EP4534466B1 - Auslöseeinheit zum betätigen einer aufzugbremsvorrichtung - Google Patents

Auslöseeinheit zum betätigen einer aufzugbremsvorrichtung

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Publication number
EP4534466B1
EP4534466B1 EP25158860.4A EP25158860A EP4534466B1 EP 4534466 B1 EP4534466 B1 EP 4534466B1 EP 25158860 A EP25158860 A EP 25158860A EP 4534466 B1 EP4534466 B1 EP 4534466B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
release
roller
elevator
guide rail
clamping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP25158860.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4534466A2 (de
EP4534466A3 (de
Inventor
Lukas SCHWAIGERLEHNER
Christoph RUSSWURM
René HOLZER
Leopold Latschbacher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wittur Holding GmbH
Original Assignee
Wittur Holding GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wittur Holding GmbH filed Critical Wittur Holding GmbH
Publication of EP4534466A2 publication Critical patent/EP4534466A2/de
Publication of EP4534466A3 publication Critical patent/EP4534466A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4534466B1 publication Critical patent/EP4534466B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/02—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions
    • B66B5/16—Braking or catch devices operating between cars, cages, or skips and fixed guide elements or surfaces in hoistway or well
    • B66B5/18—Braking or catch devices operating between cars, cages, or skips and fixed guide elements or surfaces in hoistway or well and applying frictional retarding forces

Definitions

  • the invention relates to a release unit for actuating an elevator brake device according to the preamble of claim 1.
  • Elevators are normally equipped with an elevator braking system that slows down or stops the car in the event of an impermissibly high speed. Possible causes of excessive car acceleration include a malfunction in the drive's control system or its brake, or a broken cable.
  • the elevator brake device can be triggered in various ways.
  • the braking device is usually activated by a speed limiter mounted in the shaft.
  • a speed limiter mounted in the shaft.
  • the following can be cited as an example: WO 97/31852 be referred.
  • a closed-loop limiter cable is installed in the elevator shaft, guided by the speed limiter and a tension pulley.
  • the limiter cable is connected at one point to the elevator car's braking system or the braking element of the braking system. Consequently, it is carried along by the elevator car as it moves.
  • An excessively high travel speed causes the speed limiter to brake the limiter cable. Since the limiter cable thus moves more slowly in the elevator shaft than the elevator car and its attached braking element, it exerts a tensile force on the braking element. This activates the braking system.
  • the shaft is typically equipped with sensors spaced at regular intervals, or even a complete shaft replica, that detect overspeed.
  • a signal is sent to the usually electromagnetically based release unit.
  • release units are typically designed to automatically initiate braking in the event of a power failure.
  • a typical elevator braking device equipped with an electromagnetic release unit is used, for example, in WO 2006/077243 A1
  • the diagram describes a braking device for an elevator car, in which the braking element is held in an active position by a retaining device as long as the elevator car is not to be braked.
  • the retaining device is an electromagnet that attracts the braking element, which is designed as a brake roller, thus preventing it from contacting the elevator's guide rail.
  • the electromagnet is deactivated, and the braking element is pushed towards the guide rail by a compression spring. There, the brake roller rolls along the guide rail and enters a wedge gap between the guide rail and the elevator car.
  • a pressure element which is also part of the braking device, is used.
  • the brake roller equipped with a friction surface, slows the elevator car.
  • the electromagnet is activated. This moves the brake element against the force of the compression spring back into a position where it is no longer in contact with the guide rail.
  • the electromagnet Before the electromagnet can engage the brake element, however, it must be pushed out of the wedge gap. For this, the elevator car is usually moved back a short distance.
  • UCM unintended car movement
  • electrically triggered braking devices are activated for the duration of a stop in front of a landing shaft door and loosely attached to the guide rails. They then tighten themselves very quickly if a UCM (Uninterruptible Control Module) is triggered. Otherwise, they are deactivated immediately before the start of travel and returned to their standby state – usually electromagnetically.
  • UCM Uninterruptible Control Module
  • a trigger unit of this type is shown, which can be coupled to an existing elevator brake device via a coupling element in order to trigger it when needed. However, it can only operate unidirectionally.
  • the contact element In the known release unit, the contact element, usually designed as a clamping roller, comes into contact with the guide rail immediately after release.
  • the clamping roller also begins its intended rolling motion even if only small relative movements occur between the car and the guide rail, as is the case when the electromagnet of the release unit has either been switched off to a standby position solely for the purpose of saving power, or when the release unit has been triggered prophylactically to prevent unintended car movement (UCM), but no relevant UCM occurs; instead, the car merely moves elastically. its possibly long rope swings up and down, under the influence of the rapidly increasing and decreasing weight load when passengers quickly get on and off at a stop.
  • UCM unintended car movement
  • the release unit does not transmit any actuating force to the elevator brake device with such small relative movements, it remains unreleased.
  • the trigger unit is prophylactically activated at every stop to prevent a possible UCM (Uncontrolled Mechanism of Action), and its contact element then comes into contact with the guide rail and even performs small relative movements to it, there is a risk that the contact element will attract dirt and possibly even be damaged by the countless contacts with the guide rail over time.
  • UCM Uncontrolled Mechanism of Action
  • a first object of the invention is to provide a triggering unit whose contact element is protected from contamination or at least from the generation of unwanted noises, even when the triggering unit is used in regular operation to prevent a possible UCM (Uncontrolled Mass Operation).
  • the error-free operation is regularly activated so that the contact element moves out of its standby position.
  • the release unit for actuating an elevator brake.
  • the release unit comprises a release base that can be mounted on the elevator car, a release mechanism, and a coupling element that connects the release unit to the elevator brake.
  • the release unit is preferably designed as a completely separate assembly from the elevator brake, so that the elevator brake is physically separated from the release unit. Due to this design, the elevator brake can continue to be used with its existing certification.
  • the release unit When properly installed, the release unit is connected to the elevator braking device exclusively via the coupling link.
  • the release mechanism comprises a release clamping surface which, after activation, moves together with the clamping roller transversely to the elevator's direction of travel in the direction of its associated elevator guide rail. This movement continues until the clamping roller is wedged between the release clamping surface and the elevator rail. The clamping roller then rolls between the release clamping surface and the elevator rail, but without yet activating the elevator braking device.
  • the claimed solution is characterized in that, preferably next to or coaxial with the contact element, usually in the form of the clamping roller, at least one eccentric roller is provided.
  • the mechanism is designed and mounted in such an eccentric manner that, during triggering, it comes into contact with the guide rail before the clamping roller, and that it only releases the further delivery of the clamping roller against the guide rail by rolling on the guide rail.
  • the contact element or clamping roller is protected from direct contact with the guide rail, even if the release unit has only been activated prophylactically at a stop and the clamping roller therefore leaves its (significantly) spaced-away position from the guide rail.
  • the clamping roller only comes into contact with the guide rail – usually without a recoil impact – when the eccentric roller, during the further relative movement between the car and the guide rail, has rotated to such an extent that it no longer protrudes radially beyond the circumferential surface of the clamping roller facing the guide rail.
  • the eccentric roller typically does not have to exert significant forces, it can easily be made of a suitable plastic or elastomer material, e.g., a material that gives it good static friction on the guide rail and/or noise-dampening properties.
  • a main clamping surface preferably adjoins the trigger clamping surface on both sides, viewed in both directions of travel.
  • the main clamping surface is anchored separately from the trigger clamping surface directly to the trigger base body.
  • the release clamping surface and the main clamping surfaces are arranged and designed such that the clamping roller rolls over each end of the release clamping surface (viewed in the direction parallel to the direction of travel) into the gap between a main clamping surface and the guide rail. It is irrelevant whether an upward or downward movement is currently being performed.
  • the main clamping surfaces are not supported by the trigger mechanism itself, but by the trigger body, ideally via a spring directly attached to the trigger body.
  • the trigger clamping surface is either part of the trigger mechanism or supported by it.
  • clamping roller ideally describes, in a narrower sense, a roller in the true sense, which rolls between the respective clamping surface and the guide rail as described above.
  • the clamping roller as defined in the invention, is not a roller in the true sense, but rather a contact element, for example, in the form of a friction lining with any geometry, such as a cuboid.
  • the necessary relative movement between the friction lining and the elevator car for triggering the braking device via the coupling element is achieved by the brake lining being slowed down solely by sliding friction against the guide rail.
  • clamping surface preferably describes the actual surface that rests against the clamping roller, and in a broader sense usually also the entire respective element encompassing the surface.
  • guide rail preferably refers to the guide rail of the elevator car running inside the elevator shaft. However, this term also covers a theoretically conceivable additional rail installed in the elevator shaft, which could be called a "brake rail”. Furthermore, the terms “guide rail” and “elevator rail” have the same meaning.
  • untriggered state refers to the position of the release unit in which the clamping roller is held at maximum distance from the guide rail and is ready for triggering.
  • triggered state or “triggered state of the triggering unit” preferably refers to a state in which, with further relative movement and without any further intervention by an external actuator, contact between the clamping roller and the guide rail is possible or already exists.
  • Another problem underlying the invention is to create a triggering device that also operates with increased reliability in long-term operation.
  • the second claim is preferably, but not exclusively, implemented independently of the first claim.
  • the proposed solution is again a release unit for actuating an elevator brake device with
  • the release unit comprises a release base that can be mounted on the elevator car, a release mechanism, and a coupling element via which the release unit can be connected to an elevator brake device 23.
  • This release unit is preferably also designed as a completely separate assembly from said elevator brake device, which, in its intended installed state, is connected to the elevator brake device exclusively via the coupling element.
  • the release unit includes a release clamping surface that can be actuated by a release mechanism. After release, this clamping surface, together with a clamping roller, moves transversely to the direction of elevator travel in the direction of its associated elevator guide rail. This movement continues until the clamping roller is clamped between the release clamping surface and the elevator rail and rolls between the release clamping surface and the elevator rail.
  • the clamping roller is guided by a roller carriage guide in a direction – at least substantially – parallel to the directions of travel.
  • the roller carriage guide consists of a guide rod.
  • a guide carriage, movable along this rod, is mounted on the guide rod.
  • the guide carriage holds the axis of rotation of the clamping roller by means of a transverse guide, along which the axis of rotation of the clamping roller, and with it the clamping roller, can be moved towards or away from the guide rail.
  • a roller carriage guide is provided, along which the roller carriage can move in a mostly purely straight-line translational manner (at least essentially) in and against the intended direction of travel.
  • the clamping roller is connected to the roller carriage in such a way that no significant relative movement between the clamping roller and the roller carriage is possible in a direction parallel to the guide rail. However, movement of the clamping roller relative to the roller carriage in a direction orthogonal to the guide rail is possible.
  • the clamping roller To enable the clamping roller to roll along the guide rail, it is ideally connected to the roller carriage via a shaft-hub connection. Consequently, as the clamping roller rolls along the guide rail, the roller carriage moves parallel to the clamping roller along the carriage guide.
  • the trigger has a rocker arm. This is preferably actuated by an electromagnet and at least one opposing tension spring or torsion spring, the latter ideally in the form of a torsion spring.
  • the rocker arm preferably forms a trigger clamping surface directly on one of its arms. It presses on the clamping roller to move it immediately, perpendicular to the direction of elevator travel, towards its assigned elevator guide rail after triggering. Pressure is exerted on the clamping roller until it is wedged between the trigger clamping surface and the elevator rail and rolls between the trigger clamping surface of the rocker arm and the elevator guide rail.
  • the pressure on the clamping roller is therefore maintained until the clamping roller, as a result of rolling along the guide rail and the associated relative movement to the release clamping surface, is no longer located in the area between the release clamping surface and the guide rail.
  • the rocker arm is mounted on the trigger body in such a way that it can rotate around a fixed axis of rotation relative to the trigger body.
  • the rocker arm typically has two overlapping, essentially opposing sections, between which the axis of rotation is located. These two sections of the rocker arm are called rocker arms.
  • the electromagnet acts against one of the rocker arms, preventing the other rocker arm from rotating towards the guide rail. In doing so, the electromagnet overcomes the spring force of the tension spring.
  • the tension spring exerts a force – preferably a compressive force – on the rocker arm not in contact with the electromagnet, in the direction of the guide rail.
  • the electromagnet is preferably designed such that, when energized, it exerts a pressure force on the rocker arm via a plunger.
  • the guide carriage has a - preferably on one of its points in the direction away from the
  • the guide rail's protruding arm forms an anchor point for a return spring, the other end of which is anchored to the eccentric roller and pulls the eccentric roller into its ready position. If the eccentric roller and the clamping roller are located on a common axis, which is mounted transversely to the guide rail in the roller carriage, this spring also serves to pull the clamping roller into its ready position away from the guide rail, relative to the guide carriage.
  • the guide rod which forms part of the slide guide, is mounted directly on the trigger body. It is usually rigidly mounted. This ensures particularly precise guidance.
  • the guide rod carries at least two separate compression springs, between which the guide carriage is positioned, so that it can be moved along the guide rod either in a first direction parallel or essentially parallel to the direction of travel against the tension of one compression spring, or in a second, opposite direction against the tension of the second compression spring.
  • the clamping roller automatically returns to its central position after being triggered, from which it can easily return to its ready position.
  • the braking or brake safety device is preferably designed to be completely separate from the release unit.
  • the release unit itself exerts essentially no braking force on the elevator car.
  • the braking or brake safety device usually slows down the elevator car by wedging it against the elevator guide rails or catches the elevator car as soon as it has been initially activated by the release unit and subsequently takes over the braking or brake safety regime independently.
  • the function of the elevator brake device 23 will first be discussed.
  • the elevator brake device 23 therefore moves with the elevator car in its direction of travel.
  • Fig. 1 The elevator brake device 23 is in the unreleased position. This means that the brake element 25 is not in contact with the guide rail 6. To achieve a braking effect, the brake element 25 must be moved against the force of the return spring 26 into a wedge gap between the pressure body 27 and the guide rail 6. As soon as the brake element 25 is in the wedge gap and the car continues to move along the guide rail 6, the brake element 25, which in this case is designed as a circular cylinder, rolls along the guide rail 6 and automatically pulls itself further into the wedge gap. The direction of movement of the The braking element 25 runs in the opposite direction to the direction of travel of the car. Since the pressure body 27 is designed such that a wedge gap exists in both directions along the guide rail 6, this is possible both when the car is traveling upwards and downwards along the guide rail 6.
