EP4571002A1 - Systeme de construction modulaire - Google Patents

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EP4571002A1
EP4571002A1 EP24218263.2A EP24218263A EP4571002A1 EP 4571002 A1 EP4571002 A1 EP 4571002A1 EP 24218263 A EP24218263 A EP 24218263A EP 4571002 A1 EP4571002 A1 EP 4571002A1
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EP
European Patent Office
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box
profile
boxes
external side
groove
Prior art date
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Application number
EP24218263.2A
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German (de)
English (en)
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EP4571002B1 (fr
EP4571002C0 (fr
Inventor
Alain Antoniazzi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Alazzi
Original Assignee
Alazzi
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Publication date
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Priority claimed from FR2313909A external-priority patent/FR3156469B1/fr
Application filed by Alazzi filed Critical Alazzi
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Application granted granted Critical
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/02—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements
    • E04B1/10—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements the elements consisting of wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/61—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other
    • E04B1/6108—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together
    • E04B1/612—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together by means between frontal surfaces
    • E04B1/6145—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together by means between frontal surfaces with recesses in both frontal surfaces co-operating with an additional connecting element

Definitions

  • the present invention relates to a modular building system, which can be used mainly for constructing a single or double wall, in particular a load-bearing exterior wall or a non-load-bearing exterior wall of the mantle wall type.
  • the present invention also relates to a building module, which can be used mainly for constructing a single or double wall, in particular a load-bearing exterior wall or a non-load-bearing exterior wall of the mantle wall type.
  • the invention mainly finds its applications in the field of construction.
  • each box comprises two front panels on which are permanently fixed external uprights which are made of wood, in particular solid wood, and on which an aesthetic and/or functional structure can be added, such as cladding and/or interior facing.
  • each box comprises two metal front walls, each with two returns, which make it possible to form a U-shape on the outside of the box and onto which an aesthetic and/or functional structure can be added, such as cladding and/or interior facing.
  • boxes disclosed in this American patent US 4,193,244 can also be used to construct a horizontal structure such as a roof.
  • the external supports are permanently fixed (wooden uprights) or are an integral part (U-shaped returns) of the box, which makes this solution not very flexible for fixing an aesthetic and/or functional structure such as cladding or interior facing to the box, which constitutes a second disadvantage.
  • the European patent application EP 3553244 A1 also discloses a hollow construction module that can be used primarily for constructing a wall, in particular a load-bearing wall or a sheath wall.
  • This module consists of a box, which is rectangular parallelepiped in shape, and which comprises two side panels, forming the sides of the module and two front panels connecting the two side panels.
  • the box is made in a single piece, from a composite material based on plastic material(s) and reinforcing material(s), for example by molding, extrusion or pultrusion.
  • the box may contain thermal and/or acoustic insulation.
  • This box has L-shaped profiles protruding from the outside on one of its front panels and flat profiles protruding from the outside on its other front panel. These profiles are an integral part of the box and allow an aesthetic and/or functional structure to be added to the box, such as cladding or interior facing or even photovoltaic panels.
  • This box also has two grooves which are made in the external wall of each side panel, and which are vertical and spaced in the lateral direction perpendicular to the front panels. These grooves are intended to house a part of a sealing gasket ensuring a seal between two adjoining boxes.
  • the sealing joints between two adjoining boxes allow two adjacent boxes to fit together and, in cooperation with the grooves, contribute to a certain extent to the alignment of the boxes.
  • the profiles which allow an aesthetic and/or functional structure to be added to the box prevent the installation of a rain-proof film and/or a vapour barrier film on the box, and in practice make the box unsuitable for achieving effective sealing by means of a rain-proof film and/or a vapour barrier film, which constitutes a third disadvantage.
  • a first main and general objective of the invention is to propose a modular construction system, which comprises construction modules intended to be assembled end to end, which makes it possible to support at least one added aesthetic and/or functional structure, and which overcomes at least the first drawback (alignment of the construction modules) and the second drawback (flexibility) mentioned above, and where appropriate also the third drawback mentioned above when it is necessary to achieve sealing by means of a rain barrier and/or a vapor barrier.
  • this modular construction system can be used to build a wall, and in particular a load-bearing wall.
  • a second main and general objective of the invention is to propose construction modules which are intended to be assembled end to end and which overcome at least the first drawback (alignment of the construction modules) and the second drawback (flexibility) mentioned above, and where appropriate also the third drawback mentioned above when it is necessary to achieve sealing by means of a rain barrier and/or a vapour barrier.
  • a more specific objective is that the building modules can be used to build a wall, and in particular a load-bearing wall.
  • Another objective is to provide a building module that can be prefabricated in a factory or workshop and can be assembled end-to-end on a construction site with another similar building module, in a robust manner and perfectly aligned with this other building module.
  • the invention thus has as its first subject a modular construction system comprising at least two construction modules, at least one first junction profile, and one or more fasteners.
  • Each construction module comprises a box which has a first dimension measured in a first direction (Z), a second dimension measured in a second direction (X) perpendicular to the first direction (Z) and a third dimension measured in a third direction (Y) which is perpendicular to the other two directions (X; Z); each box comprises a first external side wall and a second external side wall, which are spaced from each other at least in the second direction and which each comprise at least one first straight groove parallel to the first direction (Z); the first joining profile is adapted to be able to be partially inserted, while being oriented parallel to the first direction (Z), into the first groove of a first external side wall of one of the boxes and into the first groove of a second external side wall of the other box when the two external side walls are positioned opposite each other, such that a part of the first joining profile, which is
  • the fixing(s) can be through or non-through.
  • the fasteners are through-bolts, they are suitable for assembling and tightening the two boxes by being passed through the two external side walls of the two boxes facing each other.
  • the through-bolt fastener(s) may be of the through-screw or bolt type.
  • the invention also has as a second object a use of the aforementioned modular construction system for constructing a wall, preferably a load-bearing wall.
  • the invention also relates to a construction module comprising a box, which has a first dimension measured in a first direction (Z), a second dimension measured in a second direction (X) perpendicular to the first direction (Z) and a third dimension measured in a third direction (Y) which is perpendicular to the other two directions (X; Z); the box comprises a first flank and a second flank which are spaced apart from each other.
  • the first flank and the second flank each comprise an external side wall which comprises at least a first rectilinear groove parallel to the first direction;
  • the box comprises a first panel which is fixed to the four flanks and which delimits with the four flanks an internal space open on its face opposite the panel and closed on all its other faces.
  • the invention also relates to a use of several construction modules mentioned above for constructing a wall, preferably a load-bearing wall.
  • figures 1 to 5 a construction module M comprising a box 1 conforming to a particular variant embodiment of the invention
  • the construction module M comprising this box 1 of the figures 1 to 5 , on which a rain shield 17 is fixed.
  • the box 1 extends (dimension L1) in a first direction Z, extends (dimension L2) in a second direction X, which is perpendicular to the first direction Z and extends (dimension L3) in a third direction Y, which is perpendicular to the other two directions X, Z.
  • This box 1 is self-supporting, that is to say has a stability which is ensured by its rigidity alone.
  • This box 1 is suitable for being assembled rigidly and securely end to end with the self-supporting box of another identical or similar module ( Fig.7 ), by means of through fixing(s), and with the use of junction profile(s) between the boxes, in order to construct a portion of a simple wall.
  • Box 1 is also suitable ( Fig.9 ) to be assembled and braced in the third lateral direction Y, with other identical or similar boxes, in order to construct a portion of a double wall.
  • the single or double wall may be a load-bearing wall, intended to support a frame and a floor structure, in particular an external load-bearing wall.
  • the box will be load-bearing and mechanically strong enough to support the frame and the structure of the floor for which the load-bearing wall is intended.
  • the single or double wall can also be a non-load-bearing wall, such as a coat wall.
  • the invention can be used to construct a single or double wall of any type of building, in particular and in a non-limiting and non-exhaustive manner, to construct a wall of a timber-framed dwelling, or a timber-framed extension of an existing dwelling, or a wall of any other type of timber-framed construction, such as for example a garage or a room.
  • the box(es) will be described as being oriented vertically, the first direction Z corresponding to the vertical, and the second X and third Y directions being oriented horizontally and being perpendicular to each other.
  • the dimensions L1, L2 and L3 of box 1 can be adapted on a case-by-case basis.
  • the height L1 of the box is greater than the length L2 of the box, which is itself greater than the width L3 of the box.
  • L1 may for example be equal to 2500 mm
  • L2 may for example be equal to 1220 mm
  • L3 may for example be equal to 157 mm.
  • the box 1 may have a structure and dimensions giving it the shape of a column or post, for example with the dimensions L2 and L3 being substantially equal and the height L1 being greater than the other dimensions L2 and L3.
  • the height L1 can also be less than or equal to the dimension L2.
  • the boxes of the construction modules of a modular construction system of the invention may have identical heights L1 or certain boxes may have a height L1 different from that of the other boxes, and in particular a height L1 lower than that of the other boxes, so as, for example, to be able to provide openings in the wall, such as a window.
  • the boxes of the building modules of a modular building system of the invention may also have identical or different lengths L2 and identical or different widths L3.
  • the box 1 comprises a frame, preferably made of wood, comprising two vertical uprights 10, 11 which respectively form a first vertical flank F1 and a second vertical flank F2 of the box. These two uprights 10 and 11 are spaced in the frontal direction X and are connected to each other at right angles by an upper rail 12 and by a lower rail 13 which respectively form a third upper flank F3 and a fourth lower flank F4 of the box.
  • the two vertical uprights 10 and 11 each comprise an external wall 10a, 11a, which is flat and which forms an external side wall of the box 1 and each comprise an internal side wall 10b, 11b.
  • the external side walls 10a and 11a of the box are vertical (parallel to the Z direction) and perpendicular to the X direction, and therefore are parallel, unlike the external side walls 10a and 11a of the corner boxes of the figures 21 And 22 which will be described later.
  • the two rails 12 and 13 are horizontal and extend in length parallel to the second direction X.
  • the upper rail 12 comprises an upper external wall 12a and a lower internal wall 12b.
  • the lower rail 13 comprises a lower external wall 13a and an upper internal wall 13b.
  • the box 1 also comprises two vertical reinforcing struts 14, which are fixed at their two ends to the upper rail 12 and to the lower rail 13, being aligned with each other in the third direction Y ( Fig. 3 ), and more particularly by being centered between the two uprights 10, 11.
  • the vertical uprights 10, 11, the upper rail 12, the lower rail 13 and the reinforcing spacers 14 are preferably made of solid wood, and are rigidly assembled, for example by means of screws, bolts, wooden dowels, studs, or the like.
  • the frame of the box may also include several other pairs of reinforcing struts spaced in the X direction or may not include a reinforcing strut 14 if the length L2 of the box is sufficiently short.
  • the uprights 10 and 11 and the rails 12 and 13 can also be made using wider boards.
