EP4507536A1 - Verfahren zur herstellung eines unterbaus für schuhwaren schuhware und maschine zur herstellung eines unterbaus - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines unterbaus für schuhwaren schuhware und maschine zur herstellung eines unterbaus

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Publication number
EP4507536A1
EP4507536A1 EP23717445.3A EP23717445A EP4507536A1 EP 4507536 A1 EP4507536 A1 EP 4507536A1 EP 23717445 A EP23717445 A EP 23717445A EP 4507536 A1 EP4507536 A1 EP 4507536A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
adhesion
substructure
mold
promoting layer
trough
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23717445.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Manfred RULAND
Markus Baum
Cansu ELMAN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Birkenstock IP GmbH
Original Assignee
Birkenstock IP GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Birkenstock IP GmbH filed Critical Birkenstock IP GmbH
Publication of EP4507536A1 publication Critical patent/EP4507536A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B17/00—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined
    • A43B17/003—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined characterised by the material
    • A43B17/006—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined characterised by the material multilayered
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D25/00—Devices for gluing shoe parts
    • A43D25/20—Arrangements for activating or for accelerating setting of adhesives, e.g. by using heat
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    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/12—Soles with several layers of different materials
    • A43B13/125—Soles with several layers of different materials characterised by the midsole or middle layer
    • A43B13/127—Soles with several layers of different materials characterised by the midsole or middle layer the midsole being multilayer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/12—Producing parts thereof, e.g. soles, heels, uppers, by a moulding technique
    • B29D35/14—Multilayered parts
    • B29D35/142—Soles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/12—Producing parts thereof, e.g. soles, heels, uppers, by a moulding technique
    • B29D35/14—Multilayered parts
    • B29D35/148—Moulds or apparatus therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a base for footwear.
  • the invention further relates to footwear with such a substructure, which is produced using the new process, and to a machine for carrying out and implementing this process.
  • the previously used, known process for producing the substructure for footwear has the following process steps:
  • footwear should be understood to mean all forms of footwear that are suitable for carrying out the method according to the invention, i.e. have a substructure which has the proper intermediate layer and a lower sole area formed from below onto the substructure. These are preferably, but not necessarily, women's and
  • REPLACEMENT SHEET Men's shoes, also as sports shoes, the invention can also be used in conjunction with all other footwear, in particular in conjunction with sandals, slippers or mules. All of these products are referred to in this application by the term footwear.
  • the lower sole area of the footwear in question here has a half-shell that forms the inner support area for the wearer's foot.
  • a lower sole area is injection molded onto the underside of this half-shell using an injection molding process from a plastic foaming in an injection mold, with the half-shell and lower sole area then forming the so-called substructure of the footwear.
  • the lower sole area is made from polyurethane (PU) that has been mixed with blowing agent in the plasticized state.
  • PU polyurethane
  • a foam structure is chosen that is integrally compressed in the area of the actual tread and the edge areas, so that a light, elastic sole area with sufficient mechanical strength results on the underside and in the edge area.
  • the footbed is ergonomically shaped and adapted to the contours of the foot. This is done via a mass that can be modeled during production and later solidifies into an elastic body, which preferably consists of a material that, after solidification and during wear, is breathable and moisture-permeable, durable and elastic for as long as possible. Furthermore, a natural material should be used if possible.
  • This layer of the substructure is referred to as the intermediate layer in the context of the present application.
  • a cover can be applied to the intermediate layer, which can also create an impression of improving quality, can have additional properties, for example sweat-absorbing and/or resilient properties, or can also serve as a carrier for printed information, such as the manufacturer's name, model name or size of the footwear.
  • the substructure described above must be permanently connected to the lower sole area. This can be done by spraying the material of the sole area onto the substructure or by gluing it together.
  • a base for footwear as described above and a method for producing it in the above-mentioned manner are generally known, for example, from the production of sports shoes or sandals.
  • a disadvantage of simply gluing or molding the sole area onto the substructure is that it is often desirable to use a material to build the intermediate layer that, due to its properties, is very pleasant and inexpensive for the wearer, but is difficult to use can be connected to a foamed plastic.
  • a material to build the intermediate layer that, due to its properties, is very pleasant and inexpensive for the wearer, but is difficult to use can be connected to a foamed plastic.
  • the object of the invention is therefore to create a method for producing a substructure of footwear which enables the substructure of the footwear to be manufactured easily and permanently at the lowest possible cost. Furthermore, it is a further object of the invention to create a footwear with such a substructure and a machine for carrying out the method and for producing the footwear.
  • the above-mentioned object regarding the method for producing the substructure is solved according to the invention by a method according to claim 1.
  • the task is solved by a substructure according to claim 10 or a footwear according to claim 12.
  • the machine for implementing the method and for producing the footwear the task is solved by a machine according to claim 13.
  • the method is characterized in particular by the fact that the steps of pressing the mass positioned and heated on the lower, adhesion-promoting layer with the lower, adhesion-promoting layer to the inner half-shell and the foaming or injection molding of the lower sole area without prior demoulding Half-shell can be carried out in a molded part, with a press ram being inserted into the molded part to press the mass with the lower, adhesion-promoting layer, then after removing the Press stamp a mold trough is placed sealingly on the molded part in such a way that a cavity in the form of the sole area remains between the lower, adhesion-promoting layer and the mold trough, then a plastic is injected or foamed into the cavity and the substructure is subsequently removed from the mold after the molded part and mold trough have been moved apart becomes.
  • the improved process means that process steps that were previously carried out manually can now be dispensed with.
  • the substructure can now be produced entirely using a newly created machine. It is therefore preferred not to use an adhesive as the adhesion-promoting layer, but rather a layer made of a fibrous material, in particular a natural material, in order to be able to meet the high ecological demands of high-quality footwear.
  • This layer is, for example, a layer made of a jute material, which is particularly preferably produced as a woven or knitted fabric from individual jute threads or fibers. Of course, other natural fibers or synthetic fibers can also be used.
  • the intermediate layer is preferably made from a breathable, natural or natural material.
  • a breathable, natural or natural material can be, for example, a mixture of cork and an ethylene vinyl acetate (EVA).
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • a mixture of cork and a synthetic rubber or caoutchouc can also be used.
  • another natural material can also be used instead of cork.