  • the floating pressure body 27 of the elevator brake device 23 is moved in a direction orthogonal to the guide rail 6 so that the brake pad 28 of the elevator brake device 23 bears against the guide rail 6.
  • the guide rail 6 is clamped between the brake element 25 and the brake pad 28. This slows the speed of the car until it comes to a standstill.
  • the brake pad 28 is supported against the pressure body 27 of the elevator brake device by means of disc springs 29.
  • the brake element 25 In order to bring the elevator brake device 23 into the braking state, the brake element 25 must first be moved from its neutral starting position, in which it has no contact with the guide rail 6, into a wedge gap. As soon as the brake element 25 is in the wedge gap (or, in the case of bidirectional operation, in one of the wedge gaps) and rolls along the guide rail 6, further braking takes place automatically.
  • the release unit 1 therefore serves the purpose of moving the brake element 25 of the elevator brake device 23 into the wedge gap in the event of excessively high speed or acceleration.
  • the release unit 1 and the elevator brake device 23 are connected to each other only via the coupling element 22. Otherwise, they are preferably designed as physically completely separate units. They can therefore be mounted independently of each other on the car frame. This has the significant advantage that elevator brake devices already present on existing elevators can each be retrofitted with a release unit 1 according to the invention.
  • the coupling element 22 is connected to the release unit 1 via its clamping roller 5.
  • the coupling element 22 is connected to the elevator brake device 23 via the brake element 25 of the elevator brake device 23, see respective figures. Fig. 1 .
  • the coupling element 22 is formed by a strip, preferably made of steel. At one end, facing the release unit 1, the coupling element 22 is preferably equipped with an elongated hole 17, as is the case, for example, with... Fig. 1
  • the bolt 34 protrudes through the elongated hole 17 of the coupling member 22.
  • the end of the bolt 34 furthest from the coupling member 22 is connected to the clamping roller 5 in such a way that it follows the translational movement of the clamping roller 5 parallel to the guide rail 6 and cannot slip axially.
  • a retaining ring 35 is optionally provided on the bolt 34.
  • the bolt 34 arranged coaxially to the clamping roller 5, is located exactly in or substantially in the middle of the elongated hole 17, cf.
  • Fig. 1 The center of the elongated hole 17 designates the area of the elongated hole 17 from which into The distance to both ends of the elongated hole 17 is the same length in the direction parallel to the guide rail 6.
  • the coupling element 22 is rotatably mounted on the brake element 25 of the elevator brake device 23. This means that the coupling element 22 and the brake element 25 can rotate relative to each other, with the longitudinal axis of the brake element 25, which is designed here as a circular cylinder, serving as the axis of rotation. This has the advantage that no tension occurs between the coupling element 22 and the brake element 25 when the brake element 25 is brought into the braking state by the coupling element 22.
  • the coupling element 22 In order to activate the braking device 23, the coupling element 22 must be subjected to a translational relative movement to the elevator braking device 23 by the release unit 1 during the travel of the car along the guide rail 6, which moves the braking element 25 into the or (in the case of bidirectional operation) into one of the wedge gaps between the guide rail 6 and the pressure body 27 of the elevator braking device 23.
  • the bolt 34 abuts one end of the elongated hole 17 and subsequently transmits the further relative movement to the release unit 1 to the coupling element 22. This, in turn, causes the coupling element 22 to pull the brake element 25 into the wedge gap, initiating the braking process. This ensures that not every actuation of the The triggering unit, such as a prophylactic actuation to prevent UCM, also immediately leads to an activation of the elevator brake device 23.
  • the release unit 1 according to the invention is shown in side view on a guide rail 6 of an elevator without again showing the elevator brake device 23, in the unreleased state as it is during normal operation.
  • the following explains how the triggering of the triggering unit 1 works, or how the triggering unit 1 can be returned to the untriggered state.
  • Fig. 5 The untriggered release unit 1 is shown in a cross-section that passes through the release unit 1 at the level of the clamping roller 5.
  • the undischarged state shown here is characterized by the fact that neither the clamping roller 5 nor the eccentric roller 9, which is mounted coaxially with it on the bolt 34, is in contact with the guide rail 6.
  • the release unit 1 therefore moves along the guide rail 6 with the car.
  • the rocker 18 is formed by a strip - ideally curved in several ways, as it is usually ductile.
  • the rocker 18, for example, is connected via a pivot bearing 32 according to. Fig. 4 attached to the release base body 2 of the release unit 1.
  • the release clamping surface 7 is located on the rocker arm 24 of the rocker 18, which faces away from the electromagnet 19. With its aid, it can, in the event of its activation, press directly onto the clamping roller to position it against the guide rail.
  • the electromagnet 19 presses with its plunger 31 - as in Fig. 4 shown - against the rocker arm 21 of the rocker 18. This causes the rocker to rotate counterclockwise against the action of the spring element, which is usually designed as a torsion spring 13, in its Fig. 4 maintained the shown, ventilated position.
  • the spring element which is usually designed as a torsion spring 13, in its Fig. 4 maintained the shown, ventilated position.
  • the electromagnet 19 thus has the task of counteracting the spring force of the torsion spring 13 via the rocker arm 18 and thereby preventing a pivoting movement of the release clamping surface 7 towards the guide rail 6.
  • the force required by the electromagnet 19 to overcome the spring force of the torsion spring 13 can therefore be adjusted, at least from a design perspective, by the ratio of the lengths of the rocker arms 21 and 24.
  • the release body 2 supports, usually in a rigid position, the guide rod 15a or 40 of the roller slide guide 15.
  • Two spring elements 16, preferably in the form of helical compression springs, are threaded onto the guide rod 15a or 40. They are supported on both sides against the guide slide 14 by means of their preferred spring plates 16a.
  • the guide slide can move in and against the direction of travel on the guide rod 15a or 40 by compressing one or the other spring element 16.
  • the roller slide guide essentially has the task of ensuring that the guide slide always returns to its central position, which it assumes in the unreleased state.
  • the guide slide can then be rotatably guided on the guide rod 15a or 40.
  • the guide carriage 14 itself has a transverse guide 14a, preferably in the form of a transverse guide element, usually designed as a sheet metal bent part. It guides the bolt 34, on which the clamping roller 5 and the eccentric roller 9 are arranged coaxially and via which the coupling with the coupling member or the connecting rod 22 is also provided.
  • the guide is such that the bolt can be moved up and down in such a way that the clamping roller together with the eccentric roller can be moved against or away from the guide rail.
  • the tension spring of the eccentric typically serves as a return spring.
  • the tension spring is hooked at one end onto the eccentric roller 9 and at its other end onto a retaining arm that projects from the guide carriage 14, usually in a direction diametrically opposite to the guide rail. It pulls or rotates the eccentric roller 9 into its ready position, which it assumes in its unreleased state.
  • the tension spring is also positioned and designed such that, via the tension it indirectly exerts on the bolt 34, it pulls the clamping roller 5 into its ready position away from the guide rail 6.
  • the first phase of the triggering process is shown in Figures 7 to 10.
  • the de-energized electromagnet 19 no longer exerts any pressure on the plunger 31, so the rocker arm 21 is no longer subjected to any load from the plunger 31. This results in no force opposing the spring force of the torsion spring 13 or the corresponding torsion spring tandem.
  • the torsion spring thus rotates the rocker arm, here clockwise, together with the release clamping surface 7, which is usually formed directly by it.
  • the eccentric roller 9 is designed as a circular cylinder or circular cylinder segment, ideally surrounded by a friction lining. As already mentioned, the eccentric roller 9 is rotatably mounted on the common bolt 34. The axis of rotation of the eccentric roller 9 is not coaxial with its own longitudinal axis. When the car, after the eccentric roller has first come into contact with the guide rail, continues to move along the guide rail 6, the eccentric roller 9 rolls along the guide rail 6, thereby reducing its effective diameter.
  • FIGs. 15 to 18 The illustration shows how the clamping roller 5, after coming into contact with the guide rail, rolls along the guide rail 6 as a result of further movement, or in this case downward movement, of the car.
  • the clamping roller 5 moves in the opposite direction to the current direction of travel of the car. It thus performs a translational relative movement to the release unit 1 in the opposite direction of travel.
  • the clamping roller 5 moves out of the gap between the release clamping surface 7 and the guide rail 6 and into the gap between the upper main clamping surface 8 and the Guide rail 6 into.
  • the release clamping surface 7 is an integral part of the rocker 18.
  • the sole purpose of the release clamping surface 7 is to enable an initial rolling of the clamping roller 5 between it and the guide rail 6 during the release process.
  • the compressive force applied by the torsion spring(s) 13 via the release clamping surface 7 to the clamping roller 5 in the direction of the guide rail 6 is just sufficient to reliably generate the friction required for the clamping roller 5 to roll along the guide rail 6. If the clamping roller 5 had to force movement on the coupling element 22 via the bolt 34 in the area of the release clamping surface 7, the applied compressive force in the direction of the guide rail 6 would have to be significantly greater to prevent slippage on the guide rail. However, this would also significantly increase the force required to return to the starting position.
  • the clamping roller 5 Due to the elongated hole 17 in the coupling link 22, the clamping roller 5 must first roll a short distance along the guide rail 6 before the coupling link 22 is subjected to translational relative movement to the release unit 1 via the bolt 34.
  • the elongated hole 17 is typically dimensioned such that the clamping roller 5, with the bolt 34, only reaches the respective end of the elongated hole 17 and exerts significant forces on the elevator brake device once the clamping roller 5 is securely held between the main clamping surface 8 and the guide rail.
  • the gap between the main clamping surface 8 and the guide rail 6 is subjected to a significantly stronger compressive force in the direction of the guide rail 6. This is achieved by the main clamping surfaces 8 being supported by a spring 30. It is also conceivable that the main clamping surfaces 8 are an integral part of the spring 30.
  • the spring 30 is, for example, a sheet of spring steel with a U-shaped cross-section and two symmetrical legs parallel to the main clamping surfaces 8. The spring 30 is typically screwed directly to the release base 2 and is supported by it.
  • the spring 30 is optionally designed such that the compressive force applied to the clamping roller 5 is greatest when the clamping roller enters the gap between the main clamping surface 8 and the guide rail 6. As the clamping roller 5 moves further into this gap (or at least towards the end of the gap), the spring force of the spring 30 decreases. This is because the more the elevator brake mechanism itself begins to wedge itself against the guide rail, the smaller the release force that is still being applied. This ensures that the clamping roller 5 does not slide along the guide rail under excessive pressure after it has completed its function, i.e., after the elevator brake mechanism has been fully released, until the car has come to a standstill. This prevents unnecessary wear on the clamping roller 5 or the guide rail 6 once the braking process has already begun.
  • the torsion spring(s) 13 can be dimensioned significantly weaker.
  • electromagnet 19 has to overcome a significantly lower spring force to return the release unit 1 to the unreleased state or to hold it in the unreleased state. Therefore, a significantly smaller electromagnet 19 can also be used.
  • the Figs. 19 to 22 The figures show the release unit 1 in its fully triggered state.
  • the clamping roller 5 has moved so far on the guide rod that the brake element 25 of the brake device 23 has entered the wedge gap between the pressure body 27 and the guide rail 6 via the coupling element 22, and the brake pad 28 is in contact with the guide rail 6.
  • the elevator car In order to move the elevator brake device 23 and at the same time the release unit 1 back to the unreleased state, the elevator car must be moved in the opposite direction to its previous direction of travel.
  • a second embodiment is described by the Figures 23 to 25 shown.
  • This second embodiment corresponds in principle and function to the first embodiment. Therefore, what has been said there also applies to the second embodiment, unless the differences described below expressly state otherwise.
  • the crucial difference between the first and second embodiments lies in the fact that in the first embodiment, the release clamping surface 7 is formed as an integral part of the rocker arm 24 of the rocker 18. In the first embodiment, the rocker 18 is therefore a component of the release 20, which comes into direct contact with the clamping roller 5.
  • a rocker 18 is also used, but this does not come into direct contact with the clamping roller 5. Instead, a roller cage is connected to the rocker 18.
  • fig 4 connected, which is based on the Figure 25 is easiest to recognize.
  • the roller box fig 4 It has two side plates or parts 39 which are provided with elongated holes that allow the axle 34 of the clamping roller 5 to pass outwards.
  • the two side plates 39 are, as can best be seen by comparing the Figures 24 and 25 which can be seen, are connected to each other via the release clamping surface 7 located between them and thus form a roller cage open towards the guide rail 6.
  • the guide carriage 14 is designed, guided, and mounted in the same way as in the first embodiment.
  • the guide carriage 14 has a transverse guide or guide groove 14a in which the bolt or axle 34 of the clamping roller 5 can be guided back and forth, transverse to the direction of travel of the elevator car.
  • the guide carriage is guided on four sliding rods 12, on which compression spring elements 13 are threaded. These sliding rods 12 together with the spring elements 13 form a linear guide 11, along which the roller carriage fig 4 It can be moved away from the guide rail purely translationally.
  • the rocker 18 with its second rocker arm 24 is located on the side of the roller cage facing away from the guide rail 6.
  • figs 4 articulated.
  • the electromagnet 19 As long as the electromagnet 19 is energized, its plunger 31 presses on the first rocker arm 21, thereby pivoting the rocker 18 so that it engages the roller bearing.
  • fig 4 pulls away from the guide rail - so in the present image, which the Figure 24 offers, counterclockwise.
  • the force exerted by the plunger 31 ceases. This allows the preload of the spring elements 13 on the sliding rods 12 to act such that the roller bearing fig 4 is pressed in the direction of the guide rail 6.
  • the roller cage fig 4 can be pressed further towards the guide rail, so that the clamping roller 5 now also comes into contact with the guide rail.
  • the clamping roller 5 performs a relative movement and will eventually move into the gap between the main clamping surface 8 and the guide rail 6.
  • the bolt or axle 34, the end of the elongated hole that the Figure 23 in the coupling link 22 or the rod 22, to be achieved and thus the actual actuation process for the elevator brake will begin.
