EP4566963A1 - Eimer mit kunststoff-tragbuegeln - Google Patents

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Publication number
EP4566963A1
EP4566963A1 EP24217209.6A EP24217209A EP4566963A1 EP 4566963 A1 EP4566963 A1 EP 4566963A1 EP 24217209 A EP24217209 A EP 24217209A EP 4566963 A1 EP4566963 A1 EP 4566963A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bucket
plastic
plastic carrying
bracket
carrying handle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24217209.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hanns-Ulrich Saier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saier Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Saier Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saier Verpackungstechnik GmbH and Co KG filed Critical Saier Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Publication of EP4566963A1 publication Critical patent/EP4566963A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/28—Handles
    • B65D25/32—Bail handles, i.e. pivoted rigid handles of generally semi-circular shape with pivot points on two opposed sides or wall parts of the conainter

Definitions

  • the present invention relates to a bucket having a base and a circumferential side wall.
  • the side wall has a circumferential rim in the region of an opening of the bucket, with an engagement area for interaction with a lid.
  • the bucket also has a preferably band-shaped plastic carrying handle, which is rotatably attached to the rim of the bucket at two mounting points.
  • the invention also relates to a container having such a bucket and a lid, which cooperates with the engagement area on the rim of the bucket to close the opening.
  • Buckets usually have a pivoting carrying handle to enable convenient and comfortable transport of the bucket and its contents.
  • a pivoting carrying handle offers the advantage of being able to be moved into a carrying position in which the bucket can be grasped by an operator using a handle and transported without the contents immediately spilling when the lid is removed. Furthermore, the pivoting carrying handle can be used to fill or empty the bucket.
  • the storage position can be swiveled along the edge of the bucket, allowing one opening of the bucket to be freely accessible.
  • the storage position of the carrying handle also allows for easy stacking of several buckets inside each other or, with the lid in place, on top of each other.
  • the bucket's carrying handle must be suitable to ensure sufficient security against failure when the bucket is completely filled with its intended contents. This also applies to adverse environmental influences, e.g., mechanical stress due to improper handling or transport, thermal stress (e.g., heat or cold), and aging effects, such as those caused by UV radiation.
  • bucket handles intended for use in the construction or paint industry are typically made of metal, particularly steel. This also applies if the bucket itself is made of plastic.
  • a steel handle represents a very secure construction and is forgiving even of rough handling during use.
  • Buckets with plastic carrying handles have so far been used primarily in areas where significantly lower loads are expected.
  • plastic carrying handles offer advantages over steel carrying handles, particularly with regard to hygiene.
  • plastic carrying handles used in the food industry are also significantly more prone to breakage or failure than steel carrying handles.
  • Known critical failure patterns include a handle break or a handle head slipping out of a mounting point, e.g., in the form of a handle box on the bucket.
  • plastic carrying handles can also offer significant advantages in other areas where previously, less prone to failure, steel carrying handles have been used. These include, for example, the increased recyclability of a plastic carrying handle compared to a steel one. This is especially true when the bucket and carrying handle are made of the same plastic material.
  • the DE 10 2017 108 032 A1 discloses a bucket with a band-shaped carrying handle, which in one embodiment is made of plastic, but can also be made of a composite of plastic and metal or of metal.
  • the object of the invention is to provide a bucket with a plastic carrying handle and a container with improved safety of the carrying function.
  • the peripheral rim can be designed as a double rim, with a peripheral skirt adjoining the engagement area and spaced from the side wall of the bucket.
  • the two mounting points and the two additional mounting points can be formed on the skirt or in the area of the skirt.
  • the two plastic support brackets are each designed and dimensioned in such a way that if one of them fails completely, the other plastic support bracket can fully assume the supporting function – at least for a certain period of time.
  • the design of the plastic support brackets takes into account the weight of the intended contents at maximum capacity as well as known or pre-estimated additional loads. If the intended operating conditions are known, the plastic support brackets can also be oversized to provide the user with greater flexibility for potentially different uses.
  • the use of two plastic carrying handles, each of which can individually assume the carrying function of the bucket, increases the safety of the bucket's carrying function.
  • the two plastic carrying handles can be handled like a single plastic carrying handle and pivoted together, as described in more detail below.
  • two additional mounting points are typically spaced circumferentially along the edge of the bucket from the mounting points for the first plastic carrying handle by a distance that is no greater than approximately three times the (maximum) width of a respective handle-shaped plastic carrying handle.
  • the bucket is typically constructed in several parts, i.e., the two plastic carrying handles and the base body of the bucket, which includes the base, the surrounding side wall, and the surrounding rim, are separate components that are attached or connected to one another at the mounting points.
  • the two plastic carrying handles are pivotable between a common carrying position for carrying the bucket and at least one common storage position on the side wall or on the edge of the bucket.
  • the angle at which the two plastic carrying handles can be pivoted between the common carrying position and the common storage position can be pivoted is preferably more than 90°, particularly preferably more than 100°, in particular more than 110°.
  • the plastic carrying handles can be pivoted together from the carrying position, in which the plastic carrying handles are vertically aligned, optionally to one of the opposite sides of the bucket, wherein in particular a gripping area of at least one of the plastic carrying handles in the storage position can be supported either on the side wall or on the edge of the bucket or can optionally be locked thereto, as is the case with regard to the edge of the bucket in the initially cited DE 10 2017 108 032 A1 is described.
  • the two carrying handles can be grasped together by an operator in a gripping area when pivoting and pivoted together between the carrying position and at least one storage position.
  • the bucket is designed such that its edge is mirror-symmetrical to a central plane of the bucket, wherein the common mounting points of the (first) plastic carrying handle and the further (second) plastic carrying handle lie in the central plane, or wherein the mounting points of the (first) plastic carrying handle and the further mounting points of the further (second) plastic carrying handle lie in the central plane.
  • the bucket In a single or double mirror-symmetrical design of the bucket, e.g., an oval, rectangular, or square bucket, there is at least one central plane in which the center of gravity of the empty bucket is located. Depending on the nature of the contents of the bucket, the center of gravity of the filled bucket is also in, or at least close to, this central plane. It is therefore advantageous to attach or fasten the plastic carrying handles to mounting points that lie in this central plane.
  • the bucket has mounting points for the first carrying handle and further mounting points for the second carrying handle, these are offset from one another or arranged one above the other in the vertical direction of the bucket in the central plane.
  • the carrying function of the bucket is guaranteed, since the axis of rotation of the remaining plastic carrying handle is central and no torque is exerted on the bucket, which could cause the bucket to tip over, as would be the case with a This is the case with a staggered arrangement of the mounting points or the additional mounting points.
  • the bucket described here therefore exhibits high pivoting stability around the common axis of rotation or around the two axes of rotation.
  • the plastic support bracket and the further plastic support bracket are connected to one another or bound to one another at at least one connection area, wherein the connection area is preferably designed as a predetermined breaking point.
  • the connection area can be designed at specific points in the manner of a small wedge, as a narrow web, or as a film or foil in order to fulfill the function of a predetermined breaking point.
  • Connecting the plastic support brackets to one another offers the advantage of enabling simple, intuitive picking up and pivoting of both support brackets simultaneously.
  • the preferred design of the connection area as a predetermined breaking point is based on the requirement to prevent damage from spreading to the other plastic support bracket in the event of a failure of one plastic support bracket.
  • connection area or - in the case of multiple connection areas - the sum of the lengths of the connection areas to make up a significant portion of the length of the two plastic support brackets.
  • the length over which the connection area(s) extend along the respective support bracket is usually less than 10% of the total length of a respective support bracket.
  • connection area is located in a handle area or handle section of the plastic support bracket.
  • the handle section is arranged essentially centrally between the two ends of each plastic support bracket, to which it is attached to a respective mounting point.
  • a common injection point for the production of the two plastic support brackets, at which the connection area can be formed, can optionally be located in the handle section.
  • the common mounting points of the plastic carrying handles are designed as pins projecting over the edge of the bucket.
  • the ends of the plastic carrying handles preferably engage freely movable around a respective pin and are arranged or attached to it for rotation. At least the ends of one of the plastic carrying handles, in particular the ends of both plastic carrying handles, can completely engage a respective pin.
  • the cross-section of each pin typically widens starting from the point where the ends of the plastic carrying handles engage the pin.
