-shaped position marker, wherein the at least one fastening means is positioned in a defined manner relative to a reference point of the support structure and wherein the at least one fastening means is positioned on the structural element/structural section in such a way that that a defined shaped position marker attached thereto marks a position of a component of the guideway device.
  • guideway device primarily refers to escalator devices and moving walkway devices (the latter particularly in a stepless configuration with an at least approximately level alignment or with a negligible gradient), as well as related passenger transport devices with a continuously rotating transport device.
  • a guideway device comprises, for example, segments or units forming the transport device, in particular steps or pallets, which are connected to driven chains or similar drive means and guided in guides.
  • the guides, as well as a/the chain (or a similarly acting traction device), and other components of the guideway device are held, for example, within support structures extending substantially laterally in the longitudinal direction. These support structures are usually formed from two opposing sidewall units connected to one another via crossbeams and, optionally, a floor unit.
  • guideway device further refers, in particular, to modularly constructed guideway devices that are modularly constructed from several longitudinal sections or longitudinal section modules, each with an individual or individually created support structure, and are assembled/mounted in modules.
  • the supporting structure of the guideway device or the respective module is preferably formed essentially by opposing side wall units and the cross members (also referred to as cross beams) connecting them, wherein each side wall unit is formed by at least one side wall and in particular by an upper chord and/or a lower chord.
  • the modular manufacturing process described here can also include the connection of a floor unit to the side wall units.
  • a floor unit does not necessarily have to fulfill a supporting function, but is designed, for example, with regard to the function of collecting oil from a drive and, if necessary, draining it away, or is designed to be optimized with regard to a cover and/or accessibility from below to the supporting structure or the guideway device.
  • the floor unit is to be understood as an optional structural unit, which can also be functionally separate. can be provided by the supporting structure, which can optionally also take on an additional supporting load-bearing function if desired in individual cases.
  • sidewall refers to a side structure that, for example, runs flat in only one side plane, at least in part, but is alternatively or additionally formed and/or reinforced at least in part by profiles, struts, or beams extending beyond one or more side planes.
  • the sidewall is formed from structural elements or structural sections that, as flat structural sections, absorb forces in multiple directions and/or, as rod-shaped or strut-like structural elements/sections, absorb the respective forces only along the longitudinal extent determined by their orientation (tension or compression).
  • the sidewall is thus formed, for example, as a closed surface, as a pure framework, or as a structure with portions of closed surfaces and portions with a framework structure.
  • the structural elements/sections of the sidewall are formed from flat material, in particular sheet metal, e.g., structurally flat sections or stiffening (in particular) curved L- or U-profile sections in the area of welded connections to other structural elements/sections.
  • a “sidewall unit” comprises the above-described sidewall as well as chords assigned to this sidewall as further structural elements/sections, in particular an upper chord and a lower chord.
  • the chords can be formed integrally with the sidewall, integrated, or separate from one another. These chords are alternatively referred to as bands.
  • the respective sidewall/unit can also be understood as a sidewall/unit provided in modules, depending on the reference to a/the respective phase of the manufacturing process of the individual modules or of the entire guideway device.
  • the term “sidewall unit” can refer to the entire side structure comprising the upper and lower chords, and the term “sidewall” can refer to the side structure arranged between the upper and lower chords.
  • chords refer to the longitudinal direction in the area of an upper edge or a Structural elements or structural sections extending from the lower edge of the side wall for absorbing loads in the longitudinal direction of the guideway device, in particular bending loads that primarily lead to tensile stresses in the lower chord and compressive stresses in the upper chord.
  • the chords are preferably designed as profiles or profile sections, in particular as L-profiles, U-profiles or hollow profiles, and thus have a favorable area moment of inertia for absorbing the bending loads.
  • the chords therefore stiffen the supporting structure and form outer corner points, with the chords and/or the side walls optionally serving to attach further components of the guideway device.
  • chords can also be designed as components separate from the side wall; however, at least some of the chords are preferably formed integrally with the side wall, for example by bending the side wall.
  • the upper chord is designed as a hollow profile with four walls, wherein two walls are formed by the L-shaped side wall, which is made from flat material in this area, and two further walls are formed by a flat material component, which is also L-shaped and separate from the side wall.
  • the lower chord is preferably designed in a similar manner as a hollow profile with four walls, wherein two walls are formed by the L-shaped side wall, which is made from flat material in this area, and two walls are formed by the base unit, which is also L-shaped and made from flat material in this area.
  • the components forming the walls are preferably welded together.
  • the upper chord and/or the lower chord can also be provided entirely in one piece with the side wall or entirely separately from the side wall (particularly also in the sense of a process variation).
  • components refers to all parts of the respective guideway devices, in particular the supporting structure or parts thereof and elements to be mounted in the guideway device or the respective modules of the guideway device, e.g. concerning electrical systems, drive, guidance, attachment/cladding elements or the like.
  • a fastening means is understood to be a means which forms a positive, force or material connection with an element to be arranged thereon, determining the positioning of the element on the fastening means having Element. Such a connection can be made directly between the elements or by means of a connecting means such as screws, pins, or rivets.
  • the fastening means is designed as a simple recess, in particular as a through-hole, wherein an element received in the recess or a corresponding connecting means engages in the recess and is thus determined in position with high precision.
  • a position marker is understood to be an element by means of which a position, in particular a position in a reference frame, can be recognized.
  • the position marker extends, for example, to the position and directly bears the marking, or the position marker merely points to the position.
  • the position can, for example, be readable from/by the position marker, deducible, or directly attackable, for example by means of an additional fastening means provided there.
  • the at least one fastening means is positioned relative to the reference point of the supporting structure in such a way that the desired position can be recognized through interaction with the defined-shaped position marker.
  • a reference point is understood to be a material point on a component relative to which positioning is possible with dimension accuracy in at least one spatial direction. This could be, for example, an edge or corner of a component, a connecting means provided on the component and/or a recess or projection provided in the component.
  • a round recess is provided as the reference point, which is defined as a reference point by its center point and enables the engagement of an assembly aid such as a bracket or a gauge.
  • a fastening device for a position marker is provided on the structural elements.
  • the fastening device When the fastening device is provided, it is positioned relative to the reference point with high accuracy/low tolerance, so that ultimately the position marker, which is accommodated on the fastening device with very tight tolerances, is also positioned relative to the reference point with correspondingly high accuracy.
  • the fastening device is positioned during the manufacture of the support structure in such a way that any manufacturing tolerances of the supporting structure are avoided. For example, the fastening device is only positioned once the supporting structure has already been fully assembled in the process steps that negatively influence the manufacturing tolerance.
  • the fastening device is therefore only attached to/attached to a supporting structure made up of individual structural elements after it has been welded together.
  • a manufacturing process is selected for the supporting structure in which the fastening device can be positioned directly on a starting material or a semi-finished product without the reference to the reference point being lost afterwards.
  • the fastening element is provided on the same semi-finished product as the reference point and is positioned relative to the reference point with appropriate accuracy.
  • the present teaching advantageously achieves that components can be positioned and/or aligned reliably and easily using the position marker.
  • the components are then indirectly positioned and aligned relative to the reference point and thus their position is determined.
  • a complex method for positioning components can then be dispensed with. In particular, this also enables the reliable positioning of several components relative to one another if they are all positioned relative to a position marker related to the reference point or relative to the reference point.
  • the present teaching also makes it possible to mark a position located away from the supporting structure. For example, this is a position in the middle between the two side wall units or in the area of a Free space between lattice-like structural elements/sections.
  • a position marker directed toward or extending to such a position provided it is detachably attached to the fastening means, can be attached to the fastening means only temporarily, so that the position marker is removed again after positioning and/or aligning the component and does not hinder the assembly of further components.
  • the position marker can be reattached to the fastening means at a later time, for example during maintenance.
  • the support structure comprises two fastening means as a pair of fastening means for attaching the position marker.
  • the position of the position marker attached to the fastening means is then statically determined in at least one plane.
  • the plane in which the position marker is statically determined corresponds to a sidewall plane or is parallel to it.
  • the at least one fastening means is designed for selectively fastening the position marker to an inner and/or an outer side of the support structure.
  • the fastening means for this purpose is designed as a through-hole, as a pin penetrating the structural element/structural section, or is split in two with respective fastening means on both sides of the structural element/section. This advantageously ensures that the position marker can be used to mark the position during assembly or maintenance, regardless of whether the work is carried out from inside and/or outside the support structure. It can also be provided that a position marker can be fastened to the fastening means both inside and outside at the same time.
  • the at least one fastening means is designed as a recess, in particular as a through-hole.
  • a recess can be formed in a simple manner and with very precise tolerances with respect to the reference point on the support structure.
  • Fasten for example, using screws, pins, rivets, or the like.
  • the at least one fastening means is designed, for example, as a pin, bolt, or the like.
