EP4360770B1 - Verfahren und computerprogramm zum anpassen des soll-dickenwertes für eine regelung der dicke eines neu zu walzenden bandes für mindestens ein walzgerüst - Google Patents

Verfahren und computerprogramm zum anpassen des soll-dickenwertes für eine regelung der dicke eines neu zu walzenden bandes für mindestens ein walzgerüst

Info

Publication number
EP4360770B1
EP4360770B1 EP23200699.9A EP23200699A EP4360770B1 EP 4360770 B1 EP4360770 B1 EP 4360770B1 EP 23200699 A EP23200699 A EP 23200699A EP 4360770 B1 EP4360770 B1 EP 4360770B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
rolled
thickness
value
prognosticised
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP23200699.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4360770C0 (de
EP4360770A1 (de
Inventor
Jörn Sieghart
Thomas Hüper
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP4360770A1 publication Critical patent/EP4360770A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4360770C0 publication Critical patent/EP4360770C0/de
Publication of EP4360770B1 publication Critical patent/EP4360770B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/165—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions responsive mainly to the measured thickness of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/04—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring thickness, width, diameter or other transverse dimensions of the product

Definitions

  • the invention relates to a method and a computer program product for adjusting the target thickness value for controlling the thickness of a strip to be newly rolled for at least one rolling stand.
  • the strip undergoes various process situations with varying productivity and resulting strip quality. In process situations such as threading processes or product changeovers, good quality of the rolled strip often cannot be guaranteed; the corresponding sections of the strip must then be scrapped.
  • a hot or cold rolling mill has reached a steady state in which the so-called fillet area of the strip is rolled, very good product quality can be achieved with the help of state-of-the-art actuators, sensors, and control systems.
  • the thickness of the strip can be very precisely controlled to predetermined target values as a quality parameter. How precisely the strip thickness is achieved depends on various parameters, such as the control quality and the quality of the starting material.
  • strip thickness control is usually set to a thickness in the middle of the strip width.
  • the Chinese patent specification CN 102069094 B which forms the basis for the preamble of claim 1, discloses a system for optimizing important process parameters for controlling the profile or contour of a cold-rolled strip, based on data mining.
  • the process parameters for profile or contour control are recorded during ongoing processes and, after preliminary processing, collected in a historical database. This historical data is then processed in further steps and, ultimately, is used to generate optimized process parameters for newly rolled strips in the future, taking into account known knowledge about cold and hot rolling of strips.
  • the US patent US 2021/0178443 A1 discloses a rolling mill with multiple rolling stands for rolling flat stock. Both the actual values of the rolled stock before rolling and the target values of the rolled stock after rolling are fed to a control system before rolling. Based on the actual and target values in combination with a description of the rolling line provided by a model of the rolling line, the control system determines values for the control or adjustment variables of the rolling stands.
  • the invention is based on the object of developing a known method and computer program for adjusting the target thickness value for controlling the thickness of a strip to be newly rolled in such a way that after hot or cold rolling of the strip, a higher yield rate with 1A quality results than in the prior art, which meets the tolerance requirements of the end customer.
  • the claimed alternative according to process step 1 g1) is recommended if the newly rolled strip is to be sold by tonnage or with a view to minimizing energy consumption.
  • the alternative according to claimed process step 1 g2) is recommended if the newly rolled strip is to be sold by product length.
  • the maximum safety distance and the minimum safety distance as well as the tolerance band can each be specified independently of each other, optionally also to zero.
  • the "predicted mean" of the predicted thickness profile of the newly rolled strip represents the intercept of the predicted thickness profile in a graph in which the thickness of the strip is plotted against its length.
  • strip refers specifically to a metal strip.
  • the method according to the invention is also fundamentally applicable to strips made of any material other than metal.
  • the claimed method ensures that, during strip rolling, the fillet length of the strip—i.e., the length or percentage of the rolled strip that meets the customer's tolerance requirements—is increased and, preferably, also qualitatively improved.
  • the fillet area of a strip is typically its middle section. This does not include the beginning and end of the strip. Optimizing the quality of the rolled strip is primarily in the interest of the end customer; increasing the high-quality, and thus saleable, portion of the strip after rolling is in the interest of the rolling mill operator, because this results in less scrap and therefore lower costs.
  • the optimization is carried out by adapting the specified target thickness value for controlling the thickness of a strip to be newly rolled for a pass to be carried out on at least one rolling stand.
  • a predicted thickness profile DP for the newly rolled strip is generated, in each case at the same first width position B1 over a length l' of the newly rolled strip, based on the maximum value hMax and/or minimum value hMin determined in step b) and the mean value hpa determined in step c).
  • the length l' of the newly rolled strip 20 is determined according to the same specification as the length l of the at least one previously rolled strip 20. The specification is described further below with reference to Fig. 3 described in more detail.
  • step 1e as in Fig. 1e ) illustrates, steps b) and c) are repeated for the predicted thickness profile DP over its length section I' to determine a predicted maximum value hpmx and/or predicted minimum value hpmi and a predicted mean value hp.
  • step 1f) it is checked whether, for the predicted thickness profile DP of the newly rolled strip 20 over its length section I', the distance dAct between the predicted maximum value hpmx and the predicted minimum value hpmi is smaller than the distance dRef between a specified target upper limit Vo and a specified target lower limit Vu.
  • the limits Vo and Vu define a tolerance band for the thickness of the strip specified by the end customer.
  • Vo and Vu are usually Level 3 data.
  • the target thickness values for the newly rolled strip for Level 1 and Level 2 are not determined according to the end customer's specifications, as in the prior art. Instead, a target thickness value for the newly rolled strip is actively adjusted and specified in such a way that an improved operating point is achieved for the operator of a plant implementing the method according to the invention. If the test in step f) is affirmative, this is subsequently carried out either according to step 1g1) or 1g2): For strips that are usually sold by the tonne, this optimized operating point is determined according to process step 1g1) as follows, see also Fig.
  • Step 1g1 Changing the predicted mean value hp at the first width position B1 such that the predicted maximum hpmx of the predicted thickness profile DP at least over the length section I' of the strip 20 to be newly rolled at least up to to a predetermined maximum safety distance dsmx with the target upper limit Vo, whereby the thus modified predicted mean value hpn is then determined as the adjusted target thickness value for the strip 20 to be newly rolled over the length section I'.
  • the new strip is rolled from the rolling stand to a mean value hpn that is somewhat higher than the state-of-the-art mean value.
  • rolling can be carried out more quickly and with less roll abrasion or wear. This is accompanied by lower energy consumption and less maintenance. In this way, the rolling mill's output can be increased, and more tons can be processed in the same time. Often, downstream processes can process the strip more quickly or earlier. For the rolling mill operator, this procedure is more efficient than the state-of-the-art procedure.