  • This mixture is processed as a warm mass. While the associated mold in which the mixture was pressed into shape was previously filled manually, the method according to the invention now allows this to be done mechanically. For this purpose, an extruder is used in particular, via which the mixture can be produced on the one hand and, on the other hand, can also be introduced into the molded part to produce the intermediate layer.
  • a cover is inserted into a receiving trough of the molded part with the later visible side facing down.
  • the warm material of the mass is then applied to this cover, which can already be tailored to the later size of the substructure or can also overlap laterally, to produce the intermediate layer. This can be done evenly when it is inserted into the receiving trough or over the length and width of the intermediate layer required thickness distribution.
  • the mass is extruded into the receiving trough, the material can be introduced into the receiving trough via an extruder immediately after plasticization.
  • the machine can be designed in such a way that it temporarily brings the receiving trough and/or the extruder or its outlet nozzle towards each other.
  • the lower, adhesion-promoting layer is now placed on top.
  • This layer structure is then pressed into the substructure using a press stamp.
  • the press ram is removed and, instead of the press ram, a mold trough is positioned above the receiving trough in order to form an injection mold that has an inner cavity, on the underside of which the substructure that has just been produced is oriented upwards. adhesion-promoting layer lies.
  • the adhesion-promoting layer is firmly connected to the intermediate layer through the penetration of the material of the mass of the intermediate layer into the fibers and the structure of the layer.
  • the plastic of the lower sole area loaded with blowing agent is now injected into the cavity.
  • the outer, stable edge areas are created by cooling the side walls of the mold trough, which in turn prevents foaming in the edge area.
  • this plastic also interlocks positively with the adhesion-promoting layer, so that the use of adhesives can be dispensed with and a significantly more stable bond can still be achieved between the substructure and the lower sole area.
  • an upper shoe part can also be connected to the substructure or the lower sole area directly when the lower sole area is molded on or even during the production of the substructure. This is the upper part of the shoe inserted into the receiving trough and fixed either by the mass of the intermediate layer of the lower house or by the plastic of the lower sole area.
  • the cover of the substructure is punched to the required shape before being inserted into the receiving trough.
  • This punch can preferably also be used to stamp information on the cover at the same time, for example the manufacturer's name, model of the shoe or the size of the shoe. This saves an additional step of printing the cover.
  • the adhesion-promoting layer may also cover the outer area of the intermediate layer.
  • the adhesion-promoting layer can first be inserted into the receiving trough, which can then be coated with the mass and, if necessary, the cover. To cover the edges with the adhesion-promoting layer, it is inserted into the mold in such a way that it protrudes upwards to the side in the edge area. The substructure assembled in this way is then pressed, as described above. In this configuration, of course, the adhesion-promoting layer now lies on the underside of the receiving trough.
  • the tool can be rotated with the receiving trough, whereby part of the press ram can remain in the receiving trough to maintain the shape of the substructure.
  • an originally lower support of the tool is replaced with the mold trough, so that the cavity for injecting the plastic material of the lower sole area is now created above the adhesion-promoting layer.
  • FIG. 1 shows a schematic structure of the substructure of a piece of footwear according to the invention in an exploded view
  • 2 shows the substructure from FIG. 1 in the assembled state
  • Fig. 4 is a schematic view of a machine according to the invention for carrying out the method according to the invention.
  • FIG 1 the structure of a substructure of a footwear according to the invention is shown schematically in an exploded view.
  • the arrows shown symbolize one possible order in which the individual layers are built.
  • the top layer is a cover 4, for example a cover 4 made of microfiber or another fabric material.
  • the intermediate layer 1 which is preferably made from a material mixture of cork and EVA.
  • the adhesion-promoting layer 2 Below that lies the adhesion-promoting layer 2.
  • the lower sole area 3 which later, after the upper three layers, namely cover 4, intermediate layer 1 and lower, adhesion-promoting layer 2, have been put together, is applied to the underside of the adhesion-promoting layer 2 by injection molding is sprayed on.
  • the adhesion-promoting layer 2 preferably consists of a porous, rather coarse or coarse-meshed material into which the plastic of the lower sole area 3 and the intermediate layer 1 can at least partially diffuse. Furthermore, it is additionally or alternatively formed by a fabric, braid or knitted fabric made of individual fibers, so that additional mechanical gripping of areas of the lower, adhesion-promoting layer 2 by the material of the intermediate layer 1 and/or the lower sole area 3 is possible. In this way, the four layers shown in Figure 1 are firmly connected, which is shown in Figure 2 as a combination of the substructure with the lower sole area 3.
  • FIG 3 a possible machine for producing the part of the footwear shown in Figures 1 and 2 is shown schematically in extracts.
  • the machine has a workpiece carrier 6, on the top of which a molded part 8 is provided with a receiving trough into which the layers of the substructure, namely the Cover 4, the mass for producing the intermediate layer 1 and the adhesion-promoting layer 2 are inserted.
  • a press ram 7 is lowered into the receiving trough and presses the components into the substructure.
  • the press ram is then raised again and moved out of the area of the receiving trough of the molded part 8.
  • the mold trough 9 of a further tool is positioned over the mold part 8, the mold trough 9 being placed on the receiving trough of the molded part 8 in such a way that, together with the receiving trough, it forms a closed injection mold, in the lower region of which lies the previously produced substructure.
  • the material of the lower sole area 3 can be injected into the cavity above the substructure using an injection molding function (not shown), so that a lower sole area made of plastic is produced and is integrally firmly connected to the substructure.
  • FIG. 4 shows a schematic view of an exemplary machine with which the method according to the invention can be implemented.
  • the machine has several, here two injection molding components 11, which are shown here as an example as a screw extruder with an external heating device.
  • the mass from the starting material is first introduced into the molded part 8 via the first injection molding component 11 shown on the right.
  • the entire screw extruder is movable for a long time, so that the sprue 10 can be experienced via the molded part 8, so that the mass heated by friction and the external heating device can be extruded into the mold.
  • the injection molding component 11 could just as well be designed to be stationary and the sprue channel 10 to be movable.
  • the only important thing is the fact that the machine is able to heat the mass and to convey the heated mass into the molded part 8 when the mold is open.