  • a fastening means designed as a recess is preferably formed by laser cutting.
  • the material is thus severed by a correspondingly aligned and designed laser beam.
  • a (corresponding) laser cutting tool is designed in particular for processing flat material, wherein a laser head is aligned perpendicular to the flat material and is designed to be movable relative to the flat material in a plane parallel to the flat material.
  • the laser head can also be oriented deviating from its vertical orientation.
  • a laser cutting tool can also comprise a laser head that is spatially movable around a workpiece, in particular a profile. Laser cutting advantageously makes it possible to position the recess with the particularly high precision typical for laser cutting processes and with a particularly low tolerance relative to the reference point.
  • the side wall unit is at least partially formed from a flat material, in particular from a metal sheet.
  • the side wall is formed from such a flat material.
  • the present disclosure is based in particular on the concept that at least a substantial portion of a side wall, an upper chord, a lower chord and/or the entire side wall unit, which portion defines the overall shape, is formed from the flat material, wherein the reference point is/is preferably defined on the flat material.
  • the disclosure preferably also includes the teaching of introducing further references, in particular corresponding recesses (in the sense of additional component-specific assembly reference points), into the flat material in addition to the reference point arranged in particular in the corresponding side wall and the fastening means during the same processing method, at which further components can be arranged directly and thus in a defined position relative to at least one (master) reference point with high precision.
  • the references are also introduced in particular in regions of the flat material that can be subjected to further processing steps, in particular bending processes, following the aforementioned processing method, whereby the referencing concept described here can also be implemented for multi-dimensional positioning in space with respect to at least two or all three spatial directions.
  • the described referencing system further has the advantage of creating a particularly lightweight support structure compared to the conventional truss construction.
  • the disclosure includes the teaching that the reference point is defined by, for example, a circular recess or by its center point, to which further positioning devices (i.e. assembly aids such as, for example, side support units) for positioning individual longitudinal sections or components can be clamped.
  • the respective component with the reference point or the entire module or even the entire guideway device is lifted at at least one reference point or supported about a reference axis formed by several reference points, e.g. also suspended from it, lifted from it or tilted around it.
  • At least a substantial portion of an upper chord or a lower chord can also be formed from a profile, wherein corresponding machining methods, in particular tube laser cutting methods, for forming a reference point and/or further references are also available for profiles with corresponding accuracy.
  • structural sections are formed on the flat material by means of cutouts.
  • the provision of cutouts advantageously reduces the weight of the side wall unit and makes it possible to reach through the side wall for the installation of the guideway device.
  • free spaces in a truss structure are cut out in the flat material, so that remaining structural sections are designed in the manner of truss struts.
  • the side wall is divided into fields along its longitudinal extent, with structural posts arranged in a vertical direction between the fields and diagonal struts between the structural posts, each as structural sections.
  • the recesses are preferably formed by laser cutting. This is particularly advantageous when the flat material for forming the fastening means, the reference point, and/or other references is already being processed in a laser cutting tool. A plurality of processing steps are then carried out together with high precision and tight tolerances, advantageously reducing the number of separate processing steps.
  • the at least one fastening means is formed as a recess in the flat material by laser cutting, and the flat material further comprises the reference point as a recess formed by laser cutting.
  • the fastening means is achieved with particularly tight tolerances or with the particularly high precision typical for laser cutting.
  • the at least one fastening means is positioned on the structural element/structural section in such a way that a defined shaped position marker marks a position of a center of the guideway device and/or a position of a center of a component of the guideway device, in particular the support structure or the side wall unit.
  • the positioning and/or alignment of further components can then be carried out on the basis of a marked center of the guideway device or one of the aforementioned components.
  • the marked center therefore serves as a general reference point.
  • the at least one fastening means is positioned on the structural element/structural section in such a way that a defined-shaped position marker attached thereto marks a position of an axis of rotation of a component of the guideway device, a position of a guide, a position of a handrail and/or the position of a comb plate.
  • a support structure for a guideway device in particular an escalator device, comprising at least one side wall unit, wherein the side wall unit is formed at least partially from a flat material, in particular from a metal sheet, wherein the side wall unit has a plurality of structural elements and/or structural sections, wherein at least one structural element/structural section has at least one defined position marker for marking a position of a component of the guideway device, and wherein the position marker is formed as a recess and is positioned in a defined manner relative to a reference point of the support structure.
  • the position marker is therefore formed directly as a recess in the flat material and is positioned in a defined manner relative to the reference point.
  • the defined positioning can be achieved in the same way as described above with regard to the fastening means, for example, by forming the position marker by means of laser cutting.
  • the position marker is formed as an arrow-shaped recess and penetrates the flat material so that it can be recognized and used from both sides of the side wall unit.
  • the same advantages can be achieved with the support structure as with the previously described support structure.
  • the embodiments described with regard to the previously described support structure can be designed accordingly for a support structure with a position marker formed as a recess.
  • a longitudinal section module of a modularly assembled guideway device in particular an escalator device, comprising a support structure as described above.
  • the term "longitudinal section module” is generally understood within the meaning of the present disclosure as a longitudinal module of the guideway device, i.e., as a module that forms a longitudinal or longitudinal section of the guideway device (i.e., a component that is at least structurally complete in the corresponding length range).
  • head module refers to a module arranged at one of the ends of the guideway device and refers optionally to both types of head modules (upper and lower head modules, also referred to as upper part and lower part); thus, this term can equally refer to the module at the upper or lower end of the guideway device.
  • Head modules typically extend over one or the angle of inclination of the guideway device, thus spanning the bend or the transition from the inclined longitudinal section to the respective horizontal section.
  • platform section refers to the section of the respective head module that, in its intended arrangement, is aligned at least approximately in a horizontal plane.
  • connecting inclined section also referred to in the literature as a stub
  • the term "connecting inclined section” is also to be understood in particular as the inclined/inclined section intended for connecting/marrying with another longitudinal section module and can be more or less long depending on the function of the respective head module. This means that the individual modules are intended to be connected to one another in the area of an inclined longitudinal section.
  • the general term "longitudinal section” can refer either to a longitudinal section module or to a specific longitudinal section, particularly of the head module (i.e., platform section or inclined section).
  • a longitudinal section module accordingly exhibits the advantages described above with regard to the support structure.
  • a connecting means for connecting the longitudinal section module to another longitudinal section module serves as the reference point, or the fastening means and the connecting means are positioned relative to the same reference point.
  • the further longitudinal section module can then have a corresponding absolute reference point or reference an absolute reference point of the longitudinal section module, wherein the absolute reference point is preferably also referenced during assembly of the guideway device.
  • the connecting means and the fastening means are incorporated into the longitudinal section module by laser cutting.
  • a guideway device in particular an escalator device, comprising a support structure as described above.
  • the guideway device has at least one longitudinal section module as described above.
  • Such a guideway device accordingly exhibits the advantages described above with respect to the support structure or the longitudinal section module.
  • the object is also achieved by a method for assembling and/or maintaining a previously described guideway device, wherein a position marker for marking a position of a component of the guideway device is arranged on the at least one fastening means and is subsequently removed from the at least one fastening means after the positioning and/or alignment of a component assigned to the position.
  • a position can be fastened to the support structure for the positioning/alignment of a component when needed, but is not fastened there precisely when it would be a hindrance to further work steps, in particular the assembly of further components.
  • the position marker is arranged optionally on the inside and/or the outside of the support structure, so that processing from the inside and/or the outside with referencing of the position is equally conveniently possible.
  • the Figures 1a to 1c show several longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 of a modularly assembled guideway device 1, namely Figure 1a a first longitudinal section module 1.1 designed as a lower head module, Figure 1b a second longitudinal section module 1.2 designed as an intermediate module and Figure 1c a third longitudinal section module 1.3 designed as an upper head module.
  • the head modules extend beyond the kinks or have a bent stub.
  • the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 each have a supporting structure 2 with two side wall units 2.1, 2.2 extending mainly in a longitudinal direction L and cross beams 2.3 extending in a transverse direction Q.
  • Each side wall unit 2.1, 2.2 in turn has a side wall 3, an upper chord 4.1 extending in the longitudinal direction L, and a lower chord 4.2 extending in the longitudinal direction L.
  • the structure of the supporting structures 2 is in the Figure 1d shown in detail.
  • the side wall 3 is formed from a flat material in which structural sections 6.1 and structural sections 6.2 are formed through recesses 5.
  • the structural sections 6.1 thus divide the side wall 3 or the side wall units 2.1 into sections.
  • structural posts 7 with supporting elements 7.1 and the cross struts 2.3 are arranged or attached, in particular welded, to the structural sections 6.1.
  • the side wall 3 is further formed integrally with the upper chord 4.1 and the lower chord 4.2.
  • a first wall 8.1 is formed by the flat material forming the side wall 3, and a second wall 8.2 of the upper chord 4.1 is bent in an L-shape from the first wall 8.1.