  • the pin can, in particular, be conical, at least in sections. In this way, an unintentional detachment of the plastic carrying handles from the bucket can be prevented.
  • An annular or conical gap can be formed between the conically shaped pin and the ends of the plastic carrying handles that engage the conically shaped pin.
  • This construction can be realized during the production of the bucket in an injection molding process, in which at least one of the plastic carrying handles, in particular both plastic carrying handles, are already molded during the molding of the bucket and are rotatably attached to the mounting points.
  • the common mounting points each have recesses into which a bracket pin of the (first) plastic carrying handle and another bracket pin of the other (second) plastic carrying handle engage.
  • the recesses are located on bracket boxes provided on the peripheral edge of the bucket.
  • the two plastic carrying handles are rotatably attached to the two common mounting points and can be pivoted about a common axis of rotation.
  • the two bracket pins of the (first) plastic support bracket each have a preferably conical opening or inner bore to allow the insertion of a respective bracket pin of the further (second) plastic support bracket.
  • the preferably conical opening of a respective The bracket pin of the first plastic support bracket can be expanded when a respective bracket pin of the second plastic support bracket is inserted, similar to the function of a dowel.
  • the bracket pins are shaped in such a way that both bracket pins remain rotatably mounted in the respective recesses of the mounting points even after expansion.
  • each bracket pin of the first plastic carrying bracket has at least one locking element for locking in the recess of a respective holding point
  • each further bracket pin of the second plastic carrying bracket has at least one further locking element for locking in the opening of the respective bracket pin of the first plastic carrying bracket.
  • the locking elements can be designed, for example, in the form of locking hooks or the like.
  • additional mounting points for connecting the additional (second) plastic carrying handle are offset along a vertical axis of the bucket relative to the mounting points of the first plastic carrying handle.
  • the mounting points and the additional mounting points typically have no lateral offset in the circumferential direction of the bucket.
  • the mounting points and the additional mounting points can in particular be arranged centrally or in a central plane of the bucket.
  • the offset between the mounting points and the additional mounting points along the vertical axis of the bucket is typically so small that, despite the corresponding offset of the rotation axes of the two carrying handles, they can be pivoted together from the common carrying position into the common storage position on the side wall or on the edge of the bucket.
  • the mounting points and the additional mounting points can have recesses or openings provided in a bracket box of the bucket to enable the plastic carrying handles to be connected via bracket pins, which have locking elements, similar to the previously described embodiment.
  • the bracket pins of each carrying handle lock independently of one another into the recesses at the mounting points or into the recesses at the additional mounting points, which can be designed, for example, as eyelet holes.
  • the plastic support brackets are band-shaped and elastically deformable within certain limits.
  • a band-shaped design of the plastic support brackets can offer advantages in their manufacture, with regard to their strength and/or in fulfilling the support function. It can also advantageously connect the plastic support brackets to the mounting points.
  • the elasticity of the plastic support brackets is advantageous in order to enable the plastic support brackets to be pivoted together from the carrying position to the storage position and vice versa, even though the two support brackets are rotated about different pivot points or about different axes of rotation.
  • a container comprising a bucket and a lid, whereby the lid can interact with the engagement area on the edge of the bucket to close the opening.
  • the lid can be either completely independent of the bucket or partially attached to it via connecting elements.
  • the components of the container ie the bucket, the plastic carrying handle and/or the lid, are preferably made of plastics, particularly preferably of polyolefins, in particular polyethylene or polypropylene, polyamides or polyethylene terephthalate, or of a material composite.
  • plastics have advantageous properties, such as high resistance due to high toughness and elongation at break values. Furthermore, they are inexpensive and readily available and have excellent processability. It can be advantageous to manufacture the lid and the entire bucket from the same plastic. This is particularly true with regard to recycling. However, it is also conceivable to manufacture the bucket and the lid from different materials.
  • the plastic carrying handles can also be made of a different plastic than the rest of the bucket or container.
  • the bucket in particular can be designed as a material composite or as a hybrid component made of several materials.
  • the material composite can comprise another material which is made from a renewable raw material, e.g. cardboard, paperboard or the like, in order to reduce the plastic content.
  • Fig. 1 shows a container 1 comprising a bucket 10 and a lid 20 in a first embodiment.
  • the lid 20 is shown only in part for clarity.
  • the lid 20 cooperates with an engagement area 18 on a circumferential edge 16 of the bucket 10 to tightly close an opening 14 of the bucket 10.
  • the circumferential edge 16 is designed as a double edge and a circumferential skirt adjoins the engagement area 18.
  • the bucket 10 has a circumferential side wall 12 and a base 36 (see Fig. 2 ).
  • the bucket 10 has a first, inner, band-shaped plastic carrying handle 22 , which is fastened to two mounting points 24 on the rim 16 of the bucket 10.
  • a second, outer, band-shaped plastic carrying handle 26 is fastened to the same mounting points 24, wherein the second plastic carrying handle 26, in the example shown, runs along the outer side of the first plastic carrying handle 22.
  • the first plastic carrying handle 22 is connected to the second plastic carrying handle 26 in a connection area 30 in a handle section 32.
  • the connection area 30 is dimensioned such that it can function as a predetermined breaking point. As shown in Fig. 2 As can be seen, the connection area 30 in the example shown has a wedge shape, ie it tapers towards the first support bracket 22 and is connected to it at specific points. The design of the connection area 30 as a predetermined breaking point prevents a break in one of the two support brackets 22, 26 from further tearing into the other support bracket 26, 22.
  • the two plastic carrying handles 22, 26 are in a vertically aligned carrying position 28, where they are grasped together by an operator in the handle section 32 in order to transport the bucket 10.
  • the two plastic carrying handles 22, 26 can be moved from the carrying position 28 into a Fig. 1
  • the two plastic carrying handles 22, 26 can be pivoted into a storage position (not shown) on the side wall 12 of the bucket 10.
  • the two plastic carrying handles 22, 26 can thus be handled by an operator like a conventional carrying handle.
  • the angle by which the two plastic carrying handles can be pivoted between the carrying position 28 and the storage position is typically more than 90°, more than 100° or more than 110°.
  • Fig. 2 shows a view along a central plane 34 of the round bucket 10 of Fig. 1 cut section and a cut detail of one of the mounting points 24 of Fig. 1
  • the central plane 34 is perpendicular to the bottom 36 of the bucket 10 and runs through the centers of the support points 24.
  • the support points 24 are arranged at the same height in all illustrated embodiments and lie in the central plane.
  • the holding points 24 are designed as pins 38 projecting laterally beyond the edge 16, wherein the pins 38 are completely encompassed by a respective end 40 of the first plastic carrying handle 22 and by a respective end 42 of the second plastic carrying handle 26.
  • the pin 38 has a conical geometry.
  • the cross-section of the pin 38 increases starting from the circumferential edge 16 of the bucket 10 in order to prevent the ends 40, 42 of the two plastic carrying handles 22, 26 from becoming detached from the pin 38.
  • An annular gap is formed between the ends 40, 42 of the two plastic carrying handles 22, 26 and the conically shaped pin 38. The annular gap allows the ends 40, 42 of the two plastic support brackets 22, 26 to freely move around the conically shaped pin 38.
  • Fig. 3a shows a section of a second embodiment of the bucket 10 before fastening the two plastic carrying brackets 22, 26 to the two common mounting points 24.
  • Fig. 3b shows an analogous representation in which the two plastic carrying handles 22, 26 are mounted on the mounting points 24.
  • the first plastic carrying handle 22 has a handle pin 46 at each of its ends 40, wherein the handle pin 46 in turn has a conically extending opening 50 in the form of a through-bore (see also Fig. 3c ).
  • the second plastic carrying bracket also has a bracket pin 48 at each of its ends 42.
  • the bracket pins 46, 48 of the respective plastic support brackets 22, 26 are each designed identically at the opposite ends 40, 42.
  • Fig. 3c shows one at the middle level 34 (see Fig. 2 ) cut-away detail of one of the mounting points 24 of the variant of the bucket 10 from Fig. 3a .
  • the bracket pin 46 at each end 40 of the first plastic support bracket 22 (see Fig. 3a ), which has the conical opening 50, further comprises a locking element 52 on its outer circumference, which is designed in the form of a circumferential locking hook.
