EP4441307A1 - Tragelement sowie verfahren zur herstellung eines solchen - Google Patents

Tragelement sowie verfahren zur herstellung eines solchen

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EP4441307A1
EP4441307A1 EP22817191.4A EP22817191A EP4441307A1 EP 4441307 A1 EP4441307 A1 EP 4441307A1 EP 22817191 A EP22817191 A EP 22817191A EP 4441307 A1 EP4441307 A1 EP 4441307A1
Authority
EP
European Patent Office
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intermediate element
chord
upper chord
lower chord
press
Prior art date
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EP22817191.4A
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French (fr)
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EP4441307B1 (de
EP4441307C0 (de
Inventor
Kamal Bouaouaja
Daniel Karim Bouaouaja
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Individual
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Application granted granted Critical
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Publication of EP4441307C0 publication Critical patent/EP4441307C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/04—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of metal
    • E04C3/06—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of metal with substantially solid, i.e. unapertured, web
    • E04C3/07—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of metal with substantially solid, i.e. unapertured, web at least partly of bent or otherwise deformed strip- or sheet-like material

Definitions

  • the invention relates to a support element having an upper chord, a lower chord and an intermediate element connecting the upper chord to the lower chord, the intermediate element being formed by a metal sheet having elevations and depressions, in particular a trapezoidal metal sheet.
  • the invention relates to a method for producing a support element, an upper chord and a lower chord being provided, after which an intermediate element having elevations and depressions is connected to the upper chord and lower chord by screws.
  • the object of the invention is to specify a support element of the type mentioned at the outset, which can be produced in a particularly simple and cost-effective manner.
  • the first object is achieved according to the invention by a support element of the type mentioned at the beginning, in which the intermediate element rests at least in regions on the upper chord and lower chord and the sheet metal is connected to the upper chord and lower chord by screws, the screw heads of the screws being attached to the outside of the upper chord or lower chord are arranged and the screws are screwed into press-in nuts attached to the intermediate element.
  • the support element it was recognized that with such a design of the support element, it is simple and inexpensive to produce, especially since the press-in nuts can be arranged in advance on screw openings of the intermediate element provided for screws, so that the support element can be assembled on site, for example, at a construction site It is sufficient if the top chord, bottom chord and intermediate element are positioned next to one another and connected to one another by screwing in the screws. In particular, it is not necessary to keep nuts and, if necessary, washers or the like separately, while a screw has to be screwed in from another side, as is usual in prior-art constructions. Assembly can thus be carried out in a simple manner with a minimum of personnel, for example with a cordless screwdriver or a torque wrench.
  • the elevations and depressions of the intermediate element usually extend at least partially in a plane which is normal to a direct connection between the upper chord and lower chord, i.e. generally transverse to a longitudinal axis of the upper chord and lower chord, so that there is also a high Section modulus and thus high rigidity can be achieved.
  • the upper chord and/or the lower chord are formed by hollow profiles, in particular square profiles, preferably square tubes, which have tab openings in which tabs of the intermediate element are positioned.
  • hollow profiles in particular square profiles, preferably square tubes, which have tab openings in which tabs of the intermediate element are positioned.
  • This enables a particularly simple installation.
  • a support element ensures high rigidity in different spatial directions.
  • the tab openings generally have dimensions that correspond to the dimensions of the tabs and are preferably arranged on an upper side of the hollow profile, in particular adjacent to a side surface.
  • the intermediate element thus preferably has lugs which have a lug height which approximately corresponds to a profile height of the hollow profiles.
  • the profile height corresponds approximately to the length of the side surfaces of the hollow profiles.
  • the lugs can then lie flat on the inside against the side faces of the hollow profiles in order to ensure a good frictional connection.
  • the lugs preferably have bores or approximately circular screw openings on which the press-in nuts are arranged in order to connect the lugs arranged on the inside of the hollow profiles with screws to the hollow profiles or upper chord and lower chord, which screws are driven from the outside through the side surfaces of the upper chord or .
  • the lower chord is guided and screwed into the press-in nuts arranged on the straps.
  • the tabs are thus located between the press-in nuts on the one hand and the side faces of the hollow profiles on the other hand, as a result of which particularly good pressing of the tabs against the insides of the hollow profiles can be achieved.
  • a particularly high level of rigidity of the support element is achieved when the tabs in the hollow profiles rest on the insides of the hollow profiles, preferably on opposite insides.
  • both the elevations and the depressions of the intermediate element can be connected to the upper chord and lower chord.
  • the lugs of the intermediate element thus preferably protrude through lug openings, which are arranged on the top sides of the upper chord and lower chord, and rest on the insides of side surfaces of the upper chord and lower chord, which are usually formed by hollow profiles.
  • the side surfaces connect tops of the hollow profiles to bottoms.
  • a distance between elevations and depressions of the sheet metal or when the intermediate element is formed with a trapezoidal sheet metal corresponds to a side surface distance between side surfaces of the hollow profiles which form the upper chord and/or lower chord.
  • a planar connection of the intermediate element to the hollow profiles on opposite side surfaces is possible, with the connection preferably taking place on the inside in order to achieve particularly simple manufacturability.
  • a tab spacing in the transverse direction usually corresponds to a spacing between elevations and depressions or, if the intermediate element is formed as a trapezoidal sheet metal, to a height of the trapezium.
  • screw openings on which the press-in nuts are arranged, are arranged on the tabs, specifically on a side opposite a contact surface of the intermediate element with the upper chord or the lower chord.
  • the screw openings which can also be embodied as bores, are usually embodied as through-holes, so that the tabs arranged in the hollow profile are guided by screws, which are guided from an outside of the hollow profile through corresponding bores or screw openings in the hollow profile and in the tabs and into the press-in nuts be screwed, can be clamped flat between the press-in nuts and the side surfaces of the hollow profiles. Appropriate clamping enables good power transmission.
  • the screw openings are preferably introduced into the metal sheet, which forms the intermediate element, by laser cutting, so that simple and process-reliable production is ensured.
  • a thickness of the sheet metal of the intermediate element and/or the hollow profile can be, for example, 1 mm to 30 mm, preferably 5 mm to 15 mm. It goes without saying that this thickness is selected depending on an expected load, which in the case of a carrier can also be determined, for example, by a length, a span or a projection.
  • the sheet metal or the intermediate element usually has approximately the same thickness throughout, which consequently also generally corresponds to a tab width.
  • the screws and nuts are usually also dimensioned according to an expected load and can be designed with a nominal size of M10, M14 or M16 in order to achieve good contact pressure of the brackets on the hollow profiles.