  • a third wall 8.3 and a fourth wall 8.4 of the upper chord 4.1 are formed by a further element made of an L-shaped bent flat material and welded to the flat material forming the side wall 3.
  • a first wall 9.1 is formed by the flat material forming the side wall 3, and a second wall 9.1 is bent in an L-shape from the first wall 9.1.
  • Wall 9.2 of the lower chord 4.2 is formed.
  • a third wall 9.3 and a fourth wall 9.4 of the lower chord 4.2 are formed by an L-shaped base unit 10.
  • the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 are shown with several components of the guideway device.
  • the lower head module ( Fig. 1a ) a comb plate 12, a base 13, a balustrade 16 with a handrail 17 arranged thereon, and several guides 14.1, 14.2, 14.3 for chain rollers, step/pallet rollers and/or a handrail (not shown).
  • Corresponding guides 14.1, 14.2, 14.3, a base 13, and a balustrade 16 are also provided in the intermediate module ( Fig.1b ).
  • the guides 14.1, 14.2, 14.3 rest on the supporting elements 7.1.
  • the upper head module ( Fig. 1c ) In addition to the components already present in the lower head module and/or intermediate module, it has a drive 15 for driving a chain and/or a handrail loop.
  • the illustration of the upper head module does not depict a balustrade 16.
  • the longitudinal modules 1.1, 1.2, 1.3 each have reference points 18 on the supporting structures 2, or side wall units 2.1, 2.2, or side walls 3 in the flat material, which in Fig. 1d are shown.
  • the reference points 18 are covered by mounting brackets 19, which in turn are fastened to slides 20.
  • the reference points 18 are formed on the flat material by laser cutting during the manufacture of the side walls 3, whereby, thanks to the accuracy typical of laser cutting, all other recesses or cutouts made in the flat material are positioned exactly opposite the reference points 18 and can therefore in turn serve as references when positioning/aligning components.
  • the reference points 18 and in particular the suspension of the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3, a enables exact alignment of the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 to each other when they are connected to each other via the connecting means 21.
  • Figure 2a shows a side view of the side wall unit 2.1 of an upper head module.
  • Fastening means 30 formed as recesses are arranged at various structural sections 6.1, 6.2.
  • the fastening means 30 are provided in pairs and are positioned in a defined manner relative to the reference points 18 by laser cutting the flat material forming the side wall 3.
  • position markers 31 are attached to the fastening means 30 or, in the illustration, are only positioned on the fastening means 30 for fastening with connecting means such as screws.
  • the position markers 31 are arrow-shaped and each mark the position of a rotational axis 32 of a drive 15 in a spatial direction.
  • the two position markers 31 then define or mark the position of the rotational axis 32 in the plane of the side wall 3, wherein the rotational axis 32 lies in the region of a recess 5 and thus in a free space between the structural sections 6.1, 6.2.
  • the position markers 31 also have handles 33 for simplified handling.
  • Figure 2d shows a further embodiment of a position marker 35 when attached to a fastening means 30, wherein the position marker 35 extends to the position 36 to be marked and marks it by means of a recess arranged there.
  • the fastening means 30 associated with the position marker 35 is formed by two round holes and one elongated hole, wherein a pin 36 provided on the position marker 35 is associated with the elongated hole.
  • Both the position markers 31 and the position marker 35 can be attached to the fastening means 30 from inside and/or outside the support structure 2. Furthermore, the position markers 31, 35 can be releasably attached so that they can be removed after use so as not to interfere with the assembly of further components or the operation of the guideway device 1.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit, wobei die Seitenwandeinheit mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte aufweist. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Längsabschnittsmodul einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung, insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, mit einer solchen Tragstruktur, eine entsprechende Fahrwegvorrichtung sowie ein Verfahren zur Montage und/oder Wartung einer Vorrichtung wie etwa der vorgenannten Fahrwegvorrichtung.
    • Hintergrund der Erfindung
  • Tragstrukturen für Fahrwegvorrichtungen bzw. Fahrwegvorrichtungen selbst sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt. Dabei bilden Tragstrukturen das äußere Tragwerk für Komponenten der Fahrwegvorrichtung, wie etwa Führungen mit darin einliegenden Stufen/Paletten, Antriebe und Elektrik sowie für Anbau- und Verkleidungselemente und sind üblicherweise aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger verbundene Seitenwandeinheiten gebildet. Die Seitenwandeinheiten weisen dabei üblicherweise als Strukturelemente miteinander verschweißte Profile auf, aus denen fachwerkartige Seitenwände und ein Ober- sowie ein Untergurt ausgebildet sind.
  • Nachteilig weisen solche Tragstrukturen relativ große Fertigungstoleranzen auf, die insbesondere durch das Schweißen der Profile bedingt sind. Komponenten der Fahrwegvorrichtung, die an der Tragstruktur befestigt werden, müssen daher durch nachteilig sehr aufwändige Verfahren mit entsprechenden Montagehilfsmitteln positioniert und/oder ausgerichtet werden, bevor sie an der Tragstruktur befestigt werden. Dazu sind entsprechende Befestigungsmittel für eine variable Positionierung/Ausrichtung der Komponente gegenüber der Tragstruktur ausgebildet und/oder müssen nach dem Positionieren und/oder Ausrichten erst aufwändig händisch geschaffen werden.
  • Aus EP 1 321 424 B1 ist eine Tragkonstruktion für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig bekannt, welche ein Fachwerkelement aufweist, das einstückig und als flächige, unprofilierte, geschnittene Platte ausgebildet ist. Bei dem Aufbau der Tragkonstruktion ist insofern die Schweißarbeit reduziert.
  • Aus CN 109 502 462 A ,welche die Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 11 offenbart, ist weiterhin eine Fahrtreppe bekannt, bei der Komponenten an Referenzplatten befestigt sind, um die Komponenten bei einer in einem Gebäude verbauten Fahrtreppe austauschen zu können ohne die gesamte Fahrtreppe austauschen zu müssen.
    • Beschreibung der Erfindung
  • Ausgehend von dieser Situation ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine vereinfachte und sichere Positionierung/Ausrichten von Komponenten einer Fahrwegvorrichtung zu ermöglichen.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale der unabhängigen Hauptansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Sofern technisch möglich, können die Lehren der Unteransprüche beliebig mit den Lehren der Haupt- und Unteransprüche kombiniert werden.
  • Insbesondere wird die Aufgabe demnach gelöst durch eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit, wobei die Seitenwandeinheit mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte aufweist, wobei zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt zumindest ein Befestigungsmittel zum Befestigen eines definiert geformten Positionsmarkers aufweist, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel gegenüber einem Referenzpunkt der Tragstruktur definiert positioniert ist und wobei das zumindest eine Befestigungsmittel derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt positioniert ist, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker eine Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung markiert.
  • Nachfolgend werden vorteilige Aspekte der beanspruchten Erfindung erläutert und weiter nachfolgend bevorzugte modifizierte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Erläuterungen, insbesondere zu Vorteilen und Definitionen von Merkmalen, sind dem Grunde nach beschreibende und bevorzugte, jedoch nicht limitierende Beispiele. Sofern eine Erläuterung limitierend ist, wird dies ausdrücklich erwähnt.
  • Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff "Fahrwegvorrichtung" vornehmlich auf Fahrtreppenvorrichtungen und Fahrsteigvorrichtungen (letztere insbesondere in stufenloser Ausgestaltung in zumindest annähernd ebener Ausrichtung oder bei vernachlässigbarer Steigung) sowie artverwandte Personentransporteinrichtungen mit endlos umlaufender Transporteinrichtung. Eine Fahrwegvorrichtung umfasst dabei beispielsweise die Transporteinrichtung bildende Segmente oder Einheiten, insbesondere Stufen oder Paletten, welche mit angetriebenen Ketten oder vergleichbaren Triebmitteln verbunden und in Führungen geführt sind. Die Führungen sowie eine/die Kette (oder ein vergleichbar wirkendes Zugmittel) und weitere Komponenten der Fahrwegvorrichtung werden beispielsweise innerhalb von sich in Längsrichtung im Wesentlichen seitlich davon erstreckenden Tragstrukturen gehalten, die zumeist aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger und wahlweise auch eine Bodeneinheit miteinander verbundenen Seitenwandeinheiten gebildet sind. Der Begriff "Fahrwegvorrichtung" bezieht sich weiterhin insbesondere auf modular aufgebaute Fahrwegvorrichtungen, die aus mehreren Längsabschnitten bzw. Längsabschnittsmodulen mit jeweils individueller bzw. individuell erstellter Tragstruktur modular aufgebaut und modulweise zusammengebaut/montierbar sind.