  • Step g2) is: Changing the predicted mean value hp at the first width position B1 such that the predicted minimum hpmi of the predicted thickness profile DP at least over the length section I' of the strip 20 to be newly rolled corresponds to the target lower limit Vu at least up to a predetermined minimum safety distance dsmi, wherein the predicted mean value hpn thus changed is then determined as the adjusted target thickness value for the strip 20 to be newly rolled over the length section.
  • the adjusted target thickness value hpn resulting from this process alternative is shifted to the target lower limit Vu of the thickness tolerance band specified by the end customer. This results in a longer coil per unit of time and thus a larger saleable output, i.e., increased productivity.
  • the method according to the invention provides that according to a first alternative, steps a) to g1) or that according to a second alternative, steps a) to f) and g2) are each repeated for at least one further Width position B2 of the bands.
  • Both the first and the second alternatives result in at least two different predicted thickness profiles DPB1, DPB2 at different width positions B1 and B2 with individual thickness mean values hpB1, hpB2; see Fig. 2a .
  • a modified predicted mean value hpn for the at least one further width position B2 in both the first and second alternatives.
  • the determination of this modified predicted mean value for the width position B2 is carried out analogously to the determination at the width position B1.
  • at least two modified predicted mean values hpnB1, hpnB2 are then available for each band at the width positions B1 and B2; see the Figures 2b ) and 2c ).
  • Example 1 A strip must be cold-rolled to tight thickness tolerances; the crown, i.e., the cross-sectional profile, and the wedge portion of the strip in its cross-section are known.
  • the strip thickness is controlled purely via the width position of the strip center. Since the relative strip profile remains virtually unchanged during cold rolling, the thickness difference between the strip center and the strip edge can be determined. Using this determined value, the target thickness value for the (width) center of the strip can be automatically specified using the method according to the invention such that both the thickness at the edge and the thickness in the (width) center of the strip are rolled within tolerance. If the required tolerances permit, productivity optimization according to the first embodiment of the invention is also possible.
  • Example 2 A strip is hot-rolled to tight thickness tolerances. Since the target thickness of the cold strip as well as the crown and wedge of the hot strip are known in the cold rolling process, the desired average target thickness can be adjusted in the cold rolling process so that the entire strip lies within the tolerance. In addition, the hot rolling data can be used before the cold rolling process to determine whether the target tolerances can be achieved at all. This can therefore be taken into account in production planning before rolling and thus represents additional added value, as such a hot strip can then be scheduled for another cold rolling order with lower quality requirements, where the tolerances are 100% met with the given hot strip profile. This represents significant added value. This is commonly referred to as "predictive quality.”
  • the method according to the invention is carried out or calculated separately for processing the strip in a hot rolling mill and a cold rolling mill.
  • the savings potential for both processes e.g., in monetary, qualitative, and energy terms, is calculated online.
  • the calculated process parameters that appear most favorable for the operator, taking into account the final thicknesses and tolerances, are selected and implemented. For example, both calculations recognize added value in the fact that the average strip thickness lies in the upper tolerance range. This means that the average target thickness in the hot strip mill is maintained, but with a simultaneous reduction of the maximum crown and the wedge to a certain value. In the simplest case, this means that the cold rolling mill only needs to operate at the original target value (state of the art).
  • the cold rolling mill could also inform the hot rolling mill, beyond the state of the art, about the expanded thickness ranges in which it may be able to operate (for example, permitting a higher crown or wedge on the hot strip), which could result in planning optimizations in the hot strip area (roll changes) or other energy savings.
  • the calculations for the hot rolling mill and the cold rolling mill can optionally exchange content, with the aim of allowing the prioritized system (e.g., the hot rolling mill) to operate even beyond its own tolerance limits, knowing and taking into account which deviations and to what extent these can be compensated in the downstream process, i.e., the downstream cold rolling process.
  • the cold rolling mill and the downstream process continue to ensure the reliable achievement of the end customer's target values, taking into account any deviating main parameters from the hot strip mill.
  • An expansion of the exchange of process data beyond the cold rolling mill, for example, in coating systems, would lead to further savings. This could be achieved, for example, by adjusting the zinc coatings (increasing or decreasing the coatings within the customer's final tolerance or to achieve the customer's final tolerance).
  • An adjustment of the skin-pass reduction in the skin-pass mill would also be conceivable, which is possible with regard to the tolerances of the mechanical values. This would allow strips that are slightly above or below the tolerance limit due to profile or thickness to still be brought within the permissible tolerance range.
  • Fig. 3 shows an example of a curve for the rolling speed parameter v. Only for the length sections I'2, I'7, and I'8 does the rolling speed v lie within the tolerance band ⁇ . According to the method according to the invention, only those length sections that, for example, fulfill this condition are defined as predicted length sections in method step 1d).
  • the actual thickness of the new strip 20 over the length section I' is controlled to the adjusted target thickness value.
  • the adjusted target thickness value acts as a reference variable
  • the rolling stand serves as the actuator; in particular, the roll gap of the rolling stand is suitably varied during the thickness control.
  • the method according to the invention for determining the adjusted target thickness value can be carried out offline, prior to rolling the newly rolled strip, for at least one length section I' of the newly rolled strip.
  • offline here means "not during an ongoing rolling process.”
  • the method for determining the adjusted target thickness value can be performed during the rolling of a length of the strip.
  • the resulting adjusted target thickness value can then be used as a reference variable for the thickness control system using the rolling stand during the rolling of the current length of the strip and/or for at least one later length of the same strip and/or for at least one additional new strip.
  • the method according to the invention for determining the adjusted target thickness values for a thickness control can be used when the strip 20 to be newly rolled is hot rolled in a hot strip mill and/or cold rolled in a cold rolling mill.
  • the procedure provides for the following procedure: For a length of another new strip 20, which is to be first hot rolled in a hot strip mill and then cold rolled in a cold rolling mill, a hot strip target thickness value is adjusted at at least one width position as a reference variable for thickness control using a rolling stand in the hot strip mill such that during the subsequent cold rolling of the additional new strip 20, the predicted maximum value hpmx* is below the specified target upper limit Vo and the predicted minimum value hpmi* is above the specified target lower limit Vu.
  • This procedure is described in the Figures 4a) and 4b ) is illustrated.
  • Fig. 4a shows the undesirable situation that the predicted maximum value hpmx would exceed the target upper limit Vo typically specified by the end customer.
  • the procedure in question provides for intervention in the hot rolling process of the additional strip prior to cold rolling in such a way that the final thickness of the additional new strip leaving the last rolling stand of the hot strip mill is suitably reduced. This is done specifically by lowering the hot strip target thickness value at at least one width position of the additional new strip as a reference variable for the thickness control of the strip using a rolling stand in the hot strip mill. This then automatically also The entry thickness of the additional new strip into the subsequent cold rolling stands is reduced in such a way that its predicted maximum value hpmx is below the target upper limit Vo, namely hpmx*.