  • the locking element 52 serves to lock the first plastic carrying bracket 22 (see Fig. 3a ) at the recess 44 of the mounting point 24.
  • Fig. 3d shows the bracket pin 46 at the end 40 of the first plastic support bracket in a position inserted into the recess 44, in which it is rotatably locked to the mounting point 24 in the form of the bracket box by means of its locking element 52.
  • the second plastic support bracket 26 has at its Fig. 3c shown end 42, the bracket pin 48, which also has a locking element 54 , which is designed in the form of a peripherally projecting locking edge.
  • the locking element 54 of the bracket pin 48 of the second plastic support bracket 26 serves to lock the bracket pin 48 to the opening 50 of the bracket pin 46 of the first plastic support bracket 22, after the bracket pin 48 of the second plastic support bracket 26 has been inserted through the opening 50 of the bracket pin 46 of the first plastic support bracket and thus mounted to the mounting point 24, as shown in Fig.
  • the locking element 52 of the bracket pin 46 of the first plastic support bracket 22 is secured in the recess 44, since the bracket pin 46 of the first plastic support bracket 22 is slightly spread open when the bracket pin 48 of the second plastic support bracket 26 is inserted, similar to the function of a dowel.
  • the bracket pin 46 of the first plastic support bracket 22 can still be rotated in the recess 44.
  • Fig. 4 shows a section of the bucket 10 in a third embodiment variant, cut along the center plane 34.
  • the edge 16 of the bucket 10 has mounting points 24 for the first plastic carrying handle 22 as well as further mounting points 56 to which the second plastic carrying handle 26 is mounted.
  • the mounting points 24, 56 are offset from one another along a vertical axis 58 of the bucket 10, and their center lies in the center plane 34 of the bucket 10.
  • the two plastic carrying handles 22, 26 are connected to one another via the connection area 30 in the handle section 32.
  • Fig. 4 also shows a sectional detailed view of the mounting points 24, 56 of both plastic support brackets 22, 26.
  • bracket pin 46' which is arranged at the respective ends 40 of the first plastic support bracket 22, engages in a respective recess 44 of one of the two mounting points 24.
  • the bracket pin 46' in turn has a locking element 52' in order to rotatably lock into the recess 44.
  • a respective bracket pin 48 at one end 42 of the second plastic support bracket 26 also has a locking element 54, which rotatably locks into a recess 44' of the further mounting point 56. Since the mounting points 24, 56 are offset from one another along the vertical axis 58 of the bucket 10, the axes of rotation of the two plastic support brackets 22, 26 are also offset from one another along the vertical axis and aligned parallel to one another.
  • Fig. 5a shows a section of the bucket 10 in the version from Fig. 4 from a viewing angle parallel to the center plane 34.
  • the plastic carrying handles 22, 26 are shown in three of their possible positions when pivoting about their respective axes of rotation. These three positions are the carrying position 28, a transition position 60 , and a storage position 62. In the storage position 62, the handle section 32 of the two plastic carrying handles 22, 26 rests on the side wall 12 of the bucket 10. Folding the plastic carrying handles 22, 26 to the opposite side of the bucket 10 is also possible, although in Fig. 5a not shown.
  • Fig. 5b shows a section of the bucket 10 in the version of Fig. 4 with the two plastic support brackets 22, 26 in the carrying position 28.
  • the plastic support brackets 22, 26 are positioned one above the other (see also Fig. 5a ) and have an at least approximately constant distance from each other over a large part of their length.
  • the almost parallel arrangement of the two plastic support brackets 22, 26 has the advantage that both plastic support brackets 22, 26 are load-bearing.
  • Fig. 5c shows a section of the bucket 10 in the version of Fig. 4 , whereby the plastic support brackets 22, 26, in contrast to Fig. 5b are in the storage position 62 and are pivoted by an angle of more than 110° relative to the carrying position 28.
  • the comparison of the Figs. 5b and 5c illustrates the elastic deformability of at least one of the two plastic carrying handles 22, 26 in order to enable joint pivoting.
  • the elasticity of the band-shaped plastic carrying handle(s) 22, 26 can be achieved by suitable dimensioning and/or a suitable selection of the plastic material.
  • the plastic material of the bucket 10, the plastic carrying handles 22, 26 and/or the lid 20 can be, for example, polyolefins, in particular polyethylene or polypropylene, polyamides or polyethylene terephthalate. It is also possible for the bucket 10 to be made from a material composite which, in addition to a plastic material, has another material, e.g. cardboard, paperboard or the like.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Eimer (10) mit einem Boden und mit einer umlaufenden Seitenwand (12), die im Bereich einer Öffnung (14) des Eimers (10) einen umlaufenden Rand (16) mit einem Eingriffsbereich (18) zum Zusammenwirken mit einem Deckel (20) aufweist, wobei der Eimer (10) einen bevorzugt bandförmigen Kunststoff-Tragbügel (22) aufweist, der an zwei Halterungsstellen (24) drehbar am Rand (16) des Eimers (10) befestigt ist. Zusätzlich weist der Eimer (10) einen weiteren bevorzugt bandförmigen Kunststoff-Tragbügel (26) auf, der entweder an den Halterungsstellen (24) des Kunststoff-Tragbügels (22) oder an zwei weiteren Halterungsstellen, die benachbart zu den Halterungsstellen (24) des ersten Kunststoff-Tragbügels (22) positioniert sind, drehbar am Rand (16) des Eimers (10) befestigt ist. Die Erfindung betrifft auch ein Gebinde (1), welches eines solchen Eimer (10) und den Deckel (20) aufweist.

Description

    Hintergrund der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Eimer, der einen Boden und eine umlaufende Seitenwand aufweist. Die Seitenwand weist im Bereich einer Öffnung des Eimers einen umlaufenden Rand mit einem Eingriffsbereich zum Zusammenwirken mit einem Deckel auf. Der Eimer weist auch einen bevorzugt bandförmigen Kunststoff-Tragbügel auf, der an zwei Halterungsstellen drehbar am Rand des Eimers befestigt ist. Die Erfindung betrifft auch ein Gebinde, welches einen solchen Eimer sowie einen Deckel aufweist, der zum Verschließen der Öffnung mit dem Eingriffsbereich am Rand des Eimers zusammenwirkt.
  • In der Regel weisen Eimer einen schwenkbaren Tragbügel auf, um einen zweckmäßigen und bequemen Transport des Eimers mitsamt seines Inhaltes zu ermöglichen. Ein schwenkbarer Tragbügel gewährt dabei den Vorteil, dass er in eine Tragposition gebracht werden kann, in welcher der Eimer von einem Bediener an einem Griffabschnitt ergriffen und transportiert werden kann, ohne dass der Eimerinhalt bei abgenommenem Deckel unmittelbar zu verschütten droht. Weiterhin kann der schwenkbare Tragbügel zum Befüllen oder Entleeren des Eimers in eine Lagerungsposition am Rand des Eimers verschwenkt werden, wodurch eine Öffnung des Eimers frei zugänglich ist. Die Lagerungsposition des Tragbügels ermöglicht weiterhin, dass ein einfaches Stapeln mehrerer Eimer ineinander oder - bei aufgesetztem Deckel - aufeinander ermöglicht wird.
  • Der Tragbügel des Eimers muss geeignet sein, um bei vollständiger Befüllung des Eimers mit dem vorgesehenen Inhalt eine ausreichende Sicherheit gegen Versagen zu gewährleisten. Dies gilt auch bei ungünstigen Umgebungseinflüssen, z.B. bei mechanischen Belastungen aufgrund von unsachgemäßer Handhabung oder beim Transport, bei thermischen Belastungen, d.h. Hitze oder Kälte, sowie bei Alterungseffekten, beispielsweise hervorgerufen durch UV-Strahlung.
  • Die Anforderungen an die Sicherheit eines Tragbügels sind besonders hoch, wenn zu erwarten ist, dass der Eimer in einem Umfeld eingesetzt wird, in dem erhöhte mechanische Belastungen von außen auftreten, wie dies beispielsweise im Baugewerbe der Fall ist. Aufgrund dieser hohen Anforderungen sind Tragbügel von Eimern, welche im Bau- oder Farbenbereich eingesetzt werden sollen, in der Regel aus Metall, insbesondere aus Stahl, gefertigt. Dies gilt auch, wenn der Eimer selbst aus Kunststoff besteht. Ein Tragbügel aus Stahl stellt eine sehr sichere Konstruktion dar und "verzeiht" auch grobes Handling in der Anwendung.