  • the intermediate element is preferably made to have tabs which are spaced apart along a transverse direction and which are connected to opposite side surfaces of the hollow profile, preferably in a planar manner. This way one becomes special high rigidity also achieved in a transverse direction.
  • the tabs are thus usually spaced apart both along a longitudinal axis of the upper chord and lower chord and along a transverse direction which is normal to the longitudinal axis.
  • the tab openings and/or the screw openings are formed by laser cutting.
  • the tab openings in the upper chord and in the lower chord can be adapted to the dimensions of the lugs in a particularly simple manner in order to achieve a particularly precise connection of the tabs of the intermediate element to the upper chord and lower chord at the same time with little weakening of the upper chord or lower chord.
  • the screw openings which correspond to the dimensions of screws, through which the upper chord or lower chord are connected to the intermediate element, are preferably made by laser cutting in the upper chord, lower chord and/or intermediate element.
  • the tab openings extend to a side surface of the hollow profile and have an opening width which corresponds at least to a tab width plus a height of the part of the press-in nut protruding from the intermediate element, with the width preferably being less than the tab width plus twice one Corresponds to the height of the part of the press-in nut protruding from the intermediate element.
  • the tab openings are preferably just big enough for the tabs, together with the press-in nuts usually already arranged on them, to be inserted into the tab openings, but not much larger in order to minimize material weakening on the upper flange and lower flange.
  • the strap width corresponds to a sheet metal thickness of the sheet metal from which the intermediate element is formed.
  • tab openings are introduced into the hollow profiles by laser cutting, a corresponding dimension can be achieved in a particularly simple, process-reliable and precise manner.
  • the tab openings can thus have an opening width of 15 mm to 30 mm, for example.
  • An opening length of the tab openings usually corresponds approximately to a tab length of the tabs and can be 20 mm to 200 mm, for example.
  • the intermediate element between the straps which are positioned in the upper chord or in the lower chord, rests at least in regions on an outside of the upper chord or the lower chord. It is thus possible to transmit force not only at the straps, but also along a region between the straps, contact usually taking place via an end face of the intermediate element to an upper side of the upper chord or lower chord.
  • the intermediate element can be formed in a wide variety of ways, for example by a welded construction with elevations and depressions.
  • a particularly simple way of manufacturing is achieved when the intermediate element is formed by a bent metal sheet.
  • the intermediate element can have a metal sheet bent into a trapezoidal metal sheet or be formed by such a metal sheet.
  • the intermediate element is usually connected to the upper chord or lower chord by press-fit nuts and screws that are pressed into the intermediate element and protrude through the upper chord or lower chord and screw openings in the intermediate element.
  • a support element according to the invention is easy to produce and at the same time has high rigidity and strength in different spatial directions. Accordingly the support element can be used for a wide variety of purposes. It is particularly favorable if a structure, in particular a carport or a building, which has a support contains a support formed by a support element according to the invention. As a result, the structure can be manufactured simply and inexpensively, while at the same time a high degree of rigidity and strength can be achieved.
  • the further object is achieved according to the invention by a method of the type mentioned at the outset, in which the screws are guided through the side surfaces of the upper chord or lower chord and screwed into press-in nuts arranged on the intermediate element in order to press the intermediate element in certain areas onto the upper chord or lower chord.
  • the intermediate element can thus be manufactured in advance with the press-in nuts arranged on it, so that assembly on a construction site can be carried out very easily.
  • a contour of the intermediate element is formed at least partially, preferably entirely, by laser cutting.
  • a contour of the intermediate element can be produced, for example, by cutting out a substantially rectangular sheet metal with tabs optionally arranged on the top and bottom by laser cutting, the tabs being intended to be inserted into corresponding tab openings in the upper chord or lower chord and with the upper chord or lower chord, which preferably are designed as hollow profiles to be screwed.
  • a contour is thus understood in particular to be a contour in a side view, that is to say with a projection direction along the transverse direction.
  • the contour of the intermediate element is formed by laser cutting before the intermediate element is bent. During the laser cutting, the intermediate element is thus usually still in the form of a flat sheet.
  • the elevations and depressions of the intermediate element can be formed in a wide variety of ways, for example by welding individual metal sheets. A particularly simple manufacturability is given when the elevations and depressions of the intermediate element can be introduced at least partially into a flat metal sheet by forming, in particular bending, preferably after the metal sheet has been cut.
  • the sheet metal is usually made of steel, in particular structural steel.
  • the sheet metal of the intermediate element is galvanized, preferably after the sheet metal has been bent.
  • the press-in nuts are pressed into the intermediate element after the sheet metal has been galvanized.
  • the upper chord, lower chord and intermediate element are usually connected and screwed together.
  • tabs of the intermediate element are preferably first guided into tab openings on the upper sides of the upper chord or lower chord and screws are guided from the outside through screw openings on the upper chord or lower chord and the intermediate element and screwed into press-in nuts arranged on the inside of the intermediate element adjacent to the screw openings.
  • the intermediate element is thus usually formed by first cutting the sheet metal by laser cutting, with the sheet metal usually still being flat, after which the sheet metal is bent, preferably into a trapezoidal sheet metal, after which the sheet metal is galvanized, after which the nuts are screwed in the area of screw openings or Holes, which were usually also made in the sheet metal by laser cutting in the course of cutting, are pressed in, after which the intermediate element is screwed to the upper flange and lower flange.
  • a corresponding carrier can thus be mounted on a construction site in a particularly simple manner.
  • a production of upper chord and lower chord and the intermediate element are usually done in one production, preferably with an automated laser cutting device, with which tab openings in the upper chord and lower chord and screw openings in the intermediate element, the upper chord and the Lower chord are introduced and with which a contour of the intermediate element is cut from a flat sheet.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a support element according to the invention
  • FIG. 5 shows a flowchart of a method according to the invention for producing a support element.
  • the upper chord 1 and lower chord 2 are each formed by a square tube and have tab openings 8 made by laser cutting, into which tabs 9 of the intermediate element 3 can be inserted.
  • the intermediate element 3 is formed by a sheet metal bent into a trapezoidal sheet metal having elevations 4 and depressions 5 , which has tabs 9 which can be inserted into the tab openings 8 on the upper chord 1 and lower chord 2 .
  • the tabs 9 each have a tab height 23 which is approximately a profile height 24 of the upper chord 1 and lower chord 2, ie a length of side surfaces 14 of the upper chord 1 and lower chord 2, which are formed here by square tubes. This ensures particularly good power transmission between the straps 9 and the upper flange 1 or
  • Circular bores or screw openings 10 are arranged on the brackets 9, on which press-in nuts 7 are positioned on an inside. How As can be seen, the press-in nuts 7 are arranged on a side of the brackets 9 which is opposite a contact surface 11 of the brackets 9 .