  • the external side wall 10a of the upright 10 comprises two grooves R1 and R2, which are rectilinear and vertical (i.e. parallel to the Z direction) and which are spaced from each other in the Y direction.
  • the external side wall 11a of the upright 11 comprises two grooves R1 and R2, which are rectilinear and vertical (i.e. parallel to the Z direction) and which are spaced from each other in the Y direction.
  • these grooves R1 and R2 extend over the entire height of the external side walls 10a, 11a of the uprights 10, 11.
  • the grooves R1 are identical and the grooves R2 are identical.
  • all grooves R1 and R2 have the same cross-sectional profile, and preferably, as illustrated in the figures, a U-shaped profile.
  • the grooves R1 are aligned in the X direction and the grooves R2 are aligned in the X direction.
  • the box 1 also comprises a front panel 15, which is fixed to the uprights 10, 11 and to the reinforcing spacer 14, by screwing, nailing or equivalent and/or by gluing, and in particular allows bracing of the frame in order to prevent it from deforming.
  • This panel 15 comprises an external wall 15a and an internal wall 15b ( Fig. 3 ).
  • the internal wall 15b of this panel 15 delimits, with the internal walls 10b and 11b of the two uprights 10 and 11 and with the internal walls 12b and 13b of the two rails 12, 13, an internal space 16, which is open on its front face 16a opposite the panel 15, and which is closed on its five other faces.
  • the external wall 15a of the panel 15 corresponds to a first front face 1' of the box 1 and the open face 16a of the internal space 16 corresponds to a second front face 1" opposite the first face 1'.
  • the open face 16a of this space 16 allows access to it, in particular to be able to fix the box to the ground and end to end with the box of another construction module and in order to be able to install thermal and/or acoustic insulation in this internal space 16.
  • Panel 15 is more particularly intended to be oriented towards the external environment of the wall to be built.
  • panel 15 also referred to as the “external” panel and faces 1' and 1" of the box are also referred to respectively as the “external” face and “internal” face of the box.
  • a moisture-resistant 15 panel is preferably chosen.
  • This panel 15 may more particularly be made of wood, and preferably, may be an oriented strand board, more commonly called an OSB panel, which offers better resistance to humidity and better mechanical qualities, compared for example to a chipboard panel, and which also advantageously constitutes a good thermal and acoustic insulator.
  • OSB panel an oriented strand board
  • the invention is not, however, limited to a panel 15 of the OSB panel type.
  • the panel 15 may for example also be a concrete panel, a composite panel of the fiber concrete type, that is to say in a composite material combining a matrix (the concrete) and a reinforcement (the fibers), more particularly a composite panel in polyester concrete, a plywood panel, an MDF panel, a metal panel (sheet).
  • the construction module M may comprise, in addition to the box 1, a rain shield 17 which is fixed to the box 1.
  • drain screen is commonly used to refer to a protective screen that is impermeable to water, but permeable to water vapor.
  • such a rain shield 17 may be mandatory, particularly in the case of a wooden frame (uprights 10 and 11; rails 12 and 13 and, where appropriate, reinforcing spacers 14) and/or an exterior panel 15 made of wood or wood-based materials.
  • the rain shield 17 is preferably flexible.
  • the rain shield 17 can be single-layer or multi-layer.
  • the rain shield 17 may comprise at least one so-called breathable film, which is impermeable to water, but which is permeable to water vapor.
  • This film can be laminated with at least one other layer, such as for example a non-woven layer, in particular a PET non-woven.
  • the rain shield 17 may also comprise a non-woven layer, for example PET, which is coated with a resin, for example an acrylic resin or a polyurethane resin.
  • a resin for example an acrylic resin or a polyurethane resin.
  • the rain shield 17 is fixed to the frame of the box 1 so as to at least completely cover the external wall 15a of the panel 15.
  • the rain shield 17 When the rain shield 17 is flexible, it is more particularly fixed so as to be stretched and pressed against this external wall 15a of the panel 15.
  • This external wall 15a of the panel 15 is in practice intended to be oriented towards the environment outside the wall to be constructed.
  • the rain shield 17 forms a screen which protects the box against water penetration into the box, but which allows the box to “breathe” and thus prevents humidity from remaining within the box.
  • the rain shield 17 is folded down (flaps 17a) against the two external side walls 10a and 11a of the uprights 10 and 11 of the frame of the box 1 and is fixed to the two external side walls 10a and 11a of the box and to the two upper 12 and lower 13 rails, for example by nailing, stapling or equivalent and/or by gluing
  • this rain shield 17 is not fixed to the external front wall 15a of the panel 15 by nail and/or staple type fasteners, so as not to risk perforating the panel 15 and to avoid creating local leaks at the level of these fasteners.
  • the rain shield 17 extends at least as far as the groove R1 of the upright 10 and as far as the groove R1 of the upright 11.
  • M building modules can be conveniently prefabricated in a manufacturing plant or workshop, and then delivered and used on a construction site.
  • a thermal and/or acoustic insulator such as for example and in a non-limiting and non-exhaustive manner rock wool or glass wool. This facilitates in particular the transport of this insulator with the box to the construction site. On the construction site, this insulator is removed to allow the installation and assembly of the box with the box of another construction module, and is then replaced in the box.
  • the building modules are referenced M1 and M2 to differentiate them and are analogous to the building module M of the Figure 6 previously described.
  • Box 1 of module M1 is more particularly referenced 1-1 and box 1 of the second module M2 is more particularly referenced 1-2, in order to be able to differentiate them.
  • the other constituent elements of the construction modules M1 and M2 are identified by the same references as for the construction module M previously described.
  • the box 1 also comprises, in each groove R1 and R2, a sealing joint J, for example U-shaped, which is fixed in the groove and which is preferably entirely housed in the groove.
  • a sealing joint J for example U-shaped, which is fixed in the groove and which is preferably entirely housed in the groove.
  • Each seal J preferably extends in the longitudinal direction Z over the entire length of the groove.
  • Boxes 1-1 and 1-2 can have the same height L1 or can have different heights.
  • the two joining profiles 2 and 3 are preferably made of metal, and more particularly of steel. They can also be made of any other material, and in particular of plastic.
  • the two junction profiles 2 and 3 are I-shaped profiles, which in this variant are more particularly referenced 2A and 3A and which, in a non-limiting manner of the invention, are identical.
  • junction profiles ( Fig.13 and Fig.14 ) are manufactured in one piece, for example and in the usual manner by extrusion, drawing, rolling or bending.
  • the joining profiles 2 and 3 may be profiles reconstituted by welding, such as for example in the embodiment variants of the figures 15 to 21 .
  • Each junction profile 2A and 3A has a thin, central core 20, which extends lengthwise ( Fig.13 and Fig.14 - length L) and comprises a first flange S1 of width e1 and a second flange S2, of width e2, which are perpendicular to the central web 20 of the profile so as to each form a T with the central web 20.
  • the flanges S1 and S2 extend over the entire length L of the web 20 of the profile. In another variant, they could have a length different from that of the web 20 of the profile.
  • the first sole S1 forms a first wing 21 and a second wing 22, which are positioned, on either side of the core 20 of the profile, being more particularly symmetrical to each other,
  • the second sole S2 forms a third wing 23 and a fourth wing 24, which are positioned, on either side of the web 20 of the profile, being more particularly symmetrical to each other, and which extend over the entire length L of the web of the junction profile and which extend transversely, and more particularly perpendicularly, to the web 20 of the junction profile.
  • the first sole S1 (wings 21 and 22) of the junction profiles 2(2A) and 3(3A) is suitable for use, in combination with the grooves R1 and R2 of the boxes of the modules M1 and M2, to align the boxes and to assemble the junction profiles with the boxes by clamping the boxes.
  • the second sole S2 (wings 23 and 24) of the junction profiles 2 (2A) and 3 (3A) has a support function for an aesthetic and/or functional structure attached to the sole S2, such as cladding or interior facing.
  • the flange S1 is centered relative to the web 20 of the profile, so that the width of the first flange 21 is equal to the width of the second flange 22.
  • the flange S2 is centered relative to the web 20 of the profile, so that the width of the third flange 23 is equal to the width of the fourth flange 24
  • the width of the first wing 21 may be different from the width of the second wing 22.
  • the width of the third wing 23 may be different from the width of the fourth wing 24.
  • the width e2 of the sole S2 is greater than the width e1 of the sole S1.
  • the soles S1 and S2 may have the same width.
  • the core 20 of the junction profile 3A comprises through openings 20a, which may have different diameters and act as a reservation for the passage of pipes larger diameter water evacuation pipes, medium diameter supply pipes and smaller diameter electrical cable passage ducts.
  • These reservations 20a are made (for example by laser cutting) in the vicinity of the sole S2 (wings 23 and wing 24) in the part of the web 20 of the profile which is intended to project relative to the box.
  • each sealing joint J can also be mounted, and preferably fixed, on the part of the wing 21 or 22 of the junction profile 2 or 3, which is intended to be inserted into the groove R1 or R2, rather than into the groove R1 or R2.
  • construction modules M1, M2 and junction profiles 2A and 2B To build a section of a simple wall on a construction site, using construction modules M1, M2 and junction profiles 2A and 2B, the following successive steps are implemented, for example.
  • the self-supporting box 1-1 of a first construction module M1 is placed on the flat and horizontal surface of a previously created foundation, with the lower rail 13 of the box 1-1 against the foundation and the uprights 10 and 11 oriented vertically (vertical Z direction), and the box 1-1 is fixed by anchoring it securely in said foundation, by means of dowels, passed through the lower rail 13 of the box.
  • the foundation of the wall can be a concrete slab type or a pile foundation.
  • the junction profile 2A is placed vertically on the box 1-1 of the module M1, by inserting the first wing 21 of the junction profile 2A into the first groove R1 of the external side wall 10a of the box 1-1 of the module M1, such that the web 20 of the junction profile is parallel to the external side wall 10a of the box 1-1 and that the sole S2 (third and fourth wings 23, 24) of this profile projects in the Y direction relative to the external wall 15a of the panel 15, and is spaced (distance E) from this external wall 15a (external face 1' of the box) in the Y direction.
  • junction profile 3A is placed vertically on the box 1-1 of the module M1, by inserting the first wing 21 of the junction profile 3A into the groove R2 of the external side wall 10a of the box 1-1 of the module M1, such that the web 20 of the junction profile is parallel to the external side wall 10a of the box 1, and the sole S2 (third and fourth wings 23, 24) of this profile projects in the Y direction relative to the internal open face 1" of the box and is spaced (distance E) from this internal open face 1" in the Y direction.
  • the length L of the joining profiles may be less than or equal to the height L1 of the box 1.
  • the length L of the joining profiles is preferably slightly greater than the height L1 of the box 1 so as to easily ensure that the lower end of the joining profile, mounted on the box, rests on the ground and that the joining profile is thus advantageously blocked vertically downwards.