  • Eimer, deren Tragbügel aus Kunststoff bestehen, kommen bisher hauptsächlich in Bereichen zum Einsatz, in denen deutlich geringere Belastungen zu erwarten sind. Hier lässt sich beispielhaft der Lebensmittelbereich anführen, in dem Tragbügel aus Kunststoff insbesondere auch im Hinblick auf Hygiene Vorteile gegenüber Tragbügeln aus Stahl aufweisen. Allerdings sind auch die im Lebensmittelbereich verwendeten Tragbügel aus Kunststoff deutlich bruch- bzw. versagensgefährdeter als Tragbügel aus Stahl. Bekannte kritische Versagensbilder sind hierbei ein Bügelbruch oder ein Herausrutschen eines Bügelkopfs des Tragbügels aus einer Halterungsstelle, z.B. in Form eines Bügelkastens an dem Eimer. Auch kann bei der Verwendung eines Messers beim Öffnen einer Umverpackung in Form einer Folie, in die eine Mehrzahl von auf einer Palette gestapelten Eimern eingewickelt ist, ein jeweiliger Tragbügel aus Kunststoff beschädigt werden. Durch den Messerschnitt wird eine Kerbwirkung erzeugt, die einen Bügelbruch zur Folge haben kann.
  • Nichtsdestotrotz können Tragbügel aus Kunststoff auch in anderen Bereichen, in denen bisher hauptsächlich versagensunkritischere Tragbügel aus Stahl zum Einsatz kommen, erhebliche Vorteile bieten. Diese liegen beispielsweise in einer erhöhten Recyclingfähigkeit eines Kunststoff-Tragbügels im Vergleich zu einem Stahlbügel. Dies gilt insbesondere, wenn der Eimer und der Tragbügel aus dem gleichen Kunststoff-Material bestehen.
  • Die DE 10 2017 108 032 A1 offenbart einen Eimer mit einem bandförmigen Tragbügel, welcher in einer Ausführungsvariante aus Kunststoff besteht, aber auch aus einem Verbund aus Kunststoff und Metall oder aus Metall hergestellt werden kann.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Eimer mit einem Kunststoff-Tragbügel und ein Gebinde mit einer verbesserten Sicherheit der Tragfunktion bereitzustellen.
    • Gegenstand der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Eimer der eingangs genannten Art, wobei der Eimer zusätzlich zu dem (ersten) Kunststoff-Tragbügel einen weiteren bevorzugt bandförmigen Kunststoff-Tragbügel aufweist. Dieser (zweite) Kunststoff-Tragbügel ist drehbar an zwei Halterungsstellen des ersten Kunststoff-Tragbügels oder an zwei weiteren Halterungsstellen, welche benachbart zu den Halterungsstellen des ersten Kunststoff-Tragbügels angeordnet sind, drehbar am Rand des Eimers befestigt.
  • Der umlaufende Rand kann als Doppelrand ausgebildet sein, bei dem sich an den Eingriffsbereich eine umlaufende Schürze anschließt, die von der Seitenwand des Eimers beabstandet ist. Die zwei Halterungsstellen und die zwei weiteren Halterungsstellen können an der Schürze bzw. im Bereich der Schürze gebildet sein.
  • Die beiden Kunststoff-Tragbügel sind jeweils so ausgelegt bzw. so dimensioniert, dass bei einem vollständigen Versagen eines der beiden Kunststoff-Tragbügel, der jeweilige andere Kunststoff-Tragbügel die Tragfunktion - zumindest über einen gewissen Zeitraum - uneingeschränkt übernehmen kann. Naturgemäß werden bei der Auslegung der Kunststoff-Tragbügel das Gewicht eines vorgesehenen Inhaltsstoffes bei maximaler Befüllung sowie die bekannten oder im Voraus abgeschätzten zusätzlichen Belastungen in Betracht gezogen. Die Kunststoff-Tragbügel können bei bekannten vorgesehenen Einsatzbedingungen ggf. auch überdimensioniert werden, um einem Nutzer eine größere Flexibilität bei einer eventuell andersartigen Benutzung einzuräumen.
  • Durch die Verwendung von zwei Kunststoff-Tragbügeln, die jeweils einzeln die Tragfunktion des Eimers übernehmen können, wird die Sicherheit der Tragfunktion des Eimers erhöht. Durch die Anbindung der beiden Kunststoff-Tragbügel an zwei gemeinsamen Halterungsstellen oder an zwei Paaren von benachbart angeordneten Halterungsstellen können die beiden Kunststoff-Tragbügel wie ein einziger Kunststoff-Tragbügel gehandhabt und gemeinsam verschwenkt werden, wie weiter unten näher beschrieben wird. Für den Fall, dass zwei weitere Halterungsstellen vorhanden sind, weisen diese typischerweise in Umfangsrichtung entlang des Rands des Eimers einen Abstand zu den Halterungsstellen für den ersten Kunststoff-Tragbügel auf, der nicht größer ist als ca. das Dreifache der (maximalen) Breite eines jeweiligen bügelförmigen Kunststoff-Tragbügels. Der Eimer ist typischerweise mehrteilig ausgebildet, d.h. bei den beiden Kunststoff-Tragbügeln und beim Grundkörper des Eimers, welcher den Boden, die umlaufende Seitenwand und den umlaufenden Rand aufweist, handelt es sich um separate Bauteile, die an den Halterungsstellen aneinander befestigt bzw. miteinander verbunden werden.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung sind die beiden Kunststoff-Tragbügel zwischen einer gemeinsamen Tragposition zum Tragen des Eimers und mindestens einer gemeinsamen Lagerungsposition an der Seitenwand oder am Rand des Eimers schwenkbar. Der Winkel, unter dem die beiden Kunststoff-Tragbügel zwischen der gemeinsamen Tragposition und der gemeinsamen Lagerungsposition verschwenkt werden können, liegt bevorzugt bei mehr als 90°, besonders bevorzugt bei mehr als 100°, insbesondere bei mehr als 110°. Vorzugsweise lassen sich die Kunststoff-Tragbügel gemeinsam aus der Tragposition, in der die Kunststoff-Tragbügel vertikal ausgerichtet sind, wahlweise zu einer der gegenüberliegenden Seiten des Eimers schwenken, wobei sich insbesondere ein Griffbereich mindestens eines der Kunststoff-Tragbügel in der Lagerungsposition entweder an der Seitenwand oder am Rand des Eimers abstützen oder ggf. daran verrasten kann, wie dies bezüglich des Rands des Eimers in der eingangs zitierten DE 10 2017 108 032 A1 beschrieben ist. Die beiden Tragbügel können beim Verschwenken von einem Bediener in einem Griffbereich gemeinsam ergriffen und gemeinsam zwischen der Tragposition und der mindestens einen Lagerungsposition verschwenkt werden.
  • Vorzugsweise ist der Eimer so ausgebildet, dass dessen Rand spiegelsymmetrisch zu einer Mittelebene des Eimers verläuft, wobei die gemeinsamen Halterungsstellen des (ersten) Kunststoff-Tragbügels und des weiteren (zweiten) Kunststoff-Tragbügels in der Mittelebene liegen, oder wobei die Halterungsstellen des (ersten) Kunststoff-Tragbügels und die weiteren Halterungsstellen des weiteren (zweiten) Kunststoff-Tragbügels in der Mittelebene liegen.