  • the mass After the mass has been heated, it is positioned in the inner half-shell in order to then press the lower, adhesion-promoting layer 2 inserted into the mold with the mass to form the inner half-shell.
  • the lower sole area 3 is then foamed or sprayed on. This can also be done via an injection molding component 11. According to the invention, this is done before the inner half-shell is removed from the mold Tool changed in order to be able to produce the lower sole area 3 in the shape used without first demoulding the inner half shell. For this purpose, the inner half-shell was first produced so that the later underside is on top. By changing the tool, a mold trough 9 with the cavity opened downwards is moved over the inner half-shell and lowered, so that a closed cavity results, on the underside of which the inner half-shell lies.
  • the lower sole area 3 is then molded directly onto the inner half-shell by injection or foaming.
  • the tools for providing the upper half of the mold troughs are rotatably provided on the carrier 5.
  • all other options for changing tools especially transversal shifting or a solution using robotics, are also possible.
  • the illustration shown is only intended to illustrate the change of the upper half of the tool and the positioning of the mold trough on the lower part of the tool, without limiting the type of positioning to the solution shown.
  • a second injection molding component 11 is provided in order to introduce the material of the later lower sole region 3 into the mold cavity or to apply it to the inner half-shell before lowering the mold cavity.
  • This technique is particularly useful for foaming, so that the material can be applied first and foaming can take place after the mold is closed.
  • the mold trough could first be lowered via appropriate connections and then the injection molding component 11 could be positioned so that the sprue channel 10 can be connected to the cavity, which preferably occurs automatically when the injection molding component 11 is moved.
  • the cavity can also be fed directly via an appropriate line system, in particular with heated lines.
  • the injection molding component 11 shown on the right in FIG. The same applies to the injection molding component 11 shown on the left, which injected the material of the lower sole area 3. Since the rotation angle of 45° shown here is not necessary and the Tools only have to be moved to the extent that this allows the other tool to be lowered onto the workpiece carrier 6, one of the two injection molding components 11 or both injection molding components 11 can be connected to the movable parts of the tool via a line system, so that the respective mass also can be injected via intake channels located here.
  • the mold trough 9 could also be arranged on the movably mounted injection molding component 11 for injecting the material of the lower sole region 3.
  • the injection molding component 11 and the mold trough 9 would move together and the sprue 11 could permanently connect both components to one another.
  • the two components would then be arranged on a movable slide, with the mold trough 9 being positioned in such a way that they are lowered by the movement of the slide or a lowering device located on the slide after positioning above the workpiece carrier 6 to form a closed cavity can.
  • the machine shown here has a control 12 through which the necessary settings can be made. This is also only shown schematically here. Of course, instead of a machine-level control option, a decentralized control can also be used, although it is usually not necessary to enter user commands after the machine has been set up. After the lower sole area 3 has been molded onto the inner half-shell, the mold opens again and the substructure can be removed so that it can then be further processed into a finished shoe. Connections for the upper part of the shoe can be integrated into the lower sole area at the same time using the method described. List of reference symbols:

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbaus für Schuhwaren bei dem eine innere Halbschale einer die Fußauflage bildenden Zwischenschicht (1) und einer unteren, haftvermittelnden Schicht (2) durch Erwärmen einer Masse, Verpressen der erwärmten Masse mit der haftvermittelnden Schicht (2) zu der inneren Halbschale und Abkühlen der inneren Halbschale hergestellt wird. Die bekannten Verfahren haben den Nachteil, dass die Herstellung aufwändig ist oder der Haftverbund nicht optimal ist. Dies verbessert die Erfindung dadurch, dass das Verpressen der auf der haftvermittelnden Schicht (2) positionierten erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) und das Anschäumen des Sohlenbereichs ohne Entformen der Halbschale in einem Formteil (8) durchgeführt werden, wobei zum Verpressen der Masse mit der haftvermittelnden Schicht (2) ein Pressstempel (7) in das Formteil (8) eingeführt wird, nach Entfernen des Presstempels eine Formmulde (9) dichtend auf das Formteil (8) aufgesetzt wird, so dass zwischen der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) und der Formmulde (9) ein Hohlraum in Form des Sohlenbereichs (3) verbleibt in den ein Kunststoff eingespritzt oder geschäumt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Unterbaus für Schuhwaren, Schuhware und Maschine zur Herstellung eines Unterbaus
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbaus für Schuhwaren. Ferner betrifft die Erfindung eine Schuhware mit einem solchen Unterbau, der nach dem neuen Verfahren hergestellt ist, sowie eine Maschine zur Durchführung und Umsetzung dieses Verfahrens.
Das bisher verwendete, bekannte Verfahren zur Herstellung des Unterbaus für Schuhwaren weist die folgenden Verfahrensschritte auf:
• Herstellung einer inneren Halbschale einer die Fußauflage bildenden Zwischenschicht und einer unteren, haftvermittelnden Schicht durch
• Erwärmen einer Masse als Ausgangsmaterial für die Formung der Zwischenschicht,
• Verpressen der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht positionierten und verteilten, erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht zu einer inneren Halbschale in einer Form,
• aktives oder passives Abkühlen der inneren Halbschale,
• Herstellung eines unteren Sohlenbereichs durch Anschäumen oder Anspritzen des unteren Sohlenbereichs an die innere Halbschale auf Seiten der unteren, haftvermittelnden Schicht in einer Form und
• Entformen des Unterbaus aus der Form
Unter Schuhwaren im Sinne der vorliegenden Anmeldung sollen alle Formen von Schuhwaren verstanden werden, die für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet sind, also einen Unterbau aufweisen, der die ordnungsgemäße Zwischenschicht sowie einen von unten an den Unterbau angeformten, unteren Sohlenbereich aufweisen. Dies sind bevorzugt, aber nicht notwendigerweise, Damen- und
ERSATZBLATT (REGEL 26) Herrenschuhe, auch als Sportschuhe, wobei die Erfindung auch in Verbindung mit allen anderen Schuhwaren verwendet werden kann, insbesondere in Verbindung mit Sandalen, Pantoffeln oder Pantoletten. Alle diese Produkte werden in dieser Anmeldung mit dem Begriff Schuhware bezeichnet.