  • Die Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung bzw. des jeweiligen Moduls ist dabei bevorzugt im Wesentlichen durch sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten und diese verbindende Querträger (auch als Querriegel bezeichnet) gebildet, wobei eine jeweilige Seitenwandeinheit durch zumindest eine Seitenwand sowie insbesondere durch einen Obergurt und/oder einen Untergurt gebildet ist. Der hier beschriebene modulweise Herstellungsvorgang kann dabei auch die Verbindung einer Bodeneinheit mit den Seitenwandeinheiten umfassen, es hat sich jedoch gezeigt, dass eine solche Bodeneinheit nicht notwendigerweise eine Tragfunktion erfüllen muss, sondern z.B. hinsichtlich der Funktion ausgestaltet ist, Öl eines/des Antriebs aufzufangen und gegebenenfalls abzuleiten, oder in Hinblick auf eine Abdeckung und/oder Zugänglichkeit von unten zur Tragstruktur bzw. zur Fahrwegvorrichtung optimiert ausgestaltet ist; insofern ist die Bodeneinheit als eine optionale Baueinheit zu verstehen, welche funktional auch separat von der Tragstruktur vorgesehen sein kann, welche optional jedoch auch eine zusätzlich unterstützende lasttragende Funktion übernehmen kann, falls in Einzelfällen gewünscht.
  • Der Begriff "Seitenwand" bezieht sich auf eine Seitenstruktur, die beispielsweise zumindest abschnittsweise flächig in nur einer Seitenebene verläuft, jedoch alternativ oder ergänzend zumindest abschnittsweise durch Profile, Streben oder Träger mit Erstreckung über eine/die Seitenebene hinaus ausgebildet und/oder verstärkt ist. Allgemein ist die Seitenwand aus Strukturelementen bzw. Strukturabschnitte gebildet, die als flächig ausgebildete Strukturabschnitte Kräfte in mehreren Richtungen aufnehmen und/oder als stabförmige bzw. strebenartige Strukturelemente/-abschnitte die jeweiligen Kräfte lediglich entlang der durch die Ausrichtung vorgegebenen Längserstreckung aufnehmen (Zug oder Druck). Die Seitenwand ist also beispielsweise als geschlossene Fläche, als reines Fachwerk oder als Struktur mit Anteilen von geschlossenen Flächen und Anteilen mit Fachwerkstruktur ausgebildet. Wahlweise sind zumindest einzelne der Strukturelemente/-abschnitte der Seitenwand aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech gebildet, z.B. strukturell flächige Abschnitte oder versteifende (insbesondere) gebogenen L- oder U-Profilabschnitte im Bereich von Schweißverbindungen zu weiteren Strukturelementen/-abschnitten.
  • Eine "Seitenwandeinheit" umfasst gemäß Verständnis der vorliegenden Offenbarung die vorbeschriebene Seitenwand sowie als weitere Strukturelemente/-abschnitte dieser Seitenwand zugeordnete Gurte, insbesondere einen Obergurt und einen Untergurt, wobei die Gurte mit der Seitenwand einstückig, integriert oder voneinander separat ausgebildet sein können. Diese Gurte werden alternativ auch als Bänder bezeichnet. Die jeweilige Seitenwand/-einheit kann dabei auch als modulweise bereitgestellte Seitenwand/-einheit zu verstehen sein, je nach Bezugnahme auf eine/die jeweilige Phase des Herstellungsprozesses der einzelnen Module oder der gesamten Fahrwegvorrichtung. Insofern kann der Begriff Seitenwandeinheit die gesamte Seitenstruktur umfassend Ober- und Untergurt bezeichnen, und der Begriff Seitenwand kann die zwischen Ober- und Untergurt angeordnete Seitenstruktur bezeichnen.
  • Die Begriffe Obergurt und Untergurt, die zusammen auch als Gurte bezeichnet werden, bezeichnen vorliegend sich in Längsrichtung im Bereich einer Oberkante bzw. einer Unterkante der Seitenwand erstreckende Strukturelemente bzw. Strukturabschnitte zum Aufnehmen von Lasten in Längsrichtung der Fahrwegvorrichtung, insbesondere von Biegelasten, die vornehmlich zu Zugbeanspruchungen im Untergurt und zu Druckbeanspruchungen im Obergurt führen. Die Gurte sind dazu bevorzugt als Profile oder Profilabschnitte, insbesondere als L-Profile, U-Profile oder Hohlprofile ausgebildet und weisen somit ein günstiges Flächenträgheitsmoment zur Aufnahme der Biegelasten auf. Die Gurte versteifen also die Tragstruktur und bilden äußere Eckpunkte, wobei wahlweise die Gurte und/oder die Seitenwände zum Befestigen von weiteren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dienen. Die Gurte können weiterhin als von der Seitenwand separate Bauteile ausgebildet sein; bevorzugt ist jedoch zumindest ein Teil der Gurte einstückig mit der Seitenwand, beispielsweise durch Biegen der Seitenwand ausgebildet. Besonders bevorzugt ist der Obergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei weitere der Wandungen von einem ebenfalls L-förmig gebogenen und von der Seitenwand separaten Flachmaterialbauteil gebildet sind. Weiterhin bevorzugt ist in ähnlicher Weise der Untergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei Wandungen von der ebenfalls L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Bodeneinheit gebildet sind. Die die Wandungen bildenden Komponenten sind dabei bevorzugt miteinander verschweißt. Der Obergurt und/oder der Untergurt können auch gänzlich einstückig mit der Seitenwand oder gänzlich separat von der Seitenwand bereitgestellt sein (insbesondere auch im Sinne einer prozessualen Variation).
  • Der allgemeine Begriff "Komponenten" betrifft sämtliche Teile der jeweiligen Fahrwegvorrichtungen, insbesondere die Tragstruktur oder Teile davon und in der Fahrwegvorrichtung bzw. den jeweiligen Modulen der Fahrwegvorrichtung zu montierende Elemente z.B. betreffend Elektrik, Antrieb, Führung, Anbau-/Verkleidungselemente oder dergleichen.
  • Als ein Befestigungsmittel wird ein Mittel verstanden, das mit einem daran anzuordnenden Element eine form- oder kraft- oder materialschlüssige Verbindung unter Festlegung der Positionierung des Elements an dem das Befestigungsmittel aufweisenden Element ermöglicht. Eine solche Verbindung kann dabei unmittelbar zwischen den Elementen oder durch ein Verbindungsmittel wie etwa Schrauben, Stifte oder Nieten erfolgen. Insbesondere ist das Befestigungsmittel als einfache Ausnehmung, insbesondere als Durchgangsloch, ausgebildet, wobei ein an der Ausnehmung aufgenommenes Element oder ein entsprechendes Verbindungsmittel in die Ausnehmung eingreift und somit in der Position mit hoher Genauigkeit bestimmt ist.
  • Als ein Positionsmarker wird ein Element verstanden, anhand dessen eine Position, insbesondere eine Position in einem Bezugsrahmen, erkannt werden kann. Dazu erstreckt sich der Positionsmarker beispielsweise bis zu der Position und trägt die Markierung unmittelbar, oder der Positionsmarker weist lediglich auf die Position. Die Position kann beispielsweise an/durch den Positionsmarker ablesbar, ableitbar oder direkt angreifbar, etwa durch ein dort vorgesehenes weiteres Befestigungsmittel, sein. Hinsichtlich der definierten Form des Positionsmarkers ist das zumindest eine Befestigungsmittel derart gegenüber dem Referenzpunkt der Tragstruktur positioniert, dass die gewünschte Position durch die Zusammenwirkung mit dem definiert geformten Positionsmarker erkannt werden kann.
  • Als eine definierte Positionierung wird verstanden, dass in der Fertigung der Fahrwegvorrichtung bzw. der Tragstruktur die zueinander definiert positionierten Elemente lediglich mit Bezug aufeinander positioniert werden. Wird also ein Element wie etwa eine Ausnehmung, ein Befestigungsmittel oder ein Verbindungsmittel gegenüber dem Referenzpunkt definiert positioniert, wird in der Fertigung lediglich der Abstand gegenüber dem Referenzpunkt berücksichtigt. Etwaige Maßungenauigkeiten anderer Komponenten/Elemente sind dann für die Positionierung des Elements belanglos. Als Referenzpunkt wird ein materieller Punkt einer Komponente verstanden, zu dem eine Positionierung in zumindest einer Raumrichtung maßgenau möglich ist. Dabei handelt es sich beispielsweise um eine Kante oder eine Ecke einer Komponente, ein an der Komponente vorgesehenes Verbindungsmittel und/oder eine/n in der Komponente vorgesehene Ausnehmung oder Vorsprung. Insbesondere ist als Referenzpunkt eine runde Ausnehmung vorgesehen, die sich durch ihren Mittelpunkt als Referenzpunkt definiert und den Angriff eines Montagehilfsmittels wie einer Halterung oder einer Lehre ermöglicht.