  • the predicted minimum value hpmi is reduced by the same amount to hpmi*. It is important to ensure that the reduction is only carried out to the extent that hpmi*>Vu still applies. Due to the above-mentioned Fig. 1f ) defined condition d Act ⁇ d Ref this is possible.
  • Fig. 4b shows a similar undesirable situation in which the predicted minimum value hpmi would be below the target lower limit Vu typically specified by the end customer.
  • the aforementioned procedure provides for intervention in the hot rolling process of the additional strip prior to cold rolling in such a way that the final thickness of the additional new strip running out of the last rolling stand of the hot strip mill is appropriately increased. This is achieved specifically by raising the hot strip target thickness value at at least one width position of the additional new strip as a reference variable for the thickness control of the strip using a rolling stand in the hot strip mill.
  • the hot strip target thickness values are specified not only at one, but at two or more width positions, which, for example, describe a profile or a wedge shape.
  • Process steps 1g1) or 1g2) can then be applied to the additional new strip. If step 1f) is not fulfilled, a message is sent that the target upper limit Vo and/or the target lower limit Vu of the new band 20 is unlikely to be met.
  • the length section I' of the strip 20 to be newly rolled is, for example, a section at the strip beginning and/or a section at the strip end of the strip 20 to be newly rolled.
  • the thickness control claimed is one of the following controls known from the prior art: The control of the strip thickness to an absolute target value measured at at least one strip width position or the "elongation control", which sets a constant reduction for the strip to be newly rolled, wherein the amount of the reduction is modified based on the adjusted target thickness value for this strip to be newly rolled such that the predicted maximum value hpmx is below the specified target upper limit Vo and/or the predicted minimum value hpmi is above the specified target lower limit Vu.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Computerprogrammprodukt zum Anpassen des Soll-Dickenwertes für eine Regelung der Dicke eines neu zu walzenden Bandes für mindestens ein Walzgerüst.
    • Stand der Technik
  • Beim Warm- und Kaltwalzen von Band durchläuft das Band verschiedene Prozesssituationen mit unterschiedlicher Produktivität und unterschiedlicher daraus resultierender Qualität für das Band. Bei Prozesssituationen wie Einfädelprozessen oder Produktwechseln kann eine gute Qualität des gewalzten Bandes oftmals nicht gewährleistet werden; die entsprechenden Teile des Bandes müssen dann verschrottet werden. Wenn allerdings ein Warm- oder Kaltwalzwerk einen eingeschwungenen Zustand erreicht hat, in dem der sogenannte Filet-Bereich des Bandes gewalzt wird, kann mit Hilfe der im Stand der Technik bekannten Aktorik, Sensorik und den bekannten Regelsystemen eine sehr gute Produktqualität erreicht werden; insbesondere die Dicke des Bandes kann als Qualitätsparameter sehr genau auf vorbestimmte Zielwerte ausgeregelt werden. Wie genau die Banddicke erreicht wird, hängt von verschiedenen Parametern, wie z.B. der Regelgüte und der Qualität des Vormaterials ab. Wie genau die Dicke des Bandes erreicht werden muss, ist in der Regel durch Vorgabedaten, typischerweise von dem Endkunden, ebenfalls bekannt. In dieser Phase, in der Band mit einer 1A-Qualität gewalzt bzw. erzeugt wird, operiert die Level 1- Regelung und die Level 2-Setzung mit Zieldicken, die meist den Vorgaben des Endkunden spricht. Die Banddickenregelung erfolgt im Stand der Technik meist auf eine Dicke in der Bandbreitenmitte.
  • Diese aus dem Stand der Technik bekannte Fahrweise hat den Nachteil, dass ein relativ hoher Anteil des gewalzten Bandes nicht den geforderten Qualitätskriterien genügt und außerdem ist die Produktivität gering. Die mangelnde Qualität zeigt sich teils in Banddicken im Randbereich, die außerhalb der Toleranz des Endkunden liegen. Allerdings können auch deutlich bessere Qualitäten erreicht werden, als vom Endkunden
    verlangt; in diesem Fall wird das Kalt- oder Warmwalzwerk jedoch strategisch nicht so gefahren, dass es ein für den Walzwerkbetreiber maximales Ausbringen liefert.
  • Die chinesische Patentschrift CN 102069094 B , die die Basis für den Oberbegriff von Anspruch 1 bildet, offenbart ein System zur Optimierung von wichtigen Prozessparametern für die Steuerung des Profils bzw. der Kontur eines kaltgewalzten Bandes, basierend auf Data Mining. Dabei werden die Prozessparameter für die Profil- bzw. Konturregelung bei laufenden Prozessen erfasst und nach einer vorläufigen Bearbeitung in einer historischen Datenbank gesammelt. Diese historischen Daten werden sodann in weiteren Schritten bearbeitet und sie dienen dann letzten Endes unter Berücksichtigung von bekanntem Wissen über das Kaltwalzen und Warmwalzen von Bändern dazu, optimierte Prozessparameter für zukünftig neu zu walzende Bänder zu generieren.
  • Die US-Patentschrift US 2021/0178443 A1 offenbart eine Walzstraße mit mehreren Walzgerüsten zum Walzen eines flachen Walzgutes. Hierbei werden einem Regelsystem vor dem Walzen sowohl Istgrößen des Walzgutes, die das Walzgut vor dem Walzen aufweist, als auch Sollgrößen, die das Walzgut nach dem Walzen haben soll, zugeführt. Das Regelsystem ermittelt auf Basis der Ist- und Sollgrößen in Kombination mit einer Beschreibung der Walzlinie, die von einem Modell der Walzlinie bereitgestellt wird, Werte für Steuer- bzw. Einstellvariable der Walzgerüste.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein bekanntes Verfahren und Computerprogramm zum Anpassen des Soll-Dickenwertes zur Regelung der Dicke eines neu zu walzenden Bandes dahingehend weiterzubilden, dass nach dem Warm- oder Kaltwalzen des Bandes ein höherer Ausbringungsanteil mit 1A-Qualität als im Stand der Technik resultiert, der die Toleranzanforderungen des Endkunden erfüllt.
  • Diese Aufgabe wird durch das in Patentanspruch 1 beanspruchte Verfahren gelöst. Es ist gekennzeichnet durch:
    • d) Generieren eines prognostizierten Dickenverlaufes für das neu zu walzende Band, jeweils an derselben ersten Breitenposition über mindestens einem Längenabschnitt des neu zu walzenden Bandes, auf Basis des in Schritt b) ermittelten Maximalwertes und/oder Minimalwertes und des in Schritt c) ermittelten Mittelwertes, wobei der Längenabschnitt des neu zu walzenden Bandes nach einer gleichen Vorschrift wie der Längenabschnitt des mindestens einen in der Vergangenheit gewalzten Bandes festgelegt wird;
    • e) Wiederholen der Schritte b) und c) für den prognostizierten Dickenverlauf zum Ermitteln eines prognostizierten Maximalwertes und/oder prognostizierten Minimalwertes und eines prognostizierten Mittelwertes;
    • f) Prüfen, ob für den prognostizierten Dickenverlauf des neu zu walzenden Bandes der Abstand zwischen dem prognostizierten Maximalwert und dem prognostizierten Minimalwert kleiner ist als der Abstand zwischen einer vorgegebenen Soll-Obergrenze und einer vorgegebenen Soll-Untergrenze ist; falls ja:
      • g1) Verändern des prognostizierten Mittelwertes an der ersten Breitenposition so, dass das prognostizierte Maximum des prognostizierten Dickenverlaufs zumindest über dem Längenabschnitt des neu zu walzenden Bandes zumindest bis auf einen vorgegebenen Maximum-Sicherheitsabstand mit der Soll-Obergrenze übereinstimmt, wobei dann der so veränderte prognostizierte Mittelwert als der angepasste Soll-Dickenwert für das neu zu walzende Band über dem Längenabschnitt festgelegt wird; oder
      • g2) Verändern des prognostizierten Mittelwertes an der ersten Breitenposition so, dass das prognostizierte Minimum des prognostizierten Dickenverlaufs zumindest über dem Längenabschnitt des neu zu walzenden Bandes zumindest bis auf einen vorgegebenen Minimum-Sicherheitsabstand mit der Soll-Untergrenze übereinstimmt, wobei dann der so veränderte prognostizierte Mittelwert als der angepasste Soll-Dickenwert für das neu zu walzende Band über dem Längenabschnitt festgelegt wird.
  • Die beanspruchte Alternative gemäß dem Verfahrensschritt 1 g1) empfiehlt sich, wenn das neu zu walzende Band nach Tonnage oder unter dem Aspekt eines minimalen Energieverbrauchs verkauft werden soll. Demgegenüber empfiehlt sich die Alternative gemäß dem beanspruchten Verfahrensschritt 1 g2), wenn das neu zu walzende Band nach Produktlänge verkauft werden soll.
  • Der Maximum-Sicherheitsabstand und der Minimum-Sicherheitsabstand sowie das Toleranzband können jeweils - unabhängig voneinander - vorgegeben werden, optional auch zu Null.
  • Der "prognostizierte Mittelwert" des prognostizierten Dickenverlaufs des neu zu walzenden Bandes repräsentiert den Achsenabschnitt des prognostizierten Dickenverlaufs in einem Graphen, in dem die Dicke des Bandes über seiner Länge aufgetragen ist.