Der untere Sohlenbereich bei den hier in Rede stehenden Schuhwaren weist eine Halbschale auf, die den inneren Stützbereich für den Fuß des Trägers bildet. Üblicherweise wird an die Unterseite dieser Halbschale im Spritzgussverfahren aus einem in einer Spritzgussform aufschäumenden Kunststoff ein unterer Sohlenbereich angespritzt, wobei Halbschale und unterer Sohlenbereich dann den sogenannten Unterbau der Schuhware bilden. Der untere Sohlenbereich wird in den meisten Fällen aus einem im plastifizierten Zustand mit Treibmittel versetzten Polyurethan (PU) hergestellt. Hierbei wird eine Schaumstruktur gewählt, die im Bereich der eigentlichen Lauffläche und den Randbereichen integral verdichtet ist, so dass sich ein leichter, elastischer Sohlenbereich mit hinreichender mechanischer Festigkeit an der Unterseite und im Randbereich ergibt.
Bei vielen Schuhwaren ist das Fußbett ergonomisch ausgeformt und an die Kontur des Fußes angepasst. Dies erfolgt über eine während der Herstellung modellierbare und später zu einem elastischen Körper erstarrende Masse, die bevorzugt aus einem Material besteht, das nach dem Erstarren und während des Tragens atmungsaktiv und feuchtigkeitsdurchlässig, möglichst lange haltbar und elastisch ist. Ferner soll möglichst ein natürliches Material Verwendung finden. Diese Schicht des Unterbaus wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung als Zwischenschicht bezeichnet.
Auf die Zwischenschicht kann ein Bezug aufgebracht sein, der zusätzlich einen qualitätssteigernden Eindruck erwecken kann, zusätzliche, zum Beispiel schweißabsorbierende und bzw. oder federnde Eigenschaften aufweisen kann oder auch als Träger für aufgedruckte Informationen, wie beispielsweise Herstellername, Modellname oder Größe der Schuhware dienen kann. Während der Produktion der Schuhwaren muss nun der oben beschriebene Unterbau mit dem unteren Sohlenbereich dauerhaft verbunden werden. Dies kann durch Anspritzen des Materials des Sohlenbereiches an den Unterbau oder durch Verkleben erfolgen. Ein Unterbau für Schuhwaren, wie er oben beschrieben ist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung nach der oben genannten Art sind allgemein zum Beispiel aus der Produktion von Sportschuhen oder Sandalen bekannt. Ein Nachteil des reinen Verklebens oder Anspritzens des Sohlenbereiches an den Unterbau besteht allerdings darin, dass es oft gewünscht ist, für den Aufbau der Zwischenschicht ein Material zu verwenden, das aufgrund seiner Eigenschaften zwar für den Träger sehr angenehm und günstig ist, aber nur schwer mit einem geschäumten Kunststoff verbunden werden kann. Hier ist insbesondere auch zu berücksichtigen, dass während des Tragens der Schuhwaren, insbesondere bei sportlichen Schuhwaren, gerade der vordere Bereich der Zwischenschicht und des Sohlenbereiches einer ständigen, vergleichsweise großen mechanischen Belastung, insbesondere einer Biegebelastung und einer Deformationsbelastung, ausgesetzt ist.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbaus einer Schuhware zu schaffen, das bei möglichst geringen Kosten ein leichtes und dauerfestes Herstellen des Unterbaus der Schuhware ermöglicht. Ferner ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Schuhware mit einem solchen Unterbau und eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens sowie zur Produktion der Schuhware zu schaffen.
Die oben genannte Aufgabe bezüglich des Verfahrens zur Herstellung des Unterbaus wird nach der Erfindung durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Bezüglich des Unterbaus bzw. der Schuhware wird die Aufgabe durch einen Unterbau nach Anspruch 10 bzw. eine Schuhware nach Anspruch 12 gelöst. Bezüglich der Maschine zur Umsetzung des Verfahrens und zur Produktion der Schuhware wird die Aufgabe durch eine Maschine nach Anspruch 13 gelöst.
Das Verfahren zeichnet sich bei einer möglichen Ausgestaltung insbesondere dadurch aus, dass die Schritte des Verpressens der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht positionierten und erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht zu der inneren Halbschale und das Anschäumen oder Anspritzen des unteren Sohlenbereichs ohne vorheriges Entformen der Halbschale in einem Formteil durchgeführt werden kann, wobei zum Verpressen der Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht ein Pressstempel in das Formteil eingeführt wird, anschließend nach Entfernen des Pressstempels eine Formmulde dichtend derart auf das Formteil aufgesetzt wird, dass zwischen der unteren, haftvermittelnden Schicht und der Formmulde ein Hohlraum in Form des Sohlenbereichs verbleibt, dann ein Kunststoff in den Hohlraum eingespritzt oder geschäumt wird und nachfolgend nach Auseinanderfahren von Formteil und Formmulde der Unterbau entformt wird.
Durch das verbesserte Verfahren kann nun zum einen auf bisher manuell durchgeführte Verfahrensschritte verzichtet werden. Insbesondere durch die Verwendung einer geeigneten haftvermittelnden Schicht kann nun die Produktion des Unterbaus vollständig mit einer hierzu neu geschaffenen Maschine erfolgen. Bevorzugt wird daher als haftvermittelnde Schicht kein Klebstoff verwendet, sondern eine Schicht aus einem faserigen Material, insbesondere einem Naturmaterial, um dem hohen ökologischen Anspruch einer hochwertigen Schuhware gerecht werden zu können. Diese Schicht ist zum Beispiel eine Schicht aus einem Jutematerial, die besonders bevorzugt als Gewebe oder Gewirk aus einzelnen Jutefäden oder Fasern hergestellt ist. Natürlich können auch andere Naturfasern oder auch Kunstfasern verwendet werden.
Die Zwischenschicht wird bevorzugt aus einem atmungsaktiven naturnahen oder natürlichen Material hergestellt. Dies kann zum Beispiel eine Mischung aus Kork und einem Ethylenvinylacetat (EVA) sein. Auch eine Mischung aus Kork und einem Kunstgummi oder Kautschuk kann verwendet werden. Ferner kann anstelle des Korks auch ein anderer natürlicher Stoff eingesetzt werden. Diese Mischung wird als warme Masse verarbeitet. Während bisher die zugehörige Form, in der die Mischung in Form gedrückt wurde, manuell befüllt wurde, erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren nun, dies maschinell zu erledigen. Hierzu wird insbesondere ein Extruder verwendet, über den die Mischung zum einen hergestellt werden kann und zum anderen auch in das Formteil zum Herstellen der Zwischenschicht eingebracht werden kann.