  • the self-supporting box 1-2 of the second module M2 is placed on the foundation of the wall (lower rail 13 against the foundation of the wall and uprights 10 and 11 oriented vertically), such that its external side wall 11a is opposite the external side wall 10a of the box 1-1 of the first module M1, and such that the groove R1 of the second module M2 is substantially aligned in the X direction with the groove R1 of the first module M1 and that the groove R2 of the second module M2 is substantially aligned in the X direction with the groove R2 of the first module M1.
  • the two boxes 1-1 and 1-2 of the two modules M1 and M2 are assembled by means of through-fasteners 19, of the bolt or screw type, distributed over the height of the boxes, and passed through the upright 10 of the box 1-1 of the module M1 and through the upright 11 of the box 1-2 of the module M2 and the boxes of the modules M1 and M2 are tightened, by means of these through-fasteners 19, so as to firmly tighten, between the boxes 1-1 and 1-2 of the modules M1 and M2, the two profiles 2A and 3A and the flaps 17a of the rain shield 17 of the two modules M1 and M2.
  • the tightening of the boxes can for example be obtained by means of nuts.
  • this tightening can be obtained by providing in at least one of the side walls of each box one or more threaded inserts capable of cooperating with the bolts.
  • the wings 21 and 22, of the junction profiles 2A and 3A advantageously allow perfect alignment of the boxes 1-1 and 1-2 to be obtained.
  • the wings 21, 22, 23, and 24 make it possible to obtain a seal in the grooves R1 and R2, by advantageously compressing the sealing joints J in the grooves R1 and R2 of the module M1 and in the grooves R1 and R2 of the module M2.
  • the box 1-2 of the construction module M2 is firmly anchored in said foundation, by means of dowels, passed through the lower rail 13 of the box.
  • sealing lugs can also be provided in the foundation, which are used to fix the boxes.
  • thermal insulation and/or acoustic I we put in place thermal insulation and/or acoustic I, and for example rock wool or glass wool, in the internal space 16 of boxes 1-1 and 1-2.
  • each box 1-1 and 1-2 is closed by means of a second panel 15', which is fixed to the uprights 10, 11 and to the rails 12 and 13, for example by screwing or gluing.
  • this second panel 15' may be an OSB panel, a plasterboard type "Placoplâtre" panel, a concrete panel, a composite panel of the fiber concrete type, that is to say in a composite material combining a matrix (the concrete) and a reinforcement (the fibers), more particularly a composite panel of polyester concrete, a plywood panel, an MDF panel, a wood fiber panel of the isorel panel type.
  • the panel 15' may also be a mesh.
  • the open face 16a of the internal space of each box 1-1 and 1-2 can also remain open, without using a panel 15'.
  • Steps (b) to (g) can be repeated as many times as necessary with additional building modules until a wall of the desired length is obtained.
  • a vapor barrier 18 for example in the form of a tarpaulin impermeable to water and water vapor, can also be carried out on the external walls 15a of the panels 15'.
  • vapor barrier is generally and commonly used to refer to a protective screen that is impermeable to water and water vapor. Thus, the humidity present in the air in the form of condensation does not cannot pass through this protective screen.
  • a cladding 4 is fixed on the soles S2, with support function, of the junction profiles 2A, and an interior facing 5 is fixed on the soles S2, with support function, of the junction profiles 3A.
  • the load borne by the load-bearing wall (weight of the frame and the floor system) is taken up by the boxes of the construction modules and is not carried out by the junction profiles.
  • the inner panel 15' may be temporarily and removably assembled to the frame of the box to the box 1 from the stage of manufacturing the box in the workshop or factory.
  • this inner panel 15' is first removed from the box to carry out the fixing to the ground and the fixing of the box with another box and to carry out the filling of the box with the insulation I. Then once the box is assembled and fixed to the ground and the insulation I has been placed in the box, the panel 15' is permanently fixed to the frame of box 1.
  • This double wall is built, for example, when seeking to increase thermal and/or acoustic insulation priorities.
  • This double wall is constructed using four construction modules M1, M2, M3 and M4, the same two junction profiles 2A and 3A and a third junction profile 3I, allowing the two single walls MS1 and MS2 to be spaced apart.
  • the simple wall MS1 made using the construction modules M1 and M2, is identical to the simple wall of the figure 8 , with the only difference that the 3A junction profile of the figure 8 has been replaced by a junction profile 31.
  • Modules M3 and M4 differ essentially from modules M1 and M2 in that they do not include a rain barrier 17 (or a vapor barrier 18).
  • the third profile 3I differs from the profiles 2A and 3A previously described in that the width of its core 20, which defines the spacing distance between the two simple walls MS1 and MS2, is greater and in that the widths of the two flanges S1 (wings 21, 22) and S2 (wings 23 and 24) of the junction profile 3I are identical.
  • This double wall was constructed by inserting the first wing 21 and the second wing 22 of the third profile 4 into the grooves R2 facing each other of the modules M1 and M2, and by inserting the third wing 23 and the fourth wing 24 of the third profile 4 into the grooves R1 facing each other of the modules M3 and M4.
  • the panel 15 of the interior modules M3 and M4 is micro-perforated so as to allow condensation to migrate.
  • This M construction module differs from that of the Figure 6 , in that the flaps 17a of the rain shield 17' are fixed, temporarily or permanently, for example by being stapled, to the two external side walls 10a and 11a of the box between the two grooves R1 and R2 of the upright 10 and between the two grooves R1 and R2 of the upright 11.
  • the rain shield 17' is locally pressed into the grooves R1 of the uprights 10 and 11.
  • the insertion of the wing 21 and the wing 22 of the profile 2A into the grooves R1 advantageously makes it possible to wedge the rain shield 17' into the groove R1 of the box of the module M1 and into the groove R1 of the box of the module M2.
  • the rain shield 17' can also cover the groove R1 of the upright 10 and cover the groove R1 of the upright 11.
  • the insertion of the wing 21 and the wing 22 of the profile 2A into the grooves R1 advantageously makes it possible to push and wedge the rain shield 17' into the groove R1 of the box of the module M1 and into the groove R1 of the box of the module M2.
  • the building module also includes a flexible 18' vapor barrier, which is attached to box 1.
  • This 18' vapor barrier is, for example, a film or tarpaulin impermeable to water and water vapor which is fixed around the entire perimeter of the box.
  • the 18' vapor barrier is locally pressed into the R2 grooves of the uprights 10 and 11.
  • the insertion of the wing 21 and the wing 22 of the profile 3A into the grooves R2 advantageously makes it possible to wedge the vapor barrier 18' into the groove R2 of the box of the module M1 and into the groove R2 of the box of the module M2.
  • the vapor barrier 18' further comprises two strips 18a and 18b which are folded down so as to close the open face 1" of the box opposite the panel 15, and which overlap at the level of the internal reinforcement 14. These two strips 18a and 18b are held together by means of a repositionable adhesive strip 18c, allowing a seal between the two parts of the two strips 18a and 18b which overlap.
  • the two strips 18a and 18b can be opened by peeling off the adhesive strip 18c, so as to be able to access the internal space 16 of the box 1 and to be able to put in place the insulation I in the box 1 and, if necessary, to put in place the internal panel 15'.
  • the strips 18a and 18b of this vapor barrier 18' can be folded down onto the panel 15' and fixed by bonding using 18c adhesive tape to the external wall of the 15' interior panel, so as to ensure water and water vapor tightness.
  • the strips 18a and 18b of this vapor barrier 18' can be folded down and glued to the reinforcement 14 by means of the adhesive strip 18c, so as to close the internal space 16 of the box and to ensure watertightness and water vapor tightness.
  • junction profiles 2 and 3 are also possible.
  • junction profiles 2 (3) which have in common the fact that they are profiles reconstituted by welding.
  • the 2D (3D) junction profile comprises two U-shaped sub-profiles 25, which extend along the junction profile, which are symmetrical to each other with respect to the thin web 20 of the profile, the bases 25c of which are welded on either side of the web 20 of the profile, and the two wings 25a and 25b of which are oriented perpendicular to the web 20 of the profile.
  • the core 20 of the junction profile comprises through holes 20b, of small diameter, distributed along the junction profile and allowing a plug weld on the core 20 of the bases 25c of the U-shaped sub-profiles 25.
  • U-shaped sub-profiles 25 can advantageously be used to embed the edge of a P1 panel on the construction module, and for example (2D profile) an additional insulating panel, mounted on the side of the construction module facing outwards and parallel to the exterior panel 15 or (3D profile) an additional insulating panel, mounted on the side of the construction module facing inwards and parallel to the interior panel 15'.
  • the 2E (3E) junction profile of the figure 20 differs from the profile 2D (3D) of the figure 19 , by the presence of two additional wings 26, which are positioned between the U-shaped sub-profiles and the wings 21 and 22 and which are symmetrical to each other on either side of the web 20 of the profile.
  • These wings 26 and the wings 25b of the U-shaped sub-profiles 25 can advantageously be used to embed the edge of a panel P2 on the construction module.
  • the 2F (3F) junction profile of the figure 21 differs from the 2E (3E) profile of the figure 19 by the presence of two additional 25' U-shaped sub-profiles between the S2 sole and the 25' U-shaped sub-profile. These 25' U-shaped sub-profiles can advantageously be used to embed the edge of an additional P3 panel.
  • the modular construction system can be implemented with a very wide variety of junction profiles, which makes it very flexible and easily adaptable for the construction of walls with varied and more or less complex structures, in particular with a greater or lesser number of insulating panels.
  • the M5 and M6 building modules are suitable for being assembled perpendicular to each other, so as to form an outgoing wall angle.
  • the side wall 10a of the box of the construction module M5 is vertical and perpendicular to the frontal direction (X direction) of the box and the other side wall 11a of the box is vertical and forms an angle A of 45° with the internal wall 15b of the external panel 15.
  • the side wall 11a of the box of the construction module M6 is vertical and perpendicular to the frontal direction (X direction) of the box and the other side wall 10a of the box is vertical and forms an angle A of 45° with the internal wall 15b of the external panel 15.
  • modules M5 and M6 are assembled in such a way that their side walls 11a and 10a inclined at 45° are opposite each other, so as to form an outgoing wall angle.
  • junction profiles 2 (2G) and 3 (3G) are used, the third 23 and fourth wings 24 of which are perpendicular and form a square-shaped sole S2.
  • the M7 and M8 construction modules are suitable for being assembled perpendicular to each other so as to form a re-entrant wall angle.
  • the external side wall 10a of the box of the construction module M7 is vertical and perpendicular to the frontal direction (X direction) of the box and the other external side wall 11a of the box is vertical and forms an angle B of 135° with the internal wall 15b of the external panel 15.
  • the external side wall 11a of the box of the construction module M8 is vertical and perpendicular to the frontal direction (X direction) of the box and the other external side wall 10a of the box is vertical and forms an angle B of 135° with the internal wall 15b of the panel 15.