  • Bei einer einfachen oder doppelten spiegelsymmetrischen Ausführung des Eimers, z.B. bei einem ovalen, rechteckigen oder quadratischen Eimer, existiert zumindest eine Mittelebene, in welcher der Schwerpunkt des leeren Eimers sich befindet. Abhängig von der Beschaffenheit des Inhalts des Eimers liegt auch der Schwerpunkt des befüllten Eimers in, oder zumindest nahe dieser Mittelebene. Es ist daher günstig, die Kunststoff-Tragbügel an Halterungsstellen anzubringen bzw. zu befestigen, welche in dieser Mittelebene liegen. Für den Fall, dass bei dieser Ausführungsform der Eimer Halterungsstellen für den ersten Tragbügel und weitere Halterungsstellen für den zweiten Tragbügel aufweist, sind diese in Hochrichtung des Eimers in der Mittelebene versetzt zueinander bzw. übereinander angeordnet. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass bei Versagen eines Kunststoff-Tragbügels die Tragfunktion des Eimers gewährleistet ist, da die Drehachse des verbleibenden Kunststoff-Tragbügels mittig verläuft und kein Drehmoment auf den Eimer ausgeübt wird, das ein Verkippen des Eimers zur Folge hat, wie dies bei einer zu der Mittelebene versetzten Anordnung der Halterungsstellen bzw. der weiteren Halterungsstellen der Fall ist. Der hier beschriebene Eimer weist daher eine hohe Schwenkstabilität um die gemeinsame Drehachse bzw. um die beiden Drehachsen auf.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Kunststoff-Tragbügel und der weitere Kunststoff-Tragbügel an mindestens einem Anbindungsbereich untereinander verbunden bzw. aneinander angebunden, wobei der Anbindungsbereich bevorzugt als Sollbruchstelle ausgebildet ist. Insbesondere kann der Anbindungsbereich punktuell in der Art eines kleinen Keils, als schmaler Steg bzw. als Film oder als Folie ausgeführt werden, um die Funktion als Sollbruchstelle zu erfüllen. Eine Verbindung der Kunststoff-Tragbügel zueinander bietet den Vorteil, dass ein einfaches, intuitives Aufnehmen und Schwenken beider Tragbügel gleichzeitig ermöglicht wird. Die bevorzugte Ausführung des Anbindungsbereichs als Sollbruchstelle erfolgt nach der Maßgabe, eine Schadensausbreitung beim Versagen eines Kunststoff-Tragbügels in den jeweiligen anderen Kunststoff-Tragbügel zu verhindern. Es ist daher nicht sinnvoll, dass die Länge des Anbindungsbereichs oder - im Fall von mehreren Anbindungsbereichen - die Summe der Längen der Anbindungsbereiche einen erheblichen Teil der Länge der beiden Kunststoff-Tragbügel ausmacht. Die Länge, über die sich der oder die Anbindungsbereiche entlang der jeweiligen Tragbügel erstrecken, liegt in der Regel bei weniger als 10% der Gesamtlänge eines jeweiligen Tragbügels.
  • Der Anbindungsbereich befindet sich in einer bevorzugten Ausführungsform in einem Griffbereich bzw. Griffabschnitt der Kunststoff-Tragbügel. Der Griffabschnitt ist im Wesentlichen mittig zwischen den beiden Enden eines jeweiligen Kunststoff-Tragbügels angeordnet, an denen dieser an einer jeweiligen Halterungsstelle befestigt ist. In dem Griffabschnitt kann sich ggf. ein gemeinsamer Anspritzpunkt für die Herstellung der beiden Kunststoff-Tragbügel befinden, an dem der Anbindungsbereich ausgebildet werden kann.
  • Bei einer Ausführungsform sind die gemeinsamen Halterungsstellen der Kunststoff-Tragbügel als über den Rand des Eimers vorstehende Zapfen ausgebildet. Die Enden der Kunststoff-Tragbügel umgreifen dabei einen jeweiligen Zapfen bevorzugt frei beweglich und sind an diesem drehbar angeordnet bzw. angebracht. Zumindest die Enden eines der Kunststoff-Tragbügel, insbesondere die Enden beider Kunststoff-Tragbügel, können einen jeweiligen Zapfen dabei vollständig umgreifen. Der Querschnitt eines jeweiligen Zapfens verbreitert sich typischerweise ausgehend von der Stelle, an der die Enden der Kunststoff-Tragbügel den Zapfen umgreifen. Der Zapfen kann insbesondere zumindest abschnittsweise konisch verlaufen. Auf diese Weise kann ein ungewolltes Lösen der Kunststoff-Tragbügel von dem Eimer vermieden werden. Zwischen dem konisch geformten Zapfen und den Enden der Kunststoff-Tragbügel, die den konisch geformten Zapfen umgreifen, kann ein ringförmiger bzw. konischer Spalt gebildet sein. Der Spalt reduziert die Reibung zwischen dem Zapfen und den Kunststoff-Tragbügeln bei deren Drehung, weshalb eine derartige Art des Umgreifens als "frei beweglich" bezeichnet wird. Diese Konstruktion kann bei der Herstellung des Eimers in einem Spritzgussverfahren realisiert werden, bei der zumindest einer der Kunststoff-Tragbügel, insbesondere beide Kunststoff-Tragbügel, bereits während der Ausformung des Eimers ausgeformt und an den Halterungsstellen drehbar befestigt werden.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform weisen die gemeinsamen Halterungsstellen jeweils Ausnehmungen auf, in die jeweils ein Bügelzapfen des (ersten) Kunststoff-Tragbügels und ein weiterer Bügelzapfen des weiteren (zweiten) Kunststoff-Tragbügels eingreifen. Die Ausnehmungen befinden sich an Bügelkästen, die am umlaufenden Rand des Eimers vorgesehen sind. Auch in diesem Fall werden die beiden Kunststoff-Tragbügel an den beiden gemeinsamen Halterungsstellen drehbar befestigt und können um eine gemeinsame Drehachse geschwenkt werden.
  • Bei einer Weiterbildung weisen die beiden Bügelzapfen des (ersten) Kunststoff-Tragbügels dabei jeweils eine bevorzugt konisch verlaufende Öffnung bzw. Innenbohrung auf, um ein Durchstecken eines jeweiligen Bügelzapfens des weiteren (zweiten) Kunststoff-Tragbügels zu ermöglichen. Auf diese Weise kann ein gemeinsames Eingreifen der Bügelzapfen in die Ausnehmungen der Halterungsstellen ermöglicht werden. Die bevorzugt konisch verlaufende Öffnung eines jeweiligen Bügelzapfens des ersten Kunststoff-Tragbügels kann beim Einstecken eines jeweiligen Bügelzapfens des zweiten Kunststoff-Tragbügels, ähnlich der Funktionsweise eines Dübels, aufgespreizt werden. Die Bügelzapfen sind hierbei so geformt, dass eine drehbare Lagerung beider Bügelzapfen in der jeweiligen Ausnehmung der Halterungsstellen auch nach dem Aufspreizen weiterhin gegeben ist.
  • Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung weist ein jeweiliger Bügelzapfen des ersten Kunststoff-Tragbügels mindestens ein Rastelement zum Verrasten in der Ausnehmung einer jeweiligen Halterungsstelle auf, während ein jeweiliger weiterer Bügelzapfen des zweiten Kunststoff-Tragbügels mindestens ein weiteres Rastelement zum Verrasten in der Öffnung des jeweiligen Bügelzapfens des ersten Kunststoff-Tragbügels aufweist. Die Rastelemente können beispielsweise in der Art von Rasthaken oder dergleichen ausgebildet sein. Beim Durchstecken des weiteren Bügelzapfens des zweiten Tragbügels durch die Öffnung des ersten Bügelzapfens wird der Bügelzapfen des ersten Tragbügels aufgespreizt und durch dessen Rastelemente werden beide Tragbügel in den Ausnehmungen der Halterungsstellen gesichert und unlösbar an dem Eimer befestigt. Durch die Rastelemente an dem Bügelzapfen des zweiten Tragbügels wird dieser in der Öffnung bzw. in der Innenbohrung des Bügelzapfens des ersten Tragbügels gegen ein Herausziehen gesichert.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform sind weitere Halterungsstellen zur Anbindung des weiteren (zweiten) Kunststoff-Tragbügels entlang einer Hochachse des Eimers zu den Halterungsstellen des ersten Kunststoff-Tragbügels versetzt. Die Halterungsstellen und die weiteren Halterungsstellen weisen in diesem Fall typischerweise keinen seitlichen Versatz in Umfangsrichtung des Eimers auf. Die Halterungsstellen und die weiteren Halterungsstellen können insbesondere mittig bzw. in einer Mittelebene des Eimers angeordnet sein. Der Versatz zwischen den Halterungsstellen und den weiteren Halterungsstellen entlang der Hochachse des Eimers ist typischerweise so gering, dass trotz des entsprechenden Versatzes der Drehachsen der beiden Tragbügel diese gemeinsam aus der gemeinsamen Tragposition in die gemeinsame Lagerungsposition an der Seitenwand bzw. am Rand des Eimers geschwenkt werden können.