Zunächst wird jedoch, sofern dieser verwendet wird, ein Bezug in eine Aufnahmemulde des Formteils mit der späteren Sichtseite nach unten eingelegt. Auf diesen Bezug, der bereits auf die spätere Größe des Unterbaus zugeschnitten sein kann oder auch seitlich überlappen kann, wird dann das warme Material der Masse zur Herstellung der Zwischenschicht aufgebracht. Dieses kann bereits beim Einbringen in die Aufnahmemulde gleichmäßig oder in der über die Länge und Breite der Zwischenschicht benötigten Dickenverteilung verteilt werden. Sofern die Masse in die Aufnahmemulde hineinextrudiert wird, kann hierzu über einen Extruder das Material unmittelbar nach dem Plastifizieren in die Aufnahmemulde eingebracht werden. Hierzu kann die Maschine so ausgebildet sein, dass sie die Aufnahmemulde und bzw. oder den Extruder oder seiner Auslassdüse temporär aufeinander zuführt.
Nachdem die warme Masse entweder mit der gewünschten Dickenverteilung in die Aufnahmemulde eingebracht wurde oder nachträglich in der Aufnahmemulde verteilt wurde, wird nun die untere, haftvermittelnde Schicht aufgelegt. Anschließend wird dieser Schichtaufbau dann über einen Pressstempel zu dem Unterbau verpresst. Dieser wird allerdings nun bevorzugt nicht entformt, sondern stattdessen wird der Pressstempel entfernt und anstelle des Pressstempels eine Formmulde oberhalb der Aufnahmemulde positioniert, um so eine Spritzgussform zu bilden, die eine innere Kavität aufweist, auf deren Unterseite der soeben hergestellte Unterbau mit nach oben ausgerichteter, haftvermittelnder Schicht liegt. Die haftvermittelnde Schicht ist dabei infolge des Herstellungsprozesses durch das Eindringen des Materials der Masse der Zwischenschicht in die Fasern und die Struktur der Schicht fest mit der Zwischenschicht verbunden.
Nachdem auf die oben beschriebene Weise die Spritzgussform mit eingelegtem Unterbau geschlossen ist, wird nun der mit Treibmittel beladene Kunststoff des unteren Sohlenbereiches in die Kavität eingespritzt. Durch Kühlen der Seitenwände der Formmulde, was wiederum das Aufschäumen im Randbereich verhindert, werden die äußeren, stabilen Randbereiche erzeugt. Gleichzeitig verzahnt sich auch dieser Kunststoff formschlüssig mit der haftvermittelnden Schicht, so dass auf den Einsatz von Klebstoffen verzichtet werden kann und dennoch ein deutlich stabilerer Verbund zwischen Unterbau und unterem Sohlenbereich erzielt werden kann. Nach dem Abkühlen des so hergestellten unteren Schuhteils kann dieser dann entformt und mit dem oberen Schuhteil verbunden werden.
Alternativ kann ein oberer Schuhteil auch unmittelbar beim Anspritzen des unteren Sohlenbereiches oder auch schon bei der Produktion des Unterbaus mit dem Unterbau oder dem unteren Sohlenbereich verbunden werden. Hierzu wird der obere Schuhteil in die Aufnahmemulde eingelegt und entweder von der Masse der Zwischenschicht des Unterhaus oder von dem Kunststoff des unteren Sohlenbereiches fixiert.
Der Bezug des Unterbaus wird bei einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor dem Einlegen in die Aufnahmemulde auf die benötigte Form gestanzt. Mit diesem Stanzstempel können bevorzugt auch gleichzeitig Informationen auf dem Bezug aufgestempelt werden, zum Beispiel Herstellername, Modell der Schuhware oder die Größe der Schuhware. Dies erspart einen zusätzlichen Schritt des Bedruckens des Bezuges.
Schließlich kann es auch gewünscht sein, dass die haftvermittelnde Schicht auch den Außenbereich der Zwischenschicht abdeckt. In diesem Fall kann in die Aufnahmemulde zunächst die haftvermittelnde Schicht eingelegt werden, diese dann mit der Masse und gegebenenfalls dem Bezug beschichtet werden. Zum Abdecken der Ränder über die haftvermittelnde Schicht wird diese so in die Form eingelegt, dass sie im Randbereich seitlich nach oben ragt. Anschließend wird dann, wie oben beschrieben, der so zusammengestellte Unterbau verpresst. Bei dieser Ausgestaltung liegt natürlich nun die haftvermittelnde Schicht auf der Unterseite der Aufnahmemulde.
Um auch bei dieser Ausgestaltung den Kunststoff des unteren Sohlenbereiches auf die Unterseite der haftvermittelnden Schicht spritzen zu können, kann zum Beispiel das Werkzeug mit der Aufnahmemulde gedreht werden, wobei ein Teil des Pressstempels zur Wahrung der Form des Unterbaus in der Aufnahmemulde verbleiben kann. Gleichzeitig wird eine ursprünglich untere Auflage des Werkzeugs gegen die Formmulde ausgetauscht, so dass sich nun oberhalb der haftvermittelnden Schicht die Kavität zum Einspritzen des Kunststoffmaterials des unteren Sohlenbereiches ergibt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen.
In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 schematisch einen Aufbau des erfindungsgemäßen Unterbaus einer Schuhware in einer Explosionsdarstellung, Fig. 2 den Unterbau aus Figur 1 in zusammengesetztem Zustand,
Fig. 3 schematisch eine Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Unterbaus einer Schuhware und
Fig. 4 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
In Figur 1 ist schematisch in einer Explosionsdarstellung der Aufbau eines Unterbaus einer erfindungsgemäßen Schuhware dargestellt. Die dargestellten Pfeile symbolisieren eine Möglichkeit der Reihenfolge, in der die einzelnen Schichten aufgebaut werden. Die oberste Schicht ist ein Bezug 4, beispielsweise ein Bezug 4 aus Mikrofaser oder einem sonstigen Stoffmaterial.