  • Die Lösung der Aufgabe mit der vorbeschriebenen Tragstruktur umfasst nun die Lehre, dass an den Strukturelementen ein Befestigungsmittel für einen Positionsmarker vorgesehen wird. Beim Vorsehen des Befestigungsmittels wird dieses gegenüber dem Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit/geringer Toleranz positioniert, sodass letztlich auch der Positionsmarker, der mit sehr engen Toleranzen an dem Befestigungsmittel aufgenommen wird, gegenüber dem Referenzpunkt mit entsprechend hoher Genauigkeit positioniert ist. Dabei erfolgt die Positionierung des Befestigungsmittel in der Herstellung der Tragstruktur derart, dass etwaig auftretenden Fertigungstoleranzen des Tragwerks umgangen werden. Beispielsweise wird dazu das Befestigungsmittel erst dann positioniert, wenn das Tragwerk bereits in den die Fertigungstoleranz negativ beeinflussenden Verfahrensschritten fertig montiert ist. Das Befestigungsmittel wird also beispielsweise erst nach dem Schweißen einer aus einzelnen Strukturelementen verschweißten Tragstruktur an derselben an-/eingebracht. Alternativ wird für das Tragwerk ein Fertigungsverfahren gewählt, bei dem das Positionieren des Befestigungsmittels bereits an einem Ausgangsmaterial oder einem Halbzeug möglich ist, ohne dass der Bezug zu dem Referenzpunkt danach verloren geht. Beispielsweise ist das Befestigungsmittel dabei an dem gleichen Halbzeug vorgesehen wie der Referenzpunkt und gegenüber dem Referenzpunkt mit entsprechender Genauigkeit positioniert.
  • Durch die vorliegende Lehre wird vorteilhaft erreicht, dass mittels des Positionsmarkers Komponenten sicher und einfach positioniert und/oder ausgerichtet werden können. Die Komponenten sind dann indirekt gegenüber dem Referenzpunkt positioniert und ausgerichtet und somit in ihrer Position bestimmt. Es kann dann auf ein aufwändiges Verfahren zum Positionieren von Komponenten verzichtet werden. Insbesondere ist so auch eine sichere Positionierung mehrerer Komponenten zueinander ermöglicht, wenn diese alle gegenüber einem auf den Referenzpunkt bezogenen Positionsmarker bzw. gegenüber dem Referenzpunkt positioniert werden.
  • Durch die vorliegende Lehre ist weiterhin erreicht, dass auch eine abseits der Tragstruktur angeordnete Position markiert werden kann. Beispielsweise ist dies eine Position in der Mitte zwischen den beiden Seitenwandeinheiten oder im Bereich eines Freiraums zwischen fachwerkartig angeordneten Strukturelementen/-abschnitten. Insbesondere kann ein auf eine solche Position gerichteter oder ein sich bis zu einer solchen Position erstreckender Positionsmarkierer, insofern er lösbar an dem Befestigungsmittel befestigt wird, lediglich vorübergehend an dem Befestigungsmittel befestigt werden, sodass der Positionsmarker nach dem Positionieren und/oder Ausrichten der Komponente wieder entfernt wird und für die Montage weiterer Komponenten nicht hinderlich wirkt. Insbesondere kann der Positionsmarker auf diese Weise zu einem späteren Zeitpunkt, etwa im Zuge einer Wartung, erneut an dem Befestigungsmittel befestigt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Tragstruktur zwei Befestigungsmittel als Befestigungsmittelpaar zum Befestigen des Positionsmarkers auf. Die Position des an dem Befestigungsmittel befestigten Positionsmarkers ist dann zumindest in einer Ebene statisch bestimmt. Beispielsweise entspricht die Ebene, in der der Positionsmarker statisch bestimmt ist, einer Seitenwandebene oder liegt dazu parallel.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das zumindest eine Befestigungsmittel zum wahlweisen Befestigen des Positionsmarkers an einer Innenseite und/oder einer Außenseite der Tragstruktur ausgebildet. Beispielsweise ist das Befestigungsmittel dafür als Durchgangsloch, als das Strukturelement / den Strukturabschnitt durchgreifender Stift oder zweigeteilt mit jeweiligen Befestigungsmitteln auf beiden Seiten des Strukturelements/-abschnitts ausgebildet. Es ist so vorteilhaft erreicht, dass während der Montag oder während der Wartung der Positionsmarker unabhängig davon zum Markieren der Position verwendet werden kann, ob die Bearbeitung von innerhalb und/oder von außerhalb der Tragstruktur erfolgt. Es kann auch vorgesehen sein, dass sowohl innerhalb als auch außerhalb an dem Befestigungsmittel gleichzeitig jeweils ein Positionsmarker befestigt werden kann.
  • Bevorzugt ist das zumindest eine Befestigungsmittel als Ausnehmung, insbesondere als Durchgangsloch ausgebildet. Eine solche ist auf einfache Weise und mit sehr genauer Toleranz in Bezug auf den Referenzpunkt an der Tragstruktur ausbildbar. Zudem ist es auf einfache Weise - und zudem im Fall eines Durchgangslochs von beiden Seiten der Tragstruktur aus - möglich, den Positionsmarker an dem Befestigungsmittel zu befestigen, etwa mittels Schrauben, Stiften, Nieten oder dergleichen. Alternativ ist das zumindest eine Befestigungsmittel beispielsweise als Pin, Bolzen oder dergleichen ausgebildet.
  • Weiterhin bevorzugt ist ein als Ausnehmung ausgebildetes Befestigungsmittel mittels Laserschneiden ausgebildet. Das Material wird also durch einen entsprechend ausgerichteten und ausgelegten Laserstrahl durchtrennt. Ein (entsprechendes) Laserschneidwerkzeug ist insbesondere zur Bearbeitung von Flachmaterial ausgebildet, wobei ein Laserkopf senkrecht zu dem Flachmaterial ausgerichtet und in einer Ebene parallel zu dem Flachmaterial relativ zu dem Flachmaterial beweglich ausgebildet ist. Der Laserkopf kann dabei auch von seiner senkrechten Ausrichtung abweichend ausrichtbar sein. Ein Laserschneidwerkzeug kann auch einen räumlich um ein Werkstück, insbesondere ein Profil, beweglichen Laserkopf umfassen. Vorteilhaft ist es durch das Laserschneiden ermöglicht, die Ausnehmung mit für Laserschneidverfahren typischer, besonders hoher Präzision bzw. mit besonders geringer Toleranz gegenüber dem Referenzpunkt zu positionieren.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Seitenwandeinheit zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet. Insbesondere ist die Seitenwand aus einem solchen Flachmaterial ausgebildet. Der vorliegenden Offenbarung liegt diesbezüglich insbesondere das Konzept zugrunde, dass zumindest ein wesentlicher und die Gesamtform definierender Anteil einer Seitenwand, eines Obergurts, eines Untergurts und/oder die gesamte Seitenwandeinheit aus dem Flachmaterial ausgebildet ist, wobei an dem Flachmaterial bevorzugt der Referenzpunkt definiert ist/wird. Durch heutzutage für Flachmaterialien verfügbare Bearbeitungsmethoden mit sehr geringen Toleranzen, insbesondere durch die Bearbeitung mittels Laserschneidwerkzeugen, kann im weiteren Verlauf der Montage der Fahrwegvorrichtung auf den Referenzpunkt Bezug genommen werden, sodass die Montage bei sehr kleinen Montagetoleranzen ausführbar ist und die Fahrwegvorrichtung mit vorteilhaft hoher Maßgenauigkeit hergestellt werden kann. Auf diese Weise kann auch das vergleichsweise exakte relative oder absolute Positionieren von einzelnen Komponenten der Fahrwegvorrichtung mit Bezug zu dem Referenzpunkt ermöglicht werden, und darüber hinausgehende Maßnahmen zum Ausrichten und Positionieren der Komponenten, insbesondere relativ zueinander, können weitgehend entfallen. Dies gilt insbesondere für das zumindest eine Befestigungsmittel und die anhand des Positionsmarkers positionierten/ausgerichteten Komponenten.
  • Weiterhin bevorzugt umfasst die Offenbarung auch die Lehre, am Flachmaterial neben dem insbesondere in der entsprechenden Seitenwand angeordneten Referenzpunkt und dem Befestigungsmittel im Zuge der gleichen Bearbeitungsmethode weitere Referenzen, insbesondere entsprechende Ausnehmungen einzubringen (im Sinne von zusätzlichen komponentenspezifischen Montagereferenzpunkten), an denen weitere Komponenten direkt und somit in definierter Positionierung zum wenigstens einen (Master-)Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit angeordnet werden können. Die Referenzen werden insbesondere auch in Bereichen des Flachmaterials eingebracht, die im Anschluss an die vorgenannte Bearbeitungsmethode weiteren Bearbeitungsschritten, insbesondere Biegeverfahren, unterzogen werden können, wodurch das hier beschriebene Referenzierungskonzept auch zur mehrdimensionalen Positionierung im Raum bezüglich wenigstens zwei oder aller drei Raumrichtungen umgesetzt werden kann. Das beschriebene Referenzierungssystem weist weiterhin den Vorteil auf, dass eine gegenüber der üblichen Fachwerkkonstruktion besonders leichte Tragstruktur geschaffen wird.