  • modules M7 and M8 are assembled in such a way that their side walls 11a and 10a inclined at 135° are opposite each other, so as to form a 90° re-entrant wall angle.
  • junction profiles 2 (2H) and 3 (3H) are used which are identical respectively to the junction profiles 3 (3G) and 2 (2G) used to construct an external angle.
  • each box 1-1 and 1-2 has on each of its two faces F1 and F2 a recess 27 in the lower part.
  • the core 28b of the profile 28 is positioned between the two neighboring boxes 1-1 and 1-2, being housed in the recesses 27, and the sole 28a of this profile 28 is fixed to the foundation.
  • the two boxes 1-1- and 1-2 are placed and rest on the sole 28a and are fixed at least on the sole 28a of this profile 28.
  • junction profiles 2 and 3 between the two boxes 1-1 and 1-2 rest on the sole 28a of this profile 28.
  • the construction module of the figure 25 differs from that of the Figure 3 by adding a 17' rain shield, an additional 6 profile, and two additional 7 panels.
  • the additional profile 6 preferably has an I-shaped section.
  • the two additional panels 7 are for example made of polyurethane.
  • the additional profile 6 is fixed vertically to the panel 15 of the box 1 and to the reinforcing spacer 14 of the box, the rain shield 17' being locally sandwiched between this additional profile 6 and the panel 15.
  • the rain shield 17' is preferably folded down on both sides of this additional profile 6.
  • the vertical edges 7a of the two additional panels 7 are embedded on either side of the additional profile in the grooves of the additional profile 6 and the additional panels 7 are fixed by any means to the box and in particular to the panel 15 and/or to the additional profile 6.
  • the rain shield 17' is folded down on each side of the profile 6 (flaps 17a) and is fixed to the two panels 7, for example by being stapled, so as to cover and protect the outer face of these panels 7, including the vertical edges of these two panels 7.
  • the outer face of the panels 7 constitutes the outer face 1' of the box.
  • the two flaps 17a preferably cover the grooves R1 of the two external side walls 10a 11a, so that the rain shield 17' can be inserted locally and wedged into each groove R1.
  • the additional profile 6 can advantageously be used for fixing exterior cladding.
  • the construction module comprising the box 1, the additional profile 6 and the rain shield 17' can for example be first manufactured in the workshop or factory, without the additional panels 7.
  • the additional panels 7 are preferably mounted on the box, and the rain shield 17' is folded down so as to cover the outer faces of the additional panels 7.
  • the entire building module can be manufactured in a workshop or factory.
  • FIG. 26 It has been represented on the figure 26 , a modular building system comprising two building modules, each of which comprises a 1-1, 1-2 box provided with a 17' flexible exterior rain barrier and an 18' flexible interior vapor barrier.
  • Each 1-1, 1-2 box is mainly differentiated from the box of the figure 25 previously described by the implementation of a single groove R1 in each upright 10, 11 of the box, said box being devoid of groove R2, and the two boxes 1-1 and 1-2 are assembled end to end by means of a junction profile 2 between boxes and through fixings making it possible to tighten the junction profile 2 between the two boxes.
  • the construction system of the figure 26 also comprises an additional junction profile 8, preferably I-shaped, which is fixed to the uprights 10, 11 of the two boxes 1-1 and 1-2.
  • the 18' vapor barriers of the two boxes 1-1- and 1-2 overlap and are sandwiched between the additional 3' junction profile and the 10,11 uprights of the boxes.
  • Each box 1-1, 1-2 is advantageously filled with thermal and/or acoustic insulation I.
  • Each box 1-1, 1-2 of the figure 26 can advantageously be prefabricated in the workshop or factory.
  • the assembly operations of the two boxes 1-1 and 1-2 by means of junction profiles 2 and 8 can be carried out on the construction site.
  • the fastener(s) 19 used to assemble the two boxes are not necessarily through-holes, but may in another variant of the invention be non-through-holes.
  • the elements (uprights 10, 11, rails 12, 13 and reinforcements 14) constituting the frame of the box are not necessarily made of wood, but may be made of another material, and in particular of plastic.
  • the outer panel 15 may also be made of plastic. Certain plastic parts of the box may also be made in a single piece by molding or equivalent; for example the uprights 10, 11, the rails 12, 13 and the panel 15 may be made in a single piece.
  • the box of a construction module may have a single rectilinear groove R1 or R2 in its two side walls 10a and 11a and be used to be assembled with a box of another module using a single joining profile 2 or 3.
  • the box of a construction module may have a single rectilinear groove R1 or R2 in its two side walls 10a and 11a and be used to be assembled with a box of another module using a single joining profile, the supporting wings of which project on the two opposite faces 1' and 1" of the box.
  • this single groove is preferably centered in the side wall of the box.
  • the box of a building module may have three or more parallel rectilinear grooves in its two side walls 10a and 11a.
  • the joining profiles will be adapted so that they have pairs of additional wings 21 and 22 which can be inserted into the additional grooves.
  • the box of a building module can also be an L-shaped corner box.
  • the two upper sides F3 and lower F4 of the box may be L-shaped plates.
  • the two outer side walls 10a and 11a of the box are spaced apart from each other in both X and Y directions and are oriented perpendicular to each other.
  • the outer panel 15 and the inner panel 15' are for example each in two parts, which are fixed respectively to the two right-angled parts of the L-shaped box.
  • the boxes of the construction modules of the invention can also be implemented by being superimposed.
  • the base (lower rail) of a box may also have a greater width so as to be partly projecting in the Y direction relative to the outer panel 15 or relative to the inner panel 15'. This modification may be particularly useful in the case of the construction of a double wall, by abutting against each other the widened bases of the boxes which are opposite each other.
  • the modular system of the invention is primarily suitable for the construction of a vertical wall-type structure, the invention is not, however, limited to the construction of a vertical structure.
  • the modular construction system based on boxes and profiles of the invention can also be adapted and used to construct a non-vertical structure, and in particular a horizontal structure, such as a roof or a floor structure.

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Abstract

Le système de construction modulaire comportant au moins deux modules de construction (M1/M2), au moins un premier profilé de jonction (2 ou 3), et une ou plusieurs fixations (19). Le premier profilé de jonction (2 ou 3) est adapté pour pouvoir être en partie inséré, en étant orienté parallèlement à la première direction (Z), dans la première rainure (R1 ou R2) d'une première paroi latérale externe (10a) du caisson (1-1 ou 1-2) de l'un des deux modules et dans la première rainure (R1 ou R2) d'une deuxième paroi latérale externe (11a) du caisson (1-2 ou 1-1) de l'autre module lorsque les deux parois latérales externes (10a ; 11a) sont positionnées en vis-à-vis l'une de l'autre. La ou les fixations (19) sont adaptées pour assembler et serrer les deux caissons (1-1 et 1-2) avec les deux parois latérales externes (10a ; 11a) des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre et pour assembler le premier profilé de jonction (2 ou 3) avec les deux caissons, par serrage de ce premier profilé de jonction (2 ou 3) entre les deux parois latérales externes (10a ; 11a) des caissons.

Description

    Domaine Technique
  • La présente invention concerne un système de construction modulaire, qui peut être utilisé principalement pour construire un mur simple ou double, en particulier un mur extérieur porteur ou un mur extérieur non porteur de type mur manteau. La présente invention concerne également un module de construction, qui peut être utilisé principalement pour construire un mur simple ou double, en particulier un mur extérieur porteur ou un mur extérieur non porteur de type mur manteau. L'invention trouve principalement ses applications dans le domaine du bâtiment.
    • Art antérieur
  • Il est connu, par exemple dans le brevet américain US 4,193,244 , d'utiliser des caissons isolés thermiquement, qui peuvent être préfabriqués en usine, et qui sont prévus pour être accolés et fixés ensemble au moyen de fixations traversantes de type vis ou boulons, de manière principalement à construire un mur, en particulier un mur porteur. Dans une première variante, chaque caisson comporte deux panneaux frontaux sur lesquels sont fixés de manière permanente des montants externes qui sont en bois, notamment en bois massif, et sur lesquels peut être rapportée une structure esthétique et/ou fonctionnelle, telle qu'un bardage et/ou un parement intérieur.
  • Dans une deuxième variante de réalisation, chaque caisson comporte deux parois frontales en métal avec chacune deux retours, qui permettent de former un U à l'extérieur du caisson et sur lesquels peut être rapportée une structure esthétique et/ou fonctionnelle, telle qu'un bardage et/ou un parement intérieur.
  • Accessoirement, les caissons divulgués dans ce brevet américain US 4,193,244 peuvent également être utilisés pour construire une structure horizontale telle qu'une toiture.
  • Lorsqu'ils sont accolés et fixés ensemble, il est primordial que ces caissons soient correctement alignés, sans décalage latéral entre deux caissons voisins. Le contrôle de cet alignement repose uniquement sur le poseur, ce qui constitue un premier inconvénient.
  • En outre, les supports externes sont fixés de manière permanente (montants en bois) ou font partie intégrante (retours formant un U) du caisson, ce qui rend cette solution peu flexible pour la fixation sur le caisson d'une structure esthétique et/ou fonctionnelle telle qu'un bardage ou parement intérieur, ce qui constitue un deuxième inconvénient.
  • La demande de brevet européen EP 3553244 A1 divulgue également un module de construction creux pouvant être utilisé principalement pour construire un mur, en particulier un mur porteur ou un mur manteau. Ce module est constitué d'un caisson, qui est de forme parallélépipède rectangle, et qui comporte deux panneaux latéraux, formant les flancs du module et deux panneaux frontaux reliant les deux panneaux latéraux. Le caisson est réalisé d'une seule pièce, dans un matériau composite à base de matière(s) plastique et de matériau(x) de renforcement, par exemple par moulage, extrusion ou pultrusion. Le caisson peut contenir un isolant thermique et/ou acoustique.
  • Ce caisson comporte sur un de ses panneaux frontaux, des profilés en forme de L en saillie à l'extérieur et sur son autre panneau frontal des profilés plats en saillie à l'extérieur. Ces profilés font partie intégrante du caisson et permettent de rapporter sur le caisson une structure esthétique et/ou fonctionnelle, telle qu'un bardage ou un parement intérieur ou encore telle que des panneaux photovoltaïques.
  • Ce caisson comporte également deux rainures qui sont réalisées dans la paroi externe de chaque panneau latéral, et qui sont verticales et espacées dans la direction latérale perpendiculaire aux panneaux frontaux. Ces rainures sont prévues pour loger une partie d'un joint d'étanchéité assurant une étanchéité entre deux caissons accolés.
  • Les joints d'étanchéité entre deux caissons accolés permettent un emboîtement de deux caissons adjacents et, en coopération avec les rainures, participent dans une certaine mesure à un alignement des caissons.