Unterhalb des Bezugs 4 liegt die Zwischenschicht 1 , die bevorzugt aus einer Materialmischung aus Kork und EVA hergestellt wird. Darunter wiederum liegt die haftvermittelnde Schicht 2. Unten ist der untere Sohlenbereich 3 dargestellt, der später, nachdem die oberen drei Lagen, nämlich Bezug 4, Zwischenschicht 1 und untere, haftvermittelnde Schicht 2, zusammengefügt wurden, auf die Unterseite der haftvermittelnden Schicht 2 im Spritzguss aufgespritzt wird.
Die haftvermittelnde Schicht 2 besteht bevorzugt aus einem porösen, eher groben bzw. grobmaschigen Material, in das der Kunststoff des unteren Sohlenbereichs 3 sowie der Zwischenschicht 1 zumindest teilweise hineindiffundieren kann. Ferner ist sie zusätzlich oder alternativ von einem Gewebe, Geflecht oder Gewirk aus einzelnen Fasern gebildet, so dass zusätzlich ein mechanisches Umgreifen von Bereichen der unteren, haftvermittelnden Schicht 2 durch das Material der Zwischenschicht 1 und bzw. oder des unteren Sohlenbereichs 3 möglich ist. Auf diese Weise erfolgt eine feste Verbindung der vier in Figur 1 dargestellten Schichten, die in Figur 2 als Kombination des Unterbaus mit dem unteren Sohlenbereich 3 dargestellt ist.
In Figur 3 wiederum ist schematisch eine mögliche Maschine zur Herstellung des in den Figuren 1 und 2 dargestellten Teils der Schuhware auszugsweise dargestellt. Die Maschine weist einen Werkstückträger 6 auf, auf dessen Oberseite ein Formteil 8 mit einer Aufnahmemulde vorgesehen ist, in die die Lagen des Unterbaus, nämlich der Bezug 4, die Masse zur Produktion der Zwischenschicht 1 sowie die haftvermittelnde Schicht 2 eingelegt wird.
Nach dem Einlegen dieser Komponenten wird ein Pressstempel 7 in die Aufnahmemulde abgesenkt und verpresst die Komponenten zu dem Unterbau. Anschließend wird der Pressstempel wieder angehoben und aus dem Bereich der Aufnahmemulde des Formteils 8 herausgefahren. Dann wird über dem Form Teil 8 die Formmulde 9 eines weiteren Werkzeugs positioniert, wobei die Formmulde 9 auf die Aufnahmemulde des Formteils 8 derart aufgesetzt wird, dass sie zusammen mit der Aufnahmemulde eine geschlossene Spritzgussform bildet, in deren unteren Bereich der zuvor produzierte Unterbau liegt. Nun kann über einen nicht dargestellte Spritzgussfunktion das Material des unteren Sohlenbereichs 3 in die oberhalb des Unterbaus liegende Kavität eingespritzt werden, so dass sich ein integral fest mit dem Unterbau verbundener, unterer Sohlenbereich aus Kunststoff ergibt.
Figur 4 zeigt in schematischer Ansicht eine beispielhafte Maschine, mit der das erfindungsgemäße Verfahren umgesetzt werden kann. Die Maschine weist mehrere, hier zwei Spritzgusskomponenten 11 auf, die hier beispielhaft als Schneckenextruder mit externer Heizvorrichtung dargestellt sind. Über die auf der rechten Seite dargestellte erste Spritzgusskomponente 11 wird zunächst die Masse aus dem Ausgangsmaterial in das Formteil 8 eingebracht. Hier ist dargestellt, dass der gesamte Schneckenextruder hierzu längst beweglich ist, sodass der Angusskanal 10 über das Formteil 8 erfahrbar ist, so dass die durch Friktion und die externe Heizvorrichtung erwärmte Masse in die Form herausextruduiert werden kann. Dies ist allerdings nur eine sehr vereinfachte Darstellung einer möglichen Lösung, ebenso gut könnten auch die Spritzgusskomponente 11 feststehend und der Angusskanal 10 beweglich ausgebildet sein. Wesentlich ist lediglich die Tatsache, dass die Maschine in der Lage ist, die Masse zu erwärmen und bei geöffneter Form die erwärmte Masse in das Formteil 8 zu fördern.
Nachdem die Masse erwärmt ist, wird sie in der inneren Halbschale positioniert, um dann die in die Form eingelegte untere, haftvermittelnde Schicht 2 mit der Masse zur inneren Halbschale zu verpressen. Anschließend wird der untere Sohlenbereich 3 angeschäumt oder angespritzt. Auch dies kann über eine Spritzgusskomponente 11 erfolgen. Erfindungsgemäß wird nun vor dem Entformen der inneren Halbschale das Werkzeug gewechselt, um den unteren Sohlenbereich 3 ohne vorheriges Entformen der inneren Halbschale in der verwendeten Form produzieren zu können. Hierzu wurde zunächst die innere Halbschale so produziert, dass die spätere Unterseite oben liegt. Durch Wechsel des Werkzeugs wird nun eine Formmulde 9 mit nach unten geöffneter Kavität über die innere Halbschale verfahren und abgesenkt, so dass sich ein geschlossener Hohlraum ergibt an dessen Unterseite die innere Halbschale liegt.
Nach Schließen der Form durch Absenken der Formmulde 9 wird dann durch Einspritzen oder aufschäumen der untere Sohlenbereich 3 unmittelbar an die innere Halbschale angeformt, im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Werkzeuge zum Bereitstellen der oberen Hälfte der Formmulden drehbar an dem Träger 5 vorgesehen. Natürlich sind auch alle anderen Möglichkeiten eines Werkzeugwechsels, insbesondere ein transversales verschieben oder eine Lösung mittels Robotertechnik möglich. Die gezeigte Darstellung soll lediglich den Wechsel der oberen Hälfte des Werkzeugs und das Positionieren der Formmulde auf den unteren Teil des Werkzeugs veranschaulichen, ohne die Art der Positionierung auf die gezeigte Lösung zu beschränken.