  • Weiterhin umfasst die Offenbarung die Lehre, dass der Referenzpunkt durch eine z.B. kreisrunde Ausnehmung bzw. durch deren Mittelpunkt definiert wird, an welcher weitere Positioniervorrichtungen (also Montagehilfsmittel wie z.B. Seitenabstützeinheiten) zum Positionieren von einzelnen Längsabschnitten oder Komponenten eingespannt werden können. Insbesondere wird die jeweilige Komponente mit dem Referenzpunkt bzw. das gesamte Modul oder auch die gesamte Fahrwegvorrichtung am wenigstens einen Referenzpunkt angehoben oder um eine durch mehrere Referenzpunkte gebildete Referenzachse gelagert, z.B. auch daran aufgehangen bzw. angehoben oder darum gekippt. Es kann auch zumindest ein wesentlicher Anteil eines Obergurts oder eines Untergurts aus einem Profil gebildet sein, wobei entsprechende Bearbeitungsverfahren, insbesondere Rohrlaserschneidverfahren, zum Ausbilden eines Referenzpunkts und/oder weiterer Referenzen auch für Profile mit entsprechender Genauigkeit verfügbar sind.
  • In einer Ausgestaltung der vorgenannten Ausführungsform sind an dem Flachmaterial Strukturabschnitte durch Aussparungen ausgebildet. Durch das Vorsehen von Aussparungen wird vorteilhaft das Gewicht der Seitenwandeinheit reduziert und es ist für die Montage der Fahrwegvorrichtung ermöglicht, durch die Seitenwand hindurchzugreifen. Beispielsweise sind an dem Flachmaterial Freiräume einer Fachwerkstruktur ausgespart, sodass stehenbleibende Strukturabschnitte in der Art von Streben eines Fachwerks ausgebildet sind. Insbesondere ist auf diese Weise die Seitenwand entlang ihrer Längserstreckung in Felder unterteilt, wobei zwischen den Feldern in einer Hochrichtung angeordnete Strukturpfosten und zwischen den Strukturpfosten Diagonalstreben, jeweils als Strukturabschnitte, angeordnet sind. Diese Strukturabschnitte können auch durch (aufgesetzte) Strukturelemente, insbesondere Profile, ergänzt oder teilweise ersetzt ausgebildet sein, wobei das einstückige Flachmaterial bevorzugt die wesentliche Grundstruktur der Seitenwand/-einheit bildet und somit ein darin angeordnetes Befestigungsmittel und/oder darin angeordnete Referenzen in einem definierten Bezug zu dem Referenzpunkt steht/stehen.
  • Bevorzugt sind die Aussparungen mittels Laserschneiden ausgebildet. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Flachmaterial zum Ausbilden des Befestigungsmittels, des Referenzpunkts und/oder weiterer Referenzen bereits in einem Laserschneidwerkzeug bearbeitet wird. Es werden dann eine Mehrzahl von Bearbeitungsschritten zusammen und mit hoher Präzision bzw. geringen Toleranzen ausgeführt und die Anzahl an separaten Bearbeitungsschritten wird vorteilhaft reduziert.
  • Besonders bevorzugt - und bereits im Wesentlichen vorbeschrieben - ist das zumindest eine Befestigungsmittel als mittels Laserschneiden ausgebildete Ausnehmung an dem Flachmaterial ausgebildet und das Flachmaterial weist weiterhin den Referenzpunkt als mittels Laserschneiden ausgebildete Ausnehmung auf. Auf diese Weise ist eine Positionierung des Befestigungsmittels gegenüber dem ebenfalls an dem Flachmaterial ausgebildeten Referenzpunkt mit besonders geringen Toleranzen bzw. mit für das Laserschneiden typischer, besonders hoher Präzision erreicht.
  • In einer Ausführungsform ist das zumindest eine Befestigungsmittel derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt positioniert, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker eine Position einer Mitte der Fahrwegvorrichtung und/oder eine Position einer Mitte einer Komponente der Fahrwegvorrichtung, insbesondere der Tragstruktur oder der Seitenwandeinheit, markiert. Anhand einer markierten Mitte der Fahrwegvorrichtung bzw. einer der genannten Komponenten kann dann die Positionierung und/oder Ausrichtung weiterer Komponenten erfolgen. Die markierte Mitte dient insofern als allgemeiner Referenzpunkt. In weiteren Ausführungsformen ist das zumindest eine Befestigungsmittel derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt positioniert, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker eine Position einer Drehachse einer Komponente der Fahrwegvorrichtung, eine Position einer Führung, eine Position eines Handlaufs und/oder die Position einer Kammplatte markiert.
  • Die Aufgabe wird weiterhing gelöst durch eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit, wobei die Seitenwandeinheit zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist, wobei die Seitenwandeinheit mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte aufweist, wobei zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt zumindest einen definiert geformten Positionsmarker zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung aufweist und wobei der Positionsmarker als Ausnehmung ausgebildet ist und gegenüber einem Referenzpunkt der Tragstruktur definiert positioniert ist. Bei dieser Lösung ist also der Positionsmarker unmittelbar als Ausnehmung in dem Flachmaterial ausgebildet und gegenüber dem Referenzpunkt definiert positioniert. Die definierte Positionierung kann dabei in gleicher Weise bewirkt werden, wie bezüglich des Befestigungsmittels vorbeschrieben, beispielsweise, indem der Positionsmarker mittels Laserschneiden ausgebildet ist. Weiterhin beispielsweise ist der Positionsmarker dabei als pfeilförmige Ausnehmung ausgebildet und durchgreift das Flachmaterial, sodass er von beiden Seiten der Seitenwandeinheit erkannt und genutzt werden kann. Mit der Tragstruktur sind insofern die gleichen Vorteile zu erreichen wie mit der vorbeschriebenen Tragstruktur. Bezüglich der vorbeschriebenen Tragstruktur beschriebene Ausführungsformen können bei einer Tragstruktur mit als Ausnehmung ausgebildeten Positionsmarker entsprechend ausgebildet sein.
  • Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Längsabschnittsmodul einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung, insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine vorbeschriebene Tragstruktur. Der Begriff "Längsabschnittsmodul" ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung allgemein als ein Längsmodul der Fahrwegvorrichtung zu verstehen, d.h. als ein Modul, das einen Längs- oder Längenabschnitt der Fahrwegvorrichtung bildet (also einen zumindest in struktureller Hinsicht vollständigen Bestandteil im entsprechenden Längenbereich). Dieser Begriff umfasst daher die Begriffe "Kopfmodul" und "Zwischenmodul". Der Begriff "Kopfmodul" bezeichnet ein an einem der Enden der Fahrwegvorrichtung angeordnetes Modul und bezieht sich dabei wahlweise auf beide Arten von Kopfmodulen (oberes und unteres Kopfmodul, auch als Oberteil und Unterteil bezeichnet); insofern kann dieser Begriff gleichermaßen das Modul am oberen oder am unteren Ende der Fahrwegvorrichtung bezeichnen. Kopfmodule erstrecken sich üblicherweise über einen/den Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung, überspannen also die Knickstelle bzw. den Übergang vom geneigten Längsabschnitt zum jeweiligen horizontalen Abschnitt. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff "Podestabschnitt" auf den in bestimmungsgemäßer Anordnung zumindest annähernd in einer Horizontalebene ausgerichteten Abschnitt des jeweiligen Kopfmoduls; insofern wird bei einer Beschreibung der Anordnung/Ausrichtung des jeweiligen Kopfmoduls auch auf die Ausrichtung dieses Podestabschnitts (bzw. dessen Haupterstreckungsebene) Bezug genommen, insbesondere da bzw. wenn die absolute Länge des Podestabschnitts größer ist als die absolute Länge des Schrägabschnitts. Der Begriff "verbindender Schrägabschnitt", der in der Literatur auch als Stummel bezeichnet wird, ist insbesondere auch als der für das Verbinden/Verheiraten mit einem weiteren Längsabschnittsmodul vorgesehene schräg/geneigt ausgerichtete Abschnitt zu verstehen und kann je nach Funktion des jeweiligen Kopfmoduls mehr oder weniger lang ausgeprägt sein; daraus ergibt sich, dass vorgesehen ist, die einzelnen Module untereinander im Bereich eines/des geneigten Längsabschnitts miteinander zu verbinden. Der allgemeine Begriff "Längsabschnitt" kann dabei wahlweise ein Längsabschnittsmodul oder einen spezifischen Längsabschnitt insbesondere des Kopfmoduls betreffen (also Podestabschnitt oder Schrägabschnitt).