  • Der Begriff "Band" meint insbesondere ein Metallband. Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber grundsätzlich auch auf Bänder aus einem beliebigen anderen Material als Metall anendbar.
  • Durch das beanspruchte Verfahren wird erfindungsgemäß sichergestellt, dass beim Walzen des Bandes die Filet-Länge des Bandes, d.h. die Länge bzw. der prozentuale Anteil des gewalzten Bandes, die bzw. der den Toleranzanforderungen des Kunden genügt, vergrößert und vorzugsweise auch qualitativ verbessert wird. Der Filet-Bereich eines Bandes ist typischerweise sein mittlerer Bereich. Nicht dazu gehören der Bandanfang und das Bandende. Die qualitative Optimierung des gewalzten Bandes ist primär im Interesse des Endkunden; die Vergrößerung des qualitativ guten und damit verkaufbaren Anteils des Bandes nach dem Walzen ist im Interesse des Walzwerkbetreibers, weil auf diese Weise weniger Ausschuss produziert wird und deshalb zu geringeren Kosten produziert werden kann.
  • Gemäß dem beanspruchten Verfahren erfolgt die Optimierung durch eine Anpassung des vorgegebenen Soll-Dickenwertes für eine Regelung der Dicke eines neu zu walzenden Bandes für einen durchzuführenden Stich an mindestens einem Walzgerüst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die oben genannte Aufgabe wird außerdem durch das beanspruchte Computerprogrammprodukt gelöst. Die Vorteile des Computerprogrammproduktes entsprechen den oben mit Bezug auf das beanspruchte Verfahren genannten Vorteilen.
  • Der Beschreibung sind 15 Figuren beigefügt, wobei
    • Fig. 0
    ein Band;
    Figuren 1a) bis 1g1) bzw. 1g2)
    die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Fig. 2 a) bis 2c)
    die Verfahrensschritte gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Fig. 3
    eine beispielhafte Vorschrift zur Definition des Längenabschnitts I'; und
    Figuren 4a) und 4b)
    das geeignete Anpassen eines Warmband-Soll-Dickenwertes für eine Dickenregelung eines weiteren neu zu walzenden Bandes beim Warmwalzen an mindestens einer Breitenposition so, dass bei einem nachfolgenden Kaltwalzen desselben Bandes der prognostizierte Maximalwert unterhalb der vorgegebenen Soll-Obergrenze und der prognostizierte Minimalwert oberhalb der vorgegebenen Soll-Untergrenze liegen;
    veranschaulicht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Fig. 0 veranschaulicht die nachfolgend verwendeten Bezugszeichen für bestimmte Parameter eines Bandes 20. So bezeichnen die Bezugszeichen B1, B2 verschiedene Breitenpositionen an dem Band. Die Bezugszeichen D, I bezeichnen die Dicke bzw. den Dickenverlauf und die Länge eines Längenabschnitts von in der Vergangenheit gewalztem Band, während die Bezugszeichen DP, I' die Dicke bzw. den Dickenverlauf und die Länge eines Längenabschnitts für neu zu walzendes Band bezeichnen.
  • Mit den Verfahrensschritten
    1. a) Messtechnisches Erfassen des Dickenverlaufes D von mindestens einem bereits in der Vergangenheit gewalzten Band, an mindestens einer ersten Breitenposition B1 über mindestens einem Längenabschnitt I; siehe Fig. 1a);
    2. b) Analysieren des erfassten Dickenverlaufes D bei dem in der Vergangenheit gewalzten Band im Hinblick auf den Maximalwert hMax und/oder den Minimalwert hMin über dem Längenabschnitt I; siehe Fig. 1b); und
    3. c) Ermitteln eines Mittelwertes hpa aus dem mindestens einen erfassten Dickenverlauf D über dem Längenabschnitt I oder aus Soll-Dicken-Vorgaben für das mindestens eine in der Vergangenheit bereits gewalzte Band; siehe Fig. 1c)
      gemäß dem Oberbegriff des Verfahrensanspruchs 1 schafft die vorliegende Erfindung eine Datenbasis, auf der das erfindungsgemäße Verfahren weiter aufbaut. Die Schaffung dieser Datenbasis erfolgt durch messtechnisches Erfassen und Analysieren der Dickenverläufe von mindestens einem, typischerweise einer Vielzahl von in der Vergangenheit gewalzten Bändern. Insbesondere werden von diesen Bändern die Dickenverläufe an mindestens einer ersten Breitenposition über mindestens einem Längenabschnitt I in Längsrichtung des Bandes erfasst und im Hinblick auf aufgetretene Abweichungen der Soll-Banddicke hin ausgewertet. Konkret erfolgt bei der Analyse der erfassten Dickenverläufe die Ermittlung von deren Maximal- und/oder Minimalwert hMax, hMin über dem Längenabschnitt I. Darüber hinaus sieht das erfindungsgemäße Verfahren in Schritt c) vor, dass die Mittelwerte der erfassten Dickenverläufe über dem Längenabschnitt oder aus Soll-Dicken-Vorgaben für das mindestens eine bereits gewalzte Band ermittelt werden. Zusätzlich können weitere Kenndaten des Bandes gespeichert werden, wie z.B. die zu erzielende Toleranzbreite der Banddicke, die Soll-Banddicke und/oder das Bandprofil. Voraussetzung für die Ermittlung der Kenndaten für das Bandprofil ist die Auswertung des Dickenverlaufs des Bandes an mindestens zwei, typischerweise drei verschiedenen Breitenpositionen (B1, B2), nämlich in der Nähe des linken und des rechten Randes sowie in der Mitte des Bandes. All diese Informationen werden als Massendaten gespeichert und dienen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Grundlage zur Durchführung der kennzeichnenden Verfahrensschritte d) bis zumindest g1) oder g2), wie oben im allgemeinen Teil der Beschreibung als Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe zitiert.
  • Gemäß Verfahrensschritt 1d), wie in Fig. 1d) veranschaulicht, wird ein prognostizierter Dickenverlauf DP für das neu zu walzende Band, jeweils an derselben ersten Breitenposition B1 über einem Längenabschnitt l' des neu zu walzenden Bandes, auf Basis des in Schritt b) ermittelten Maximalwertes hMax und/oder Minimalwertes hMin und des in Schritt c) ermittelten Mittelwertes hpa generiert. Dabei wird der Längenabschnitt l' des neu zu walzenden Bandes 20 nach einer gleichen Vorschrift wie der Längenabschnitt I des mindestens einen in der Vergangenheit gewalzten Bandes 20 festgelegt. Die Vorschrift wird weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 3 näher beschrieben.
  • Sodann werden gemäß Schritt 1e), wie in Fig. 1e) veranschaulicht, die Schritte b) und c) für den prognostizierten Dickenverlauf DP über dessen Längenabschnitt I' wiederholt zum Ermitteln eines prognostizierten Maximalwertes hpmx und/oder prognostizierten Minimalwertes hpmi und eines prognostizierten Mittelwertes hp.
  • Nachfolgend wird gemäß Fig. 1f) in Schritt 1f) geprüft, ob für den prognostizierten Dickenverlauf DP des neu zu walzenden Bandes 20 über dessen Längenabschnitt I' der Abstand dAct zwischen dem prognostizierten Maximalwert hpmx und dem prognostizierten Minimalwert hpmi kleiner ist als der Abstand dRef zwischen einer vorgegebenen Soll-Obergrenze Vo und einer vorgegebenen Soll-Untergrenze Vu ist. Die Grenzen Vo, Vu definieren ein vom Endkunden vorgegebenes Toleranzband für die Dicke des Bandes. Bei Vo und Vu handelt es sich meist um Level 3-Daten.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Soll-Dickenwerte für das neu zu walzende Band für das Level 1 und das Level 2 nicht wie im Stand der Technik gemäß der Vorgabe des Endkunden festgelegt, sondern es wird erfindungsgemäß ein Soll-Dickenwert für das neu zu walzende Band derart aktiv angepasst und vorgegeben, dass ein für den Betreiber einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verbesserter Arbeitspunkt erreicht wird. Falls die Prüfung in Schritt f) bejaht wird, erfolgt dies nachfolgend entweder gemäß Schritt 1g1) oder 1g2):
    Für Bänder, die üblicherweise nach Tonnen verkauft werden, wird dieser optimierte Arbeitspunkt gemäß Verfahrensschritt 1g1) wie folgt ermittelt, siehe auch Fig. 1g1):
    Schritt 1g1): Verändern des prognostizierten Mittelwertes hp an der ersten Breitenposition B1 so, dass das prognostizierte Maximum hpmx des prognostizierten Dickenverlaufs DP zumindest über dem Längenabschnitt I' des neu zu walzenden Bandes 20 zumindest bis auf einen vorgegebenen Maximum-Sicherheitsabstand dsmx mit der Soll-Obergrenze Vo übereinstimmt, wobei dann der so veränderte prognostizierte Mittelwert hpn als der angepasste Soll-Dickenwert für das neu zu walzende Band 20 über dem Längenabschnitt I' festgelegt wird.
  • Mit der beanspruchten Verschiebung des prognostizierten Mittelwertes in Richtung der oberen Grenze des Toleranzbandes des Endkunden, d.h. in Richtung der Soll-Obergrenze Vo, wird das neue Band von dem Walzgerüst auf einen - gegenüber dem im Stand der Technik üblichen Mittelwert - etwas vergrößerten Mittelwert hpn gewalzt. Die Walzung kann vorteilhafterweise schneller und mit geringerem Walzenabrieb bzw. Verschleiß erfolgen. Das geht einher mit einem geringeren Energieaufwand und mit geringerer Wartung. Auf diese Weise kann die Ausbringung des Walzwerks erhöht und es können mehr Tonnen in gleicher Zeit durchgesetzt werden. Oft können die Folgeprozesse das Band schneller bzw. eher behandeln. Für den Betreiber der Walzanlage ist dieses Vorgehen effizienter als das Vorgehen gemäß dem Stand der Technik.