In der gezeigten Ausführungsform ist eine zweite Spritzgusskomponente 11 vorgesehen, um das Material des späteren unteren Sohlenbereichs 3 in die Formmulde einzubringen bzw. vor dem Absenken der Formmulde auf die innere Halbschale aufzubringen. Diese Technik bietet sich insbesondere beim Aufschäumen an, so dass zunächst das Material aufgetragen werden kann und das Aufschäumen nach Schließen der Form erfolgen kann. Über entsprechende Anschlüsse könnte natürlich auch zunächst die Formmulde abgesenkt werden und anschließend die Spritzgusskomponente 11 so positioniert werden, dass der Angusskanal 10 an die Kavität angeschlossen werden kann, was bevorzugt selbsttätig bei Verfahren der Spritzgusskomponente 11 erfolgt.
Alternativ kann auch über ein entsprechendes Leitungssystem, insbesondere mit beheizten Leitungen, eine unmittelbare Beschickung der Kavität erfolgen. So könnte zum Beispiel die in der Figur 4 rechts dargestellte Spritzgusskomponente 11 die Masse auch durch einen Angusskanal, der durch den Werkstückträger 6 in die darin befindliche Mulde für das Formteil 8 verläuft, eingespritzt werden. Gleiches gilt für die links dargestellte Spritzgusskomponente 11 , die das Material des unteren Sohlenbereichs 3 eingespritzt. Da der hier dargestellte Drehwinkel von 45° nicht notwendig ist und die Werkzeuge nur soweit verlagert werden müssen, dass dies das Absenken des jeweils anderen Werkzeugs auf den Werkstückträger 6 erlaubt, kann eine der beiden Spritzgusskomponenten 11 oder auch beide Spritzgusskomponenten 11 über ein Leitungssystem mit den beweglichen Teilen des Werkzeugs verbunden sein, so dass die jeweilige Masse auch über hierin befindliche Ansaugkanäle eingespritzt werden kann.
Schließlich könnte die Formmulde 9 auch an der beweglich gelagerten Spritzgusskomponente 11 zum Einspritzen des Materials des unteren Sohlenbereichs 3 angeordnet sein. In diesem Fall würden die Spritzgusskomponente 11 und die Formmulde 9 gemeinsam verfahren und der Angusskanal 11 könnte beide Bauteile dauerhaft miteinander verbinden. In diesem Fall wären die beiden Bauteile dann auf einem beweglichen Schlitten angeordnet, wobei die Formmulde 9 derart positioniert ist, dass sie durch die Bewegung des Schlittens oder eine auf dem Schlitten befindliche Absenkvorrichtung nach dem Positionieren oberhalb des Werkstückträgers 6 zur Bildung einer geschlossenen Kavität abgesenkt werden kann.
Die hier dargestellte Maschine weist eine Steuerung 12 auf, über die die notwendigen Einstellungen vorgenommen werden können. Auch dies ist hier nur schematisch dargestellt. Natürlich kann anstelle einer maschinennahen Steuerungsmöglichkeit auch eine dezentrale Steuerung erfolgen, wobei die Eingabe von Benutzerbefehlen nach Einrichtung der Maschine üblicherweise nicht notwendig ist. Nachdem der untere Sohlenbereich 3 an die innere Halbschale angeformt wurde, öffnet sich die Pressform wieder und der Unterbau kann entnommen werden, sodass er dann zu einem fertigen Schuh weiterverarbeitet werden kann. Anschlüsse für den oberen Schuhteil können beim beschriebenen Verfahren gleichzeitig in den unteren Sohlenbereich integriert werden. Bezugszeichenliste:
Zwischenschicht
Untere, haftvermittelnde Schicht
Unterer Sohlenbereich
Bezug
Träger
Werkstückträger
Pressstempel
Formteil
Formmulde
Angusskanal
Spritzgusskomponente
Steuerung

Claims

Patentansprüche: Verfahren zur Herstellung eines Unterhaus für Schuhwaren in Form eines Schuhs, einer Sandale oder einer Pantolette mit den Verfahrensschritten:
1.1 Herstellung einer inneren Halbschale einer die Fußauflage bildenden Zwischenschicht (1 ) und einer unteren, haftvermittelnden Schicht (2) durch
• Erwärmen einer Masse als Ausgangsmaterial für die Formung der Zwischenschicht (1 ),
• Verpressen der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) positionierten erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) zu der inneren Halbschale in einer Form,
• Abkühlen lassen der inneren Halbschale
1 .2 Herstellung eines unteren Sohlenbereichs (3) durch Anschäumen oder Anspritzen des unteren Sohlenbereichs (3) an die innere Halbschale auf Seiten der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) in einer Form,
1.3 Entformen des Unterbaus, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte des Verpressens der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) positionierten erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) zu der inneren Halbschale und des Anschäumens oder Anspritzens des unteren Sohlenbereichs (3) ohne vorheriges Entformen der Halbschale in einem Formteil (8) durchgeführt werden, wobei zum Verpressen der Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) ein Pressstempel (7) in das Formteil (8) eingeführt wird, anschließend nach Entfernen des Presstempels eine Formmulde (9) dichtend derart auf das Formteil (8) aufgesetzt wird, dass zwischen der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) und der Formmulde (9) ein Hohlraum in Form des Sohlenbereichs (3) verbleibt, dann ein Kunststoff in den Hohlraum eingespritzt oder geschäumt wird und nachfolgend nach Auseinanderfahren von Formteil (8) und Formmulde (9) der Unterbau entformt wird. Verfahren zur Herstellung eines Unterhaus mit einer Sohle für eine Fußbekleidung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als untere, haftvermittelnde Schicht (2) eine Schicht aus einem faserigen Material, insbesondere eine Juteschicht verwendet wird, wobei die Schicht aus dem faserigen Material insbesondere ein Gewebe oder Gewirk aus einzelnen Fäden oder Fasern ist. Verfahren zur Herstellung eines Unterhaus mit einer Sohle für eine Fußbekleidung nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verpressen der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) positionierten erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) auf der, der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) abgewandten Seite der Zwischenschicht (1 ) ein Bezug (4) aus einem Textil, insbesondere ein Mikrofaserbezug, aus Glattleder oder aus Veloursleder aufgebracht wird. Verfahren zur Herstellung eines Unterhaus mit einer Sohle für eine Fußbekleidung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die untere, haftvermittelnde Schicht (2) vor Einlegen in die Formmulde (9) und/oder