  • the contact surface 11 is understood to be that surface on which the tabs 9 rest on the inside on the side surfaces 14 of the upper chord 1 or lower chord 2 in the assembled state.
  • tabs 9 are arranged both on elevations 4 and on depressions 5 of the intermediate element 3 and are thus spaced apart in the transverse direction 13 .
  • a lug spacing 25 of the lugs 9 in the transverse direction 13 corresponds approximately to a side face spacing 26 of the side faces 14 of the hollow profile, so that the lugs 9 can be alternately connected to the opposite side faces 14 over their entire surface. In this way, a particularly high level of rigidity is also achieved in the transverse direction 13 .
  • Upper chord 1 or lower chord 2 can thus be easily connected to the lugs 9 of the intermediate element 3, which protrude through the lug openings 8 into the interior of the upper chord 1 or lower chord 2, using screws (not shown), by inserting the screws through corresponding circular screw openings 10 or Boreholes are inserted on the side surfaces 14 of the upper chord 1 or lower chord 2 and the tabs 9, after which the screws are screwed into the press-in nuts 7 arranged on the inside.
  • This achieves a planar frictional connection between the tabs 9 of the intermediate element 3 and the insides of the upper chords 1 and lower chords 2 formed by hollow profiles.
  • FIG. 2 shows a method step during assembly of the support element, with tabs 9 of the intermediate element 3 being inserted into the tab openings 8 of the upper chord 1 .
  • bores or circular screw openings 10 in the brackets 9 correspond to bores or circular screw openings 10 in side surfaces 14 of the upper flange 1, so that screws are inserted from the outside through these screw openings 10 and screwed into the press-in nuts 7 arranged on the inside can.
  • Both the circular screw openings 10 for inserting screws and the approximately rectangular tab openings 8 for receiving the tabs 9 on the upper chord 1 and lower chord 2 are usually as well as a contour of the Intermediate element 3 and the circular screw openings 10 formed on the intermediate element 3 by laser cutting.
  • FIG. 3 shows in detail a method step in which the tabs 9 of the intermediate element 3 are inserted into the tab openings 8 on an upper side 21 of the upper flange 1 .
  • the tab openings 8 on the upper side 21 of the upper flange 1 protrude as far as the side surfaces 14 of the upper flange 1 and are approximately rectangular in shape, with an opening width 15 of the tab openings 8 being slightly larger than a tab width 16 or a thickness of the sheet metal of the intermediate element 3 plus a height 20 of the part of the press-in nut 7 protruding from the metal sheet.
  • An opening length 17 of the strap openings 8 is also only a few millimeters larger than a corresponding strap length 18 of the strap 9, so that the strap 9 can be easily inserted into the strap opening 8, but at the same time only a slight material weakening of the upper flange 1 is caused by the introduction of the strap opening 8 and lower chord 2 is caused.
  • Fig. 4 shows a carrier 22, which can be used for example for a carport, which is formed by a support element according to the invention.
  • the upper chord 1 and lower chord 2 are each screwed to intermediate elements 3, which are also formed by trapezoidal sheets.
  • Screw heads 6 of screws, by means of which the upper chord 1 and lower chord 2 are connected to the intermediate element 3, are arranged on the outside. A screw is so from the outside, which is why assembly is easy.
  • FIG. 5 shows a flow chart of a method according to the invention for producing a support element.
  • a metal sheet is provided in a first method step Z1, after which the metal sheet is cut to size by laser cutting in a second method step Z2, tabs 9 also being formed and screw openings 10 being introduced into tabs 9.
  • a trapezoidal metal sheet as shown in FIGS. 1 to 4 can be formed.
  • the sheet metal can be galvanized, after which in a fifth process step the press-in nuts 7 are pressed in in the region of the screw openings 10 so that screws protruding through the screw openings 10 can be screwed into the press-in nuts 7 .
  • the upper chord 1 and lower chord 2 are formed, which can be designed as hollow profiles, for example.
  • corresponding profile tubes are cut and preferably also provided with tab openings 8 on top sides 21 and screw openings 10 on side surfaces 14 by laser welding.
  • the upper chord 1 and lower chord 2 are connected by the intermediate element 3 in an assembly process step M.
  • screws are passed through corresponding screw openings 10 on the side surfaces 14 of upper chord 1 and lower chord 2 and the lugs 9 of the intermediate element 3 and screwed into the press-in nuts 7 in order to press the lugs 9 against the side surfaces 14 of upper chord 1 and lower chord 2 .
  • the prefabricated elements upper chord 1, lower chord 2 and intermediate element 3 only require assembly by inserting the tabs 9 into the tab openings 8 and screwing, so that assembly can be carried out easily, reliably and with little manpower.
  • a support element according to the invention can thus be produced in a simple, process-reliable and cost-effective manner and has high rigidity and strength in several spatial directions.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Tragelement, aufweisend einen Obergurt (1), einen Untergurt (2) sowie ein den Obergurt (1) mit dem Untergurt (2) verbindendes Zwischenelement (3), wobei das Zwischenelement (3) durch ein Erhebungen (4) und Vertiefungen (5) aufweisendes Blech, insbesondere ein Trapezblech, gebildet ist. Um eine einfache und gleichzeitig prozesssichere Herstellung zu erreichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Zwischenelement (3) zumindest bereichsweise an Obergurt (1) und Untergurt (2) anliegt und das Blech mit Obergurt (1) und Untergurt (2) durch Schrauben verbunden ist, wobei Schraubenköpfe (6) der Schrauben außenseitig an Obergurt (1) oder Untergurt (2) angeordnet sind und die Schrauben in am Zwischenelement (3) angebrachten Einpressmuttern (7) eingeschraubt sind. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Tragelementes wobei ein Obergurt (1) und ein Untergurt (2) bereitgestellt werden, wonach ein Erhebungen (4) und Vertiefungen (5) aufweisendes Zwischenelement (3) durch Schrauben mit Obergurt (1) und Untergurt (2) verbunden wird.

Description

Tragelement sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen
Die Erfindung betrifft ein Tragelement, aufweisend einen Obergurt, einen Untergurt sowie ein den Obergurt mit dem Untergurt verbindendes Zwischenelement, wobei das Zwischenelement durch ein Erhebungen und Vertiefungen aufweisendes Blech, insbesondere ein Trapezblech, gebildet ist.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Tragelementes, wobei ein Obergurt und ein Untergurt bereitgestellt werden, wonach ein Erhebungen und Vertiefungen aufweisendes Zwischenelement durch Schrauben mit Obergurt und Untergurt verbunden wird.