  • the third embodiment is provided by the Figures 26 to 30 shown. While the two preceding embodiments each show a trigger suitable for bidirectional triggering during both upward and downward movement, the third embodiment is a trigger suitable for unidirectional triggering only. In principle, however, this trigger corresponds in its construction to the trigger of the first embodiment, so what was said there also applies to this third embodiment. In particular, it functions Here the eccentric rollers 9 are positioned exactly as described for the first embodiment.
  • the fourth embodiment is provided by the Figures 31 to 35 As shown, this fourth embodiment also features a trigger suitable for unidirectional triggering. In principle, this trigger is structurally identical to the trigger of the second embodiment. Therefore, what was said there also applies to this fourth embodiment.
  • a significant difference between the second and fourth embodiments is that the roller cage is guided differently in the fourth embodiment. It is no longer guided purely linearly and, accordingly, no longer moves purely translationally towards the guide rail. Instead, it has its own pivot bearing 11, about which it can pivot towards and away from the guide rail. In particular, the eccentric rollers 9 function here in the same way as described for the first embodiment.
  • AF 1 Release unit 1 for actuating an elevator brake device 23, comprising a release base body 2 mountable on the elevator car, a release 20, and a coupling element 22 via which the release unit 1 can be connected to an elevator brake device 23, wherein the release unit 1 is preferably designed as a completely separate assembly from said elevator brake device 23, which, in its intended mounted state, is connected to the elevator brake device 23 exclusively via the coupling element 22, wherein the release unit 1 comprises a release clamping surface 7 actuated by a release 20, which, after release, moves together with a clamping roller 5 transversely to the direction of elevator travel in the direction of the elevator guide rail 6 associated with it, until the clamping roller 5 is clamped between the release clamping surface 7 and the elevator rail 6 and rolls between the release clamping surface 7 and the elevator rail 6, characterized in that preferably directly next to or at least one eccentric roller 9 is provided coaxially with the clamping roller 5, which is designed and mounted in such an eccentric manner that it comes into contact with the guide rail 6 sooner than the clamping roller 5 during the triggering process
  • AF 2 Release unit 1, preferably according to AF 1, for actuating an elevator brake device 23, comprising a release base body 2 mountable on the elevator car, a release 20, and a coupling element 22 via which the release unit 1 can be connected to an elevator brake device 23, wherein the release unit 1 is preferably designed as a completely separate assembly from said elevator brake device 23, which, in its intended mounted state, is connected to the elevator brake device 23 exclusively via the coupling element 22, wherein the release unit 1 comprises a release clamping surface 7 actuated by a release 20, which, after release, moves together with a clamping roller 5 transversely to the direction of elevator travel in the direction of the elevator guide rail 6 associated with it, until the clamping roller 5 is clamped between the release clamping surface 7 and the elevator rail 6 and rolls between the release clamping surface 7 and the elevator rail 6.
  • the clamping roller 5 is guided by a roller slide guide 15 in a direction parallel to the directions of travel, which consists of a guide rod 15a on which a guide slide 14 is mounted which is movable along it and which in turn holds the axis of rotation of the clamping roller 5 by means of a transverse guide 14a, along which the axis of rotation of the clamping roller 5 and with it the clamping roller 5 can be moved towards or away from the guide rail 6.
  • AF 3 Release unit 1 according to AF 1 or AF 2, wherein the release unit 1 comprises a release clamping surface 7 actuated by a release 20, which, after release, together with a clamping roller 5, moves transversely to the direction of elevator travel in the direction of its associated elevator guide rail 6 until the clamping roller 5 is clamped between the release clamping surface 7 and the elevator rail 6 and rolls between the release clamping surface 7 and the elevator rail 6, characterized in that the release 20 is a rocker 18, one end of which interacts with the release actuating element, preferably in the form of an electromagnet 19, and the other end of which provides a release clamping surface 7 for interaction with the clamping roller 5.
  • AF 4 Release unit 1 according to one of the preceding AFs in conjunction with AF 2, characterized in that the guide carriage 14 forms an anchoring point for a return spring 10 - preferably located on an arm projecting from it in the direction away from the guide rail 6 - the other end of which is anchored to the eccentric roller 9 and which pulls the eccentric roller 9 into its ready position.
  • AF 5 Release unit 1 according to one of the preceding AFs, characterized in that the guide rod 15a is mounted directly on the release base body 2.
  • AF 6 Release unit 1 according to one of the preceding AFs, characterized in that the guide rod 15a carries two spring elements 16, preferably compression springs, between which the guide slide 14 is positioned, so that it can be moved on the guide rod 15a either in a first direction parallel to the direction of travel against the tension of one spring element 16 or in a second direction, opposite direction against the tension of a second spring element 16.
  • the guide rod 15a carries two spring elements 16, preferably compression springs, between which the guide slide 14 is positioned, so that it can be moved on the guide rod 15a either in a first direction parallel to the direction of travel against the tension of one spring element 16 or in a second direction, opposite direction against the tension of a second spring element 16.
  • AF 7 Release unit 1 according to one of the preceding AFs, characterized in that a main clamping surface 8 adjoins the release clamping surface 7 on both sides, viewed in both directions of travel, which is anchored separately from the release clamping surface 7 on the release base body 2 and wherein the release clamping surface 7 and the main clamping surfaces 8 are arranged and designed such that the clamping roller 5 rolls over each end of the release clamping surface 7 into the gap between a main clamping surface 8 and the guide rail 6, regardless of whether an upward or downward movement is currently being carried out.
  • AF 8 Functional unit for braking and/or catching an elevator car consisting of a release unit 1 according to one of the preceding AFs and a brake or brake catch device 23 actuated therein, which is preferably completely housed in a casing or carrier separate from the release unit 1 and communicates with the release unit 1 only via an external coupling element 22, preferably in the form of a thrust-resistant connecting rod.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Maintenance And Inspection Apparatuses For Elevators (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Auslöseeinheit zum Betätigen einer Aufzugbremsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
    • TECHNISCHER HINTERGRUND
  • Aufzüge sind im Normalfall mit einer Aufzugbremsvorrichtung ausgestattet, die im Falle einer unzulässig hohen Fahrgeschwindigkeit den Fahrkorb abbremst bzw. fängt. Als Ursache für eine unzulässig hohe Beschleunigung des Fahrkorbs kommen beispielsweise eine Fehlfunktion der Steuerung eines Antriebs bzw. seiner Bremse oder ein Seilbruch infrage.
  • Die Auslösung der Aufzugbremsvorrichtung kann dabei auf verschiedene Arten erfolgen.
  • Bei klassischen, rein mechanischen Auslöseeinheiten erfolgt die Aktivierung der Bremseinrichtung meist von einem im Schacht montierten Geschwindigkeitsbegrenzer. Insoweit darf beispielhaft auf die WO 97/31852 verwiesen werden.
  • Bei derartigen Auslöseeinheiten ist ein in sich geschlossenes Begrenzerseil im Aufzugsschacht angebracht, das vom Geschwindigkeitsbegrenzer und einer Spannrolle umgelenkt wird. Das Begrenzerseil ist an einer Stelle mit der Bremsvorrichtung der Aufzugskabine bzw. dem Bremsorgan der Bremsvorrichtung verbunden. Es wird dementsprechend bei einer Bewegung der Aufzugskabine von dieser mitgenommen. Eine unerlaubt hohe Fahrgeschwindigkeit führt dann dazu, dass der Geschwindigkeitsbegrenzer das Begrenzerseil abbremst. Da sich das Begrenzerseil somit langsamer im Aufzugsschacht bewegt als die Aufzugskabine und das daran befestigte Bremsorgan, übt das Begrenzerseil eine Zugkraft auf das Bremsorgan aus. Hierdurch wird die Bremsvorrichtung aktiviert.
  • Derartige rein mechanische Auslöseeinheiten haben jedoch verschiedene Nachteile, wie beispielsweise ihre Störungsanfälligkeit bei einer Verschmutzung des Geschwindigkeitsbegrenzers oder dem relativ hohen Aufwand bei der Montage bzw. dem zusätzlichen Platzbedarf im Schacht.
  • Aufgrund der Nachteile mechanischer Auslöseeinheiten ist ein zunehmender Trend hin zu elektromagnetischen Auslösern zu beobachten.
  • Bei modernen Aufzügen ist der Schacht üblicherweise mit in regelmäßigem Abstand angeordneten Sensoren oder gar einer vollständigen Schachtkopierung ausgestattet, die eine Übergeschwindigkeit detektieren. Im Falle einer Übergeschwindigkeit wird dann ein Signal an die meist elektromagnetisch basierte Auslöseeinheit gesendet. Diese Auslöseeinheiten sind üblicherweise so gestaltet, dass sie im Falle eines Stromausfalls automatisch den Bremsvorgang auslösen.
  • Eine typische Aufzugbremsvorrichtung, die mit einer elektromagnetischen Auslöseeinheit ausgestattet ist, wird beispielsweise in WO 2006/077243 A1 beschrieben. Darin wird eine Bremsvorrichtung für eine Aufzugskabine gezeigt, deren Bremsorgan von einem Rückhalteorgan in einer aktiven Stellung gehalten wird, solange die Aufzugskabine nicht abgebremst werden soll. Das Rückhalteorgan ist dabei ein Elektromagnet, der das als Bremsrolle ausgeführte Bremsorgan anzieht und somit an einem Kontakt mit der Führungsschiene des Aufzugs hindert. Sobald eine unzulässig hohe Geschwindigkeit gemessen wird oder der Aufzug aus anderen Gründen abgebremst werden soll, wird der Elektromagnet ausgeschaltet und das Bremsorgan wird von einer Druckfeder in Richtung der Führungsschiene gedrückt. Dort rollt die Bremsrolle an der Führungsschiene ab und läuft in einen Keilspalt zwischen der Führungsschiene und einem Druckkörper, der ebenfalls Bestandteil der Bremsvorrichtung ist. Die mit einer Reibfläche ausgestattete Bremsrolle bremst die Aufzugskabine dabei ab. Um das Bremsorgan wieder aus seiner Bremsposition in die aktive Position zu bringen, wird der Elektromagnet aktiviert. Somit wird das Bremsorgan gegen die Wirkung der Druckfeder wieder in eine Position gebracht, in der kein Kontakt mehr mit der Führungsschiene besteht. Bevor der Elektromagnet in der Lage ist, das Bremsorgan anzuziehen, muss dieses jedoch aus dem Keilspalt geschoben werden. Dafür wird die Aufzugskabine in der Regel um ein Stück zurückgesetzt.
  • Derart elektrisch auslösbare Aufzugbremsvorrichtungen haben gegenüber jenen klassischen Konstruktionen, die über das Geschwindigkeitsbegrenzerseil ausgelöst werden, den Vorteil, dass sie beispielweise auch dazu genutzt werden können, um ein sogenanntes UCM zu verhindern. UCM steht für "unintended car movement", d. h. die Gefahr, dass sich ein Fahrkorb während einer Zunahme seiner Nennlast, z. B. durch Zusteigen diverser Passagiere an einer Haltestelle, aus seiner Halteposition vor der Stockwerks-Schachttür wegzuschleichen beginnt.
  • Zu diesem Zweck werden elektrisch auslösbare Bremsvorrichtungen für die Zeitdauer eines Halts vor einer Stockwerks-Schachttür ausgelöst und lose an die Führungsschienen angelegt. Sie ziehen sich dann sehr bald von allein fest, wenn ein UCM einsetzen sollte. Andernfalls werden sie unmittelbar vor Fahrtbeginn wieder deaktiviert und - meist elektromagnetisch - wieder in ihren Bereitschaftszustand versetzt.
  • Aktuell besteht der Wunsch, bewährte, nach wie vor rein mechanisch über das Abbremsen eines Geschwindigkeitsbegrenzerseils ausgelöste Bremsfangvorrichtungen einer elektrischen Auslösung zugänglich zu machen.
  • Hierbei stellt sich nun aber das Problem, das jede konstruktive Änderung an einer bestehenden Aufzugbremsvorrichtung dazu führt, dass diese neu zertifiziert werden muss.
    • STAND DER TECHNIK
  • Aufgrund dessen ist bereits die Idee propagiert worden, bisher durch das Geschwindigkeitsbegrenzerseil ausgelöste Aufzugbremsvorrichtungen unverändert weiterzuverwenden und dennoch elektrisch auslösen zu können, indem ihnen ein völlig unabhängiges Vorsatzgerät in Gestalt einer Auslöseeinheit vorgeschaltet wird, das den Zug des entfallenen Geschwindigkeitsbegrenzerseils simuliert.
  • In DE 202019105584 U1 wird eine solche Auslöseeinheit gezeigt, die über ein Koppelglied mit einer bereits vorhandenen Aufzugbremsvorrichtung gekoppelt werden kann, um diese bei Bedarf auszulösen. Sie vermag allerdings nur unidirektional zu wirken.
  • Bei der bekannten Auslöseeinheit kommt das meist als Klemmrolle ausgeführte Kontaktorgan sofort nach dem Auslösen mit der Führungsschiene in Kontakt. Die Klemmrolle beginnt auch dann mit ihrer bestimmungsgemäßen Abwälzbewegung, wenn nur kleine Relativbewegungen zwischen Fahrkorb und Führungsschiene stattfinden, wie das der Fall ist, wenn der Elektromagnet der Auslöseeinheit entweder nur zum Zwecke des Stromsparens in Bereitschaftsposition abgeschaltet wurde oder die Auslöseeinheit nur prophylaktisch zur Verhinderung eines UCM (unintended car movement) ausgelöst wurde, aber kein relevantes UCM auftritt, sondern der Fahrkorb nur elastisch an seinem womöglich langen Seil auf und ab pendelt, unter dem Einfluss der beim zügigen Aus- und Zusteigen von Fahrgästen an einer Haltestelle schnell an- und abschwellenden Gewichtslast.
  • Zwar wird von der Auslöseeinheit bei solch kleinen Relativbewegungen noch keine Betätigungskraft auf die Aufzugbremsvorrichtung übertragen, sodass diese unausgelöst bleibt.