  • Verkauft der Betreiber das Band aber beispielsweise abhängig von seiner Länge, so empfiehlt sich der alternative Verfahrensschritt 1g2) gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, wie in Fig. 1g2) veranschaulicht:
    Schritt g2) lautet: Verändern des prognostizierten Mittelwertes hp an der ersten Breitenposition B1 so, dass das prognostizierte Minimum hpmi des prognostizierten Dickenverlaufs DP zumindest über dem Längenabschnitt I' des neu zu walzenden Bandes 20 zumindest bis auf einen vorgegebenen Minimum-Sicherheitsabstand dsmi mit der Soll-Untergrenze Vu übereinstimmt, wobei dann der so veränderte prognostizierte Mittelwert hpn als der angepasste Soll-Dickenwert für das neu zu walzende Band 20 über dem Längenabschnitt festgelegt wird.
  • Der gemäß dieser Verfahrensalternative resultierende angepasste Soll-Dickenwert hpn ist an die Soll-Untergrenze Vu des von dem Endkunden vorgegebenen Dicken-Toleranzbandes verschoben. Daraus resultiert ein längeres Coil pro Zeiteinheit und somit eine größere verkaufbare Ausbringungsmenge, d.h. mehr Produktivität.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass gemäß einer ersten Alternative die Schritte a) bis g1) oder dass gemäß einer zweiten Alternative die Schritte a) bis f) und g2) jeweils für mindestens eine weitere Breitenposition B2 der Bänder wiederholt werden. Sowohl bei der ersten Alternative wie auch bei der zweiten Alternative resultieren dann zunächst jeweils mindestens zwei unterschiedliche prognostizierte Dickenverläufe DPB1, DPB2 an jeweils unterschiedlichen Breitenpositionen B1 und B2 mit individuellen Dickenmittelwerten hpB1, hpB2; siehe Fig. 2a.
  • Bei Fortführung des Verfahrens gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel resultiert sowohl im Fall der ersten Alternative als auch im Fall der zweiten Alternative ein veränderter prognostizierter Mittelwert hpn für die mindestens eine weitere Breitenposition B2. Die Ermittlung dieses jeweils veränderten prognostizierten Mittelwertes für die Breitenposition B2 erfolgt analog zur Ermittlung an der Breitenposition B1. Im Ergebnis liegen dann pro Band mindestens zwei veränderte prognostizierte Mittelwerte hpnB1, hpnB2 an den Breitenpositionen B1 und B2 vor; siehe die Figuren 2b) und 2c).
  • Im Fall der ersten Alternative wird sodann ein minimaler Mittelwert hpn aus der Menge der veränderten prognostizierten Mittelwerte an der ersten und an der mindestens einen weiteren Breitenposition B1, B2 ausgewählt und als der angepasste Soll-Dickenwert zum Walzen des neuen Bandes 20 festgelegt. Das erfolgt gemäß der folgenden Formel: hpn = Min hpnB 1 , hpnB 2
  • Im Fall der zweiten Alternative wird der maximale Mittelwert hpn aus der Menge der veränderten prognostizierten Mittelwerte an der ersten und an der mindestens einen weiteren Breitenposition B2 ausgewählt und als der angepasste Soll-Dickenwert zum Walzen des neuen Bandes 20 festgelegt. Das erfolgt gemäß der folgenden Formel: hpn = Max hpnB 1 , hpnB 2
  • Durch die Wiederholung der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte an verschiedenen Breitenpositionen des Bandes, einmalig oder kontinuierlich, kann vorteilhafterweise erreicht werden, dass das Band über die gesamte Bandbreite innerhalb der vom Endkunden geforderten Toleranzen gehalten wird. Dies gelingt erfindungsgemäß durch die besagten Prozessanpassungen, die für jedes Band individuell berechnet werden. Durch die Wiederholung der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte an verschiedenen Breitenpositionen des Bandes kann das an einer einzelnen Breitenposition durchgeführte Verfahren weiter nachgeschärft werden, um die Produktivität und Qualität zu optimieren. Zusätzlich bietet die Berücksichtigung der Profile an den verschiedenen Breitenpositionen die Möglichkeit, auch die Maximalzusage von angefragten, engsten Kundentoleranzen über die gesamte Breite des Bandes zu erweitern und somit auch neue und engere Toleranzanforderungen von beispielsweise Automobilherstellern darstellen zu können. Dies wird sich in einem größeren Marktvolumen eines Stahlherstellers niederschlagen sowie je nach Fähigkeit der Marktbegleiter in einer höheren Marge.
  • Beispiel 1: Ein Band muss in engen Dickentoleranzen kaltgewalzt werden, die Bombierung, d.h. das Querschnittsprofil, und der Keilanteil des Bandes in dessen Querschnitt sind bekannt. Im Stand der Technik wird die Banddicke rein über die Breitenposition Bandmitte geregelt. Da sich das relative Bandprofil beim Kaltwalzen nahezu nicht ändert, ist der Dickenunterschied zwischen Bandmitte und Bandkante ermittelbar. Mit diesem ermittelten Wert kann der Soll-Dickenwert für die (Breiten-) Mitte des Bandes mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens automatisch so vorgegeben werden, dass sowohl die Dicke am Rand als auch die Dicke in der (Breiten-) Mitte des Bandes in Toleranz gewalzt werden. Wenn die geforderten Toleranzen es zulassen, ist zusätzlich eine Produktivitätsoptimierung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung möglich.
  • Beispiel 2: Ein Band wird in engen Dickentoleranzen warmgewalzt. Da im Kaltwalzprozess der Soll-Dickenwert des Kaltbandes als auch die Bombierung und Keil des Warmbandes bekannt sind, kann auch hier der anzustrebende mittlere Soll-Dickenwert im Kaltwalzprozess so angepasst werden, dass die gesamte Bandbreite innerhalb der Toleranz liegt. Zusätzlich kann aus den Warmwalzdaten vor dem Kaltwalzprozess ermittelt werden, ob die Zieltoleranzen überhaupt erreicht werden können. Dies kann daher vor dem Walzen in der Produktionsplanung berücksichtigt werden und stellt dadurch einen zusätzlichen Mehrwert dar, da ein solches Warmband dann für einen anderen Kaltwalzauftrag mit geringerer Qualitätsanforderung ggf. eingeplant werden kann bei dem die Toleranzen mit dem gegebenen Warmbandprofil zu 100 % erreicht werden. Dies stellt einen erheblichen Mehrwert dar. Dies wird üblicherweise "Predictive Quality" genannt.
  • Intelligente Vernetzung verschiedener Mill Produkts zur Steigerung der Gesamtproduktivität, Variante 3.
  • Beispielsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren für die Bearbeitung des Bandes in einem Warmwalzwerk und in einem Kaltwalzwerk getrennt durchgeführt bzw. berechnet. Für beide Prozesse wird online ihr Einsparungspotential, z.B. monetär, qualitativ und energetisch berechnet. Die kalkulierten Prozessparameter, die unter Berücksichtigung der Enddicken und Toleranzen, am günstigsten für den Betreiber erscheinen, werden gewählt und umgesetzt. Beispielsweise erkennen beide Berechnungen einen Mehrwert darin, dass die mittlere Banddicke im oberen Toleranzbereich liegt. Das bedeutet, dass die mittlere Zieldicke im Warmbandwerk zwar eingehalten wird, aber bei gleichzeitiger Reduzierung der max. Bombierung und des Keils auf einen gewissen Wert. Dadurch muss das Kaltwalzwerk im einfachsten Fall nur auf den ursprünglichen Zielwert (Stand der Technik) fahren.
  • Optional könnte das Kaltwalzwerk auch über den Stand der Technik hinaus dem Warmwalzwerk mitteilen, in welchem erweiterten Dickenbereichen es ggf. operieren kann (beispielsweise Zulassung einer höheren Bombierung oder Keil am Warmband, dadurch ergeben sich z.B. Planungsoptimierungen im Warmbandbereich (Wechsel von Walzen) oder andere Energieeinsparungen. Umgekehrt ist dies natürlich auch möglich. Hierzu können sich die Berechnungen für das Warmwalzwerk und für das Kaltwalzwerk optional inhaltlich austauschen, mit dem Ziel, dass das priorisierte System (z.B. das Warmwalzwerk) sogar über die eigenen Toleranzgrenzen hinaus operieren darf, unter Kenntnis und Berücksichtigung, welche Abweichungen und in welcher Größenordnung diese im Downstream Prozess, d.h. dem nachgelagerten Kaltwalzprozess, kompensiert werden kann. Die Kaltwalzanlage und auch der Downstreamprozess sorgen weiterhin für das sichere Erreichen der Zielgrößen des Endkunden unter Berücksichtigung der ggf. abweichenden Hauptparameter aus dem Warmbandwerk. Eine Ausweitung des Austausches der Prozessdaten über das Kaltwalzwerk hinaus, beispielsweise in Beschichtungsanlagen, würde zu weiteren Einsparungen führen. Das könnte z.B. durch Anpassung der Zinkauflagen (Erhöhung oder Erniedrigung der Auflagen im Rahmen der Kundenendtoleranz oder zur Erreichung der Kundenendtoleranz) erfolgen. Auch eine Anpassung der Dressierabnahme im Dressiergerüst wäre denkbar, die mit Blick auf die Toleranzen der mechanischen Werte, möglich ist. Dadurch könnten Bänder, die profil- oder dickenbedingt leicht über oder unter der Toleranzgrenze liegen, noch in den zulässigen Toleranzbereich überführt werden.
  • Fig. 3 veranschaulicht beispielhaft eine erfindungsgemäße Vorschrift zur Definition des Längenabschnitts I'. Diese Vorschrift weist folgende Schritte auf:
    • Ermitteln des Verlaufes von mindestens einem der folgenden Parameter für das mindestens eine in der Vergangenheit gewalzte Band, wie Materialstreckgrenze, Banddimension, Walzgeschwindigkeit v und/oder Änderung der Walzgeschwindigkeit;
    • Definieren des Längenabschnittes I' für das neu zu walzende Band 20 als denjenigen Längenabschnitt in dem der Verlauf des mindestens Parameters in einem vorbestimmten Toleranzband Δ liegt oder eine Änderung erfährt, die oberhalb oder unterhalb mindestens eines vorgegebenen Änderungs-Schwellenwertes liegt.
  • Fig. 3 zeigt beispielhaft einen Verlauf für den Parameter Walzgeschwindigkeit v. Nur für die Längenabschnitte I'2, I'7 und I'8 liegt die Walzgeschwindigkeit v innerhalb des Toleranzbandes Δ. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden nur diese Längenabschnitte, die beispielhaft diese Bedingung erfüllen, als prognostizierte Längenabschnitte in Verfahrensschritt 1d) festgelegt.
  • Nach dem Ermitteln des angepassten Soll-Dickenwertes gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Ist-Dicke des neuen Bandes 20 über dem Längenabschnitt I' auf den angepassten Soll-Dickenwert geregelt. Im Rahmen dieser Dickenregelung fungiert der angepasste Soll-Dickenwert als Führungsgröße und das Walzgerüst dient als Stellglied; insbesondere der Walzspalt des Walzgerüstes wird bei der Dickenregelung geeignet variiert.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Ermitteln des angepassten Soll-Dickenwertes kann offline zeitlich vor dem Walzen des neu zu walzenden Bandes für den mindestens einen Längenabschnitt I' des neu zu walzenden Bandes durchgeführt werden. Der Begriff "offline" bedeutet hier: "nicht während eines laufenden Walzvorganges".
  • Alternativ kann das Verfahren zum Ermitteln des angepassten Soll-Dickenwertes während des Walzens eines Längenabschnittes des Bandes durchgeführt werden. Der daraus resultierende angepasste Soll-Dickenwert kann dann als Führungsgröße der Dickenregelung mit Hilfe des Walzgerüsts noch während des Walzens des aktuellen Längenabschnitts des Bandes und/oder bei mindestens einem später zu walzenden Längenabschnitt desselben Bandes und/oder bei mindestens einem weiteren neuen Bandes verwendet werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Ermittlung der angepassten Soll-Dickenwerte für eine Dickenregelung kann Anwendung finden, wenn das neu zu walzende Band 20 in einer Warmbandstraße warm und/oder in einem Kaltwalzwerk kalt gewalzt wird.
  • Wenn bei Durchführung des Verfahrens vor oder während des Kaltwalzens des Längenabschnitts I' des neu zu walzenden Bandes festgestellt wird, dass das Prüfkriterium gemäß Schritt 1f) für den Längenabschnitt I' beim Kaltwalzen in einem Kaltwalzwerk zwar erfüllt ist, aber der prognostizierte Maximalwert hpmx oberhalb von der vorgegebenen Soll-Obergrenze Vo oder der prognostizierte Minimalwert hpmi unterhalb von der vorgegebenen Soll-Untergrenze Vu liegt - sieht das Verfahren folgende Vorgehensweise vor:
    Für einen Längenabschnitt eines weiteren neuen Bandes 20, das zunächst in einer Warmbandstraße warm und anschließend in einer Kaltwalzstraße kalt gewalzt werden soll, wird ein Warmband-Soll-Dickenwert an mindestens einer Breitenposition als Führungsgröße für eine Dickenregelung mit Hilfe eines Walzgerüstes in der Warmbandstraße so angepasst, dass bei dem nachfolgenden Kaltwalzen des weiteren neuen Bandes 20 der prognostizierte Maximalwert hpmx* unterhalb der vorgegebenen Soll-Obergrenze Vo und der prognostizierte Minimalwert hpmi* oberhalb der vorgegebenen Soll-Untergrenze Vu liegen. Diese Vorgehensweise wird in den Figuren 4a) und 4b) veranschaulicht.
  • In beiden Fig. 4a) und 4b) ist die Ausgangssituation dieselbe, nämlich dass der prognostizierte Dickenverlauf für ein weiteres neuerlich kaltzuwalzendes Band den prognostizierten Maximalwert hpmx und den prognostizierten Minimalwert hpmi aufweisen würde.
  • Fig. 4a) zeigt die unerwünschte Situation, dass der prognostizierte Maximalwert hpmx über der typischerweise vom Endkunden vorgegebenen Soll-Obergrenze Vo liegen würde. Um diese Situation zu vermeiden, sieht die besagte Vorgehensweise vor, bereits in den dem Kaltwalzen vorgelagerten Warmwalzprozess des weiteren Bandes derart einzugreifen, dass die Enddicke des aus dem letzten Walzgerüstes der Warmbandstraße auslaufenden weiteren neuen Bandes geeignet verringert wird. Dies erfolgt konkret durch eine Absenkung des Warmband-Soll-Dickenwertes an mindestens einer Breitenposition des weiteren neuen Bandes als Führungsgröße für die Dickenregelung des Bandes mit Hilfe eines Walzgerüstes in der Warmbandstraße. Damit ist dann automatisch auch die Einlaufdicke des weiteren neuen Bandes in die nachfolgenden Kaltwalzgerüste geringer und zwar so, dass sein prognostizierter Maximalwert hpmx unterhalb der Soll-Obergrenze Vo liegt, nämlich bei hpmx*. Dement-sprechend verringert sich der prognostizierte Minimalwert hpmi um den gleichen Betrag auf hpmi*. Dabei ist darauf zu achten, dass die Absenkung nur soweit erfolgt, dass immer noch gilt hpmi*>Vu. Aufgrund der oben unter Bezugnahme auf Fig. 1f) definierten Bedingung dAct < dRef ist das möglich.
  • Fig. 4b) zeigt eine ähnliche unerwünschte Situation, bei der der prognostizierte Minimalwert hpmi unter der typischerweise vom Endkunden vorgegebenen Soll-Untergrenze Vu liegen würde. Um diese Situation zu vermeiden, sieht die besagte Vorgehensweise vor, bereits in den dem Kaltwalzen vorgelagerten Warmwalzprozess des weiteren Bandes derart einzugreifen, dass die Enddicke des aus dem letzten Walzgerüstes der Warmbandstraße auslaufenden weiteren neuen Bandes geeignet vergrößert wird. Dies erfolgt konkret durch eine Anhebung des Warmband-Soll-Dickenwertes an mindestens einer Breitenposition des weiteren neuen Bandes als Führungsgröße für die Dickenregelung des Bandes mit Hilfe eines Walzgerüstes in der Warmbandstraße. Damit ist dann automatisch auch die Einlaufdicke des weiteren neuen Bandes in die nachfolgenden Kaltwalz-gerüste vergrößert und zwar so, dass sein prognostizierter Minimalwert hpmi oberhalb der Soll-Untergrenze Vu liegt, nämlich bei hpmi*. Dementsprechend vergrößert sich der prognostizierte Maximalwert hpmx um den gleichen Betrag auf hpmx*. Dabei ist darauf zu achten, dass die Anhebung nur so weit erfolgt, dass immer noch gilt hpmx*1 <Vo. Aufgrund der oben unter Bezugnahme auf Fig. 1f) definierten Bedingung dAct < dRef ist das möglich.
  • Das soeben unter Bezugnahme auf die Fig. 4a und 4b beschriebene Vorgehen ist insofern ideal, als dass im Warmwalzwerk bereits die Zieldicke des neu zu walzenden Metallbandes verändert wird. Ist das aber nicht möglich, z.B. weil das Band bereits warm gewalzt ist oder der Kunde ausschließlich ein Kaltwalzwerk betreibt, kann auch ausschließlich im Kaltwalzprozess eine Veränderung des Sollwertes für diesen Längenabschnitt erfolgen.
  • Vorzugsweise werden die Warmband-Soll-Dickenwerte nicht nur an einer, sondern an zwei oder mehr Breitenpositionen, die beispielsweise ein Profil oder eine Keiligkeit beschreiben, vorgegeben. Die Verfahrensschritte 1g1) oder 1g2) können dann auf das weitere neue Band angewendet werden. In dem Fall, dass Schritt 1f) nicht erfüllt ist, kann eine Meldung abgesetzt werden, dass die Soll-Obergrenze Vo und/oder die Soll-Untergrenze Vu von dem neuen Band 20 voraussichtlich nicht eingehalten werden kann.
  • Bei dem Längenabschnitt I' des neu zu walzenden Bandes 20 handelt es sich beispielsweise um einen Abschnitt an dem Bandanfang und/oder einen Abschnitt an dem Bandende des neu zu walzenden Bandes 20.
  • Bei der beanspruchten Dickenregelung handelt es sich um eine der folgenden aus dem Stand der Technik bekannten Regelungen: Die Regelung der Banddicke auf einen absoluten Zielwert gemessen an mindestens einer Bandbreitenposition oder die "Elongationsregelung", die eine konstante Abnahme für das neu zu walzende Band einstellt, wobei die Höhe der Abnahme basierend auf dem angepassten Soll-Dickenwert für dieses neu zu walzende Band so modifiziert wird, das der prognostizierte Maximalwert hpmx unterhalb der vorgegebenen Soll-Obergrenze Vo und/oder der prognostizierte Minimalwert hpmi oberhalb der vorgegebenen Soll-Untergrenze Vu liegen.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Anpassen des Soll-Dickenwertes für eine Regelung der Dicke eines neu zu walzenden Bandes (20) für mindestens ein Walzgerüst, aufweisend folgende Schritte:
    a) Messtechnisches Erfassen des Dickenverlaufes (D) von mindestens einem bereits in der Vergangenheit gewalzten Band, an einer ersten Breitenposition (B1) über mindestens einem Längenabschnitt (I);
    b) Analysieren des erfassten Dickenverlaufes (D) im Hinblick auf einen Maximalwert (hMax) und/oder einen Minimalwert (hMin) über dem Längenabschnitt (I);
    c) Ermitteln eines Mittelwertes (hpa) aus dem mindestens einen erfassten Dickenverlauf über dem Längenabschnitt (I) oder aus Soll-Dicken-Vorgaben für das mindestens eine bereits gewalzte Band;
    gekennzeichnet durch:
    d) Generieren eines prognostizierten Dickenverlaufes (DP) für das neu zu walzende Band, jeweils an derselben ersten Breitenposition (B1) über mindestens einem Längenabschnitt (I') des neu zu walzenden Bandes, auf Basis des in Schritt b) ermittelten Maximalwertes (hMax) und/oder Minimalwertes (hMin) und des in Schritt c) ermittelten Mittelwertes (hpa), wobei der Längenabschnitt (l') des neu zu walzenden Bandes (20) nach einer gleichen Vorschrift wie der Längenabschnitt (I) des mindestens einen in der Vergangenheit gewalzten Bandes (20) festgelegt wird, wobei gemäß der Vorschrift der Längenabschnitt (I') für das neu zu walzende Band (20) definiert wird als derjenige Längenabschnitt in dem der ermittelte Verlauf mindestens eines Parameters für das mindestens eine in der Vergangenheit gewalzte Band in einem vorbestimmten Toleranzband (Δ) liegt oder eine Änderung erfährt, die oberhalb oder unterhalb mindestens eines vorgegebenen Änderungs-Schwellenwertes liegt;
    e) Wiederholen der Schritte b) und c) für den prognostizierten Dickenverlauf (DP) zum Ermitteln eines prognostizierten Maximalwertes (hpmx) und/oder prognostizierten Minimalwertes (hpmi) und eines prognostizierten Mittelwertes (hp);
    f) Prüfen, ob für den prognostizierten Dickenverlauf (DP) des neu zu walzenden Bandes (20) ein Abstand (dAct) zwischen dem prognostizierten Maximalwert (hpmx) und dem prognostizierten Minimalwert (hpmi) kleiner ist als ein Abstand (dRef) zwischen einer vorgegebenen Soll-Obergrenze (Vo) und einer vorgegebenen Soll-Untergrenze (Vu) ist;
    falls ja:
    g1) Verändern des prognostizierten Mittelwertes (hp) an der ersten Breitenposition (B1) so, dass das prognostizierte Maximum (hpmx) des prognostizierten Dickenverlaufs (DP) zumindest über dem Längenabschnitt (I') des neu zu walzenden Bandes (20) zumindest bis auf einen vorgegebenen Maximum-Sicherheitsabstand (dsmx) mit der Soll-Obergrenze (Vo) übereinstimmt, wobei dann ein so veränderter prognostizierter Mittelwert (hpn) als der angepasste Soll-Dickenwert für das neu zu walzende Band (20) über dem Längenabschnitt (l') festgelegt wird; oder
    g2) Verändern des prognostizierten Mittelwertes (hp) an der ersten Breitenposition (B1) so, dass das prognostizierte Minimum (hpmi) des prognostizierten Dickenverlaufs (DP) zumindest über dem Längenabschnitt (l') des neu zu walzenden Bandes (20) zumindest bis auf einen vorgegebenen Minimum-Sicherheitsabstand (dsmi) mit der Soll-Untergrenze (Vu) übereinstimmt, wobei dann ein so veränderter prognostizierter Mittelwert (hpn) als der angepasste Soll-Dickenwert für das neu zu walzende Band (20) über dem Längenabschnitt (I') festgelegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass gemäß einer ersten Alternative die Schritte a) bis g1) oder dass gemäß einer zweiten Alternative die Schritte a) bis f) und g2) jeweils für mindestens eine weitere Breitenposition (B2) der Bänder wiederholt werden,
    dass aus der ersten Alternative oder der zweiten Alternative ein veränderter prognostizierter Mittelwert (hpn') für die mindestens eine weitere Breitenposition (B2) resultiert; und
    dass im Fall der ersten Alternative der minimale Mittelwert aus der Menge der veränderten prognostizierten Mittelwerte an der ersten Breitenposition (B1) und an der mindestens einen weiteren Breitenposition (B2) ausgewählt und als der angepasste Soll-Dickenwert zum Walzen des neuen Bandes (20) festgelegt wird; oder
    dass im Fall der zweiten Alternative der maximale Mittelwert aus der Menge der veränderten prognostizierten Mittelwerte an der ersten Breitenposition (B1) und an der mindestens einen weiteren Breitenposition (B2) ausgewählt und als der angepasste Soll-Dickenwert zum Walzen des neuen Bandes (20) festgelegt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei dem mindestens einen Parameter für das mindestens eine in der Vergangenheit gewalzte Band beispielsweise handelt um die Materialstreckgrenze, Banddimension, Walzgeschwindigkeit und/oder Änderung der Walzgeschwindigkeit.
  4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    Regeln der Ist-Dicke des neuen Bandes (20) über dem Längenabschnitt (I') auf den angepassten Soll-Dickenwert als Führungsgröße, wobei das Walzgerüst mit seinem variabel einstellbaren Walzspalt als Stellglied dient.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfahren offline zeitlich vor dem Walzen des neu zu walzenden Bandes für den mindestens einen Längenabschnitt (I') des neu zu walzenden Bandes durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfahren während des Walzens eines Längenabschnittes des Bandes durchgeführt wird, und dass der daraus resultierende angepasste Soll-Dickenwert als Führungsgröße einer Dickenregelung des Bandes mit Hilfe des Walzgerüstes noch während des Walzens des aktuellen Längenabschnitts des Bandes und/oder bei mindestens einem später zu walzenden Längenabschnitt desselben Bandes und/oder bei mindestens einem weiteren neuen Bandes verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das neu zu walzende Band (20) in einer Warmbandstraße warm und/oder in einem Kaltwalzwerk kalt gewalzt und dabei mit den erfindungsgemäß ermittelten angepassten Soll-Dickenwerten dickengeregelt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass - wenn bei Durchführung des Verfahrens vor oder während des Kaltwalzens des Längenabschnitts (l') des neu zu walzenden Bandes festgestellt wird, dass das Prüfkriterium gemäß Schritt 1f) für den Längenabschnitt (l') beim Kaltwalzen in einem Kaltwalzwerk zwar erfüllt ist, aber der prognostizierte Maximalwert (hpmx) oberhalb von der vorgegebenen Soll-Obergrenze (Vo) oder der prognostizierte Minimalwert (hpmi) unterhalb von der vorgegebenen Soll-Untergrenze (Vu) liegt - das Verfahren folgende Vorgehensweise vorsieht:
    Für einen Längenabschnitt eines weiteren neuen Bandes (20), das zunächst warm und anschließend kalt gewalzt werden soll, wird ein Warmband-Soll-Dickenwert an mindestens einer Breitenposition als Führungsgröße für eine Dickenregelung mit Hilfe eines Walzgerüstes in einer Warmbandstraße so angepasst, dass bei dem nachfolgenden Kaltwalzen des weiteren neuen Bandes (20) ein prognostizierter Maximalwert (hpmx*) unterhalb der vorgegebenen Soll-Obergrenze (Vo) und ein prognostizierter Minimalwert (hpmi*) oberhalb der vorgegebenen Soll-Untergrenze (Vu) liegen.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in dem Fall, dass Schritt 1f) nicht erfüllt ist, eine Meldung abgesetzt wird, dass die Soll-Obergrenze (Vo) und/oder die Soll-Untergrenze (Vu) von dem neuen Band (20) voraussichtlich nicht eingehalten werden kann.
  10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei dem Längenabschnitt (I') des neu zu walzenden Bandes (20) um einen Abschnitt an dem Bandanfang und/oder einen Abschnitt an dem Bandende des neu zu walzenden Bandes (20) handelt.
  11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei der Dickenregelung entweder um eine Regelung der Banddicke auf einen absoluten Zielwert gemessen an mindestens einer Bandbreitenposition oder um eine "Elongationsregelung" handelt, die eine konstante Abnahme für das neu zu walzende Band einstellt, wobei die Höhe der Abnahme basierend auf dem angepassten Soll-Dickenwert für dieses neu zu walzende Band so modifiziert wird, das der prognostizierte Maximalwert (hpmx) unterhalb der vorgegebenen Soll-Obergrenze (Vo) und/oder der prognostizierte Minimalwert (hpmi) oberhalb der vorgegebenen Soll-Untergrenze (Vu) liegen.
  12. Computerprogrammprodukt, das in den internen Speicher eines digitalen Computers geladen werden kann und Softwarecodeabschnitte umfasst, mit denen:
    - die Schritte b) bis g2) gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 auf Basis eines messtechnisch zuvor erfassten Dickenverlaufs von mindestens einem bereits in der Vergangenheit gewalzten Band ausgeführt werden;
    - die Schritte gemäß dem Verfahren nach Anspruch 2 und/oder 3 ausgeführt werden;
    - der Regelungsschritt gemäß dem Verfahren nach Anspruch 4 ausgeführt wird, wobei das Walzgerüst mit seinem variabel einstellbaren Walzspalt als Stellglied dient;
    - die Schritte gemäß dem Verfahren nach Anspruch 5 oder 6 ausgeführt werden;
    - die Dickenregelung gemäß dem Verfahren nach Anspruch 7 ausgeführt wird, wenn das neu zu walzende Band (20) in einer Warmbandstraße warm und/oder in einem Kaltwalzwerk kaltgewalzt wird; und/oder
    - die Schritte nach einem der Ansprüche 8 bis 11 ausgeführt werden,
    wenn das Computerprogrammprodukt auf dem Computer abläuft.
EP23200699.9A 2022-10-25 2023-09-29 Verfahren und computerprogramm zum anpassen des soll-dickenwertes für eine regelung der dicke eines neu zu walzenden bandes für mindestens ein walzgerüst Active EP4360770B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022211278.4A DE102022211278B3 (de) 2022-10-25 2022-10-25 Verfahren und Computerprogramm zum Anpassen des Soll-Dickenwertes für eine Regelung der Dicke eines neu zu walzenden Bandes für mindestens ein Walzgerüst