Aus dem Stand der Technik sind Tragelemente der eingangs genannten Art, insbesondere Träger, bekannt geworden, wobei ein Obergurt und ein Untergurt durch einen gewellten Grundkörper verbunden sind (beispielsweise aus dem Dokument DE 1 994487 U).
Mit einem derartigen Träger kann eine hohe Steifigkeit in unterschiedlichen Richtungen normal zu einer Längsachse von Obergurt bzw. Untergurt bei besonders einfacher Bauweise und geringem Gewicht erreicht werden.
Nachteilig dabei hat sich herausgestellt, dass eine Herstellung entsprechender Träger mit hohem Aufwand verbunden ist.
Hier setzt die Erfindung an. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Tragelement der eingangs genannten Art anzugeben, welches besonders einfach und kostengünstig herstellbar ist.
Weiter soll ein Verfahren zur einfachen und kostengünstigen Herstellung eines solchen Tragelementes angegeben werden.
Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Tragelement der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem das Zwischenelement zumindest bereichsweise an Obergurt und Untergurt anliegt und das Blech mit Obergurt und Untergurt durch Schrauben verbunden ist, wobei Schraubenköpfe der Schrauben außenseitig an Obergurt oder Untergurt angeordnet sind und die Schrauben in am Zwischenelement angebrachten Einpressmuttern eingeschraubt sind.
Im Rahmen der Erfindung wurde erkannt, dass bei einer derartigen Ausbildung des Tragelementes eine einfache und kostengünstige Herstellbarkeit gegeben ist, zumal die Einpressmuttern vorab an für Schrauben vorgesehene Schraubenöffnungen des Zwischenelementes angeordnet werden können, sodass es für eine Montage des Tragelementes beispielsweise vor Ort auf einer Baustelle ausreichend ist, wenn Obergurt, Untergurt und Zwischenelement aneinander positioniert und durch Einschrauben der Schrauben miteinander verbunden werden. Insbesondere ist es nicht erforderlich, Muttern und gegebenenfalls Beilagscheiben oder dergleichen gesondert zu halten, während von einer anderen Seite, wie bei Konstruktionen des Standes der Technik üblich, eine Schraube eingeschraubt werden muss. Eine Montage kann somit auf einfache Weise mit minimalem Personaleinsatz beispielsweise mit einem Akkuschrauber oder einem Drehmomentenschlüssel erfolgen.
Die Erhebungen und Vertiefungen des Zwischenelementes erstrecken sich üblicherweise zumindest teilweise in einer Ebene, welche normal zu einer direkten Verbindung zwischen Obergurt und Untergurt ist, also in der Regel quer zu einer Längsachse von Obergurt und Untergurt, sodass auch in einer Richtung quer zur Längsachse ein hohes Widerstandsmoment und damit eine hohe Steifigkeit erreicht werden.
Günstig ist es, wenn der Obergurt und/oder der Untergurt durch Hohlprofile, insbesondere Vierkantprofile, vorzugsweise Quadratrohre, gebildet sind, welche Laschenöffnungen aufweisen, in welchen Laschen des Zwischenelementes positioniert sind. Dies ermöglicht einerseits eine besonders einfache Montage. Andererseits gewährleistet ein derartiges Trageelement eine hohe Steifigkeit in unterschiedlichen Raumrichtungen. Die Laschenöffnungen weisen in der Regel mit Abmessungen der Laschen korrespondierende Abmessungen auf und sind bevorzugt an einer Oberseite der Hohlprofile, insbesondere jeweils an eine Seitenfläche angrenzend, angeordnet.
Das Zwischenelement weist somit bevorzugt Laschen auf, welche eine etwa mit einer Profilhöhe der Hohlprofile korrespondierende Laschenhöhe aufweisen. Bei Quadratrohren entspricht die Profilhöhe etwa einer Länge von Seitenflächen der Hohlprofile entspricht. Die Laschen können dann flächig innenseitig an den Seitenflächen der Hohlprofile anliegen, um eine gute reibschlüssige Verbindung zu gewährleisten.
Bevorzugt weisen die Laschen Bohrungen bzw. etwa kreisrunde Schraubenöffnungen auf, an welchen die Einpressmuttern angeordnet sind, um die innenseitig an den Hohlprofilen angeordneten Laschen durch Schrauben mit den Hohlprofilen bzw. Obergurt und Untergurt zu verbinden, welche Schrauben von außen durch die Seitenflächen von Obergurt bzw. Untergurt geführt und in die an den Laschen angeordneten Einpressmuttern eingeschraubt werden. Die Laschen befinden sich somit zwischen den Einpressmuttern einerseits und den Seitenflächen der Hohlprofile andererseits, wodurch eine besonders gute Anpressung der Laschen an die Innenseiten der Hohlprofile erreicht werden kann.
Eine besonders hohe Steifigkeit des Tragelementes wird erreicht, wenn die Laschen in den Hohlprofilen an Innenseiten der Hohlprofile anliegen, vorzugsweise an gegenüberliegenden Innenseiten. Somit können beispielsweise sowohl die Erhebungen als auch die Vertiefungen des Zwischenelementes mit Obergurt und Untergurt verbunden werden. Die Laschen des Zwischenelementes ragen somit bevorzugt durch Laschenöffnungen, welche an Oberseiten von Obergurt und Untergurt angeordnet sind, und liegen an Innenseiten von Seitenflächen von Obergurt und Untergurt, die üblicherweise durch Hohlprofile gebildet sind, an. Die Seitenflächen verbinden bei einer bevorzugten Ausführung der Hohlprofile als Vierkantprofile oder Quadratrohre Oberseiten der Hohlprofile mit Unterseiten.
Besonders bevorzugt ist somit vorgesehen, dass ein Abstand zwischen Erhebungen und Vertiefungen des Bleches bzw. bei Ausbildung des Zwischenelementes mit einem Trapezblech, eine Höhe des Trapezes, einem Seitenflächenabstand zwischen Seitenflächen der Hohlprofile entspricht, welche Obergurt und/oder Untergurt bilden. Dadurch ist eine flächige Anbindung des Zwischenelementes an die Hohlprofile an gegenüberliegenden Seitenflächen möglich, wobei die Anbindung bevorzugt innenseitig erfolgt, um eine besonders einfache Herstellbarkeit zu erreichen. Wenn das Zwischenelement mit Laschen ausgebildet ist, entspricht ein Laschenabstand in Querrichtung üblicherweise einem Abstand zwischen Erhebungen und Vertiefungen bzw. bei Ausbildung des Zwischenelementes als Trapezblech einer Höhe des Trapezes.