  • Dennoch tut sich ein Nachteil auf. Wenn die Auslöseeinheit wirklich an jeder Haltestelle zur Vermeidung eines eventuellen UCM prophylaktisch aktiviert wird und dann ihr Kontaktorgan mit der Führungsschiene in Kontakt kommt und sogar kleine Relativbewegungen dieser gegenüber ausführt, dann besteht die Gefahr, dass das Kontaktorgan durch die im Laufe der Zeit unzähligen Kontaktaufnahmen mit der Führungsschiene zumindest Verschmutzungen anzieht, eventuell sogar leiden kann.
  • Dieses Risiko ist misslich, denn das ordnungsgemäße Funktionieren der Auslöseeinheit muss auch dann noch gewährleistet sein, wenn erst nach Jahren Übergeschwindigkeit oder gar ein Absturz auftreten sollte.
  • Selbst wenn keine Schmutzakkumulation droht, ist die bekannte Lösung nicht frei von Nachteilen, denn bei ihr ist der unmittelbar nach dem Auslösen erfolgende Prellschlag des naturgemäß metallenen Kontaktorgans gegen die Führungsschiene eine unerwünschte Geräuschquelle.
    • DAS DER ERFINDUNG ZUGRUNDE LIEGENDE PROBLEM
  • Angesichts dessen ist es eine erste Aufgabe der Erfindung, eine Auslöseeinheit anzugeben, deren Kontaktorgan auch dann vor Verschmutzung geschützt oder zumindest vor der Entstehung unerwünschter Geräusche gefeit ist, wenn die Auslöseeinheit zur Vermeidung eines eventuellen UCM auch im regulären, fehlerfreien Betrieb regelmäßig aktiviert wird, sodass sich das Kontaktorgan aus seiner Bereitschaftsposition entfernt.
    • DIE ERFINDUNGSGEMÄSSE LÖSUNG
  • Erfindungsgemäß wird dieses Problem mit den Merkmalen des ersten Hauptanspruchs gelöst.
  • Dementsprechend erfolgt die Lösung des Problems mit einer Auslöseeinheit zum Betätigen einer Aufzugbremsvorrichtung. Die Auslöseeinheit umfasst einen am Fahrkorb montierbaren Auslösegrundkörper, einen Auslöser und ein Koppelglied, über das die Auslöseeinheit mit einer Aufzugbremsvorrichtung verbindbar ist. Dabei ist die Auslöseeinheit vorzugsweise als völlig von der besagten Aufzugbremsvorrichtung getrennte Baugruppe ausgebildet, sodass die Aufzugbremsvorrichtung physisch von der Auslöseeinheit separiert ist. Die Aufzugbremsvorrichtung kann aufgrund dieser Gestaltung mit ihrer schon bestehenden Zertifizierung weitergenutzt werden.
  • In bestimmungsgemäß montiertem Zustand ist die Auslöseeinheit ausschließlich über das Koppelglied mit der Aufzugbremsvorrichtung verbunden. Dabei umfasst der Auslöser eine Auslöseklemmfläche, die sich nach dem Auslösen gemeinsam mit der Klemmrolle quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene bewegt. Diese Bewegung erfolgt, bis die Klemmrolle zwischen der Auslöseklemmfläche und der Aufzugsschiene eingeklemmt wird. Zwischen der Auslöseklemmfläche und der Aufzugsschiene rollt nun die Klemmrolle ab, allerdings regelmäßig ohne hierbei schon die Aufzugbremsvorrichtung zu betätigen.
  • Erfindungsgemäß zeichnet sich die beanspruchte Lösung dadurch aus, dass, bevorzugt neben bzw. koaxial mit dem Kontaktorgan, meist in Gestalt der Klemmrolle, mindestens eine Exzenterrolle vorgesehen ist, die derart exzentrisch gestaltet und gelagert ist, dass sie im Zuge des Auslösens eher mit der Führungsschiene in Kontakt kommt als die Klemmrolle und dass sie die weitere Zustellung der Klemmrolle gegen die Führungsschiene erst dadurch freigibt, dass sie auf der Führungsschiene abwälzt.
  • Auf diese Art und Weise wird das Kontaktorgan bzw. die Klemmrolle auch dann, wenn die Auslöseeinheit an einer Haltestelle lediglich rein prophylaktisch aktiviert worden ist und daher die Klemmrolle ihre von der Führungsschiene (weit) beabstandete Bereitschaftsstellung verlässt, vor einem unmittelbaren Kontakt mit der Führungsschiene bewahrt, der Quelle von Geräuschen oder, auf die Dauer, sogar von Funktionsbeeinträchtigungen sein könnte. Stattdessen kommt die Klemmrolle erst dann - i. d. R. ohne Prellschlag - mit der Führungsschiene in Kontakt, wenn sich die Exzenterrolle im Zuge der weiteren Relativbewegung zwischen dem Fahrkorb und der Führungsschiene derart verdreht hat, dass sie nicht mehr in radialer Richtung über die der Führungsschiene zugewandte Umfangsmantelfläche der Klemmrolle hervorsteht.
  • Da die Exzenterrolle im Regelfall keine größeren Kräfte aufzubringen hat, kann sie ohne weiteres aus einem geeigneten Kunststoff oder einem Elastomermaterial hergestellt sein, z. B. einem Material, das ihr gute Haftreibung auf der Führungsschiene und/oder geräuschdämpfende Eigenschaften verleiht.
  • Dabei schließt an die Auslöseklemmfläche bevorzugt beidseitig, in beide Fahrtrichtungen gesehen, eine Hauptklemmfläche an. Die Hauptklemmfläche ist getrennt von der Auslöseklemmfläche unmittelbar am Auslösegrundkörper verankert. Die Auslöseklemmfläche und die Hauptklemmflächen sind so angeordnet und gestaltet, dass die Klemmrolle über jedes Ende der Auslöseklemmfläche (gesehen in Richtung parallel zur Fahrtrichtung) hinweg in den Spalt zwischen einer Hauptklemmfläche und der Führungsschiene hinein abrollt. Dabei ist es egal, ob aktuell eine Aufwärts- oder eine Abwärtsfahrt ausgeführt wird.
  • Die Hauptklemmflächen stützen sich nicht am Auslöser ab, sondern am Auslösegrundkörper, idealerweise über eine Feder direkt am Auslösegrundkörper. Demgegenüber ist die Auslöseklemmfläche Bestandteil des Auslösers oder stützt sich an diesem ab.
  • Die Bezeichnung "Klemmrolle" beschreibt in engerem Sinne idealerweise eine Rolle im eigentlichen Sinne, die wie oben beschrieben zwischen der jeweiligen Klemmfläche und der Führungsschiene abrollt. Grundsätzlich ist es jedoch auch denkbar, dass die Klemmrolle im Sinne der Erfindung keine Rolle im eigentlichen Sinne ist, sondern ein Kontaktorgan, etwa in Gestalt eines Reibbelags mit beliebiger, beispielsweise quaderförmiger, Geometrie. Die erforderliche Relativbewegung zwischen Reibbelag und Fahrkorb für das Auslösen der Bremsvorrichtung über das Koppelglied wird in diesem Fall dadurch erreicht, dass der Bremsbelag lediglich aufgrund von Gleitreibung an der Führungsschiene abgebremst wird. Dies führt jedoch zu erhöhtem Verschleiß sowohl an der Führungsschiene als auch am Reibbelag selbst.
  • Die Bezeichnung "Klemmfläche" beschreibt bevorzugt die tatsächliche Fläche, die gegen die Klemmrolle anliegt, und im weiteren Sinne meist auch das gesamte die Fläche umfassende jeweilige Element.
  • Der Begriff "Führungsschiene" bezeichnet vorzugsweise die im Aufzugsschacht verlaufende Führungsschiene des Fahrkorbs. Von diesem Begriff wird jedoch auch eine theoretisch denkbare, zusätzliche, im Aufzugsschacht angebrachte Schiene abgedeckt, die man "Bremsschiene" nennen könnte. Die Begriffe "Führungsschiene" und "Aufzugsschiene" haben zudem die gleiche Bedeutung.
  • Der Begriff "unausgelöster Zustand" bezeichnet die Position der Auslöseeinheit, in der die Klemmrolle auf maximalem Abstand von der Führungsschiene gehalten und für den Auslösefall bereitgehalten wird.
  • Der Begriff "ausgelöster Zustand" oder "ausgelöster Zustand der Auslöseeinheit" bezeichnet vorzugsweise einen Zustand in dem bei weiterer Relativbewegung, ohne weiteres Zutun eines Aktors von außen, ein Kontakt zwischen der Klemmrolle und der Führungsschiene möglich ist oder bereits besteht.
    • EIN WEITERRES DER ERFINDUNG ZUGRUNDE LIEGENDES PROBLEM
  • Ein weiteres Problem besteht darin, dass die Klemmrolle bei der bekannten Auslöseeinrichtung durch die Langlöcher nur annähernd und nicht besonders genau geführt wird. Das kann sich im Laufe der Zeit zu einer Quelle von Funktionsstörungen entwickeln.
  • Daher ist ein weiteres der Erfindung zugrunde liegendes Problem, eine Auslöseeinrichtung zu schaffen, die auch im Langzeitbetrieb mit gesteigerter Zuverlässigkeit arbeitet.
    • EINE WEITERE ERFINDUNGSGEMÄSSE LÖSUNG
  • Zur Lösung dieses Problems wird vom zweiten Anspruch, vorzugsweise, aber nicht nur unabhängig vom ersten Anspruch gelöst. Vorgeschlagen als Lösung wird wieder eine Auslöseeinheit zum Betätigen einer Aufzugbremsvorrichtung mit einem am Fahrkorb montierbaren Auslösegrundkörper, einem Auslöser und einem Koppelglied, über das die Auslöseeinheit mit einer Aufzugbremsvorrichtung 23 verbindbar ist. Dabei ist auch diese Auslöseeinheit vorzugsweise als völlig von der besagten Aufzugbremsvorrichtung getrennte Baugruppe ausgebildet, die in bestimmungsgemäß montiertem Zustand ausschließlich über das Koppelglied mit der Aufzugbremsvorrichtung verbunden ist. Dabei umfasst die Auslöseeinheit eine von einem Auslöser betätigbare Auslöseklemmfläche, die sich nach dem Auslösen gemeinsam mit einer Klemmrolle quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene bewegt. Diese Bewegung erfolgt, bis die Klemmrolle zwischen der Auslöseklemmfläche und der Aufzugsschiene eingeklemmt wird und zwischen der Auslöseklemmfläche und der Aufzugsschiene abrollt.
  • Erfindungsgemäß wird die Klemmrolle von einer Rollenschlittenführung in Richtung - zumindest im Wesentlichen - parallel zu den Fahrtrichtungen geführt. Die Rollenschlittenführung besteht aus einer Führungsstange. Auf dieser ist ein entlang ihr verfahrbarer Führungsschlitten gelagert. Der Führungsschlitten hält einerseits die Drehachse der Klemmrolle mittels einer Querführung, entlang derer die Drehachse der Klemmrolle und mit ihr die Klemmrolle gegen die Führungsschiene zugestellt oder von ihr abgehoben werden kann.
  • Bei dieser Konstruktion ist es nicht notwendig, dass eine Gegenrolle vorgesehen ist, die die Führungsschiene in ihrem aktivierten Zustand von der anderen Seite her kontaktiert, um den Auslösevorgang zu unterstützen, zu verstärken oder abzusichern.
  • Es ist also so, dass eine Rollenschlittenführung vorgesehen ist, entlang derer sich der Rollenschlitten meist im Wesentlichen rein geradlinig-translatorisch (zumindest im Wesentlichen) in und entgegen der bestimmungsgemäßen Fahrtrichtung bewegen kann.
  • Die Klemmrolle ist dabei derart mit dem Rollenschlitten verbunden, dass keine - wesentliche - Relativbewegung von Klemmrolle und Rollenschlitten zueinander in Richtung parallel der Führungsschiene möglich ist. Eine Bewegung der Klemmrolle relativ zum Rollenschlitten in Richtung orthogonal zur Führungsschiene ist hingegen möglich.
  • Um die Abrollbewegung der Klemmrolle entlang der Führungsschiene zu ermöglichen, ist die Klemmrolle idealerweise mit einer Welle-Nabe-Verbindung mit dem Rollenschlitten verbunden. Beim Abrollen der Klemmrolle entlang der Führungsschiene wird demzufolge der Rollenschlitten parallel zur Klemmrolle entlang der Schlittenführung mit bewegt.
  • Dadurch wird eine präzise Führung der Klemmrolle parallel zur Führungsschiene realisiert.
    • BEVORZUGTE AUSGESTALTUNGSMÖGLICHKEITEN
  • Es besteht eine Reihe von Möglichkeiten, die Erfindung so auszugestalten, dass ihre Wirksamkeit oder Brauchbarkeit noch weiter verbessert wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besitzt der Auslöser eine Wippe. Diese wird bevorzugt von einem Elektromagneten und mindestens einer diesem entgegenwirkenden Spannfeder bzw. Torsionsfeder betätigt, letztere idealerweise in Gestalt einer Drehschenkelfeder. Die Wippe bildet an ihrem einen Wippenarm bevorzugt unmittelbar eine Auslöseklemmfläche. Mit dieser drückt sie auf die Klemmrolle, um diese nach dem Auslösen unmittelbar quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene zu bewegen. Der Druck auf die Klemmrolle wird solange ausgeübt, bis die Klemmrolle zwischen der Auslöseklemmfläche und der Aufzugsschiene eingeklemmt wird und zwischen der Auslöseklemmfläche des Wippenarms und der Aufzugsführungsschiene abrollt.
  • Der Druck auf die Klemmrolle erfolgt also so lange, bis sich die Klemmrolle infolge des Abrollens an der Führungsschiene und der damit einhergehenden Relativbewegung zur Auslöseklemmfläche nicht mehr im Bereich zwischen der Auslöseklemmfläche und der Führungsschiene befindet.
  • Die Wippe ist derartig am Auslösegrundkörper gelagert, dass sie um eine feste Drehachse relativ zum Auslösegrundkörper rotieren kann. Dabei weist die Wippe im Regelfall zwei ineinander übergehende im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche auf, zwischen denen sich die Drehachse befindet. Die beiden Bereiche der Wippe werden als Wippenarme bezeichnet.