  • Les profilés qui permettent de rapporter sur le caisson une structure esthétique et/ou fonctionnelle faisant partie intégrante du caisson, la solution technique divulguée dans la demande de brevet européen EP 3553244 A1 souffre du même manque de flexibilité (deuxième inconvénient susvisé) que celle divulguée dans le brevet américain US 4,193,244 susvisé.
  • Au surplus, les profilés qui permettent de rapporter sur le caisson une structure esthétique et/ou fonctionnelle font obstacle à la mise en place sur le caisson d'un film pare-pluie et/ou d'un film pare-vapeur, et rendent en pratique le caisson inadapté pour réaliser une étanchéité efficace au moyen d'un film pare-pluie et/ou d'un film pare-vapeur, ce qui constitue un troisième inconvénient.
    • Objectifs de l'invention
  • Selon un premier aspect, un premier objectif principal et général de l'invention est de proposer un système de construction modulaire, qui comprend des modules de construction prévus pour être assemblés bout à bout , qui permet de supporter au moins une structure esthétique et/ou fonctionnelle rapportée, et qui pallie au moins le premier inconvénient (alignement des modules de construction) et le deuxième inconvénient (flexibilité) susvisés, et le cas échéant également le troisième inconvénient susvisé lorsqu'il est nécessaire de réaliser une étanchéité au moyen d'un pare-pluie et/ou d'un pare-vapeur.
  • Un objectif plus particulier est que ce système de construction modulaire puisse être utilisé pour construire un mur, et en particulier un mur porteur.
  • Selon un deuxième aspect, un deuxième objectif principal et général de l'invention est de proposer des modules de construction qui sont prévus pour être assemblés bout à bout et qui pallient au moins le premier inconvénient (alignement des modules de construction) et le deuxième inconvénient (flexibilité) susvisés, et le cas échéant également le troisième inconvénient susvisé lorsqu'il est nécessaire de réaliser une étanchéité au moyen d'un pare-pluie et/ou d'un pare-vapeur.
  • Un objectif plus particulier est que les modules de construction puissent être utilisés pour construire un mur, et en particulier un mur porteur.
  • Un autre objectif est de proposer un module de construction, qui peut être préfabriqué en usine ou en atelier et qui peut être assemblé bout à bout sur un chantier de construction avec un autre module de construction analogue, de manière robuste et en étant parfaitement aligné avec cet autre module de construction.
    • Résumé de l'invention
  • Selon le premier aspect susvisé, l''invention a ainsi pour premier objet un système de construction modulaire comportant au moins deux modules de construction, au moins un premier profilé de jonction, et une ou plusieurs fixations. Chaque module de construction comporte un caisson qui a une première dimension mesurée dans une première direction (Z), une deuxième dimension mesurée dans une deuxième direction (X) perpendiculaire à la première direction (Z) et une troisième dimension mesurée dans une troisième direction (Y) qui est perpendiculaire aux deux autres directions (X ; Z) ; chaque caisson comporte une première paroi latérale externe et une deuxième paroi latérale externe, qui sont espacées l'une de l'autre au moins dans la deuxième direction et qui comportent chacune au moins une première rainure rectiligne et parallèle à la première direction (Z) ; le premier profilé de jonction est adapté pour pouvoir être en partie inséré, en étant orienté parallèlement à la première direction (Z), dans la première rainure d'une première paroi latérale externe de l'un des caissons et dans la première rainure d'une deuxième paroi latérale externe de l'autre caisson lorsque les deux parois latérales externes sont positionnées en vis-à-vis l'une de l'autre, de telle sorte qu'une partie du premier profilé de jonction, qui est prévue pour avoir une fonction de support, est en saillie par rapport à une première face des caissons et est écartée des caissons dans la troisième direction (Y) ; la ou les fixations sont adaptées pour assembler et serrer les deux caissons avec les deux parois latérales externes des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre et pour assembler le premier profilé de jonction avec les deux caissons, par serrage de ce premier profilé de jonction entre les deux parois latérales externes des caissons.
  • La ou les fixations peuvent être traversantes ou non traversantes.
  • Lorsque les fixations sont traversantes, elles sont adaptées pour assembler et serrer les deux caissons en étant passées à travers les deux parois latérales externes des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre. La ou les fixations traversantes peuvent être de type vis traversantes ou boulons.
  • Plus particulièrement, le système de construction modulaire peut comporter les caractéristiques additionnelles et facultatives ci-après, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres :
    • Les premières rainures sont alignées dans la deuxième direction (X).
    • Le premier profilé de jonction comporte une âme, qui s'étend en longueur, et au moins une première aile et une deuxième aile, qui sont positionnées de part et d'autre de l'âme du premier profilé de jonction et qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme (20) du premier profilé de jonction et perpendiculairement à l'âme (20) du premier profilé de jonction, la première aile et la deuxième aile constituant les parties du premier profilé de jonction qui sont adaptées pour être insérées respectivement dans la première rainure de la première paroi latérale externe et dans la première rainure de la deuxième paroi latérale externe de chaque caisson, et de préférence dans lequel la première aile et la deuxième aile constituent une première semelle formant un T avec l'âme du premier profilé de jonction.
    • La partie à fonction de support du premier profilé de jonction comporte au moins une troisième aile ou une quatrième aile, qui s'étend dans la direction de la longueur de l'âme du profilé et transversalement à l'âme du profilé.
    • La partie à fonction de support du premier profilé de jonction comporte au moins une troisième aile et une quatrième aile, qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme du profilé et transversalement à l'âme du profilé, la troisième aile et la quatrième aile étant positionnées de part et d'autre de l'âme du profilé, et de préférence dans lequel la troisième aile et la quatrième aile constituent une deuxième semelle avec l'âme du premier profilé de jonction.
    • Chaque paroi latérale externe des caissons comporte une deuxième rainure qui est parallèle à la première rainure et qui est espacée de la première rainure dans la troisième direction (Y).
    • Les deuxièmes rainures sont alignées dans la deuxième direction (X).
    • Le système de construction modulaire comporte au moins un deuxième profilé de jonction ; ce deuxième profilé de jonction est adapté pour pouvoir être en partie inséré dans les deuxièmes rainures d'une première paroi latérale externe de l'un des caissons et d'une deuxième paroi latérale externe de l'autre caisson lorsque les deux parois latérales externes sont positionnées en vis-à-vis l'une de l'autre, de telle sorte qu'une partie du deuxième profilé de jonction, qui est prévue pour avoir une fonction de support, est en saillie par rapport à une deuxième face des caissons opposée à la première face et est écartée des caissons dans la troisième direction ; une fois le deuxième profilé de jonction en partie inséré dans les deuxièmes rainures des deux caissons, le serrage des deux caissons au moyen de la ou des fixations permet également d'assembler le deuxième profilé de jonction avec les deux caissons, par serrage de ce deuxième profilé de jonction entre les deux parois latérales externes des caissons.
    • Le deuxième profilé de jonction comporte une âme, qui s'étend en longueur, et au moins une première aile et une deuxième aile, qui sont positionnées de part et d'autre de l'âme du deuxième profilé de jonction et qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme du deuxième profilé de jonction et perpendiculairement à l'âme du deuxième profilé de jonction, la première aile et la deuxième aile constituant les parties du deuxième profilé de jonction qui sont adaptées pour être insérées respectivement dans la deuxième rainure de la première paroi latérale externe et dans la deuxième rainure de la deuxième paroi latérale externe, et de préférence dans lequel la première aile et la deuxième aile constituent une semelle formant un T avec l'âme du deuxième profilé de jonction.
    • La partie à fonction de support du deuxième profilé de jonction comporte au moins une troisième aile ou une quatrième aile, qui s'étend dans la direction de la longueur de l'âme du profilé et transversalement à l'âme du profilé.
    • La partie à fonction de support du deuxième profilé de jonction comporte au moins une troisième aile et une quatrième aile, qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme du profilé et transversalement à l'âme du profilé, la troisième aile et la quatrième aile étant positionnées de part et d'autre de l'âme du profilé, et de préférence dans lequel la troisième aile et la quatrième aile constituent une deuxième semelle avec l'âme du deuxième profilé de jonction.
    • Chaque module de construction comporte, pour chaque rainure de chaque caisson, un joint d'étanchéité qui est logé, de préférence entièrement, dans la rainure ou dans lequel la partie de chaque profilé de jonction destinée à être insérée dans une rainure est pourvue d'un joint d'étanchéité.
    • Chaque caisson comporte un premier flanc et un deuxième flanc qui sont espacés l'un de l'autre au moins dans la deuxième direction (X) et qui sont reliés par un troisième flanc et par un quatrième flanc espacés l'un de l'autre dans la première direction (Z) ; La première paroi latérale externe du caisson est constituée par la paroi externe du premier flanc et la deuxième paroi latérale externe du caisson est constituée par la paroi externe du deuxième flanc ; chaque caisson comporte au moins un premier panneau, qui délimite avec les quatre flancs un espace interne.
    • Le système de construction modulaire comporte au moins un deuxième panneau, qui est adapté pour être fixé aux quatre flancs du caisson après que les deux caissons aient été assemblés et éventuellement remplis avec un isolant thermique et/ou acoustique, de manière à fermer l'espace interne caisson.
    • Au moins un des modules de construction, et de préférence chaque module de construction, comporte un pare-pluie, de préférence souple, qui est fixé au caisson de manière à protéger la première face du caisson
    • Plus particulièrement le pare-pluie couvre la paroi externe du premier panneau.
    • Dans une variante de réalisation, au moins un des modules de construction et de préférence chaque module de construction, comporte un pare pluie, de préférence souple, et un profilé additionnel vertical, de préférence un profilé additionnel en I, qui est fixé au premier panneau, et le pare-pluie est pris localement en sandwich entre le profilé additionnel et le premier panneau.
    • De préférence, dans la variante susvisée, le profilé additionnel est adapté pour servir de support à un bardage extérieur.
    • De préférence, dans la variante susvisée, au moins un des modules de construction et de préférence chaque module de construction comporte deux panneaux additionnels extérieurs qui sont encastrés dans ledit profilé additionnel, de part et d'autre de ce profilé additionnel.
    • De préférence, dans la variante susvisée, le pare pluie est fixé au caisson de manière à couvrir la face externe des panneaux additionnels.
    • Plus particulièrement, chaque panneau additionnel est par exemple en polyuréthane.
    • Dans une autre variante, au moins un des modules de construction et de préférence chaque module de construction, comporte un pare-pluie et au moins un panneau additionnel extérieur qui est fixé au premier panneau et le pare-pluie est fixé au caisson de manière à couvrir la paroi externe dudit au moins un panneau additionnel.
    • Plus particulièrement, ledit au moins un panneau additionnel est par exemple en polyuréthane.
    • Quelle que soit la variante, le pare-pluie est souple et est de préférence rabattu contre les deux parois latérales externes du caisson de manière à former deux rabats.
    • Les rabats du pare-pluie s'étendent au moins jusqu'aux premières rainures des deux parois latérales externes.