Günstig ist es, wenn an den Laschen Schraubenöffnungen angeordnet sind, an welchen die Einpressmuttern angeordnet sind, und zwar an einer einer Kontaktfläche des Zwischenelementes mit dem Obergurt oder dem Untergurt gegenüberliegenden Seite. Die Schraubenöffnungen, welche auch als Bohrungen ausgebildet sein können, sind üblicherweise als Durchgangslöcher ausgebildet, sodass die im Hohlprofil angeordneten Laschen durch Schrauben, welche von einer Außenseite der Hohlprofile durch korrespondierende Bohrungen bzw. Schraubenöffnungen in den Hohlprofilen und in den Laschen geführt und in die Einpressmuttern geschraubt werden, zwischen den Einpressmuttern und den Seitenflächen der Hohlprofile flächig geklemmt werden können. Durch eine entsprechende Klemmung wird eine gute Kraftübertragung ermöglicht.
Die Schraubenöffnungen werden bevorzugt durch Laserschneiden in das Blech eingebracht, welches das Zwischenelement bildet, sodass eine einfache und prozesssichere Herstellung gewährleistet ist.
Eine Dicke des Bleches des Zwischenelementes und/oder der Hohlprofile kann dabei beispielsweise 1 mm bis 30 mm, vorzugsweise 5 mm bis 15 mm, betragen. Es versteht sich, dass diese Dicke abhängig von einer zu erwartenden Belastung gewählt wird, welche bei einem Träger beispielsweise auch von einer Länge, einer Spannweite oder einer Auskragung bestimmt sein kann. Üblicherweise weist das Blech bzw. das Zwischenelement durchgängig etwa dieselbe Dicke auf, welche folglich auch in der Regel einer Laschenbreite entspricht.
Die Schrauben und Muttern werden in der Regel ebenfalls nach einer zu erwartenden Belastung dimensioniert und können mit einem Nennmaß M10, M14 oder M16 ausgebildet sein, um eine gute Anpressung der Laschen an die Hohlprofile zu erreichen.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Zwischenelement entlang einer Querrichtung beabstandete Laschen aufweist, welche mit gegenüberliegenden Seitenflächen des Hohlprofils verbunden sind, vorzugsweise flächig. Auf diese Weise wird eine besonders hohe Steifigkeit auch in einer Querrichtung erreicht. Üblicherweise sind die Laschen somit sowohl entlang einer Längsachse von Obergurt und Untergurt als auch entlang einer Querrichtung, welche normal zur Längsachse ist, beabstandet.
Eine besonders einfache und gleichzeitig hoch genaue Möglichkeit der Herstellung ergibt sich, wenn die Laschenöffnungen und/oder die Schraubenöffnungen durch Laserschneiden gebildet sind. Auf diese Weise können die Laschenöffnungen im Obergurt sowie im Untergurt auf besonders einfache Weise an Abmessungen der Laschen angepasst werden, um bei geringer Schwächung von Obergurt bzw. Untergurt gleichzeitig eine besonders genaue Anbindung der Laschen des Zwischenelementes an Obergurt und Untergurt zu erreichen.
Auch die Schraubenöffnungen, welche mit Abmessungen von Schrauben korrespondieren, durch welche Obergurt bzw. Untergurt mit dem Zwischenelement verbunden werden, werden bevorzugt durch Laserschneiden in Obergurt, Untergurt und/oder Zwischenelement eingebracht.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass sich die Laschenöffnungen bis zu einer Seitenfläche des Hohlprofils erstrecken und eine Öffnungsbreite aufweisen, welche zumindest einer Laschenbreite zuzüglich einer Höhe des aus dem Zwischenelement vorstehenden Teils der Einpressmutter entspricht, wobei die Breite vorzugsweise weniger als die Laschenbreite zuzüglich einem Doppelten einer Höhe des aus dem Zwischenelement vorstehenden Teils der Einpressmutter entspricht. Anders ausgedrückt sind die Laschenöffnungen bevorzugt gerade so groß ausgebildet, dass die Laschen samt den an diesen üblicherweise bereits angeordneten Einpressmuttern in die Laschenöffnungen eingeführt werden können, jedoch nicht viel größer, um eine Materialschwächung an Obergurt und Untergurt zu minimieren.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Öffnungslänge der Laschenöffnungen um weniger als 30 mm, vorzugsweise um weniger als 15 mm, insbesondere weniger als 5 mm, größer ist als die Laschenlänge der Laschen. Weiter ist es günstig, wenn die Öffnungsbreite der Öffnungen um weniger als 30 mm, insbesondere weniger als 15 mm, vorzugsweise weniger als 5 mm, größer ist als die Laschenbreite zuzüglich der Höhe der aus der Lasche vorstehenden Einpressmutter.
In der Regel entspricht die Laschenbreite einer Blechdicke des Bleches, aus welchem das Zwischenelement gebildet ist.
Wenn die Laschenöffnungen durch Laserschneiden in die Hohlprofile eingebracht werden, kann eine entsprechende Abmessung auf besonders einfache, prozesssichere und präzise Weise erreicht werden.
Die Laschenöffnungen können somit beispielsweise eine Öffnungsbreite von 15 mm bis 30 mm aufweisen. Eine Öffnungslänge der Laschenöffnungen entspricht üblicherweise etwa einer Laschenlänge der Laschen und kann beispielsweise 20 mm bis 200 mm betragen.
Besonders günstig ist es, wenn das Zwischenelement zwischen den Laschen, welche im Obergurt oder im Untergurt positioniert sind, zumindest bereichsweise an einer Außenseite des Obergurtes oder des Untergurtes anliegt. Es ist somit eine Kraftübertragung nicht nur an den Laschen möglich, sondern auch entlang eines Bereiches zwischen den Laschen, wobei ein Kontakt üblicherweise über eine Stirnseite des Zwischenelementes zu einer Oberseite von Obergurt bzw. Untergurt erfolgt.
Das Zwischenelement kann grundsätzlich auf verschiedenste Weisen gebildet sein, beispielsweise durch eine Schweißkonstruktion mit Erhebungen und Vertiefungen. Eine besonders einfache Art der Herstellung wird erreicht, wenn das Zwischenelement durch ein gebogenes Blech gebildet ist. Beispielsweise kann das Zwischenelement ein zu einem Trapezblech gebogenes Blech aufweisen oder durch ein solches Blech gebildet sein. Das Zwischenelement wird üblicherweise durch in das Zwischenelement eingepresste Einpressmuttern und Schrauben, die durch Obergurt bzw. Untergurt und Schraubenöffnungen im Zwischenelement ragen, mit Obergurt bzw. Untergurt verbunden.