  • Um die Wippe im unausgelösten Zustand zu halten, wirkt der Elektromagnet gegen einen der Wippenarme, sodass eine Rotation des anderen Wippenarms in Richtung der Führungsschiene verhindert wird. Dabei überwindet der Elektromagnet die Federkraft der Spannfeder. Die Spannfeder übt eine Kraft - vorzugsweise Druckkraft - auf den nicht mit dem Elektromagneten in Kontakt stehenden Wippenarm in Richtung der Führungsschiene aus.
  • Der Elektromagnet ist dabei vorzugsweise so beschaffen, dass er im bestromten Zustand über einen Stößel eine Druckkraft auf den Wippenarm ausübt.
  • Besonders bevorzugt ist, dass der Führungsschlitten einen - vorzugsweise an einem von ihm in Richtung weg von der Führungsschiene abstehenden Arm befindlichen - Verankerungspunkt für eine Rückholfeder ausbildet, deren anderes Ende an der Exzenterrolle verankert ist und die die Exzenterrolle in ihre Bereitschaftsposition zieht. Wenn sich die Exzenterrolle und die Klemmrolle auf einer gemeinsamen Achse befinden, die in dem Rollenschlitten quer zur Führungsschiene verschiebbar gelagert ist, dient diese Feder zugleich auch dazu, die Klemmrolle relativ zu dem Führungsschlitten in ihre schienenferne Bereitschaftsposition zu ziehen.
  • Idealerweise ist die einen Teil der Schlittenführung bildende Führungsstange unmittelbar am Auslösegrundkörper gelagert. Meist starr. Auf diese Art und Weise wird eine besonders genaue Führung sichergestellt.
  • Besonders günstig ist es, wenn die Führungsstange mindestens zwei getrennte Druckfedern trägt, zwischen denen der Führungsschlitten positioniert ist, sodass er auf der Führungsstange entweder in eine erste Richtung parallel oder im Wesentlichen parallel zur Fahrtrichtung gegen die Spannung der einen Druckfeder verschoben werden kann oder in eine zweite, entgegengesetzte Richtung gegen die Spannung der zweiten Druckfeder. Auf diese Art und Weise wird gerade bei ein bidirektionaler Arbeitsweise effektiv sichergestellt, dass die Klemmrolle im Zuge des Rückstellens nach einer Auslösung von allein wieder ihre Mittelstellung einnimmt, aus der heraus sie ohne weiteres wieder in ihre Bereitschaftsposition gelangen kann.
    • SONSTIGES
  • Unabhängiger Schutz wird auch beansprucht für eine Funktionseinheit bestehend aus einer Auslöseeinheit nach einem der vorstehenden Ansprüche und einer davon betätigten Brems- oder Bremsfangvorrichtung. Die Brems- oder Bremsfangvorrichtung hat bevorzugt ein Funktionsprinzip wie von EP 1853504 offenbart, die hiermit zum Offenbarungsgehalt der Anmeldung gemacht wird.
  • Die Brems- oder Bremsfangvorrichtung ist bevorzugt völlig von der Auslöseeinheit getrennt ausgebildet. Die Auslöseeinheit übt selbst im Wesentlichen keine Bremskraft auf den Fahrkorb aus.
  • Die Brems- oder Bremsfangvorrichtung bremst den Fahrkorb ihrerseits meist durch Verkeilung mit den Aufzugsführungsschienen ab bzw. fängt den Fahrkorb, sobald sie von der Auslöseeinheit initial aktiviert worden ist und im Anschluss daran selbstständig das Brems- oder Bremsfangregime übernimmt.
    • FIGURENLISTE
    • Fig. 1: Seitenansicht der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit mit der Bremsvorrichtung, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 2: Schnittansicht der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit mit der Bremsvorrichtung, von der anderen Seite her gesehen, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 3: Auslöseeinheit der von Fig. 1 und 2 gezeigten Art, montiert am Fahrkorbrahmen, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 4: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, in unausgelöstem Zustand, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 5: Querschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit oberhalb der Klemmrolle in unausgelöstem Zustand, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 6: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe des Führungsschlittens an seiner der Klemmrolle abgewandten Stirnfläche, in unausgelöstem Zustand, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 6a: Zeigt eine perspektivische Ansicht des schon von der vorherigen Figur gezeigten Ausführungsbeispiels
    • Fig. 7: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, am Ende der ersten Auslösephase, während die Exzenterrolle erstmals gegen die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 8: Querschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit oberhalb der Klemmrolle am Ende der ersten Auslösephase, während die Exzenterrolle erstmals gegen die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 9: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe des Führungsschlittens an seiner der Klemmrolle abgewandten Stirnfläche, am Ende der ersten Auslösephase, während die Exzenterrolle erstmals gegen die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 10: Gesamtensemble aus Auslöseeinheit und Aufzugbremsvorrichtung in der von den Fig. 7 bis 9 gezeigten Phase, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 11: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, am Ende der zweiten Auslösephase, während die Klemmrolle erstmals gegen die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 12: Querschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit oberhalb der Klemmrolle am Ende der zweiten Auslösephase, während die Klemmrolle erstmals gegen die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 13: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe des Führungsschlittens an seiner der Klemmrolle abgewandten Stirnfläche, am Ende der zweiten Auslösephase, während die Klemmrolle erstmals gegen die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 14: Gesamtensemble aus Auslöseeinheit und Aufzugbremsvorrichtung in der von den Fig. 11 bis 13 gezeigten Phase, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 15: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, am Ende der dritten Auslösephase, während die Klemmrolle erstmals gegen die Hauptklemmfläche und die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 16: Querschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit oberhalb der Klemmrolle, am Ende der dritten Auslösephase, während die Klemmrolle erstmals gegen die Hauptklemmfläche und die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 17: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe des Führungsschlittens an seiner der Klemmrolle abgewandten Stirnfläche, am Ende der dritten Auslösephase, während die Klemmrolle erstmals gegen die Hauptklemmfläche und die Führungsschiene anliegt, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 18: Gesamtensemble aus Auslöseeinheit und Aufzugbremsvorrichtung in der von den Fig. 15 bis 17 gezeigten Phase, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 19: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, am Ende der letzten Auslösephase, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 20: Querschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit oberhalb der Klemmrolle, am Ende der letzten Auslösephase, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 21: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe des Führungsschlittens an seiner der Klemmrolle abgewandten Stirnfläche, am Ende der letzten Auslösephase, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 22: Gesamtensemble aus Auslöseeinheit und Aufzugbremsvorrichtung in der von den Fig. 19 bis 21 gezeigten Phase, erstes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 23: Seitenansicht der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit mit der Bremsvorrichtung, in unausgelöstem Zustand, zweites Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 24: Schnittansicht der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit mit der Bremsvorrichtung, in unausgelöstem Zustand, zweites Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 25: Auslöseeinheit der von Fig. 23 und 24 gezeigten Art, von der Seite der Führungsschiene her gesehen, in unausgelöstem Zustand, zweites Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 26: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, in unausgelöstem Zustand, drittes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 27: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Exzenterrolle aktiv, Klemmrolle noch Abstand von der Führungsschiene, drittes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 28: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Exzenterrolle abgerollt, Klemmrolle im Erstkontakt mit der Führungsschiene, drittes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 29: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Klemmrolle wälzt zwischen Führungsschiene und Auslöseklemmfläche ab, drittes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 30: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Klemmrolle zwischen Führungsschiene und Hauptklemmfläche bis auf Anschlag abgewälzt, drittes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 31: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, in unausgelöstem Zustand, viertes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 32: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Exzenterrolle aktiv, Klemmrolle noch Abstand von der Führungsschiene, viertes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 33: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Exzenterrolle abgerollt, Klemmrolle im Erstkontakt mit der Führungsschiene, viertes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 34: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Klemmrolle wälzt zwischen Führungsschiene und Auslöseklemmfläche ab, viertes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 35: Längsschnitt der erfindungsgemäßen Auslöseeinheit auf Höhe der Stirnfläche der Klemmrolle, nach Auslösung, Klemmrolle zwischen Führungsschiene und Hauptklemmfläche bis auf Anschlag abgewälzt, viertes, nur unidirektionales Ausführungsbeispiel.
    ERSTES AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
  • Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird beispielhaft anhand der Fig. 1 bis 22 beschrieben.
  • Um die Funktionsweise der Auslöseeinheit 1 erläutern zu können, wird zunächst auf die Funktionsweise der Aufzugbremsvorrichtung 23 eingegangen. Hierzu wird auf die Fig. 1 und 2 Bezug genommen. Die Aufzugbremsvorrichtung 23 ist im Betrieb des Aufzugs am Fahrkorbrahmen befestigt und umgreift mit ihrem Druckkörper 27 eine der Führungsschienen 6 im Aufzugsschacht - so, wie das die Fig. 3 visualisiert. Die Aufzugbremsvorrichtung 23 bewegt sich folglich mit dem Fahrkorb in dessen Fahrtrichtung mit.
  • In Fig. 1 befindet sich die Aufzugbremsvorrichtung 23 in der unausgelösten Position. Dies bedeutet, dass das Bremsorgan 25 nicht in Kontakt zur Führungsschiene 6 steht. Um eine Bremswirkung zu erzielen, muss das Bremsorgan 25 gegen die Wirkung der Rückstellfeder 26 in einen Keilspalt zwischen dem Druckkörper 27 und der Führungsschiene 6 bewegt werden. Sobald sich das Bremsorgan 25 in dem Keilspalt befindet und der Fahrkorb sich weiter entlang der Führungsschiene 6 bewegt, rollt das vorliegend als Kreiszylinder ausgeführte Bremsorgan 25 an der Führungsschiene 6 ab und zieht sich selbsttätig weiter in den Keilspalt hinein. Die Bewegungsrichtung des Bremsorgans 25 läuft dabei der Fahrtrichtung des Fahrkorbs entgegen. Da der Druckkörper 27 so gestaltet ist, dass in beide Richtungen entlang der Führungsschiene 6 ein Keilspalt existiert, ist dies sowohl bei einer Aufwärts- als auch bei einer Abwärtsfahrt des Fahrkorbs entlang der Führungsschiene 6 möglich.
  • Sobald das Bremsorgan 25 sich in dem Keilspalt befindet, wird der schwimmend gelagerte Druckkörper 27 der Aufzugbremsvorrichtung 23 so in Richtung orthogonal zur Führungsschiene 6 verschoben, dass der Bremsbelag 28 der Aufzugbremsvorrichtung 23 an der Führungsschiene 6 anliegt. Solange sich der Fahrkorb weiter in dieselbe Richtung bewegt und das Bremsorgan 25 sich weiter in den Keilspalt einzieht, wird die Führungsschiene 6 zwischen dem Bremsorgan 25 und dem Bremsbelag 28 eingeklemmt. Dadurch wird die Geschwindigkeit des Fahrkorbs bis zum Stillstand abgebremst. Um die Verzögerung bei Einfallen der Bremsfangvorrichtung auf ein zulässiges Maß einstellen zu können, stützt sich der Bremsbelag 28 über Tellerfedern 29 am Druckkörper 27 der Aufzugbremsvorrichtung ab.
  • Um also die Aufzugbremsvorrichtung 23 in den Bremszustand zu überführen, muss das Bremsorgan 25 zunächst aus seiner neutralen Ausgangsstellung heraus, in der es keinen Kontakt zur Führungsschiene 6 hat, in einen Keilspalt bewegt werden. Sobald sich das Bremsorgan 25 in dem oder bei bidirektionaler Arbeitsweise in einem der Keilspalte befindet und an der Führungsschiene 6 abrollt, findet die weitere Abbremsung selbsttätig statt.
  • Die Auslöseeinheit 1 dient demzufolge dem Zweck, bei einer übermäßig hohen Geschwindigkeit bzw. Beschleunigung das Bremsorgan 25 der Aufzugbremsvorrichtung 23 in den Keilspalt zu bewegen.
  • Dabei sind die Auslöseeinheit 1 und die Aufzugbremsvorrichtung 23 bei dem hier erörterten Ausführungsbeispiel lediglich über das Koppelglied 22 miteinander verbunden. Ansonsten sind sie bevorzugt als physisch völlig voneinander getrennte Einheiten ausgeführt. Sie können also unabhängig voneinander am Fahrkorbrahmen montiert werden. Das hat den großen Vorteil, dass auch bereits an Bestandsaufzügen vorhandene Aufzugbremsvorrichtungen jeweils mit einer erfindungsgemäßen Auslöseeinheit 1 nachgerüstet werden können.
  • Mit der Auslöseeinheit 1 ist das Koppelglied 22 über deren Klemmrolle 5 verbunden. An der Aufzugbremsvorrichtung 23 ist das Koppelglied 22 über das Bremsorgan 25 der Aufzugbremsvorrichtung 23 angebunden, vgl. jeweils Fig. 1.
  • Das Koppelglied 22 wird von einer Leiste, die vorzugsweise aus Stahl gefertigt wird, gebildet. An seinem einen, der Auslöseeinheit 1 zugewandten Ende ist das Koppelglied 22 bevorzugt mit einem Langloch 17 ausgestattet, so, wie das z. B. Fig. 1 zeigt. Durch das Langloch 17 des Koppelglieds 22 ragt der Bolzen 34. Der Bolzen 34 ist an seinem vom Koppelglied 22 abgewandten Ende derart mit der Klemmrolle 5 verbunden, dass er eine translatorische Bewegung der Klemmrolle 5 parallel zur Führungsschiene 6 nachvollzieht und in axialer Richtung nicht verrutschen kann. Um zu verhindern, dass das Koppelglied 22 in axialer Richtung des Bolzens 34 von diesem abrutscht, ist optional der Sicherungsring 35 am Bolzen 34 vorgesehen.
  • Im von den Fig. 1-3 gezeigten unausgelösten Zustand der Auslöseeinheit 1 befindet sich der koaxial zur Klemmrolle 5 angeordnete Bolzen 34 genau in oder im Wesentlichen in der Mitte des Langlochs 17, vgl. Fig. 1. Die Mitte des Langlochs 17 bezeichnet den Bereich des Langlochs 17, von dem aus in Richtung parallel zur Führungsschiene 6 der Abstand zu beiden Enden des Langlochs 17 gleich lang ist.