  • Die Halterungsstellen sowie die weiteren Halterungsstellen können dabei Ausnehmungen bzw. Öffnungen aufweisen, die an einem Bügelkasten des Eimers vorgesehen sind, um eine Anbindung der Kunststoff-Tragbügel über Bügelzapfen, welche Rastelemente aufweisen, ähnlich der zuvor dargestellten Ausführungsvariante, zu ermöglichen. Die Bügelzapfen eines jeweiligen Tragbügels verrasten hierbei unabhängig voneinander in den Ausnehmungen an den Halterungsstellen bzw. an den Ausnehmungen an den weiteren Halterungsstellen, die beispielsweise in der Art von Ösenlöchern ausgebildet sein können.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kunststoff-Tragbügel bandförmig ausgebildet und innerhalb gewisser Grenzen elastisch verformbar. Eine bandförmige Ausbildung der Kunststoff-Tragbügel kann Vorteile bei deren Herstellung, in Bezug auf deren Festigkeit und/oder beim Erfüllen der Tragfunktion bergen. Ebenfalls kann dadurch die Anbindung der Kunststoff-Tragbügel an die Halterungsstellen in vorteilhafter Weise ausgeführt werden. Bei der Ausführungsform, bei der separate Halterungsstellen für die jeweiligen Kunststoff-Tragbügel vorgesehen sind, ist die Elastizität der Kunststoff-Tragbügel vorteilhaft, um ein gemeinsames Schwenken der Kunststoff-Tragbügel von der Tragposition in die Lagerungsposition und umgekehrt zu ermöglichen, obwohl die beiden Tragbügel um unterschiedliche Drehpunkte bzw. um unterschiedliche Drehachsen gedreht werden.
  • Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Gebinde, welches den Eimer sowie einen Deckel aufweist, wobei der Deckel zum Verschließen der Öffnung mit dem Eingriffsbereich am Rand des Eimers zusammenwirken kann. Der Deckel kann dabei wahlweise vollständig unabhängig vom Eimer vorliegen, oder ggf. über Verbindungselemente teilweise an diesen angebunden sein.
  • Die Komponenten des Gebindes, d.h. der Eimer, die Kunststoff-Tragbügel und/oder der Deckel, sind bevorzugt aus Kunststoffen, besonders bevorzugt aus Polyolefinen, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen, Polyamiden oder Polyethylenterephthalat oder aus einem Materialverbund hergestellt. Diese Kunststoffe weisen vorteilhafte Eigenschaften, wie beispielsweise eine hohe Beständigkeit aufgrund hoher Zähigkeits- und Reißdehnungswerte, auf. Weiterhin sind sie kostengünstig und problemlos erhältlich und weisen eine exzellente Verarbeitbarkeit auf. Es kann vorteilhaft sein, den Deckel sowie den kompletten Eimer auf Basis des gleichen Kunststoffs zu fertigen. Dies gilt insbesondere im Hinblick auf die Recylingfähigkeit. Dennoch ist auch eine Fertigung des Eimers sowie des Deckels aus unterschiedlichen Materialien denkbar. Insbesondere können auch die Kunststoff-Tragbügel einen anderen Kunststoff als der Rest des Eimers oder des Gebindes aufweisen. Insbesondere der Eimer kann als Materialverbund bzw. als Hybrid-Komponente aus mehreren Materialien ausgebildet sein. Der Materialverbund kann zusätzlich zu einem Kunststoff-Material ein weiteres Material aufweisen, das zur Reduzierung des Kunststoffanteils aus einem nachwachsenden Rohstoff, z.B. aus Karton, Pappe oder dergleichen hergestellt ist.
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und die noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
    • Zeichnung
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen die:
    • Fig. 1
    eine isometrische, teilweise geschnittene Ansicht eines Gebindes, welches einen Eimer mit zwei Kunststoff-Tragbügeln und einen Deckel aufweist, wobei sich die Kunststoff-Tragbügel in einer Tragposition befinden;
    Fig. 2
    einen an einer Mittelebene geschnittenen Ausschnitt des Eimers aus Fig. 1 sowie eine geschnittene Detaildarstellung einer Halterungsstelle bei einer Ausführungsvariante des Eimers;
    Fig. 3a
    einen Ausschnitt des Eimers bei einer anderen Ausführungsvariante vor dem Befestigen der Kunststoff-Tragbügel an ihren Halterungsstellen;
    Fig. 3b
    eine Ansicht analog zu Fig. 3a, bei der die Kunststoff-Tragbügel an den Halterungsstellen montiert sind;
    Fig. 3c-e
    Detaildarstellungen der Halterungsstellen der Ausführungsvariante des Eimers aus Fig. 3a,b sowie die Enden der Kunststoff-Tragbügel beim Montieren der Kunststoff-Tragbügel an den Halterungsstellen;
    Fig. 4
    einen an der Mittelebene geschnittenen Ausschnitt des Eimers in einer weiteren Ausführungsvariante mit separaten Halterungsstellen für die beiden Kunststoff-Tragbügel sowie eine geschnittene Detaildarstellung der Halterungsstellen beider Kunststoff-Tragbügel;
    Fig. 5a
    einen Ausschnitt des Eimers in der Ausführungsvariante von Fig. 4, bei dem die Kunststoff-Tragbügel in einer Tragposition, einer Übergangsposition und in einer Lagerungsposition dargestellt sind;
    Fig. 5b
    einen Ausschnitt des Eimers in der Ausführungsvariante von Fig. 4, bei dem die Kunststoff-Tragbügel in der Tragposition dargestellt sind; sowie
    Fig. 5c
    einen Ausschnitt des Eimers in der Ausführungsvariante von Fig. 4, bei der die Kunststoff-Tragbügel in der Lagerungsposition dargestellt sind.
  • In der folgenden Beschreibung der Zeichnungen werden für gleiche bzw. funktionsgleiche Bauteile identische Bezugszeichen verwendet.
  • Fig. 1 zeigt ein Gebinde 1, welches einen Eimer 10 und einen Deckel 20 umfasst, in einer ersten Ausführungsvariante. Der Deckel 20 ist dabei zur besseren Anschaulichkeit nur ausschnittsweise dargestellt. Der Deckel 20 wirkt zum dichtenden Verschließen einer Öffnung 14 des Eimers 10 mit einem Eingriffsbereich 18 an einem umlaufenden Rand 16 des Eimers 10 zusammen. Der umlaufende Rand 16 ist als Doppelrand ausgebildet und an den Eingriffsbereich 18 schließt sich eine umlaufende Schürze an. Der Eimer 10 weist eine umlaufende Seitenwand 12 sowie einen Boden 36 (siehe Fig. 2) auf. Weiterhin weist der Eimer 10 einen ersten, inneren bandförmigen Kunststoff-Tragbügel 22 auf, welcher an zwei Halterungsstellen 24 am Rand 16 des Eimers 10 befestigt ist. Ein zweiter, äußerer bandförmiger Kunststoff-Tragbügel 26 ist an denselben Halterungsstellen 24 befestigt, wobei der zweite Kunststoff-Tragbügel 26 im dargestellten Beispiel entlang der Außenseite des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 verläuft.
  • Der erste Kunststoff-Tragbügel 22 ist mit dem zweiten Kunststoff-Tragbügel 26 in einem Anbindungsbereich 30 in einem Griffabschnitt 32 verbunden. Der Anbindungsbereich 30 ist dabei derart dimensioniert, dass er eine Funktion als Sollbruchstelle gewährleisten kann. Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, weist der Anbindungsbereich 30 im gezeigten Beispiel eine Keilform auf, d.h. dieser verjüngt sich zu dem ersten Tragbügel 22 hin und ist an diesen punktuell angebunden. Die Ausgestaltung des Anbindungsbereichs 30 als Sollbruchstelle verhindert, dass bei einem Bruch eines der beiden Tragbügel 22, 26 ein Weiterreißen in einen jeweils anderen Tragbügel 26, 22 stattfindet.