Ein erfindungsgemäßes Tragelement ist einfach herstellbar und weist gleichzeitig eine hohe Steifigkeit und Festigkeit in unterschiedlichen Raumrichtungen auf. Entsprechend kann das Tragelement für unterschiedlichste Zwecke eingesetzt werden. Besonders günstig ist es, wenn ein Bauwerk, insbesondere ein Carport oder ein Gebäude, welches einen Träger aufweist, einen durch ein erfindungsgemäßes Tragelement gebildeten Träger enthält. Dadurch kann das Bauwerk einfach und kostengünstig hergestellt werden, wobei gleichzeitig eine hohe Steifigkeit und Festigkeit erreicht werden.
Die weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem die Schrauben durch Seitenflächen von Obergurt oder Untergurt geführt und in am Zwischenelement angeordnete Einpressmuttern eingeschraubt werden, um das Zwischenelement bereichsweise an Obergurt oder Untergurt zu pressen.
Dies ermöglicht eine besonders einfache und gleichzeitig prozesssichere Herstellung eines Tragelementes mit hoher Steifigkeit in mehreren Raumrichtungen. So kann das Zwischenelement mit den an diesem angeordneten Einpressmuttern vorab gefertigt werden, sodass eine Montage auf einer Baustelle sehr einfach erfolgen kann.
Günstig ist es, wenn eine Kontur des Zwischenelementes zumindest teilweise, vorzugsweise gänzlich, durch Laserschneiden gebildet wird. Die Herstellung einer Kontur des Zwischenelementes kann beispielsweise durch Ausschneiden eines im Wesentlichen rechteckförmigen Bleches mit gegebenenfalls an Oberseite und Unterseite angeordneten Laschen durch Laserschneiden erfolgen, wobei die Laschen dazu vorgesehen sind, in entsprechende Laschenöffnungen in Obergurt oder Untergurt eingeführt und mit Obergurt oder Untergurt, welche vorzugsweise als Hohlprofile ausgebildet sind, verschraubt zu werden. Als Kontur wird somit insbesondere eine Kontur in einer Seitenansicht, also bei einer Projektionsrichtung entlang der Querrichtung, verstanden.
Üblicherweise wird die Kontur des Zwischenelementes durch Laserschneiden gebildet, bevor das Zwischenelement gebogen wird. Während des Laserschneidens ist das Zwischenelement somit üblicherweise noch als ebenes Blech ausgebildet.
Die Erhebungen und Vertiefungen des Zwischenelementes können auf unterschiedlichste Weisen gebildet werden, beispielsweise durch Verschweißen einzelner Bleche. Eine besonders einfache Herstellbarkeit ist gegeben, wenn die Erhebungen und Vertiefungen des Zwischenelementes zumindest teilweise durch Umformen, insbesondere Biegen, in ein ebenes Blech eingebracht werden, bevorzugt nachdem das Blech geschnitten wurde.
Das Blech ist üblicherweise aus einem Stahl, insbesondere einem Baustahl, gebildet.
Zur Vermeidung einer Korrosion, ist bevorzugt vorgesehen, dass das Blech des Zwischenelementes verzinkt wird, bevorzugt nachdem das Blech gebogen wurde.
Um eine besonders einfach Herstellbarkeit zu erreichen, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Einpressmuttern in das Zwischenelement eingepresst werden, nachdem das Blech verzinkt wurde.
Nach Fertigstellung des Zwischenelementes werden üblicherweise Obergurt, Untergurt und Zwischenelement verbunden und miteinander verschraubt. Hierzu werden bevorzugt zunächst Laschen des Zwischenelementes in Laschenöffnungen an Oberseiten von Obergurt bzw. Untergurt geführt und Schrauben von außen durch Schraubenöffnungen an Obergurt bzw. Untergurt und dem Zwischenelement geführt und in innenseitig am Zwischenelement an die Schraubenöffnungen angrenzend angeordnete Einpressmuttern eingeschraubt.
Das Zwischenelement wird somit üblicherweise gebildet, indem das Blech zunächst durch Laserschneiden geschnitten wird, wobei das Blech üblicherweise noch eben ist, wonach das Blech gebogen wird, vorzugsweise zu einem Trapezblech, wonach das Blech verzinkt wird, wonach die Muttern im Bereich von Schraubenöffnungen bzw. Bohrungen, die im Zuge des Schneidens üblicherweise ebenfalls durch Laserschneiden in das Blech eingebracht wurden, eingepresst werden, wonach das Zwischenelement mit Obergurt und Untergurt verschraubt wird.
Ein entsprechender Träger kann somit auf besonders einfache Weise auf einer Baustelle montiert werden. Eine Herstellung von Obergurt und Untergurt sowie des Zwischenelementes erfolgen üblicherweise in einer Fertigung, vorzugsweise mit einer automatisierten Laserschneidvorrichtung, mit welcher Laschenöffnungen in Obergurt und Untergurt sowie Schraubenöffnungen in das Zwischenelement, den Obergurt und den Untergurt eingebracht werden und mit welcher eine Kontur des Zwischenelementes aus einem ebenen Blech geschnitten wird.
Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen, auf welche dabei Bezug genommen wird, zeigen:
Fig. 1 bis 3 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Tragelementes;
Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Tragelementes;
Fig. 5 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Tragelementes.
Fig. 1 zeigt Obergurt 1 , Untergurt 2 und Zwischenelement 3 eines erfindungsgemäßen Tragelementes in einem nur teilweise montierten Zustand. Obergurt 1 und Untergurt 2 sind dabei jeweils durch ein Vierkantrohr gebildet und weisen durch Laserschneiden eingebrachte Laschenöffnungen 8 auf, in welche Laschen 9 des Zwischenelementes 3 eingeführt werden können.
In dem in Fig. 1 dargestellten Zustand sind die Laschen 9 bereits in die Laschenöffnungen 8 des Untergurtes 2 eingeführt und liegt der Obergurt 1 im noch nicht montierten Zustand neben Untergurt 2 und Zwischenelement 3, sodass die Laschenöffnungen 8 des Obergurtes 1 und die Laschen 9 gut ersichtlich sind.
Wie ersichtlich ist das Zwischenelement 3 durch ein zu einem Erhebungen 4 und Vertiefungen 5 aufweisenden Trapezblech gebogenen Blech gebildet, welches Laschen 9 aufweist, die in die Laschenöffnungen 8 an Obergurt 1 und Untergurt 2 eingeführt werden können. Die Laschen 9 weisen dabei jeweils eine Laschenhöhe 23 auf, die etwa einer Profilhöhe 24 von Obergurt 1 und Untergurt 2, also einer Länge von Seitenflächen 14 von Obergurt 1 und Untergurt 2, die hier durch Quadratrohre gebildet sind. Damit ist eine besonders gute Kraftübertragung zwischen den Laschen 9 und Obergurt 1 bzw.