  • Das Koppelglied 22 ist drehbar an dem Bremsorgan 25 der Aufzugbremsvorrichtung 23 gelagert. Dies bedeutet, dass das Koppelglied 22 und das Bremsorgan 25 sich relativ zueinander verdrehen können, wobei als Drehachse die Längsachse des hier als Kreiszylinder ausgeführten Bremsorgans 25 dient. Dies hat den Vorteil, dass es nicht zu einer Verspannung zwischen Koppelglied 22 und Bremsorgan 25 kommt, wenn das Bremsorgan 25 von dem Koppelglied 22 in den Bremszustand überführt wird.
  • Um die Bremsvorrichtung 23 zu aktivieren, muss dem Koppelglied 22 von der Auslöseeinheit 1 während der Fahrt des Fahrkorbs entlang der Führungsschiene 6 eine translatorische Relativbewegung zur Aufzugbremsvorrichtung 23 aufgezwungen werden, die das Bremsorgan 25 in den oder (bei bidirektionaler Funktionsweise) in einen der Keilspalte zwischen der Führungsschiene 6 und dem Druckkörper 27 der Aufzugbremsvorrichtung 23 bewegt.
  • Dies geschieht dadurch, dass die Klemmrolle 5 der Auslöseeinheit 1 mit der Führungsschiene 6 in Kontakt gebracht wird und infolge der Bewegung der mit dem Fahrkorb verbundenen Auslöseeinheit 1 parallel zur Führungsschiene 6 an dieser abrollt. Dadurch führt die Klemmrolle 5 sowie der mit ihr verbundene Bolzen 34 eine translatorische Relativbewegung zur Auslöseeinheit 1 durch, die - zumindest im Wesentlichen - parallel zur Führungsschiene 6 verläuft.
  • Der Bolzen 34 stößt dabei an eines der Enden des Langlochs 17 und überträgt fortan die weitere Relativbewegung zur Auslöseeinheit 1 auf das Koppelglied 22. Dies wiederum führt dazu, dass das Koppelglied 22 das Bremsorgan 25 in den Keilspalt zieht und der Bremsvorgang eingeleitet wird. Damit wird sichergestellt, dass nicht jede Betätigung der Auslöseeinheit, wie etwa eine prophylaktische Betätigung zur Verhinderung von UCM, sofort auch zu einer Aktivierung der Aufzugbremsvorrichtung 23 führt.
    • Der unausgelöste Zustand gem. Fig. 4 bis 6
  • In den Fig. 4 bis 6 wird die erfindungsgemäße Auslöseeinheit 1 ohne erneute Darstellung der Aufzugbremsvorrichtung 23 an einer Führungsschiene 6 eines Aufzugs in der Seitenansicht dargestellt, im unausgelösten Zustand, wie er bei normaler Fahrt gegeben ist.
  • Wie die Auslösung der Auslöseeinheit 1 abläuft, bzw. wie die Auslöseeinheit 1 wieder in den unausgelösten Zustand überführt werden kann, wird im Folgenden erläutert.
  • In Fig. 5 wird die unausgelöste Auslöseeinheit 1 in einem Querschnitt gezeigt, der auf Höhe der Klemmrolle 5 durch die Auslöseeinheit 1 verläuft.
  • Der hier zu erkennende, unausgelöste Zustand zeichnet sich dadurch aus, dass weder die Klemmrolle 5 noch die koaxial mit ihr auf dem Bolzen 34 gelagerte Exzenterrolle 9 mit der Führungsschiene 6 in Kontakt steht. Die Auslöseeinheit 1 bewegt sich demzufolge mit dem Fahrkorb entlang der Führungsschiene 6 mit.
  • Im unausgelösten Zustand wird ein möglicher Kontakt der Klemmrolle 5 mit der Führungsschiene 6 verhindert. Um den Kontakt zwischen der Klemmrolle 5 bzw. der Exzenterrolle 9 zur Führungsschiene 6 zu verhindern, drückt der gut in Fig. 4 zu erkennende Elektromagnet 19 in bestromtem Zustand mit seinem Stößel 31 auf den Wippenarm 21 der Wippe 18. Der Elektromagnet 19 ist dabei mit dem Auslösegrundkörper 2 verschraubt.
  • Die Wippe 18 wird von einer - idealerweise mehrfach gebogenen, da meist duktilen - Leiste gebildet.
  • Die Wippe 18 ist beispielsweise über ein Drehlager 32 gem. Fig. 4 an dem Auslösegrundkörper 2 der Auslöseeinheit 1 befestigt. An dem vom Elektromagneten 19 abgewandten Wippenarm 24 der Wippe 18 befindet sich die Auslöseklemmfläche 7. Mit deren Hilfe kann sie im Falle ihrer Aktivierung unmittelbar auf die Klemmrolle drücken, um diese gegen die Führungsschiene zuzustellen.
  • Im unausgelösten Zustand der Auslöseeinheit 1 drückt der Elektromagnet 19 mit seinem Stößel 31 - wie in Fig. 4 gezeigt - gegen den Wippenarm 21 der Wippe 18. Dadurch wird die Wippe hier im Gegenuhrzeigersinn gegen die Wirkung des meist als Drehschenkelfeder 13 ausgeführten Federelements in ihrer von Fig. 4 gezeigten, gelüfteten Position gehalten.
  • Der Elektromagnet 19 hat also die Aufgabe, über die Wippe 18 der Federkraft der Drehschenkelfeder 13 entgegenzuwirken und dadurch eine Schwenkbewegung der Auslöseklemmfläche 7 in Richtung der Führungsschiene 6 zu verhindern. Über das Verhältnis der Länge der Wippenarme 21 und 24 lässt sich somit die vom Elektromagneten 19 aufzubringende Kraft zur Überwindung der Federkraft der Drehschenkelfeder 13 einstellen, zumindest konstruktionsseitig. Dies hat den Vorteil, dass der Elektromagnet 19 eine relativ geringe Baugröße respektive elektromagnetische Kraft aufweisen kann und daher leichter, preisgünstiger und einen geringeren Dauerstrom ziehend ausgeführt werden kann.
  • Besonders bemerkenswert und daher an dieser Stelle zu erläutern ist die Lagerung bzw. Führung der Klemmrolle 5, was am anschaulichsten anhand der Fig. 6 möglich ist.
  • Der Auslösegrundkörper 2 trägt, meist in starrer Festlegung, die Führungsstange 15a bzw. 40 der Rollenschlittenführung 15. Auf der Führungsstange 15a bzw. 40 läuft der meist ein entsprechendes Führungsloch aufweisende Führungsschlitten 14. Auf die Führungsstange 15a bzw. 40 sind zwei Federelemente 16 aufgefädelt, hier bevorzugt in Gestalt von Schraubendruckfedern. Sie stützen sich mittels ihrer bevorzugten Federteller 16a beidseitig gegen den Führungsschlitten 14 ab. Der Führungsschlitten kann sich hier in und entgegen Fahrtrichtung auf der Führungsstange 15a bzw. 40 verschieben, indem er das eine oder andere Federelement 16 komprimiert. Im einfachsten Fall hat die Rollenschlittenführung im Wesentlichen die Aufgabe sicherzustellen, dass der Führungsschlitten immer wieder in seine Mittellage zurückkehrt, die er im unausgelösten Zustand einnimmt. Der Führungsschlitten kann dann um die Führungsstange 15a bzw. 40 drehbar an dieser geführt sein. In anderen, anspruchsvolleren Fällen kann er auch so gestaltet sein, dass die Führungsstange 15a bzw. 40 ihm eine verstärkte Führung bietet, beispielsweise ihn verdrehfest oder mit verringertem Verdrehspiel führt.
  • Damit nicht genug, denn wie man am besten unter Vorgriff auf die Figur 10 erkennen kann, weist der Führungsschlitten 14 seinerseits eine Querführung 14a auf, hier bevorzugt in Gestalt eines meist als Blechbiegeteil ausgestalteten Querführungselements. Es führt den Bolzen 34, auf dem hier koaxial die Klemmrolle 5 und die Exzenterrolle 9 angeordnet sind und über den auch die Kopplung mit dem Koppelglied bzw. der Verbindungsstange 22 besteht. Die Führung ist dergestalt, dass der Bolzen derart auf und ab bewegt werden kann, dass die Klemmrolle samt Exzenterrolle gegen die Führungsschiene zugestellt oder von ihr abgehoben werden kann.
  • Dabei dient die Zugfeder des Exzenters im Regelfall als Rückholfeder. Sie ist ausweislich der Fig. 5 mit einem Ende an der Exzenterrolle 9 eingehängt und mit ihrem anderen Ende an einem Haltearm, der vom Führungsschlitten 14 absteht, meist in einer der Führungsschiene diametral abgewandten Richtung. Sie zieht bzw. dreht die Exzenterrolle 9 in ihre Bereitschaftsposition, die diese in unausgelöstem Zustand einnimmt. Bevorzugt ist die Zugfeder dabei gleichzeitig auch so positioniert und gestaltet, dass sie damit über den Zug, den sie mittelbar auf den Bolzen 34 ausübt, die Klemmrolle 5 in ihre Bereitschaftsposition weg von der Führungsschiene 6 zieht.
    • Die erste Phase der Auslösung gem. Fig. 7 bis 10
  • Sobald von einem nicht dargestellten Detektiersystem eine unzulässig hohe Geschwindigkeit bzw. Beschleunigung des Fahrkorbs ermittelt wird, wird die Bestromung des Elektromagneten 19 abgestellt. Dieser ausgelöste Zustand der Auslöseeinheit 1 wird in den Figuren Fig. 7 bis 10 dargestellt.
  • Der stromlose Elektromagnet 19 bringt keine Druckkraft mehr auf den Stößel 31 auf, sodass der Wippenarm 21 nicht mehr vom Stößel 31 belastet wird. Dies führt dazu, dass der Federkraft der Schenkelfeder 13 oder des entsprechenden Schenkelfedertandems keine Kraft mehr entgegenwirkt. Die Schenkelfeder dreht dadurch den Wippenarm, hier im Uhrzeigersinn, zusammen mit der meist unmittelbar von diesem ausgebildeten Auslöseklemmfläche 7.
  • Dadurch drückt die Auslöseklemmfläche 7 auf die Klemmrolle 5 und verschiebt sie mitsamt ihrem Bolzen 34 entlang der Querführung 14a in Richtung der Führungsschiene 6.
  • Die Bewegung in Richtung der Führungsschiene findet zunächst ihr vorläufiges Ende, wenn die in ihrer unverdrehten Ruheposition in radialer Richtung etwas über den Außendurchmesser der Klemmrolle überstehende Exzenterrolle 9 gegen die Führungsschiene zur Anlage kommt, so wie das insbesondere die Fig. 7 und 8 veranschaulichen.
    • Die zweite Phase der Auslösung gem. Fig. 11 bis 14
  • Gesagt sei, dass die Exzenterrolle 9 als Kreiszylinder oder Kreiszylinderabschnitt ausgeführt ist, der idealerweise von einem Reibbelag umgeben ist. Die Exzenterrolle 9 ist, wie schon gesagt, auf dem gemeinsamen Bolzen 34 drehbar gelagert. Die Drehachse der Exzenterrolle 9 verläuft dabei nicht koaxial zur ihr eigenen Längsachse der Exzenterrolle 9. Wenn sich der Fahrkorb nun, nachdem die Exzenterrolle erstmals mit der Führungsschiene in Kontakt gekommen ist, weiter entlang der Führungsschiene 6 bewegt, rollt die Exzenterrolle 9 entlang der Führungsschiene 6 ab, dabei verringert sich ihr hemmend wirksam werdender Durchmesser.
  • Aufgrund der beschriebenen Querführung 14a führt dies dazu, dass die Klemmrolle 5 unter dem fortwährenden Druck der Auslöseklemmfläche weiter in Richtung der Führungsschiene 6 bewegt wird, bis sie selbst mit der Führungsschiene 6 in Kontakt kommt.
  • Anhand der Fig. 11 bis 14 wird das soeben verbal Beschriebene nochmals deutlich. Man sieht, dass die Klemmrolle 5 erst dann mit der Führungsschiene 6 in Kontakt kommt, wenn die Exzenterrolle 9 um ein bestimmtes Bogenmaß an der Führungsschiene 6 abgerollt ist. In den Fig. 11 bis 14 wird dies für den Fall einer Abwärtsbewegung des Fahrkorbs entlang der Führungsschiene 6 dargestellt.
  • Dies hat den Vorteil, dass ein gewisser Puffer besteht, bevor es zu einer Auslösung der Bremsvorrichtung 23 kommt. Bedeutung hat das beispielsweise dann, wenn die Auslöseeinheit schon gegen die Fahrkorbschiene angelegt wird, etwa um sicherzustellen, dass der vor einer Haltestelle stillstehende Fahrkorb in keinem Fall dazu in der Lage ist, sich unter dem Einfluss seiner wechselnden Beladung aus der Haltestelle wegzuschleichen, man spricht hier von UCM oder "Unintended Car Movement".
  • Man möchte aber keinerlei Ansprechen der Fangvorrichtung, wenn nur eine Fahrkorbbewegung im Millimeterbereich zu verzeichnen ist. Denn wenn die Klemmrolle 5 tatsächlich an der Führungsschiene 6 abrollt und über das Koppelglied 22 das Bremsorgan 25 der Bremsvorrichtung 23 in den Keilspalt bewegt, müsste das Bremsorgan 25 für eine Wiederinbetriebnahme des Aufzugs aus dem Keilspalt heraus bewegt werden. Dies ist jedoch nur möglich, indem der Fahrkorb ein Stück zurückgesetzt wird.
    • Dritte Phase der Auslösung gem. Fig. 15 bis 18
  • In den Fig. 15 bis 18 wird gezeigt, wie die Klemmrolle 5, nachdem sie selbst mit der Führungsschiene in Kontakt gekommen ist, infolge einer weiteren Bewegung bzw. hier Abwärtsbewegung des Fahrkorbs entlang der Führungsschiene 6 an dieser abrollt. Dabei bewegt sich die Klemmrolle 5 entgegen der aktuellen Fahrtrichtung des Fahrkorbs. Sie führt somit eine translatorische Relativbewegung zur Auslöseeinheit 1 in Gegenfahrtrichtung aus.