nach Entformen des Unterhaus beschnitten wird. Verfahren zur Herstellung eines Unterhaus mit einer Sohle für eine Fußbekleidung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Halbschale im Rahmen des Pressvorgangs derart geformt wird, dass ihre, der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) abgewandte Seite die Form eines Fußbettes aufweist. Verfahren zur Herstellung eines Unterhaus mit einer Sohle für eine Fußbekleidung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial für die Formung der Zwischenschicht (1 ) verwendete Masse eine Mischung aus einem Naturstoff, insbesondere aus Kork, und einem Kunststoff, insbesondere aus Ethylenvinylacetat (EVA) ist. Verfahren zur Herstellung eines Unterhaus mit einer Sohle für eine Fußbekleidung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Sohlenbereich (3) aus Polyurethan (PU) hergestellt wird, insbesondere aus einem reaktiv schäumenden Polyurethan (PU-Schaum) hergestellt wird. Verfahren zur Herstellung eines Unterbaus mit einer Sohle für eine Fußbekleidung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (1 ) und der untere Sohlenbereich (3) ohne Verwendung eines chemischen Haftvermittlers ausschließlich über die untere, haftvermittelnde Schicht (2) und das Ineinandergreifen der Lagen der Zwischenschicht (1 ), der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) und des unteren Sohlenbereichs (3) miteinander verbunden werden. Unterbau für Schuhwaren in Form von Schuhen, Sandalen oder Pantoletten mit einer unter dem Unterbau angeordneten Sohle, wobei der Unterbau nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist und von einer inneren Halbschale gebildet ist, die eine mittelbar oder unmittelbar die Fußauflage bildende Zwischenschicht (1 ) und eine untere, haftvermittelnde Schicht (2) aufweist und wobei die Zwischenschicht (1 ) durch Formen einer warmen Masse, Verpressen der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) positionierten erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) zu der inneren Halbschale und anschließendes Abkühlen der inneren Halbschale hergestellt ist und an den Unterbau ein die Lauffläche bildender unterer Sohlenbereich (3) angeschäumt oder angespritzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die untere, haftvermittelnden Schicht (2) eine Schicht aus einem faserigen Material, bevorzugt aus Jute, ist und durch Einpressen der erwärmten Masse bei der Produktion des Unterbaus und durch das Anschäumen oder Anspritzen des unteren Sohlenbereichs (3) ohne zusätzlichen Klebstoff mit dem Unterbau und dem unteren Sohlenbereich (3) verbunden ist. Unterbau für Schuhwaren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der unteren, haftvermittelnden Schicht (2) abgewandten Seite der Zwischenschicht (1 ) ein Bezug (4) aus einem Textil, insbesondere ein Mikrofaserbezug, aus Glattleder oder aus Veloursleder aufgebracht ist, der durch das Anpressen der warmen Masse bei der Produktion des Unterbaus mit der Zwischenschicht (1 ) klebstofffrei verbunden ist. Schuhware in Form eines Schuhs, einer Sandale oder einer Pantolette mit einem Unterbau mit Sohle, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Unterbau nach einem der vorhergehenden Ansprüche aufweist. Maschine zur Herstellung eines Unterbaus nach einem der Ansprüche 9 oder 10 oder einer Schuhware nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine als Kombination einer Pressvorrichtung und einer Spritzgussmaschine ausgebildet ist, die
• zumindest eine Werkstückaufnahme in Form eines Formteils (8) mit einer Aufnahmemulde in Form des Unterbaus der Fußbekleidung und wenigstens einen in die Aufnahmemulde des Formteils (8) einfahrbaren Pressstempel (7) zum Verpressen der in der Aufnahmemulde befindlichen Masse mit der unterhalb der Masse positionierten, unteren, haftvermittelnden Schicht (2) und
• eine über die Werkstückaufnahme verlagerbare Formmulde (9) aufweist, wobei die Formmulde (9) derart über die Maschine auf das Formteil (8) aufsetzbar ist, dass mit Ausnahme eines oder mehrerer Angusskanäle (10) eine geschlossene Form mit einer Kavität, die zumindest abschnittsweise oberhalb des in dem Formteil (8) angeordneten Unterbaus angeordnet ist, gebildet ist, wobei die Maschine eine Spritzgusskomponente (11 ) aufweist, die über einen oder mehrere Angusskanäle (10) Kunststoffmaterial in die Kavität einzuspritzen vermag. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (8) fest an einem Werkstückträger (6) angeordnet ist, wobei der Pressstempel (7) und die Formmulde (9) über eine Steuerung (12) beweglich an der Maschine gelagert sind und durch Bewegung des Pressstempels (7) und der Formmulde (9) und/oder des Formteils (8) nacheinander an das Formteil (8) anstellbar sind. Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressstempel (7) und die Formmulde (9) an einem verlagerbaren, insbesondere schwenk- oder drehbaren, Träger (5), wobei
• zum Anstellen des Pressstempels (7) der Träger (5) derart verlagerbar ist, dass der Pressstempel (7) oberhalb des Formteils (8) angeordnet ist und zum Verpressen des Unterbaus in der Aufnahmemulde des Formteils (8) entweder der T räger (5) oder der Pressstempel (7) mit einem Pressabschnitt in Richtung der Aufnahmemulde bewegbar ist oder die an einem beweglichen Bauteil der Maschine angeordnete Aufnahmemulde gegen den Pressstempel (7) anstellbar ist und
• zum Schließen der Spritzgussform der T räger (5) derart verlagerbar ist, dass die Formmulde (9) oberhalb der Aufnahmemulde angeordnet ist und zum Herstellen des unteren Sohlenbereichs (3) in der Kavität zwischen der Aufnahmemulde und der Formmulde (9) entweder der Träger (5) oder die auf dem Träger (5) bewegliche Formmulde (9) in Richtung der Aufnahmemulde bewegbar ist oder die an einem beweglichen Bereich angeordnete Aufnahmemulde gegen die Formmulde (9) zum Schließen der Kavität anstellbar ist. Maschine nach einem der Ansprüche 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine zur Förderung der erwärmten Masse für die Herstellung des Unterbaus auf die untere, haftvermittelnde Schicht (2) und zum Einspritzen des Kunststoffs für die Herstellung des unteren Sohlenbereichs (3) in die Kavität jeweils zumindest einen Schneckenextruder aufweist.
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