Untergurt 2 gewährleistet.
An den Laschen 9 sind jeweils kreisrunde Bohrungen bzw. Schraubenöffnungen 10 angeordnet, an welchen an einer Innenseite Einpressmuttern 7 positioniert sind. Wie ersichtlich sind die Einpressmuttern 7 an einer Seite der Laschen 9 angeordnet, welcher einer Kontaktfläche 11 der Laschen 9 gegenüberliegt. Als Kontaktfläche 11 wird dabei jene Fläche verstanden, an welcher die Laschen 9 im montierten Zustand innenseitig an Seitenflächen 14 von Obergurt 1 bzw. Untergurt 2 anliegen.
Weiter ist in Fig. 1 ersichtlich, dass sowohl an Erhebungen 4 als auch an Vertiefungen 5 des Zwischenelementes 3 Laschen 9 angeordnet sind, welche somit in Querrichtung 13 beabstandet sind. Ein Laschenabstand 25 der Laschen 9 in Querrichtung 13 entspricht etwa einem Seitenflächenabstand 26 der Seitenflächen 14 des Hohlprofils, sodass die Laschen 9 flächig abwechselnd mit den gegenüberliegenden Seitenflächen 14 verbunden werden können. Auf diese Weise wird eine besonders hohe Steifigkeit auch in Querrichtung 13 erreicht.
Obergurt 1 bzw. Untergurt 2 können somit durch nicht dargestellte Schrauben einfach mit den Laschen 9 des Zwischenelementes 3, welche durch die Laschenöffnungen 8 in ein Inneres von Obergurt 1 bzw. Untergurt 2 ragen, verbunden werden, indem die Schrauben durch korrespondierende kreisrunde Schraubenöffnungen 10 bzw. Bohrungen an Seitenflächen 14 von Obergurt 1 bzw. Untergurt 2 und den Laschen 9 gesteckt werden, wonach die Schrauben in die innenseitig angeordneten Einpressmuttern 7 eingeschraubt werden. Dadurch wird eine flächige reibschlüssige Verbindung zwischen den Laschen 9 des Zwischenelementes 3 und Innenseiten der durch Hohlprofile gebildeten Obergurte 1 bzw. Untergurte 2 erreicht.
Fig. 2 zeigt einen Verfahrensschritt bei Montage des Tragelementes, wobei Laschen 9 des Zwischenelementes 3 in die Laschenöffnungen 8 des Obergurtes 1 eingeführt werden. Hier ist besonders gut ersichtlich, dass Bohrungen bzw. kreisrunde Schraubenöffnungen 10 in den Laschen 9 mit Bohrungen bzw. kreisrunden Schraubenöffnungen 10 in Seitenflächen 14 des Obergurtes 1 korrespondieren, sodass Schrauben von außen durch diese Schraubenöffnungen 10 gesteckt und in die innenseitig angeordneten Einpressmuttern 7 eingeschraubt werden können.
Sowohl die kreisrunden Schraubenöffnungen 10 zum Einführen von Schrauben, als auch die etwa rechteckförmigen Laschenöffnungen 8 zur Aufnahme der Laschen 9 an Obergurt 1 und Untergurt 2 werden dabei üblicherweise ebenso wie eine Kontur des Zwischenelementes 3 und die kreisrunden Schraubenöffnungen 10 am Zwischenelement 3 durch Laserschneiden gebildet.
Fig. 3 zeigt im Detail einen Verfahrensschritt, in welchem die Laschen 9 des Zwischenelementes 3 in die Laschenöffnungen 8 an einer Oberseite 21 des Obergurtes 1 eingeführt werden. Wie ersichtlich ragen die Laschenöffnungen 8 an der Oberseite 21 des Obergurtes 1 dabei bis zu Seitenflächen 14 des Obergurtes 1 und sind etwa rechteckförmig ausgebildet, wobei eine Öffnungsbreite 15 der Laschenöffnungen 8 geringfügig größer als eine Laschenbreite 16 bzw. eine Dicke des Bleches des Zwischenelementes 3 zuzüglich einer Höhe 20 des aus dem Blech vorstehenden Teils der Einpressmutter 7 ist. Eine Öffnungslänge 17 der Laschenöffnungen 8 ist dabei ebenfalls nur wenige Millimeter größer als eine entsprechende Laschenlänge 18 der Lasche 9, sodass die Lasche 9 zwar einfach in die Laschenöffnung 8 eingeführt werden kann, jedoch gleichzeitig durch Einbringung der Laschenöffnung 8 eine nur geringe Materialschwächung von Obergurt 1 und Untergurt 2 verursacht wird.
Fig. 4 zeigt einen Träger 22, welcher beispielsweise für ein Carport eingesetzt werden kann, der durch ein erfindungsgemäßes Tragelement gebildet ist. Hier sind Obergurt 1 und Untergurt 2 jeweils mit ebenfalls durch Trapezbleche gebildeten Zwischenelementen 3 verschraubt. Schraubenköpfe 6 von Schrauben, durch welche Obergurt 1 und Untergurt 2 mit dem Zwischenelement 3 verbunden werden, sind dabei außenseitig angeordnet. Eine Verschraubung erfolgt also von außen, weswegen eine Montage einfach ist.
Durch die Konstruktion mit einem Trapezblech zwischen Obergurt 1 und Untergurt 2 wird eine hohe Steifigkeit in allen Richtungen normal zur Längsrichtung 12 erreicht. Gleichzeitig ist das Tragelement einfach zu montieren, zumal Obergurt 1 und Untergurt 2 bereits mit passenden Abmessungen und entsprechenden Laschenöffnungen 8 und Schraubenöffnungen 10 sowie das Zwischenelement 3 fertig geschnitten, gebogen und mit Schraubenöffnungen 10 und Einpressmuttern 7 versehen zu einer Baustelle geliefert werden können, an welcher diese Elemente lediglich noch aneinander zu positionieren und zu verschrauben sind. Fig. 5 zeigt ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Tragelementes.
Gemäß diesem Verfahren wird in einem ersten Verfahrensschritt Z1 ein Blech bereitgestellt, wonach das Blech in einem zweiten Verfahrensschritt Z2 durch Laserschneiden zugeschnitten wird, wobei auch Laschen 9 gebildet und Schraubenöffnungen 10 in Laschen 9 eingebracht werden.