  • Dabei bewegt sich die Klemmrolle 5 aus dem Spalt zwischen der Auslöseklemmfläche 7 und der Führungsschiene 6 heraus und in den Spalt zwischen der oberen Hauptklemmfläche 8 und der Führungsschiene 6 hinein. Die Auslöseklemmfläche 7 ist bei diesem Ausführungsbeispiel integraler Bestandteil der Wippe 18.
  • Die Auslöseklemmfläche 7 hat lediglich die Aufgabe, im Zuge der Auslösung ein initiales Abrollen der Klemmrolle 5 zwischen ihr und der Führungsschiene 6 zu ermöglichen.
  • Die von der oder den Drehschenkelfedern 13 über die Auslöseklemmfläche 7 auf die Klemmrolle 5 aufgebrachte Druckkraft in Richtung der Führungsschiene 6 ist gerade groß genug, um die für das Abrollen der Klemmrolle 5 an der Führungsschiene 6 erforderliche Reibung sicher hervorzurufen. Müsste die Klemmrolle 5 dem Koppelglied 22 bereits im Bereich der Auslöseklemmfläche 7 über den Bolzen 34 eine Bewegung aufzwingen, müsste die aufgebrachte Druckkraft in Richtung der Führungsschiene 6 signifikant größer sein, um einen Schlupf an der Führungsschiene ausschließen zu können, was jedoch die benötigte Kraft zum Zurücksetzen in die Ausgangsposition ebenfalls deutlich erhöhen würde.
  • Aufgrund des Langlochs 17 im Koppelglied 22 muss die Klemmrolle 5 jedoch erst ein Stück entlang der Führungsschiene 6 abrollen, bevor es dem Koppelglied 22 über den Bolzen 34 die translatorische Relativbewegung zur Auslöseeinheit 1 aufzwingt. Das Langloch 17 ist im Regelfall so dimensioniert, dass die Klemmrolle 5 mit dem Bolzen 34 erst dann das jeweilige Ende des Langlochs 17 erreicht und dann nennenswerte Kräfte auf die Aufzugbremsvorrichtung aufbringt, wenn die Klemmrolle 5 sicher zwischen der Hauptklemmfläche 8 und der Führungsschiene gehalten ist.
  • Damit die Klemmrolle 5 auch nach Erreichen des Endes des Langlochs 17 und damit auch unter Last noch an der Führungsschiene 6 abrollt und weiterhin eine translatorische Relativbewegung zur Auslöseeinheit 1 durchführt, wird es im Spalt zwischen der Hauptklemmfläche 8 und der Führungsschiene 6 mit einer deutlich stärkeren Druckkraft in Richtung der Führungsschiene 6 beaufschlagt. Dies wird bewerkstelligt, indem die Hauptklemmflächen 8 sich an einer Feder 30 abstützen. Dabei ist es auch denkbar, dass die Hauptklemmflächen 8 integraler Bestandteil der Feder 30 sind. Die Feder 30 ist beispielsweise ein aus Federstahl bestehendes Stahlblech, welches einen U-förmigen Querschnitt mit zwei symmetrischen, zu den Hauptklemmflächen 8 parallelen Schenkeln aufweist. Die Feder 30 ist im Regelfall direkt mit dem Auslösegrundkörper 2 verschraubt und stützt sich an diesem ab.
  • Die Feder 30 ist dabei optional so konzipiert, dass die auf die Klemmrolle 5 aufgebrachte Druckkraft dann am größten ist, wenn die Klemmrolle in den Spalt zwischen der Hauptklemmfläche 8 und der Führungsschiene 6 einläuft. Mit fortschreitender Bewegung der Klemmrolle 5 in diesem Spalt (oder jedenfalls im Bereich des Spalt-Endes) nimmt die Federkraft der Feder 30 ab. Denn je stärker die Aufzugbremsvorrichtung bereits selbst im Begriff ist, sich an der Führungsschiene zu verkeilen, desto kleiner ist die noch weiterhin betätigte Auslösekraft. Dadurch wird sichergestellt, dass die Klemmrolle 5 nach getaner Arbeit, d. h. nach dem endgültigen Auslösen der Aufzugbremsvorrichtung, nicht unter großer Pressung auf der Führungsschiene entlangrutscht, bis der Fahrkorb zum Stillstand gekommen ist. Dadurch wird verhindert, dass unnötiger Verschleiß an der Klemmrolle 5 oder der Führungsschiene 6 auftritt, wenn der Bremsvorgang bereits eingeleitet wurde.
  • Da die für die Bewegung des Koppelglieds 22 erforderliche Druckkraft auf die Klemmrolle 5 von der am Auslösegrundkörper 2 abgestützten Feder 30 und nicht von der oder den Drehschenkelfedern 13 hervorgerufen wird, können die Drehschenkelfedern 13 deutlich schwächer dimensioniert werden.
  • Dies hat wiederum zur Folge, dass der Elektromagnet 19 eine deutlich geringere Federkraft überwinden muss, um die Auslöseeinheit 1 in den unausgelösten Zustand zurück zu führen bzw. im unausgelösten Zustand zu halten. Somit kann auch ein deutlich kleiner dimensionierter Elektromagnet 19 verwendet werden.
    • Die Endphase der Auslösung gem. Fig. 19 bis 22
  • Die Fig. 19 bis 22 zeigen die Auslöseeinheit 1 im maximal ausgelösten Zustand. Dabei hat die Klemmrolle 5 sich soweit auf der Führungsstange bewegt, dass das Bremsorgan 25 der Bremsvorrichtung 23 über das Koppelglied 22 in den Keilspalt zwischen Druckkörper 27 und Führungsschiene 6 eingelaufen ist und der Bremsbelag 28 an der Führungsschiene 6 anliegt.
  • Um die Aufzugbremsvorrichtung 23 und zugleich auch die Auslöseeinheit 1 wieder in den unausgelösten Zustand zu bewegen, muss der Fahrkorb entgegen der bisherigen Fahrtrichtung verfahren werden.
  • Dadurch wird die Klemmrolle wieder aus ihrer von Fig. 19 gezeigten Position über die von Fig. 15 gezeigte Position in die von Fig. 11 gezeigte Position überführt. Nun muss lediglich der Elektromagnet 19 wieder bestromt werden. Dann drückt der Stößel 31 wieder gegen den Wippenarm 21. Dadurch wird der Wippenarm 21 in seine Bereitschaftsposition geschwenkt, hier im Gegenuhrzeigersinn.
  • Dadurch kommt die Klemmrolle für eine Bewegung von der Führungsschiene weg frei. Die Zugfeder 10 zieht nun nicht nur die Exzenterrolle in ihre Bereitschaftsposition, sondern auch die Klemmrolle.
    • ZWEITES AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
  • Ein zweites Ausführungsbeispiel wird von den Figuren 23 bis 25 gezeigt.
  • Dieses zweite Ausführungsbeispiel entspricht von seinem Prinzip und seiner Funktionsweise her dem ersten Ausführungsbeispiel. Aufgrund dessen gilt das dort Gesagte auch für das zweite Ausführungsbeispiel, soweit sich aus den nachfolgend geschilderten Unterschieden nicht ausdrücklich etwas anderes ergibt.
  • Wie man am besten anhand der Figur 23 erkennen kann, besteht der entscheidende Unterschied zwischen dem ersten und dem zweiten Ausführungsbeispiel darin, dass das erste Ausführungsbeispiel die Auslöseklemmfläche 7 als unmittelbaren Bestandteil des Wippenarms 24 der Wippe 18 ausbildet. Beim ersten Ausführungsbeispiel ist also die Wippe 18 ein Bestandteil des Auslösers 20, der in unmittelbaren Kontakt mit der Klemmrolle 5 geht.
  • Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel wird auch eine Wippe 18 verwendet, diese tritt aber nicht unmittelbar mit der Klemmrolle 5 in Kontakt. Stattdessen ist mit der Wippe 18 ein Rollenkäfig 4 verbunden, was anhand der Figur 25 am besten zu erkennen ist. Der Rollenkäfig 4 weist zwei Seitenplatten bzw. -teile 39 auf, die mit Langlöchern versehen sind, welche die Achse 34 der Klemmrolle 5 nach außen passieren lassen. Die beiden Seitenplatten 39 sind, wie man am besten anhand eines Vergleichs der Figuren 24 und 25 erkennen kann, über die zwischen ihnen liegende Auslöseklemmfläche 7 miteinander verbunden und bilden dadurch einen zur Führungsschiene 6 hin offenen Rollenkäfig aus.
  • Wie man ebenfalls an der Figur 25 relativ gut sieht, ist der Führungsschlitten 14 genauso ausgebildet und geführt sowie gelagert wie beim ersten Ausführungsbeispiel. Insbesondere besitzt der Führungsschlitten 14 eine Querführung bzw. Führungsnut 14a, in der der Bolzen bzw. die Achse 34 der Klemmrolle 5 hin und her geführt werden kann, quer zur Fahrtrichtung des Aufzugsfahrkorbs. Wie man gut anhand der Figur 24 sieht, ist der Führungsschlitten auf vier Gleitstangen 12 geführt, auf denen Druckfederelemente 13 aufgefädelt sind. Diese Gleitstangen 12 bilden mit den Federelementen 13 eine Linearführung 11, entlang derer der Rollenkäfig 4 rein translatorisch zu Führungsschiene hin und wieder von der Führungsschiene weg verschoben werden kann.
  • Wie man ebenfalls gut erkennen kann, ist die Wippe 18 mit ihrem zweiten Wippenarm 24 an der der Führungsschiene 6 abgewandten Seite des Rollenkäfigs 4 angelenkt. Solange der Elektromagnet 19 bestromt ist, drückt er mit seinem Stößel 31 auf den ersten Wippenarm 21 und verschwenkt die Wippe 18 dadurch so, dass sie den Rollenkäfig 4 von der Führungsschiene wegzieht - also im vorliegenden Bild, das die Figur 24 bietet, im Gegenuhrzeigersinn. Sobald der Elektromagnet 19 nicht länger bestromt wird, entfällt die Kraftausübung durch den Stößel 31. Dadurch kann sich die Vorspannung der Federelemente 13 auf den Gleitstangen 12 dahingehend auswirken, dass der Rollenkäfig 4 in Richtung hin zur Führungsschiene 6 gedrückt wird. Dadurch, dass die Klemmrolle 5 mit ihrer Achse 34 in den Langlöchern der beiden Seiten 39 des Rollenkäfigs 4 geführt wird, nimmt der Rollenkäfig 4 die Klemmrolle 5 in Richtung der Führungsschiene 6 mit. Diese Bewegung findet aber zunächst ein vorläufiges Ende, sobald die Exzenterrollen 9, die auf den Drehlagern 37 an dem Rollenkäfig 4 gelagert sind, gegen die Führungsschiene 6 zur Anlage kommen. Die Klemmrolle 5 liegt in diesem Moment noch nicht an der Führungsschiene 6 an. Nur dann, wenn sich der Fahrkorb jetzt noch immer relativ zur Führungsschiene in oder entgegen Fahrrichtung bewegt, rollen die Exzenterrollen 9 auf der Führungsschiene 6 ab. Sie verlagern bzw. verdrehen sich dadurch so, dass der Rollenkäfig 4 weiter in Richtung hin zur Führungsschiene gedrückt werden kann, sodass nun auch die Klemmrolle 5 mit der Führungsschiene in Kontakt kommt. Dadurch wird die Klemmrolle 5 zwischen der Führungsschiene 6 und der Auslöseklemmfläche 7 des Rollenkäfigs eingeklemmt und beginnt nun dort abzurollen. Auf diese Art und Weise führt die Klemmrolle 5 eine Relativbewegung aus und wird sich schließlich in den Spalt zwischen der Hauptklemmfläche 8 und der Führungsschiene 6 hineinbewegen. Vorzugsweise ab diesem Moment beginnt der Bolzen bzw. die Achse 34, das Ende des Langlochs, das die Figur 23 in dem Koppelglied 22 bzw. der Stange 22 zeigt, zu erreichen und damit wird auch der eigentliche Betätigungsvorgang für die Aufzugbremse beginnen.
    • DRITTES AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
  • Das dritte Ausführungsbeispiel wird von den Figuren 26 bis 30 gezeigt. Während die beiden vorangehenden Ausführungsbeispiele jeweils einen bidirektional, bei Aufwärts- und Abwärtsfahrt zur Auslösung geeigneten Auslöser zeigen, handelt es sich bei dem dritten Ausführungsbeispiel um einen nur unidirektional zur Auslösung geeigneten Auslöser. Prinzipiell entspricht dieser Auslöser in seinem Aufbau aber dem Auslöser des ersten Ausführungsbeispiels, sodass das dort Gesagte auch für dieses dritte Ausführungsbeispiel gilt. Insbesondere funktionieren hier die Exzenterrollen 9 genauso, wie das für das erste Ausführungsbeispiel beschrieben worden ist.
    • VIERTES AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
  • Das vierte Ausführungsbeispiel wird von den Figuren 31 bis 35 gezeigt. Auch hier gilt, dass es sich bei diesem vierten Ausführungsbeispiel um nur einen unidirektional zur Auslösung geeigneten Auslöser handelt. Prinzipiell entspricht dieser Auslöser in seinem Aufbau dem Auslöser des zweiten Ausführungsbeispiels. Daher gilt das dort Gesagte auch für dieses vierte Ausführungsbeispiel. Ein wesentlicher Unterschied zwischen dem zweiten und dem vierten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass der Rollenkäfig beim vierten Ausführungsbeispiel anders geführt ist. Er wird nicht mehr rein linear geführt und bewegt sich dementsprechend nicht mehr rein translatorisch hin zur Führungsschiene. Stattdessen besitzt er ein eigenes Schwenklager 11, um das er sich hin zur und weg von der Führungsschiene schwenken lässt. Insbesondere funktionieren aber die Exzenterrollen 9 hier genauso, wie das für das erste Ausführungsbeispiel beschrieben worden ist.
    • WEITERE AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
  • Im Folgenden werden weitere vorteilhafte bzw. erfindungsgemäße Ausführungsbeispiele bzw. Ausführungsformen und/oder Merkmale aufgelistet, die jeweils auch einzeln zu allen obigen Aufführungsformen bzw. Merkmalen hinzugefügt und/oder mit diesen kombiniert werden können. Eine weitere vorteilhafte bzw. erfindungsgemäße Ausführungsform (AF) ist wie folgt.