    • Les rabats du pare-pluie couvrent les premières rainures des deux parois latérales externes, de sorte que le pare-pluie peut être inséré localement et coincé dans chaque première rainure notamment au moyen du premier profilé de jonction inséré dans ladite première rainure ou les rabats du pare-pluie sont insérés localement dans les premières rainures des deux parois latérales externes, de sorte que le pare-pluie peut être coincé dans chaque première rainure notamment au moyen du premier profilé de jonction inséré dans ladite première rainure.
    • Au moins un des modules de construction, et de préférence chaque module de construction, comporte un pare-vapeur qui est positionné de manière à protéger la deuxième face du caisson qui est opposée à la première face du caisson, et de préférence qui permet de couvrir la paroi externe du deuxième panneau, lorsque ce deuxième panneau a été fixé pour fermer le caisson.
    • Le pare-vapeur couvre la rainure ou l'une des rainures de chacune des deux parois latérales externes, de sorte que le pare-vapeur peut être inséré localement et coincé dans chacune desdites rainures notamment au moyen du profilé de jonction inséré dans chacune desdites rainures ou dans lequel le pare-vapeur est inséré localement dans la rainure ou dans l'une des rainures des deux parois latérales externes, de sorte que le pare-vapeur peut être coincé dans chacune desdites rainures notamment au moyen du profilé de jonction inséré dans chacune desdites rainures.
    • Chaque caisson est autoportant et adapté pour être utilisé pour construire un mur en orientant verticalement la première direction (Z) de chaque caisson.
      • - -Les deux caissons des deux modules de construction sont adaptés pour être assemblés en étant alignés dans le prolongement l'un de l'autre dans leur deuxième direction (X).
    • Les deux caissons des deux modules de construction sont adaptés pour être assemblés perpendiculairement l'un par rapport à l'autre.
    • L'âme d'au moins un des profilés de jonction comporte une ou plusieurs ouvertures traversantes à fonction de réservation(s).
    • Le système de construction modulaire comporte au moins un profilé additionnel en forme de T, dont l'âme est prévue pour être positionnée entre deux caissons voisins assemblés, et dont la semelle est prévue pour être fixée à une fondation et a pour fonction de servir de support aux deux caissons assemblés.
  • L'invention a également pour deuxième objet une utilisation du système de construction modulaire susvisé pour construire un mur, de préférence un mur porteur.
  • L'invention a également pour troisième objet un procédé de construction d'une portion de mur au moyen d'un système de construction modulaire susvisé, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
    1. (a) pose d'un premier caisson d'un premier module de construction sur une fondation destinée à supporter le mur, de telle sorte que la première direction (Z) du caisson soit verticale et fixation de ce caisson à la fondation ;
    2. (b) insertion d'une première partie d'un premier profilé de jonction dans une première rainure de l'une des parois latérales externes de ce caisson, de telle sorte qu'une deuxième partie de ce premier profilé de jonction soit en saillie dans la deuxième direction (X) par rapport à cette paroi latérale externe et qu'une troisième partie de ce premier profilé de jonction, soit en saillie dans la troisième direction (Y) par rapport à une première face du caisson ;
    3. (c) pose sur la fondation d'un deuxième caisson d'un deuxième module de construction, de telle sorte que la première direction (Z) du caisson soit verticale et que ladite deuxième partie du premier profilé de jonction soit insérée dans une première rainure de l'une des parois latérales externes de ce caisson,
    4. (d) assemblage des deux caissons au moyen d'une ou plusieurs fixations avec les parois latérales externes des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre et serrage des deux caissons au moyen de la ou des fixations, de manière à serrer le premier profilé de jonction entre lesdites parois latérales externes ;
    5. (e) fixation du deuxième caisson à la fondation ;
    6. (f) optionnellement, mise en place dans les caissons d'un isolant thermique et/ou acoustique ;
    7. (g) optionnellement, fermeture de chaque caisson au moyen d'un panneau.
  • Plus particulièrement, le procédé peut comporter les caractéristiques additionnelles et facultatives ci-après, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres :
    • De préférence, la ou les fixations sont traversantes, notamment de type vis traversante ou boulon, et à l'étape (d) d'assemblage et de serrage des caissons sont passée(s) à travers les parois latérales externes des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre.
    • A l'étape (b), on réalise également l'insertion d'un deuxième profilé de jonction dans une deuxième rainure de cette même paroi latérale externe, de telle sorte qu'une deuxième partie du deuxième profilé de jonction soit en saillie dans la deuxième direction (X) par rapport à cette paroi latérale externe et qu'une troisième partie du deuxième profilé de jonction soit en saillie dans la troisième direction (Y) par rapport à une deuxième face du caisson opposée à la première face ; à l'étape (c) ladite deuxième partie du deuxième profilé de jonction est insérée dans une deuxième rainure de la paroi latérale externe du deuxième caisson ; à l'étape (d) le serrage des deux caissons permet également de serrer le deuxième profilé de jonction entre les parois latérales externes des deux caissons.
    • Le procédé permet de construire une portion de mur double au moyen d'au moins un troisième module de construction du système de construction modulaire et d'un quatrième module de construction du système de construction modulaire, en réalisant au moins les opérations supplémentaires suivantes : insertion de la troisième partie en saillie du deuxième profilé de jonction dans deux rainures des parois latérales externes des caissons de ces troisième et quatrième modules de construction ; assemblage de ces deux caissons au moyen d'une ou plusieurs fixations avec les parois latérales externes des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre ; serrage de ces deux caissons au moyen de la ou des fixations, de manière à serrer cette troisième partie du profilé de jonction entre lesdites parois latérales externes de ces caissons; fixation des deux caissons à la fondation.
    • On fixe une structure fonctionnelle et/ou esthétique, et plus particulièrement un bardage sur chaque troisième partie de chaque profilé de jonction en saillie par rapport à l'une des faces des caissons.
    • On fixe une structure fonctionnelle et/ou esthétique, et plus particulièrement un parement intérieur sur chaque troisième partie de chaque profilé de jonction en saillie par rapport à l'une des faces des caissons.
  • Selon le deuxième aspect susvisé, L'invention a également pour objet un module de construction comportant un caisson, qui a une première dimension mesurée dans une première direction (Z), une deuxième dimension mesurée dans une deuxième direction (X) perpendiculaire à la première direction (Z) et une troisième dimension mesurée dans une troisième direction (Y) qui est perpendiculaire aux deux autres directions (X ; Z) ; le caisson comporte un premier flanc et un deuxième flanc qui sont espacés l'un de l'autre au moins dans la deuxième direction (X) et qui sont reliés par un troisième flanc et par un quatrième flanc espacés l'un de l'autre dans la première direction (Z) ; le premier flanc et le deuxième flanc comportent chacun une paroi latérale externe qui comprend au moins une première rainure rectiligne et parallèle à la première direction ; le caisson comporte un premier panneau qui est fixé aux quatre flancs et qui délimite avec les quatre flancs un espace interne ouvert sur sa face opposée au panneau et fermé sur toutes ses autres faces.
  • Plus particulièrement, le module de construction modulaire peut comporter les caractéristiques additionnelles et facultatives ci-après, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres :
    • Le caisson comporte un deuxième panneau, qui est adapté pour être fixé aux quatre flancs du caisson, après que le caisson ait été assemblé avec un autre caisson et éventuellement ait été rempli avec un isolant thermique et/ou acoustique, de manière à fermer la face ouverte de l'espace interne et fermer le caisson, ce deuxième panneau pouvant éventuellement être fixé temporairement et de manière amovible aux quatre flancs du module de construction pour le transport du module de construction.
    • Les premières rainures sont alignées dans la deuxième direction (X).
    • Chaque paroi latérale externe du caisson comporte une deuxième rainure, qui est parallèle à la première rainure et qui est espacée de la première rainure dans la troisième direction (Y).
    • Les deuxièmes rainures sont alignées dans la deuxième direction (X).
    • Le module de construction comporte un pare-pluie, de préférence souple, qui est fixé au caisson de manière à couvrir au moins la face extérieure du caisson.
    • Plus particulièrement le pare-pluie couvre la paroi externe du premier panneau.
    • Dans une variante de réalisation, le module de construction comporte un pare pluie, de préférence souple, et un profilé additionnel vertical, de préférence un profilé additionnel en I, qui est fixé au premier panneau, et le pare-pluie est pris localement en sandwich entre le profilé additionnel et le premier panneau.
    • De préférence, dans la variante susvisée, le profilé additionnel est adapté pour servir de support à un bardage extérieur.
    • De préférence, dans la variante susvisée, le module de construction comporte deux panneaux additionnels extérieurs qui sont encastrés dans ledit profilé additionnel, de part et d'autre de ce profilé additionnel.
    • De préférence, dans la variante susvisée, le pare pluie est fixé au caisson de manière à couvrir la face externe des panneaux additionnels.
    • Plus particulièrement, chaque panneau additionnel est par exemple en polyuréthane.
    • Dans une autre variante, le module de construction comporte un pare-pluie et au moins un panneau additionnel extérieur qui est fixé au premier panneau et le pare-pluie est fixé au caisson de manière à couvrir la paroi externe dudit au moins un panneau additionnel.
    • Plus particulièrement, ledit au moins un panneau additionnel est par exemple en polyuréthane.
    • Quelle que soit la variante, le pare-pluie est souple et est rabattu contre les deux parois latérales externes du caisson de manière à former deux rabats.
    • Les rabats du pare-pluie s'étendent au moins jusqu'aux premières rainures des deux parois latérales externes.
    • Les rabats du pare-pluie couvrent les premières rainures des deux parois latérales externes ou sont insérés localement dans les premières rainures des deux parois latérales externes.
    • Le module de construction comporte pour chaque rainure du caisson, un joint d'étanchéité qui est logé, de préférence entièrement, dans la rainure.
    • Le module de construction comporte un pare-vapeur souple qui est fixé au caisson de manière à pouvoir accéder à l'espace interne du caisson, et qui est adapté pour être rabattu de manière réaliser une étanchéité à l'eau et à la vapeur d'eau sur la face du caisson opposée au premier panneau.
    • Le pare-vapeur couvre les deuxièmes rainures des deux parois latérales externes ou est inséré localement dans les deuxièmes rainures des deux parois latérales externes.
    • Les quatre flancs forment une ossature en bois massif, et le premier panneau est fixé à cette ossature en bois massif.
    • Ledit premier panneau est un panneau en bois, et plus particulièrement un panneau OSB ou un panneau composite en béton fibré.
    • Les parois latérales externes du premier flanc et du deuxième flanc du caisson sont parallèles.
    • Le module de construction pour angle sortant dans lequel la paroi latérale externe du premier flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et perpendiculaire à la deuxième (X) direction et la paroi latérale externe du deuxième flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et forme un angle (A) de 45° avec la paroi interne du premier panneau ou dans lequel la paroi latérale externe du deuxième flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et perpendiculaire à la deuxième (X) direction et la paroi latérale externe du premier flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et forme un angle (A) de 45° avec la paroi interne du premier panneau.