In einem nächsten, dritten Verfahrensschritt Z3 wird das Blech gebogen, wobei Erhebungen 4 und Vertiefungen 5 in das bis dahin ebene Blech eingebracht werden. Dabei kann beispielsweise ein Trapezblech wie in Fig. 1 bis 4 dargestellt gebildet werden.
In einem weiteren, vierten Verfahrensschritt kann das Blech verzinkt werden, wonach in einem fünften Verfahrensschritt die Einpressmuttern 7 im Bereich der Schraubenöffnungen 10 eingepresst werden, sodass durch die Schraubenöffnungen 10 ragende Schrauben in die Einpressmuttern 7 eingeschraubt werden können.
Die Verfahrensschritte eins bis fünf sind somit ausreichend, um das Zwischenelement 3 zu bilden.
Parallel dazu werden in einem weiteren Verfahrensschritt G Obergurt 1 und Untergurt 2 gebildet, welche beispielsweise als Hohlprofile ausgebildet sein können. Hierzu werden entsprechende Profilrohre geschnitten und vorzugsweise ebenfalls durch Laserschweißen mit Laschenöffnungen 8 an Oberseiten 21 und Schraubenöffnungen 10 an Seitenflächen 14 versehen.
Es versteht sich, dass auch Obergurt 1 und Untergurt 2 verzinkt ausgebildet sein können.
Anschließend werden Obergurt 1 und Untergurt 2 durch das Zwischenelement 3 in einem Montageverfahrensschritt M verbunden. Hierzu werden Schrauben durch korrespondierende Schraubenöffnungen 10 an Seitenflächen 14 von Obergurt 1 und Untergurt 2 sowie den Laschen 9 des Zwischenelementes 3 geführt und in die Einpressmuttern 7 geschraubt, um die Laschen 9 an die Seitenflächen 14 von Obergurt 1 und Untergurt 2 zu pressen. Vor Ort auf einer Baustelle ist somit nach einer Anlieferung der vorgefertigten Elemente Obergurt 1 , Untergurt 2 und Zwischenelement 3 lediglich die Montage durch Einführen der Laschen 9 in die Laschenöffnungen 8 und Verschrauben erforderlich, sodass eine Montage einfach, prozesssicher und mit geringem Personaleinsatz erfolgen kann.
Ein erfindungsgemäßes Tragelement kann somit auf einfache, prozesssichere und kostengünstige Weise hergestellt werden und weist in mehreren Raumrichtungen hohe Steifigkeiten und Festigkeiten auf.

Claims

Patentansprüche
1. Tragelement, aufweisend einen Obergurt (1), einen Untergurt (2) sowie ein den Obergurt (1) mit dem Untergurt (2) verbindendes Zwischenelement (3), wobei das Zwischenelement (3) durch ein Erhebungen (4) und Vertiefungen (5) aufweisendes Blech, insbesondere ein Trapezblech, gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (3) zumindest bereichsweise an Obergurt (1) und Untergurt (2) anliegt und das Blech mit Obergurt (1) und Untergurt (2) durch Schrauben verbunden ist, wobei Schraubenköpfe (6) der Schrauben außenseitig an Obergurt (1) oder Untergurt (2) angeordnet sind und die Schrauben in am Zwischenelement (3) angebrachten Einpressmuttern (7) eingeschraubt sind.
2. Tragelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Obergurt (1) und/oder der Untergurt (2) durch Hohlprofile, insbesondere Vierkantprofile, vorzugsweise Quadratrohre, gebildet sind, welche Laschenöffnungen (8) aufweisen, in welchen Laschen (9) des Zwischenelementes (3) positioniert sind.
3. Tragelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschen (9) in den Hohlprofilen an Innenseiten der Hohlprofile anliegen, vorzugsweise an gegenüberliegenden Innenseiten.
4. Tragelement nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass an den Laschen (9) Schraubenöffnungen (10) angeordnet sind, an welchen die Einpressmuttern (7) angeordnet sind, und zwar an einer einer Kontaktfläche (11) des Zwischenelementes (3) mit dem Obergurt (1) oder dem Untergurt (2) gegenüberliegenden Seite.
5. Tragelement nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (3) entlang einer Querrichtung (13) beabstandete Laschen (9) aufweist, welche mit gegenüberliegenden Seitenflächen (14) des Hohlprofils verbunden sind, vorzugsweise flächig.
6. Tragelement nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschenöffnungen (8) und/oder die Schraubenöffnungen durch Laserschneiden gebildet sind.
7. Tragelement nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Laschenöffnungen (8) bis zu einer Seitenfläche (14) des Hohlprofils erstrecken und eine Öffnungsbreite (15) aufweisen, welche zumindest einer Laschenbreite (16) zuzüglich einer Höhe (20) des aus dem Zwischenelement vorstehenden Teils der Einpressmutter (7) entspricht, wobei die Breite vorzugsweise weniger als die Laschenbreite (16) zuzüglich einem Doppelten einer Höhe (20) des aus dem Zwischenelement vorstehenden Teils der Einpressmutter (7) entspricht.
8. Tragelement nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (3) zwischen den Laschen (9), welche im Obergurt (1) oder im Untergurt (2) positioniert sind, zumindest bereichsweise an einer Außenseite des Obergurtes (1) oder des Untergurtes (2) anliegt.
9. Tragelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (3) durch ein gebogenes Blech gebildet ist.
10. Bauwerk, insbesondere Carport oder Gebäude, aufweisend einen Träger (22), dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (22) durch ein Tragelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9 gebildet ist.
11. Verfahren zur Herstellung eines T ragelementes, insbesondere eines Tragelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei ein Obergurt (1) und ein Untergurt (2) bereitgestellt werden, wonach ein Erhebungen (4) und Vertiefungen (5) aufweisendes Zwischenelement (3) durch Schrauben mit Obergurt (1) und Untergurt (2) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrauben durch Seitenflächen (14) von Obergurt (1) oder Untergurt (2) geführt und in am Zwischenelement (3) angeordnete Einpressmuttern (7) eingeschraubt werden, um das Zwischenelement (3) bereichsweise an Obergurt (1) oder Untergurt (2) zu pressen. 16
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Kontur des Zwischenelementes (3) zumindest teilweise, vorzugsweise gänzlich, durch Laserschneiden gebildet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (4) und Vertiefungen (5) des Zwischenelementes (3) zumindest teilweise durch Umformen, insbesondere Biegen, in ein ebenes Blech eingebracht werden, bevorzugt nachdem das Blech geschnitten wurde.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech des Zwischenelementes (3) verzinkt wird, bevorzugt nachdem das Blech gebogen wurde.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einpressmuttern (7) in das Zwischenelement eingepresst werden, nachdem das Blech verzinkt wurde.
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