  • AF 1: Auslöseeinheit 1 zum Betätigen einer Aufzugbremsvorrichtung 23 mit einem am Fahrkorb montierbaren Auslösegrundkörper 2, einem Auslöser 20 und einem Koppelglied 22, über das die Auslöseeinheit 1 mit einer Aufzugbremsvorrichtung 23 verbindbar ist, wobei die Auslöseeinheit 1 vorzugsweise als völlig von der besagten Aufzugbremsvorrichtung 23 getrennte Baugruppe ausgebildet ist, die in bestimmungsgemäß montiertem Zustand ausschließlich über das Koppelglied 22 mit der Aufzugbremsvorrichtung 23 verbunden ist, wobei die Auslöseeinheit 1 eine von einem Auslöser 20 betätigbare Auslöseklemmfläche 7 umfasst, die sich nach dem Auslösen gemeinsam mit einer Klemmrolle 5 quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene 6 bewegt, bis die Klemmrolle 5 zwischen der Auslöseklemmfläche 7 und der Aufzugsschiene 6 eingeklemmt wird und zwischen der Auslöseklemmfläche 7 und der Aufzugsschiene 6 abrollt, dadurch gekennzeichnet, dass bevorzugt unmittelbar neben bzw. koaxial mit der Klemmrolle 5 mindestens eine Exzenterrolle 9 vorgesehen ist, die derart exzentrisch gestaltet und gelagert ist, dass sie im Zuge des Auslösens eher mit der Führungsschiene 6 in Kontakt kommt als die Klemmrolle 5 und dass sie die weitere Zustellung der Klemmrolle 5 gegen die Führungsschiene 6 erst dadurch freigibt, dass sie auf der Führungsschiene 6 abwälzt.
  • Weitere vorteilhafte bzw. erfindungsgemäße Merkmale sind unten aufgelistet, die jeweils auch einzeln zu allen Aufführungsformen bzw. Merkmalen hinzugefügt und/oder mit diesen kombiniert werden können. Weitere vorteilhafte bzw. erfindungsgemäße Merkmale sind auch erfindungsgemäß und/oder vorteilhaft in Verbindung mit den unten oder oben genannten Ausführungsformen (AFs) wie folgt.
  • AF 2: Auslöseeinheit 1 vorzugsweise nach AF 1, zum Betätigen einer Aufzugbremsvorrichtung 23 mit einem am Fahrkorb montierbaren Auslösegrundkörper 2, einem Auslöser 20 und einem Koppelglied 22, über das die Auslöseeinheit 1 mit einer Aufzugbremsvorrichtung 23 verbindbar ist, wobei die Auslöseeinheit 1 vorzugsweise als völlig von der besagten Aufzugbremsvorrichtung 23 getrennte Baugruppe ausgebildet ist, die in bestimmungsgemäß montiertem Zustand ausschließlich über das Koppelglied 22 mit der Aufzugbremsvorrichtung 23 verbunden ist, wobei die Auslöseeinheit 1 eine von einem Auslöser 20 betätigbare Auslöseklemmfläche 7 umfasst, die sich nach dem Auslösen gemeinsam mit einer Klemmrolle 5 quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene 6 bewegt, bis die Klemmrolle 5 zwischen der Auslöseklemmfläche 7 und der Aufzugsschiene 6 eingeklemmt wird und zwischen der Auslöseklemmfläche 7 und der Aufzugsschiene 6 abrollt, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmrolle 5 von einer Rollenschlittenführung 15 in Richtung parallel zu den Fahrtrichtungen geführt wird, die aus einer Führungsstange 15a besteht, auf der ein entlang ihr verfahrbarer Führungsschlitten 14 gelagert ist, der seinerseits die Drehachse der Klemmrolle 5 mittels einer Querführung 14a hält, entlang derer die Drehachse der Klemmrolle 5 und mit ihr die Klemmrolle 5 gegen die Führungsschiene 6 zugestellt oder von ihr abgehoben werden kann.
  • AF 3: Auslöseeinheit 1 nach AF 1 oder AF 2, wobei die Auslöseeinheit 1 eine von einem Auslöser 20 betätigbare Auslöseklemmfläche 7 umfasst, die sich nach dem Auslösen gemeinsam mit einer Klemmrolle 5 quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene 6 bewegt, bis die Klemmrolle 5 zwischen der Auslöseklemmfläche 7 und der Aufzugsschiene 6 eingeklemmt wird und zwischen der Auslöseklemmfläche 7 und der Aufzugsschiene 6 abrollt, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslöser 20 eine Wippe 18 ist, deren eines Ende mit dem Auslösebetätigungsorgan vorzugsweise in Gestalt eines Elektromagneten 19 zusammenwirkt und deren anderes Ende eine Auslöseklemmfläche 7 zur Interaktion mit der Klemmrolle 5 bereitstellt.
  • AF 4: Auslöseeinheit 1 nach einem der vorhergehenden AFs in Verbindung mit AF 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsschlitten 14 einen - vorzugsweise an einem von ihm in Richtung weg von der Führungsschiene 6 abstehenden Arm befindlichen - Verankerungspunkt für eine Rückstellfeder 10 ausbildet, deren anderes Ende an der Exzenterrolle 9 verankert ist und die die Exzenterrolle 9 in ihre Bereitschaftsposition zieht.
  • AF 5: Auslöseeinheit 1 nach einem der vorhergehenden AFs, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsstange 15a unmittelbar am Auslösegrundkörper 2 gelagert ist.
  • AF 6: Auslöseeinheit 1 nach einem der vorhergehenden AFs, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsstange 15a zwei Federelemente 16, bevorzugt Druckfedern trägt, zwischen denen der Führungsschlitten 14 positioniert ist, sodass er auf der Führungsstange 15a entweder in eine erste Richtung parallel zur Fahrtrichtung gegen die Spannung des einen Federelements 16 verschoben werden kann oder in eine zweite, entgegengesetzte Richtung gegen die Spannung eines zweiten Federelements 16.
  • AF 7: Auslöseeinheit 1 nach einem der vorhergehenden AFs, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Auslöseklemmfläche 7 beidseitig, in beide Fahrtrichtungen gesehen, eine Hauptklemmfläche 8 anschließt, die getrennt von der Auslöseklemmfläche 7 am Auslösegrundkörper 2 verankert ist und wobei die Auslöseklemmfläche 7 und die Hauptklemmflächen 8 so angeordnet und gestaltet sind, dass die Klemmrolle 5 über jedes Ende der Auslöseklemmfläche 7 hinweg in den Spalt zwischen einer Hauptklemmfläche 8 und der Führungsschiene 6 hinein abrollt, egal ob aktuell eine Aufwärts- oder eine Abwärtsfahrt ausgeführt wird.
  • AF 8: Funktionseinheit zum Abbremsen und/oder Fangen eines Aufzugsfahrkorbs bestehend aus einer Auslöseeinheit 1 nach einem der vorherstehenden AFs und einer davon betätigten Brems- oder Bremsfangvorrichtung 23, die bevorzugt vollständig in einem von der Auslöseeinheit 1 getrennten Gehäuse oder Träger untergebracht ist und mit der Auslöseeinheit 1 nur über eine externes Koppelglied 22 vorzugsweise in Gestalt einer schubbeständigen Verbindungsstange kommuniziert.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Auslöseeinheit
    2
    Auslösegrundkörper
    3
    nicht vergeben
    4
    Rollenführungskörper bzw. Rollenkäfig
    5
    Klemmrolle
    6
    Führungsschiene
    7
    Auslöseklemmfläche
    8
    Hauptklemmfläche
    9
    Exzenterrollen
    10
    Rückstellfeder (der Exzenterrolle)
    11
    Linearführung
    12
    Gleitstangen
    13
    Druckfederelement der Linearführung
    14
    Rollenschlitten
    14a
    Querführung
    15
    Rollenschlittenführung
    15a
    Führungsstange
    16
    Federelemente der Rollenschlittenführung
    16a
    Federteller
    17
    Langloch
    18
    Wippe
    19
    Elektromagnet
    20
    Auslöser
    21
    Wippenarm (auf den Elektromagnet wirkt)
    22
    Koppelglied
    23
    Aufzugbremsvorrichtung
    24
    Wippenarm
    25
    Bremsorgan der Aufzugbremsvorrichtung
    26
    Rückstellfeder der Bremsvorrichtung
    27
    Druckkörper der Aufzugbremsvorrichtung
    28
    Bremsbelag der Aufzugbremsvorrichtung
    29
    Tellerfedern der Aufzugbremsvorrichtung
    30
    Feder der Hauptklemmflächen
    31
    Stößel des Elektromagneten
    32
    Drehlager der Wippe
    33
    Vertikalträger des Fahrkorbrahmens
    34
    Bolzen zur Verbindung von Klemmrolle und Koppelglied
    35
    Sicherungsring des Bolzens
    36
    Gleitbuchsen der Gleitstangen
    37
    Drehlager der Exzenterrollen
    38
    Steg des Rollenführungskörpers bzw. des Rollenkäfigs
    39
    Seitenplatten des Rollenführungskörpers bzw. des Rollenkäfigs
    40
    Stange der Rollenschlittenführung
    41
    Verengung
    42
    Spannfeder

Claims (7)

  1. Auslöseeinheit (1) zum Betätigen einer Aufzugbremsvorrichtung (23) mit einem am Fahrkorb montierbaren Auslösegrundkörper (2), einem Auslöser (20) und einem Koppelglied (22), über das die Auslöseeinheit (1) mit einer Aufzugbremsvorrichtung (23) verbindbar ist, wobei die Auslöseeinheit (1) vorzugsweise als völlig von der besagten Aufzugbremsvorrichtung (23) getrennte Baugruppe ausgebildet ist, die in bestimmungsgemäß montiertem Zustand ausschließlich über das Koppelglied (22) mit der Aufzugbremsvorrichtung (23) verbunden ist, wobei die Auslöseeinheit (1) eine von einem Auslöser (20) betätigbare Auslöseklemmfläche (7) umfasst, die sich nach dem Auslösen gemeinsam mit einer Klemmrolle (5) quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene (6) bewegt, bis die Klemmrolle (5) zwischen der Auslöseklemmfläche (7) und der Aufzugsschiene (6) eingeklemmt wird und zwischen der Auslöseklemmfläche (7) und der Aufzugsschiene (6) abrollt, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmrolle (5) von einer Rollenschlittenführung (15) in Richtung parallel zu den Fahrtrichtungen geführt wird, die aus einer Führungsstange (15a) besteht, auf der ein entlang ihr verfahrbarer Führungsschlitten (14) gelagert ist, der seinerseits die Drehachse der Klemmrolle (5) mittels einer Querführung (14a) hält, entlang derer die Drehachse der Klemmrolle (5) und mit ihr die Klemmrolle (5) gegen die Führungsschiene (6) zugestellt oder von ihr abgehoben werden kann.
  2. Auslöseeinheit (1) nach Anspruch 1, wobei die Auslöseeinheit (1) eine von einem Auslöser (20) betätigbare Auslöseklemmfläche (7) umfasst, die sich nach dem Auslösen gemeinsam mit einer Klemmrolle (5) quer zur Aufzugsfahrtrichtung in Richtung der ihr zugeordneten Aufzugsführungsschiene (6) bewegt, bis die Klemmrolle (5) zwischen der Auslöseklemmfläche (7) und der Aufzugsschiene (6) eingeklemmt wird und zwischen der Auslöseklemmfläche (7) und der Aufzugsschiene (6) abrollt, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslöser (20) eine Wippe (18) ist, deren eines Ende mit dem Auslösebetätigungsorgan vorzugsweise in Gestalt eines Elektromagneten (19) zusammenwirkt und deren anderes Ende eine Auslöseklemmfläche (7) zur Interaktion mit der Klemmrolle (5) bereitstellt.
  3. Auslöseeinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsschlitten (14) einen - vorzugsweise an einem von ihm in Richtung weg von der Führungsschiene (6) abstehenden Arm befindlichen - Verankerungspunkt für eine Rückstellfeder (10) ausbildet, deren anderes Ende an der Exzenterrolle (9) verankert ist und die die Exzenterrolle (9) in ihre Bereitschaftsposition zieht.
  4. Auslöseeinheit (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsstange (15a) unmittelbar am Auslösegrundkörper (2) gelagert ist.
  5. Auslöseeinheit (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsstange (15a) zwei Federelemente (16), bevorzugt Druckfedern trägt, zwischen denen der Führungsschlitten (14) positioniert ist, sodass er auf der Führungsstange (15a) entweder in eine erste Richtung parallel zur Fahrtrichtung gegen die Spannung des einen Federelements (16) verschoben werden kann oder in eine zweite, entgegengesetzte Richtung gegen die Spannung eines zweiten Federelements (16).
  6. Auslöseeinheit (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Auslöseklemmfläche (7) beidseitig, in beide Fahrtrichtungen gesehen, eine Hauptklemmfläche (8) anschließt, die getrennt von der Auslöseklemmfläche (7) am Auslösegrundkörper (2) verankert ist und wobei die Auslöseklemmfläche (7) und die Hauptklemmflächen (8) so angeordnet und gestaltet sind, dass die Klemmrolle (5) über jedes Ende der Auslöseklemmfläche (7) hinweg in den Spalt zwischen einer Hauptklemmfläche (8) und der Führungsschiene (6) hinein abrollt, egal ob aktuell eine Aufwärts- oder eine Abwärtsfahrt ausgeführt wird.
  7. Funktionseinheit zum Abbremsen und/oder Fangen eines Aufzugsfahrkorbs bestehend aus einer Auslöseeinheit (1) nach einem der vorherstehenden Ansprüche und einer davon betätigten Brems- oder Bremsfangvorrichtung (23), die bevorzugt vollständig in einem von der Auslöseeinheit (1) getrennten Gehäuse oder Träger untergebracht ist und mit der Auslöseeinheit (1) nur über eine externes Koppelglied (22) vorzugsweise in Gestalt einer schubbeständigen Verbindungsstange kommuniziert.
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