  • Ein solches Längsabschnittsmodul weist die bezüglich der Tragstruktur vorbeschriebenen Vorteile entsprechend auf. Insbesondere ist bei einem Längsabschnittsmodul vorgesehen, dass als Referenzpunkt ein Verbindungsmittel zum Verbinden des Längsabschnittsmodul mit einem weiteren Längsabschnittsmodul dient oder, dass das Befestigungsmittel und das Verbindungsmittel auf den gleichen Referenzpunkt bezogen positioniert sind. Das weitere Längsabschnittsmodul kann dann einen entsprechenden absoluten Referenzpunkt aufweisen oder auf einen absoluten Referenzpunkt des Längsabschnittsmoduls referenzieren, wobei auf den absoluten Referenzpunkt bevorzugt auch während der Montage der Fahrwegvorrichtung referenziert wird. Insbesondere sind das Verbindungsmittel und das Befestigungsmittel mittels Laserschneiden an dem Längsabschnittsmodul eingebracht.
  • Die Aufgabe wird weiterhin auch gelöst durch eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine vorbeschriebene Tragstruktur. Insbesondere weist die Fahrwegvorrichtung zumindest ein vorbeschriebenes Längsabschnittsmodul auf. Eine solche Fahrwegvorrichtung weist die bezüglich der Tragstruktur bzw. bezüglich des Längsabschnittmoduls vorbeschriebenen Vorteile entsprechend auf.
  • Letztlich wird die Aufgabe auch gelöst durch ein Verfahren zur Montage und/oder Wartung einer vorbeschriebene Fahrwegvorrichtung, wobei ein Positionsmarker zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung an dem zumindest einen Befestigungsmittel angeordnet und anschließend an die Positionierung und/oder Ausrichtung einer der Position zugeordneten Komponente von dem zumindest einen Befestigungsmittel entfernt wird. Auf diese Weise ist erreicht, dass eine Position dann für die Positionierung/Ausrichtung einer Komponente an der Tragstruktur befestigt werden kann, wenn er benötigt wird, jedoch gerade dann nicht dort befestigt ist, wenn er für weitere Arbeitsschritte, insbesondere die Montage weiterer Komponenten, hinderlich wäre. Bevorzugt wird der Positionsmarker wahlweise an der Innenseite und/oder der Außenseite der Tragstruktur angeordnet, sodass eine Bearbeitung von der Innenseite und/oder der Außenseite mit Referenzierung der Position gleichermaßen komfortabel ermöglicht ist.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Formulierung Figur ist in den Zeichnungen mit Fig. abgekürzt.
  • In den Zeichnungen zeigen
    • Fig. 1a
    eine perspektive Ansicht eines teilweise montierten Kopfmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
    Fig. 1b
    eine perspektive Ansicht eines teilweise montierten Zwischenmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
    Fig. 1c
    eine perspektive Ansicht eines weiteren teilweise montierten Kopfmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
    Fig. 1d
    eine Detailansicht einer Tragstruktur gemäß den Fig. 1a bis 1c;
    Fig. 2a
    eine perspektive Ansicht einer Seitenwandeinheit einer Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;
    Fig. 2b
    eine Detailansicht der Seitenwandeinheit gemäß Fig. 2a mit daran befestigten Positionsmarkern;
    Fig. 2c
    eine Detailansicht eines Positionsmarkers gemäß Fig. 2b; und
    Fig. 2d
    eine Detailansicht der Seitenwandeinheit gemäß Fig. 2a mit einem weiteren daran befestigten Positionsmarker.
    Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
  • Die beschriebenen Ausführungsbeispiele sind lediglich Beispiele, die im Rahmen der Ansprüche auf vielfältige Weise modifiziert und/oder ergänzt werden können. Jedes Merkmal, das für ein bestimmtes Ausführungsbeispiel beschrieben wird, kann eigenständig oder in Kombination mit anderen Merkmalen in einem beliebigen anderen Ausführungsbeispiel genutzt werden. Jedes Merkmal, das für ein Ausführungsbeispiel einer bestimmten Anspruchskategorie beschrieben wird, kann auch in entsprechender Weise in einem Ausführungsbeispiel einer anderen Anspruchskategorie eingesetzt werden.
  • Die Figuren 1a bis 1c zeigen mehrere Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 einer modulweise zusammengebauten Fahrwegvorrichtung 1, nämlich Figur 1a ein als unteres Kopfmodul ausgebildetes erstes Längsabschnittsmodul 1.1, Figur 1b ein als Zwischenmodul ausgebildetes zweites Längsabschnittsmodul 1.2 und Figur 1c ein als oberes Kopfmodul ausgebildetes drittes Längsabschnittsmodul 1.3. Die Kopfmodule erstrecken sich dabei über Knickstellen hinaus, bzw. weisen einen abgeknickten Stummel auf. Die Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 weisen jeweils eine Tragstruktur 2 mit jeweils zwei sich jeweils hauptsächlich in einer Längsrichtung L erstreckenden Seitenwandeinheiten 2.1, 2.2 und sich in einer Querrichtung Q erstreckenden Querträgern 2.3 auf. Eine jeweilige Seitenwandeinheit 2.1, 2.2 weist wiederum jeweils eine Seitenwand 3, einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Obergurt 4.1 und einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Untergurt 4.2 auf.
  • Der Aufbau der Tragstrukturen 2 ist in der Figur 1d im Detail gezeigt. Dabei ist die Seitenwand 3 aus einem Flachmaterial ausgebildet, bei dem durch Aussparungen 5 Strukturabschnitte 6.1 und Strukturabschnitte 6.2 ausgebildet sind. Die Strukturabschnitte 6.1 unterteilen die Seitenwand 3 bzw. die Seitenwandeinheiten 2.1 folglich in Felder. Ferner sind an den Strukturabschnitten 6.1 Strukturpfosten 7 mit Tragelementen 7.1 und die Querstreben 2.3 angeordnet bzw. befestigt, insbesondere verschweißt.
  • Die Seitenwand 3 ist weiterhin integral mit dem Obergurt 4.1 und dem Untergurt 4.2 ausgebildet. So ist durch das die Seitenwand 3 ausbildende Flachmaterial eine erste Wandung 8.1 und L-förmig von der ersten Wandung 8.1 abgebogen eine zweite Wandung 8.2 des Obergurts 4.1 gebildet. Eine dritte Wandung 8.3 und eine vierte Wandung 8.4 des Obergurts 4.1 sind durch ein weiteres, aus einem L-förmig gebogenen Flachmaterial gebildeten und mit dem die Seitenwand 3 ausbildenden Flachmaterial verschweißten, Element gebildet. In gleicher Weise sind durch das die Seitenwand 3 ausbildende Flachmaterial L-förmig von der Seitenwand 3 abgebogen eine erste Wandung 9.1 und L-förmig von der ersten Wandung 9.1 abgebogen eine zweite Wandung 9.2 des Untergurts 4.2 gebildet. Eine dritte Wandung 9.3 und eine vierte Wandung 9.4 des Untergurts 4.2 sind durch eine L-förmig gebogene Bodeneinheit 10 gebildet.
  • Wiederum mit Bezug auf die Figuren 1a bis 1c sind die Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 mit mehreren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dargestellt. So weist das untere Kopfmodul (Fig. 1a) eine Kammplatte 12, einen Sockel 13, eine Balustrade 16 mit darauf angeordnetem Handlauf 17 und mehrere Führungen 14.1, 14.2, 14.3 für nicht dargestellte Kettenrollen, Stufen-/Palettenrollen und/oder einen Handlauf auf. Entsprechende Führungen 14.1, 14.2, 14.3, ein Sockel 13 und eine Balustrade 16 sind auch in dem Zwischenmodul (Fig.1b) angeordnet. Die Führungen 14.1, 14.2, 14.3 liegen dabei auf den Tragelementen 7.1 auf. Das obere Kopfmodul (Fig. 1c) weist neben den bereits im unteren Kopfmodul und/oder Zwischenmodul vorhandenen Komponenten einen Antrieb 15 zum Antreiben einer Kette und/oder einem Handlaufumlauf auf. Bei der Darstellung des oberen Kopfmoduls ist eine vorgesehene Balustrade 16 nicht dargestellt.