  • In der Darstellung von Fig. 1 befinden sich die beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 in einer vertikal ausgerichteten Tragposition 28, an der diese gemeinsam von einem Bediener in dem Griffabschnitt 32 erfasst werden, um den Eimer 10 zu transportieren. Die beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 können aus der Tragposition 28 in eine in Fig. 1 nicht bildlich dargestellte Lagerungsposition an der Seitenwand 12 des Eimers 10 geschwenkt werden. Die beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 können von einem Bediener somit wie ein herkömmlicher Tragbügel gehandhabt werden. Der Winkel, um den die beiden Kunststoff-Tragbügel zwischen der Tragposition 28 und der Lagerungsposition verschwenkt werden können, liegt typischerweise bei mehr als 90°, bei mehr als 100° oder bei mehr als 110°.
  • Fig. 2 zeigt einen entlang einer Mittelebene 34 des rund ausgebildeten Eimers 10 von Fig. 1 geschnittenen Ausschnitt sowie eine geschnittene Detaildarstellung einer der Halterungsstellen 24 von Fig. 1. Die Mittelebene 34 steht senkrecht zum Boden 36 des Eimers 10 und verläuft durch die Zentren der Halterungsstellen 24. Die Halterungsstellen 24 sind in allen dargestellten Ausführungsbeispielen auf gleicher Höhe angeordnet und liegen in der Mittelebene. In dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Halterungsstellen 24 als seitlich über den Rand 16 vorstehende Zapfen 38 ausgebildet, wobei die Zapfen 38 von einem jeweiligen Ende 40 des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 sowie von einem jeweiligen Ende 42 des zweiten Kunststoff-Tragbügels 26 vollständig umgriffen werden. Der Zapfen 38 weist eine konische Geometrie auf. Der Querschnitt des Zapfens 38 vergrößert sich ausgehend von dem umlaufenden Rand 16 des Eimers 10, um zu verhindern, dass die Enden 40, 42 der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 sich von dem Zapfen 38 lösen können. Zwischen den Enden 40, 42 der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 und dem konisch geformten Zapfen 38 ist ein Ringspalt gebildet. Der Ringspalt ermöglicht es, dass die Enden 40, 42 der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 den konisch geformten Zapfen 38 frei beweglich umgreifen.
  • Fig. 3a zeigt einen Ausschnitt einer zweiten Ausführungsvariante des Eimers 10 vor dem Befestigen der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 an den beiden gemeinsamen Halterungsstellen 24. Fig. 3b zeigt eine analoge Darstellung, bei welcher die beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 an den Halterungsstellen 24 montiert sind. Die Halterungsstellen 24 am Rand 16 des Eimers 10, die in Form von Bügelkästen ausgebildet sind, weisen jeweils eine Ausnehmung 44 auf, die zur Verbindung mit den Kunststoff-Tragbügeln 22, 26 dient. Der erste Kunststoff-Tragbügel 22 weist zu diesem Zweck an seinen Enden 40 jeweils einen Bügelzapfen 46 auf, wobei der Bügelzapfen 46 wiederum eine konisch verlaufende Öffnung 50 in Form einer Durchgangsbohrung aufweist (siehe auch Fig. 3c). Der zweite Kunststoff-Tragbügel weist an seinen Enden 42 ebenfalls jeweils einen Bügelzapfen 48 auf. Die Bügelzapfen 46, 48 der jeweiligen Kunststoff-Tragbügel 22, 26 sind an den sich gegenüberliegenden Enden 40, 42 jeweils auf identische Weise ausgeführt.
  • Fig. 3c zeigt eine an der Mittelebene 34 (siehe Fig. 2) geschnittene Detaildarstellung einer der Halterungsstellen 24 der Ausführungsvariante des Eimers 10 aus Fig. 3a. Der Bügelzapfen 46 an einem jeweiligen Ende 40 des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 (siehe Fig. 3a), welcher die konisch verlaufende Öffnung 50 aufweist, weist weiterhin ein Rastelement 52 an seinem Außenumfang auf, das in Form eines umlaufenden Rasthakens ausgebildet ist. Das Rastelement 52 dient zum Verrasten des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 (siehe Fig. 3a) an der Ausnehmung 44 der Halterungsstelle 24. Fig. 3d zeigt den Bügelzapfen 46 am Ende 40 des ersten Kunststoff-Tragbügels in einer in die Ausnehmung 44 eingesetzten Stellung, in der dieser mithilfe seines Rastelements 52 drehbar an der Halterungsstelle 24 in Form des Bügelkastens verrastet.
  • Der zweite Kunststoff-Tragbügel 26 weist an seinem in Fig. 3c gezeigten Ende 42 den Bügelzapfen 48 auf, der ebenfalls ein Rastelement 54 aufweist, das in Form eines umfangsseitig wulstartig überstehenden Rastrandes ausgebildet ist. Das Rastelement 54 des Bügelzapfens 48 des zweiten Kunststoff-Tragbügels 26 dient zum Verrasten des Bügelzapfens 48 an der Öffnung 50 des Bügelzapfens 46 des ersten Kunststoff-Tragbügels 22, nachdem der Bügelzapfen 48 des zweiten Kunststoff-Tragbügels 26 durch die Öffnung 50 des Bügelzapfens 46 des ersten Kunststoff-Tragbügels hindurchgesteckt und auf diese Weise an der Halterungsstelle 24 montiert wurde, wie dies in Fig. 3e dargestellt ist. Das Rastelement 52 des Bügelzapfens 46 des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 wird hierbei in der Ausnehmung 44 gesichert, da der Bügelzapfen 46 des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 beim Durchstecken des Bügelzapfens 48 des zweiten Kunststoff-Tragbügels 26, ähnlich der Funktionsweise eines Dübels, leicht aufgespreizt wird. Eine Drehbarkeit des Bügelzapfens 46 des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 in der Ausnehmung 44 ist hierbei weiterhin gegeben.
  • Fig. 4 zeigt einen an der Mittelebene 34 geschnittenen Ausschnitt des Eimers 10 in einer dritten Ausführungsvariante. Der Rand 16 des Eimers 10 weist dabei Halterungsstellen 24 für den ersten Kunststoff-Tragbügel 22 sowie weitere Halterungsstellen 56 auf, an welchen der zweite Kunststoff-Tragbügel 26 montiert ist. Die Halterungsstellen 24, 56 sind entlang einer Hochachse 58 des Eimers 10 zueinander versetzt angeordnet und deren Zentrum liegt in der Mittelebene 34 des Eimers 10. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 über den Anbindungsbereich 30 im Griffabschnitt 32 miteinander verbunden. Fig. 4 zeigt auch eine geschnittene Detaildarstellung der Halterungsstellen 24, 56 beider Kunststoff-Tragbügel 22, 26. Daraus ist ersichtlich, dass ein Bügelzapfen 46', welcher an den jeweiligen Enden 40 des ersten Kunststoff-Tragbügels 22 angeordnet ist, in eine jeweilige Ausnehmung 44 einer der beiden Halterungsstellen 24 eingreift. Der Bügelzapfen 46' weist wiederum ein Rastelement 52' auf, um an der Ausnehmung 44 drehbar zu verrasten. Ein jeweiliger Bügelzapfen 48 an einem Ende 42 des zweiten Kunststoff-Tragbügels 26 weist ebenfalls ein Rastelement 54 auf, das an einer Ausnehmung 44' der weiteren Halterungsstelle 56 drehbar verrastet. Da die Halterungsstellen 24, 56 entlang der Hochachse 58 des Eimers 10 zueinander versetzt sind, sind auch die Drehachsen der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 entlang der Hochachse zueinander versetzt und parallel zueinander ausgerichtet.
  • Fig. 5a zeigt einen Ausschnitt des Eimers 10 in der Ausführungsvariante aus Fig. 4 aus einem Blickwinkel parallel zur Mittelebene 34. Die Kunststoff-Tragbügel 22, 26 sind dabei in drei ihrer möglichen Positionen beim Verschwenken um ihre jeweiligen Drehachsen dargestellt. Bei den drei Positionen handelt es sich um die Tragposition 28, eine Übergangsposition 60 sowie eine Lagerungsposition 62. In der Lagerungsposition 62 stützt sich der Griffabschnitt 32 der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 an der Seitenwand 12 des Eimers 10 ab. Ein Umklappen der Kunststoff-Tragbügel 22, 26 zur gegenüberliegenden Seite des Eimers 10 ist ebenfalls möglich, wenngleich in Fig. 5a nicht bildlich dargestellt. Aus dem Vergleich der drei dargestellten Positionen wird deutlich, dass bei dem dritten Ausführungsbeispiel zumindest einer der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 eine gewisse elastische Verformbarkeit aufweisen muss, damit die Kunststoff-Tragbügel 22, 26 weiterhin über den Anbindungsbereich 30 (siehe Fig. 4) verbunden bleiben, wenn bei der Auslenkung von der Tragposition 28 zur Lagerungsposition 62 und umgekehrt eine Drehung des jeweiligen Kunststoff-Tragbügels 22, 26 um die entlang der Hochachse 58 voneinander beabstandeten Halterungsstellen 24, 56 bzw. die entsprechenden Drehachsen stattfindet.