    • Module de construction pour angle rentrant dans lequel la paroi latérale externe du premier flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et perpendiculaire à la deuxième (X) direction et la paroi latérale externe du deuxième flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et forme un angle (B) de 135° avec la paroi interne du premier panneau ou dans lequel la paroi latérale externe du deuxième flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et perpendiculaire à la deuxième (X) direction et la paroi latérale externe du premier flanc du caisson est parallèle à la première direction (Z) et forme un angle (B) de 135° avec la paroi interne du premier panneau.
    • Chaque caisson est autoportant et adapté pour être utilisé pour construire un mur, en orientant verticalement la première direction (Z) de chaque caisson.
    • Le module de construction comporte un premier profilé de jonction qui comporte une âme et au moins une première aile et une deuxième aile, qui sont positionnées de part et d'autre de l'âme du premier profilé de jonction et qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme du premier profilé de jonction et perpendiculairement à l'âme du premier profilé de jonction, et de préférence la première aile et la deuxième aile constituent une première semelle formant un T avec l'âme du premier profilé de jonction ; la première aile est adaptée pour être insérée dans la première rainure de la première paroi latérale externe et la deuxième aile est adaptée pour être insérée dans la première rainure (de la deuxième paroi latérale externe du caisson, de telle sorte dans les deux cas qu'une partie du premier profilé de jonction, qui est prévue pour avoir une fonction de support, est en saillie par rapport à une première face du caisson et est écartée du caisson dans la troisième direction (Y).
    • Chaque paroi latérale externe du caisson comporte une deuxième rainure, qui est parallèle à la première rainure et qui est espacée de la première rainure dans la troisième direction (Y), ledit module comporte un deuxième profilé de jonction qui comporte une âme et au moins une première aile et une deuxième aile, qui sont positionnées de part et d'autre de l'âme du deuxième profilé de jonction et qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme du deuxième profilé de jonction et perpendiculairement à l'âme du deuxième profilé de jonction, et de préférence dans lequel la première aile et la deuxième aile constituent une première semelle formant un T avec l'âme du deuxième profilé de jonction ; la première aile est adaptée pour être insérée dans la deuxième rainure de la première paroi latérale externe et la deuxième aile est adaptée pour être insérée dans la deuxième rainure de la deuxième paroi latérale externe du caisson, de telle sorte dans les deux cas qu'une partie du deuxième profilé de jonction, qui est prévue pour avoir une fonction de support, est en saillie par rapport à l'autre face du caisson et est écartée du caisson dans la troisième direction (Y).
  • Selon le deuxième aspect susvisé, l'invention a également pour objet une utilisation de plusieurs modules de construction susvisés pour construire un mur, de préférence un mur porteur.
  • Selon le deuxième aspect susvisé, l'invention a également pour objet un procédé de construction d'une portion de mur au moyen de deux modules de construction susvisés, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
    1. (a) pose d'un premier caisson d'un premier module de construction sur une fondation destinée à supporter le mur, de telle sorte que la première direction (Z) du caisson soit verticale et fixation de ce caisson à la fondation ;
    2. (b) insertion d'une première partie d'un premier profilé de jonction dans une première rainure de l'une des parois latérales externes de ce caisson, de telle sorte qu'une deuxième partie de ce premier profilé de jonction soit en saillie dans la deuxième direction (X) par rapport à cette paroi latérale externe et qu'une troisième partie de ce premier profilé de jonction, soit en saillie dans la troisième direction par rapport à une première face (du caisson,
    3. (c) pose sur la fondation d'un deuxième caisson d'un deuxième module de construction, de telle sorte que la première direction (Z) du caisson soit verticale et que ladite deuxième partie du premier profilé de jonction soit insérée dans une première rainure de l'une des parois latérales externes de ce caisson ;
    4. (d) assemblage des deux caissons au moyen d'une ou plusieurs fixations avec les parois latérales externes des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre et serrage des deux caissons au moyen de la ou des fixations, de manière à serrer le premier profilé de jonction entre lesdites parois latérales externes ;
    5. (e) fixation du deuxième caisson à la fondation ;
    6. (f) optionnellement, mise en place dans les caissons d'un isolant thermique et/ou acoustique (I) ;
    7. (g) optionnellement, fermeture de chaque caisson au moyen d'un panneau (15').
  • Plus particulièrement, selon le deuxième aspect susvisé le procédé peut comporter les caractéristiques additionnelles et facultatives ci-après, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres :
    • De préférence, la ou les fixations sont traversantes, notamment de type vis traversante ou boulon, et à l'étape (d) d'assemblage et de serrage des caissons sont passée(s) à travers les parois latérales externes des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre.
    • A l'étape (b), on réalise également l'insertion d'un deuxième profilé de jonction dans une deuxième rainure de cette même paroi latérale externe, de telle sorte qu'une deuxième partie du deuxième profilé de jonction soit en saillie dans la deuxième direction (X) par rapport à cette paroi latérale externe et qu'une troisième partie du deuxième profilé de jonction soit en saillie dans la troisième direction (Y) par rapport à une deuxième face du caisson opposée à la première face ; à l'étape (c) ladite deuxième partie du deuxième profilé de jonction est insérée dans une deuxième rainure de la paroi latérale externe du deuxième caisson ; à l'étape (d) le serrage des deux caissons permet également de serrer le deuxième profilé de jonction entre les parois latérales externes des deux caissons.
    • On fixe une structure fonctionnelle et/ou esthétique, et plus particulièrement un bardage sur chaque troisième partie de chaque profilé de jonction en saillie par rapport à l'une des faces des caissons.
    • On fixe une structure fonctionnelle et/ou esthétique, et plus particulièrement un parement intérieur sur chaque troisième partie de chaque profilé de jonction en saillie par rapport à l'une des faces des caissons.
    Brève description des figures
  • Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée ci-après de plusieurs variantes de réalisation et de mise en oeuvre de systèmes de construction modulaire de l'invention, laquelle description détaillée n'est pas limitative, ni exhaustive, de l'invention et est faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
    • La figure 1 est une vue de face d'une variante particulière de réalisation d'un caisson d'un module de construction de l'invention.
    • La figure 2 est une vue latérale de gauche du caisson de la figure 1
    • La figure 3 est une vue en coupe transversale du caisson dans le plan de coupe III-III de la figure 1.
    • La figure 4 est une vue en coupe longitudinale du caisson dans le plan de coupe IV-IV de la figure 1
    • La figure 5 est une vue de dessous du caisson de la figure 1.
    • La figure 6 est une vue en coupe transversale d'une variante particulière d'un module de construction comportant le caisson des figures 1 à 5 sur lequel est fixé un pare-pluie.
    • La figure 7 est une vue en coupe transversale d'une première variante particulière d'un système de construction modulaire de l'invention, comportant deux modules de construction, qui sont similaires au module de construction de la figure 6, et qui sont assemblés bout à bout au moyen de fixation(s) traversante(s) avec mise en oeuvre de profilés de jonctions entre les caissons, de manière à former une portion d'un mur.
    • La figure 8 représente l'assemblage de la figure 7, après mise en place d'un isolant dans les caissons et après fermeture des caissons.
    • La figure 9 est une vue en coupe transversale d'une variante particulière d'un système de construction modulaire de l'invention qui est mis en oeuvre pour la construction d'un mur double.
    • La figure 10 est une vue de face (côté intérieur) d'une variante particulière d'un module de construction comportant le caisson des figures 1 à 5 sur lequel est fixé un pare-pluie et un pare-vapeur.
    • La figure 11 est une vue en coupe transversale du module de construction de la figure 10, avec un agrandissement montrant le chevauchement des deux lés du pare-vapeur.
    • La figure 12 est une vue en coupe transversale d'une deuxième variante particulière d'un système de construction modulaire de l'invention, comportant deux modules de construction qui sont identiques au module des figures 10 et 11, et qui sont assemblés bout à bout au moyen de fixation(s) traversante(s) avec mise en oeuvre de profilés de jonctions entre les caissons, de manière à former une portion d'un mur.
    • Les figures 13 à 16 sont des représentations en perspective isométrique de quatre variantes de profilés de jonction.
    • La figure 17 est une vue latérale d'un détail du profilé de jonction de la figure 16.
    • La figure 18 est une vue de l'extrémité d'une cinquième variante de réalisation d'un profilé de jonction montrant le profil transversal du profilé.
    • La figure 19 est une vue de face du profilé de jonction de la figure 18.
    • La figure 20 est une vue de l'extrémité d'une sixième variante de réalisation d'un profilé de jonction montrant le profil transversal du profilé.
    • La figure 21 est une vue de l'extrémité d'une septième variante de réalisation d'un profilé de jonction montrant le profil transversal du profilé.
    • La figure 22 représente un assemblage de modules de construction permettant de former un angle de mur sortant
    • La figure 23 représente un assemblage de modules de construction permettant de former un angle rentrant.
    • La figure 24 est une vue de face schématique d'une variante particulière de réalisation de deux caissons assemblés et reposant sur un profilé en forme de T.
    • La figure 25 est une vue en en coupe transversale d'une autre variante d'un module de construction avec pare-pluie, profilé additionnel et panneaux additionnels.
    • La figure 26 est une vue en en coupe transversale d'une autre variante de réalisation de deux modules de construction assemblés bout-à-bout.
    Description détaillée
  • On a représenté, à titre d'exemples non limitatifs, sur les figures 1 à 5 un module de construction M comportant un caisson 1 conforme à une variante particulière de réalisation de l'invention, et sur la figure 6 le module de construction M comportant ce caisson 1 des figures 1 à 5, sur lequel est fixé un pare-pluie 17.
    • Caisson 1
  • En référence aux figures 1 à 5, le caisson 1 s'étend (dimension L1) dans une première direction Z, s'étend (dimension L2) dans une deuxième direction X, qui est perpendiculaire à la première direction Z et s'étend (dimension L3) dans une troisième direction Y, qui est perpendiculaire aux deux autres directions X, Z.
  • Ce caisson 1 est autoportant, c'est-à-dire a une stabilité qui est assurée par sa seule rigidité.
  • Ce caisson 1 est adapté pour être assemblé rigidement et solidement bout à bout avec le caisson autoportant d'un autre module identique ou analogue (Fig.7), au moyen de fixation(s) traversante(s), et avec mise en oeuvre de profilé(s) de jonction entre les caissons, afin de construire une portion d'un mur simple.
  • Le caisson 1 est également adapté (Fig.9) pour être assemblé et entretoisé dans la troisième direction latérale Y, avec d'autres caissons identique ou analogue, afin de construire une portion d'un mur double.
  • Le mur simple ou double peut être un mur porteur, destiné à supporter une charpente et une structure de plancher, en particulier un mur porteur extérieur. Dans ce cas le caisson sera porteur et suffisamment résistant mécaniquement pour supporter la charpente et la structure du plancher auquel le mur porteur est destiné.