  • Die Längsmodule 1.1, 1.2, 1.3 weisen jeweils an den Tragstrukturen 2, bzw. Seitenwandeinheiten 2.1, 2.2, bzw. Seitenwänden 3 im Flachmaterial eingebrachte Referenzpunkte 18 auf, die in Fig. 1d dargestellt sind. In den Figuren 1a bis 1c sind die Referenzpunkte 18 von Montagehalterungen 19 überdeckt, die wiederum auf Schlitten 20 befestigt sind. Durch das Aufhängen der Längsabschnitte 1.1, 1.2, 1.3 an den Referenzpunkten 18 ist es ermöglicht, während der Montage immer wieder und bestenfalls ausschließlich bei der Positionierung/Ausrichtung von Komponenten auf die Referenzpunkte 18 Bezug zu nehmen. Die Referenzpunkte 18 sind bei der Fertigung der Seitenwände 3 durch Laserschneiden an dem Flachmaterial ausgebildet, wobei durch für das Laserschneiden typische Genauigkeit alle weiteren an dem Flachmaterial eingebrachten Ausnehmungen oder Ausschnitte exakt gegenüber den Referenzpunkten 18 positioniert sind und insofern ihrerseits als Referenzen bei der Positionierung/Ausrichtung von Komponenten dienen können. Insbesondere gilt dies für zum Verbinden der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 vorgesehene Verbindungsmittel 21 und Schlitze 22 zum Aufnehmen von Komponenten der Fahrwegvorrichtung 1 wie etwa der Tragelemente 7.1. Mittels der Referenzpunkte 18 und insbesondere der Aufhängung der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 ist auch eine exakte Ausrichtung der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 zueinander bei deren Verbindung miteinander über die Verbindungsmittel 21 ermöglicht.
  • Figur 2a zeigt die Seitenwandeinheit 2.1 eines oberen Kopfmoduls in Seitenansicht. An verschiedenen Strukturabschnitten 6.1, 6.2 sind dabei als Ausnehmungen ausgebildete Befestigungsmittel 30 angeordnet. Die Befestigungsmittel 30 sind dabei jeweils paarweise vorgesehen und durch die Bearbeitung des die Seitenwand 3 bildenden Flachmaterials mittels Laserschneiden definiert zu den Referenzpunkten 18 positioniert.
  • In den Figuren 2b und 2c ist eine erste Ausführungsform von Positionsmarkern 31 dargestellt, die an den Befestigungsmitteln 30 befestigt bzw. in der Darstellung lediglich an den Befestigungsmitteln 30 für die Befestigung mit Verbindungsmitteln wie etwa Schrauben positioniert sind. Die Positionsmarker 31 sind pfeilförmig ausgebildet und markieren jeweils die Lage einer Drehachse 32 eines Antriebs 15 in einer Raumrichtung. Durch die beiden Positionsmarker 31 ist die Lage der Drehachse 32 dann in der Ebene der Seitenwand 3 definiert bzw. markiert, wobei die Drehachse 32 in Bereich einer Aussparung 5 und somit in einem Freiraum zwischen den Strukturabschnitten 6.1, 6.2 liegt. Die Positionsmarker 31 weisen weiterhin Griffstücke 33 zum vereinfachten Handhaben auf.
  • Figur 2d zeigt eine weitere Ausführungsform eines Positionsmarkers 35 bei der Befestigung an einem Befestigungsmittel 30, wobei der Positionsmarker 35 sich bis zu der zu markierenden Position 36 erstreckt und diese mittels einer dort angeordneten Ausnehmung markiert. Das dem Positionsmarker 35 zugeordnete Befestigungsmittel 30 ist durch zwei Rundlöcher und ein Langloch ausgebildet, wobei dem Langloch ein an dem Positionsmarker 35 vorgesehener Pin 36 zugeordnet ist.
  • Sowohl die Positionsmarker 31 als auch der Positionsmarker 35 sind von innerhalb und/oder außerhalb der Tragstruktur 2 an den Befestigungsmitteln 30 befestigbar. Zudem sind die Positionsmarker 31, 35 lösbar befestigbar, sodass sie nach ihrer Verwendung entfernt werden können, um bei der Montage weiterer Komponenten oder im Betrieb der Fahrwegvorrichtung 1 nicht hinderlich zu wirken.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Fahrwegvorrichtung
    1.1
    erstes Längsabschnittsmodul (unteres Kopfmodul)
    1.2
    zweites Längsabschnittsmodul (Zwischenmodul)
    1.3
    drittes Längsabschnittsmodul (oberes Kopfmodul)
    2
    Tragstruktur
    2.1
    erste Seitenwandeinheit
    2.2
    zweite Seitenwandeinheit
    2.3
    Querträger
    4.1
    Obergurt
    4.2
    Untergurt
    5
    Aussparung
    6.1
    erster Strukturabschnitt
    6.2
    zweiter Strukturabschnitt
    7
    Strukturpfosten
    7.1
    Tragelement
    8.1
    erste Wandung des Obergurts
    8.2
    zweite Wandung des Obergurts
    8.3
    dritte Wandung des Obergurts
    8.4
    vierte Wandung des Obergurts
    9.1
    erste Wandung des Untergurts
    9.2
    zweite Wandung des Untergurts
    9.3
    dritte Wandung des Untergurts
    9.4
    vierte Wandung des Untergurts
    10
    Bodeneinheit
    12
    Kammplatte
    13
    Sockel
    14.1
    erste Führung
    14.2
    zweite Führung
    14.3
    dritte Führung
    15
    Antrieb
    16
    Balustrade
    17
    Handlauf
    18
    Referenzpunkt
    19
    Montagehalterung
    20
    Schlitten
    21
    Verbindungsmittel
    22
    Schlitz
    30
    Befestigungsmittel
    31
    Positionsmarker
    32
    Drehachse
    33
    Griffstück
    35
    Positionsmarker
    36
    Pin
    L
    Längsrichtung
    Q
    Querrichtung

Claims (15)

  1. Tragstruktur (2) für eine Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend
    zumindest eine Seitenwandeinheit (2.1, 2.2);
    wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte (6.1, 6.2) aufweist;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) zumindest ein Befestigungsmittel (30) zum Befestigen eines definiert geformten Positionsmarkers (31, 35) aufweist;
    wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) gegenüber einem Referenzpunkt (18) der Tragstruktur (2) definiert positioniert ist; und
    wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) positioniert ist, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker (31, 35) eine Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1) markiert.
  2. Tragstruktur (2) nach Anspruch 1, aufweisend zwei Befestigungsmittel (30) als Befestigungsmittelpaar zum Befestigen des Positionsmarkers (31, 35).
  3. Tragstruktur (2) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) zum wahlweisen Befestigen des Positionsmarkers (31, 35) an einer Innenseite und/oder einer Außenseite der Tragstruktur (2) ausgebildet ist.
  4. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) als Ausnehmung, insbesondere als Durchgangsloch ausgebildet ist.
  5. Tragstruktur (2) nach Anspruch 4, wobei die Ausnehmung mittels Laserschneiden ausgebildet ist.
  6. Tragstruktur (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) als Pin oder Bolzen ausgebildet ist.
  7. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist.
  8. Tragstruktur (2) nach Anspruch 7, wobei an dem Flachmaterial Strukturabschnitte (6.1, 6.2) durch Aussparungen (5) ausgebildet sind, und wobei insbesondere die Aussparungen (5) mittels Laserschneiden ausgebildet sind.
  9. Tragstruktur (2) nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) als mittels Laserschneiden ausgebildete Ausnehmung an dem Flachmaterial ausgebildet ist und das Flachmaterial weiterhin den Referenzpunkt (18) als mittels Laserschneiden ausgebildete Ausnehmung aufweist.
  10. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) positioniert ist, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker (31, 35) eine Position einer Mitte der Fahrwegvorrichtung (1) und/oder eine Position einer Mitte einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere der Tragstruktur (2) oder der Seitenwandeinheit (2.1, 2.2), markiert.
  11. Tragstruktur (2) für eine Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend
    zumindest eine Seitenwandeinheit (2.1, 2.2);
    wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist;
    wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte (6.1, 6.2) aufweist;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) zumindest einen definiert geformten Positionsmarker zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1) aufweist;
    wobei der Positionsmarker als Ausnehmung ausgebildet ist und gegenüber einem Referenzpunkt (18) der Tragstruktur (2) definiert positioniert ist; und
    wobei der Positionsmarker auf die Position weist.
  12. Längsabschnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  13. Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend
    eine Tragstruktur (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11; und
    insbesondere zumindest ein Längsabschnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) nach Anspruch 12.
  14. Verfahren zur Montage und/oder Wartung einer Fahrwegvorrichtung (1) nach Anspruch 13,
    wobei ein Positionsmarker (31, 35) zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1) an dem zumindest einen Befestigungsmittel (30) angeordnet und anschließend an die Positionierung und/oder Ausrichtung einer der Position zugeordneten Komponente von dem zumindest einen Befestigungsmittel (30) entfernt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei der Positionsmarker (31, 35) wahlweise an der Innenseite und/oder der Außenseite der Tragstruktur (2) angeordnet wird.
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