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4360770A1 EP4360770A1 (de) 2024-05-01
EP4360770C0 EP4360770C0 (de) 2025-09-17
EP4360770B1 true EP4360770B1 (de) 2025-09-17

Family

ID=88237520

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23200699.9A Active EP4360770B1 (de) 2022-10-25 2023-09-29 Verfahren und computerprogramm zum anpassen des soll-dickenwertes für eine regelung der dicke eines neu zu walzenden bandes für mindestens ein walzgerüst

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4360770B1 (de)
DE (1) DE102022211278B3 (de)

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100930679B1 (ko) * 2007-12-20 2009-12-09 재단법인 포항산업과학연구원 압연기에서의 판 두께 제어 방법
EP2298461A1 (de) * 2009-09-17 2011-03-23 Siemens Aktiengesellschaft Kaltwalzstraße mit Massenflussregelung an einem Walzgerüst
CN102069094B (zh) 2010-11-16 2012-08-29 北京首钢自动化信息技术有限公司 一种基于数据挖掘的板形控制关键工艺参数优化系统
EP2662158A1 (de) * 2012-05-07 2013-11-13 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur Bearbeitung von Walzgut und Walzwerk
EP3479916A1 (de) 2017-11-06 2019-05-08 Primetals Technologies Germany GmbH Gezielte einstellung der kontur durch entsprechende vorgaben

Also Published As

Publication number Publication date
EP4360770C0 (de) 2025-09-17
EP4360770A1 (de) 2024-05-01
DE102022211278B3 (de) 2023-12-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3411162B1 (de) Modellprädiktive bandlageregelung
EP2603337B1 (de) Verfahren zum herstellen von walzgut mittels einer giesswalzverbundanlage, steuer- und/oder regeleinrichtung für eine giesswalzverbundanlage und giesswalzverbundanlage
EP0121148B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Walzband mit hoher Bandprofil- und Bandplanheitsgüte
DE1427892A1 (de) Steuer- und Regeleinrichtung fuer Walzwerk
DE2950473C2 (de)
EP2697002B1 (de) Steuerverfahren für eine walzstrasse
EP3271092B1 (de) Verfahren zum herstellen von metallbändern
EP3720623B1 (de) Streck-biege-richtanlage und verfahren zu deren betätigung
EP2200763B1 (de) Auf der streuung einer istgrösse eines walzguts basierende adaptierung eines reglers in einem walzwerk
EP4061558A1 (de) Verfahren zum betreiben einer anlage der hüttenindustrie
EP4360770B1 (de) Verfahren und computerprogramm zum anpassen des soll-dickenwertes für eine regelung der dicke eines neu zu walzenden bandes für mindestens ein walzgerüst
EP3798750B1 (de) Verfahren zum überwachen und steuern einer anlage zum walzen metallener produkte
EP3823771B1 (de) Verfahren zum ermitteln von stellgrössen für aktive profil- und planheitsstellglieder für ein walzgerüst und von profil- und mittenplanheitswerten für warmgewalztes metallband
DE3943093C2 (de) Verfahren zur Regelung der Planheit eines in einem Walzgerüst hergestellten Bandes und Vorrichtung zu seiner Durchführung
EP4103339B1 (de) Ermittlung einer sensitivität einer zielgrösse eines walzguts von einer betriebsgrösse einer warmwalzstrasse
WO2020201072A1 (de) Stauchvorrichtung für ein metallband und verfahren zu deren betrieb
EP4178735B1 (de) Verfahren und computerprogrammprodukt zum berechnen eines stichplans für einen stabilen walzprozess
DE3026229A1 (de) Verfahren zur einstellung einer mehrstufigen walzstrasse
DE102004022334A1 (de) Verfahren zum Walzen eines Walzgutes mit Übergangsbereich
DE10159608B4 (de) Walzverfahren für ein Band mit einer Schweißnaht
EP3536411A1 (de) Vermeidung von verschleisskanten beim walzen von flachem walzgut
EP4130895A1 (de) Verfahren zum ermitteln eines steuerparameters zum steuern einer walzanlage
EP4355507B1 (de) Verfahren zum herstellen eines walzguts mit kastenprofil
DE1527612B2 (de) Einrichtung zum regeln der dicke und querschnittsform bzw. ebenheit von blechen und baendern in walzwerken
EP4353375A1 (de) Verfahren zum ermitteln von stellgrössen eines walzgerüsts, enstprechendes steuerprogramm, steueeinrichtung mit einem derartigen steuerprogra sowie walzgerüst mit einer derartigen steuereinrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17P Request for examination filed

Effective date: 20230929

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20240523

RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SMS GROUP GMBH

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B21B 38/04 20060101ALN20250513BHEP

Ipc: B21B 37/16 20060101AFI20250513BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20250602

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502023001808

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20251020

Year of fee payment: 3

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20251007

P04 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Free format text: CASE NUMBER: APP_30029_1/2024

Effective date: 20251015

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT RO SE SI

Effective date: 20251015

U20 Renewal fee for the european patent with unitary effect paid

Year of fee payment: 3

Effective date: 20251127

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20251217

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250917

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20251218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20251217

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250917

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250917

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20260117

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250917

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250917

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250917