  • Fig. 5b zeigt einen Ausschnitt des Eimers 10 in der Ausführungsvariante von Fig. 4 mit den beiden Kunststoff-Tragbügeln 22, 26 in der Tragposition 28 dargestellt. Die Kunststoff-Tragbügel 22, 26 liegen dabei übereinander (siehe auch Fig. 5a) und weisen über einen Großteil ihrer Ausdehnung einen zumindest annähernd konstanten Abstand zueinander auf. Die nahezu parallele Anordnung der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26 hat den Vorteil, dass beide Kunststoff-Tragbügel 22, 26 lasttragend sind.
  • Fig. 5c zeigt einen Ausschnitt des Eimers 10 in der Ausführungsvariante von Fig. 4, wobei sich die Kunststoff-Tragbügel 22, 26 im Unterschied zu Fig. 5b in der Lagerungsposition 62 befinden und gegenüber der Tragposition 28 um einen Winkel von mehr als 110° verschwenkt sind. Der Vergleich der Fign. 5b und 5c verdeutlicht die elastische Verformbarkeit zumindest eines der beiden Kunststoff-Tragbügel 22, 26, um das gemeinsame Verschwenken zu ermöglichen. Die Elastizität des bzw. der bandförmigen Kunststoff-Tragbügel 22, 26 kann durch eine geeignete Dimensionierung und/oder eine geeignete Auswahl des Kunststoff-Materials erreicht werden. Bei dem Kunststoff-Material des Eimers 10, der Kunststoff-Tragbügel 22, 26 und/oder des Deckels 20 kann es sich beispielsweise um Polyolefine, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen, Polyamide oder Polyethylenterephthalat handeln. Es ist auch möglich, dass der Eimer 10 aus einem Materialverbund hergestellt ist, der zusätzlich zu einem Kunststoff-Material ein weiteres Material aufweist, z.B. Karton, Pappe oder dergleichen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Gebinde
    10
    Eimer
    12
    Seitenwand
    14
    Öffnung
    16
    Rand
    18
    Eingriffsbereich
    20
    Deckel
    22
    erster Kunststoff-Tragbügel
    24
    Halterungsstellen
    26
    zweiter Kunststoff-Tragbügel
    28
    Tragposition
    30
    Anbindungsbereich
    32
    Griffabschnitt
    34
    Mittelebene
    36
    Boden
    38
    Zapfen
    40
    Enden des ersten Kunststoff-Tragbügels
    42
    Enden des zweiten Kunststoff-Tragbügels
    44
    Ausnehmung
    44'
    Ausnehmung
    46
    Bügelzapfen des ersten Kunststoff-Tragbügels
    46'
    Bügelzapfen des ersten Kunststoff-Tragbügels
    48
    Bügelzapfen des zweiten Kunststoff-Tragbügels
    50
    konisch verlaufende Öffnung
    52
    Rastelement des Bügelzapfens 46
    52'
    Rastelement des Bügelzapfens 46'
    54
    Rastelement des Bügelzapfens 48
    56
    weitere Halterungsstellen
    58
    Hochachse
    60
    Übergangsposition
    62
    Lagerungsposition

Claims (13)

  1. Eimer (10) mit einem Boden (36) und mit einer umlaufenden Seitenwand (12), die im Bereich einer Öffnung (14) des Eimers (10) einen umlaufenden Rand (16) mit einem Eingriffsbereich (18) zum Zusammenwirken mit einem Deckel (20) aufweist, wobei der Eimer (10) einen bevorzugt bandförmigen Kunststoff-Tragbügel (22) aufweist, der an zwei Halterungsstellen (24) drehbar am Rand (16) des Eimers (10) befestigt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Eimer (10) einen weiteren bevorzugt bandförmigen Kunststoff-Tragbügel (26) aufweist, der entweder an den Halterungsstellen (24) des Kunststoff-Tragbügels (22) oder an zwei weiteren Halterungsstellen (56), die benachbart zu den Halterungsstellen (24) des ersten Kunststoff-Tragbügels (22) positioniert sind, drehbar am Rand (16) des Eimers (10) befestigt ist.
  2. Eimer nach Anspruch 1, bei dem die beiden Kunststoff-Tragbügel (22, 26) zwischen einer gemeinsamen Tragposition (28) zum Tragen des Eimers (10) und mindestens einer gemeinsamen Lagerungsposition (62) an der Seitenwand (12) oder am Rand (16) des Eimers (10) schwenkbar sind.
  3. Eimer nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Rand (16) spiegelsymmetrisch zu einer Mittelebene (34) des Eimers (10) verläuft und bei dem die gemeinsamen Halterungsstellen (24) des Kunststoff-Tragbügels (22) und des weiteren Kunststoff-Tragbügels (26) in der Mittelebene (34) liegen, oder bei dem die Halterungsstellen (24) des Kunststoff-Tragbügels (22) und die weiteren Halterungsstellen (56) des weiteren Kunststoff-Tragbügels (26) in der Mittelebene (34) liegen.
  4. Eimer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Kunststoff-Tragbügel (22) und der weitere Kunststoff-Tragbügel (26) an mindestens einem Anbindungsbereich (30) aneinander angebunden sind, wobei der Anbindungsbereich (30) bevorzugt eine Sollbruchstelle bildet.
  5. Eimer nach Anspruch 4, bei dem der Anbindungsbereich (30) an einem Griffabschnitt (32) der beiden Kunststoff-Tragbügel (22, 26) gebildet ist.
  6. Eimer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die gemeinsamen Halterungsstellen (24) der beiden Kunststoff-Tragbügel (22, 26) als seitlich über den Rand (16) vorstehende Zapfen (38) ausgebildet sind, wobei die Kunststoff-Tragbügel (22, 26) an ihren Enden (40, 42) einen jeweiligen Zapfen (38) umgreifen, bevorzugt frei beweglich umgreifen.
  7. Eimer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die gemeinsamen Halterungsstellen (24) jeweils eine Ausnehmung (44) aufweisen, in die ein Bügelzapfen (46) des Kunststoff-Tragbügels (22) und ein weiterer Bügelzapfen (48) des weiteren Kunststoff-Tragbügels (26) eingreifen.
  8. Eimer nach Anspruch 7, bei dem der Bügelzapfen (46) des Kunststoff-Tragbügels (22) eine bevorzugt konisch verlaufende Öffnung (50) zum Durchstecken des weiteren Bügelzapfens (48) des weiteren Kunststoff-Tragbügels (26) aufweist.
  9. Eimer nach Anspruch 8, bei dem der Bügelzapfen (46) mindestens ein Rastelement (52) zum Verrasten in der Ausnehmung (44) aufweist und bei dem der weitere Bügelzapfen (48) mindestens ein weiteres Rastelement (54) zum Verrasten in der Öffnung (50) des Bügelzapfens (48) aufweist.
  10. Eimer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die weiteren Halterungsstellen (56) des weiteren Kunststoff-Tragbügels (26) entlang einer Hochachse (58) des Eimers (10) zu den Halterungsstellen (24) des Kunststoff-Tragbügels versetzt sind.
  11. Eimer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die beiden Kunststoff-Tragbügel (22, 26) bandförmig ausgebildet und elastisch verformbar sind.
  12. Gebinde (1), umfassend einen Eimer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche sowie einen Deckel (20), der zum Verschließen der Öffnung (14) mit dem Eingriffsbereich (18) am Rand (16) des Eimers (10) zusammenwirkt.
  13. Gebinde nach Anspruch 12, bei dem der Eimer (10), die Kunststoff-Tragbügel (22, 26) und/oder der Deckel (20) aus Kunststoffen, bevorzugt aus Polyolefinen, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen, Polyamiden oder Polyethylenterephthalat oder aus einem Materialverbund hergestellt sind.
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