  • Le mur simple ou double peut également être un mur non porteur, tel que par exemple un mur manteau.
  • L'invention peut être utilisée pour construire un mur simple ou double de tout type de bâtiment, en particulier et de manière non limitative et non exhaustive, pour une construire un mur d'une habitation à ossature bois, ou d'une extension à ossature bois d'une habitation existante, ou un mur de tout autre type de construction à ossature bois, telle que par exemple un garage ou un local.
  • Dans la suite de la description, par soucis de clarté et de simplification, le ou les caissons seront décrits en étant orientés verticalement, la première direction Z correspondant à la verticale, et les deuxième X et troisième Y directions étant orientées horizontalement et étant perpendiculaires l'une de l'autre.
  • Dans l'exemple particulier des figures 1 à 5, la dimension L1 correspond ainsi à la hauteur du caisson ; la dimension L2 correspond à la longueur du caisson ; la dimension L3 correspond à la largeur du caisson mesurée dans la direction de sa profondeur.
  • Les dimensions L1, L2 et L3 du caisson 1 peuvent être adaptées au cas par cas.
  • Dans la variante illustrée sur les figures 1 à 5, et de manière non limitative de l'invention, la hauteur L1 du caisson est supérieure à la longueur L2 du caisson, qui est elle-même supérieure à la largeur L3 du caisson.
  • Plus particulièrement, et à titre uniquement d'exemple illustratif et non limitatif de l'invention, dans cette variante de réalisation, L1 peut par exemple être égal à 2500 mm, L2 peut par exemple être égale à 1220 mm et L3 peut par exemple être égale à 157 mm.
  • Dans d'autres variantes de réalisation, le caisson 1 peut avoir une structure et des dimensions lui conférant une forme de colonne ou poteau, avec par exemple les dimensions L2 et L3 sensiblement égales et la hauteur L1 du étant supérieure aux autres dimensions L2 et L3.
  • Dans certaines variantes de caisson, la hauteur L1 peut également être inférieure ou égale à la dimension L2.
  • Les caissons des modules de construction d'un système de construction modulaire de l'invention peuvent avoir des hauteurs L1 identiques ou certains caissons peuvent avoir une hauteur L1 différente de celle des autres caissons, et notamment une hauteur L1 inférieure à celle des autres caissons, de manière par exemple à pouvoir ménager dans le mur des ouvertures, telles qu'une fenêtre.
  • Les caissons des modules de construction d'un système de construction modulaire de l'invention peuvent également avoir des longueurs L2 identiques ou différentes et des largeurs L3 identiques ou différentes.
  • En référence aux figures 1 à 5, le caisson 1 comporte une ossature, de préférence en bois, comprenant deux montants verticaux 10, 11 qui forment respectivement un premier flanc F1 vertical et un deuxième flanc F2 vertical du caisson. Ces deux montants 10 et 11 sont espacés dans la direction frontale X et sont reliés entre eux à angle droit par une lisse haute 12 et par une lisse basse 13 qui forment respectivement un troisième flanc F3 supérieur et un quatrième flanc F4 inférieur du caisson.
  • Les deux montants verticaux 10 et 11 comportent chacun une paroi externe 10a, 11a, qui est plane et qui forme une paroi latérale externe du caisson 1 et comportent chacun une paroi latérale interne 10b, 11b.
  • Dans cet exemple, les parois latérales externes 10a et 11a du caisson sont verticales (parallèles à la direction Z) et perpendiculaires à la direction X, et de ce fait sont parallèles, à la différence des parois latérales externes 10a et 11a des caissons d'angle des figures 21 et 22 qui seront décrits ultérieurement.
  • Les deux lisses 12 et 13 sont horizontales et s'étendent en longueur parallèlement à la deuxième direction X. En référence à la figure 1, la lisse haute 12 comporte une paroi externe 12a supérieure et une paroi interne 12b inférieure. La lisse basse 13 comporte une paroi externe 13a inférieure et une paroi interne 13b supérieure.
  • Le caisson 1 comporte également deux entretoises de renfort 14 verticales, qui sont fixées à leurs deux extrémités à la lisse haute 12 et à la lisse basse 13, en étant alignées l'une par rapport à l'autre dans la troisième direction Y (Fig.3), et plus particulièrement en étant centrées entre les deux montants 10, 11.
  • Les montants verticaux 10, 11, la lisse haute 12, la lisse basse 13 et les entretoises de renfort 14 sont de préférence en bois massif, et sont assemblés rigidement, par exemple au moyen de vis, boulons, chevilles bois, goujons, ou équivalents.
  • En fonction de la longueur L2 du caisson 1, l'ossature du caisson peut également comporter plusieurs autres paires d'entretoises de renfort espacées dans la direction X ou peut ne pas comporter d'entretoise de renfort 14 si la longueur L2 du caisson est suffisamment faible.
  • Dans une autre variante de réalisation, en particulier lorsque la dimension L3 du caisson est plus grande, les montants 10 et 11 et les lisses 12 et 13 peuvent également être réalisées en utilisant des planches plus larges.
  • La paroi latérale externe 10a du montant 10 comporte deux rainures R1 et R2, qui sont rectilignes et verticales (i.e. parallèle à la direction Z) et qui sont espacées l'une de l'autre dans la direction Y.
  • De manière symétrique, la paroi latérale externe 11a du montant 11 comporte deux rainures R1 et R2, qui sont rectilignes et verticales (i.e. parallèles à la direction Z) et qui sont espacées l'une de l'autre dans la direction Y.
  • De préférence, mais non nécessairement selon l'invention, ces rainures R1 et R2 s'étendent sur toute la hauteur des parois latérales externes 10a, 11a des montants 10, 11.
  • De préférence, mais non nécessairement selon l'invention, les rainures R1 sont identiques et les rainures R2 sont identiques.
  • Plus particulièrement, toutes les rainures R1 et R2 ont le même profil en section transversale, et de préférence, tel qu'illustré sur les figures, un profil en forme de U.
  • De préférence, dans cette variante de réalisation, les rainures R1 sont alignées dans la direction X et les rainures R2 sont alignées dans la direction X.
  • Le caisson 1 comporte également un panneau 15 frontal, qui est fixé aux montants 10, 11 et à l'entretoise de renfort 14, par vissage, clouage ou équivalent et/ou par collage, et permet notamment un contreventement de l'ossature afin d'éviter qu'elle ne se déforme.
  • Ce panneau 15 comporte une paroi externe 15a et une paroi interne 15b (Fig.3).
  • La paroi interne 15b de ce panneau 15 délimite, avec les parois internes 10b et 11b des deux montants 10 et 11 et avec les parois internes 12b et 13b des deux lisses12, 13, un espace interne 16, qui est ouvert sur sa face frontale 16a opposée au panneau 15, et qui est fermé sur ses cinq autres faces.
  • La paroi externe 15a du panneau 15 correspond à une première face frontale 1' du caisson 1 et la face ouverte 16a de l'espace interne 16 correspond une deuxième face frontale 1" opposée à la première face 1'.
  • La face ouverte 16a de cet espace 16 permet d'y accéder, afin notamment de pouvoir fixer le caisson au sol et bout à bout avec le caisson d'un autre module de construction et afin de pouvoir mettre en place un isolant thermique et/ou acoustique dans cet espace interne 16.
  • Le panneau 15 est plus particulièrement destiné à être orienté vers l'environnement extérieur du mur à construire. Dans le présent texte, le panneau 15 également désigné panneau « extérieur » et les faces 1' et 1" du caisson sont également désignées respectivement face « extérieure » et face « intérieure » du caisson.
  • On choisit de préférence un panneau 15 résistant à l'humidité.
  • Ce panneau 15 peut être plus particulièrement en bois, et de préférence, peut être un panneau de lamelles orientées, plus couramment appelé panneau OSB, qui offre une meilleure résistance à l'humidité et de meilleures qualités mécaniques, comparativement par exemple à un panneau en bois aggloméré, et qui constitue de surcroît avantageusement un bon isolant thermique et acoustique.
  • L'invention n'est pas toutefois pas limitée à un panneau 15 de type panneau OSB. De manière non limitative et non exhaustive de l'invention, le panneau 15 peut par exemple être également un panneau béton, un panneau composite de type béton fibré, c'est-à-dire dans un matériau composite associant une matrice (le béton) et un renfort (les fibres), plus particulièrement un panneau composite en béton polyester, un panneau en contreplaqué, un panneau MDF, un panneau (tôle) métallique.
    • Caisson 1 pourvu d'un pare-pluie 17
  • En référence à la figure 6, le module de construction M peut comporter, en plus du caisson 1, un pare-pluie 17 qui est fixé au caisson 1.
  • On désigne de manière usuelle par le terme « pare-pluie », un écran de protection qui est imperméable à l'eau, mais qui est perméable à la vapeur d'eau.
  • En fonction des réglementations en vigueur, un tel pare-pluie 17 peut être obligatoire notamment dans le cas d'une ossature en bois (montants 10 et 11 ; lisses 12 et 13 et le cas échéant entretoises de renfort 14) et/ou d'un panneau extérieur 15 en bois ou à base de bois.
  • Plus particulièrement, en référence à la figure 6, le pare-pluie 17 est de préférence souple.
  • Le pare-pluie 17 peut être monocouche ou multicouche.
  • Le pare-pluie 17 peut comprendre au moins un film dit respirant, qui est imperméable à l'eau, mais qui est perméable à la vapeur d'eau.
  • Il s'agit par exemple d'un film plastique, par exemple en polypropylène.
  • Ce film peut être laminé avec au moins une autre couche, telle que par exemple une couche en non-tissé, notamment un non-tissé en PET.
  • Le pare-pluie 17 peut également comporter une couche en non-tissé, par exemple en PET, qui est enduite d'une résine, par exemple une résine acrylique ou une résine polyuréthane.
  • Le pare-pluie 17 est fixé à l'ossature du caisson 1 de manière à couvrir au moins entièrement la paroi externe 15a du panneau 15.
  • Lorsque le pare-pluie 17 est souple, il est plus particulièrement fixé de manière à être tendu et plaqué contre cette paroi externe15a du panneau 15.
  • Cette paroi externe 15a du panneau 15 est en pratique destinée à être orientée vers l'environnement l'extérieur du mur à construire.
  • Le pare-pluie 17 forme un écran qui permet de protéger le caisson contre la pénétration d'eau dans le caisson, mais qui laisse « respirer » le caisson et évite ainsi un maintien d'une humidité au sein caisson.
  • Plus particulièrement, dans les variantes de la figure 6, le pare-pluie 17 est rabattu (rabats 17a) contre les deux parois latérales externes 10a et 11a des montants 10 et 11 de l'ossature du caisson 1 et est fixé aux deux parois latérales externes 10a et 11a du caisson et aux deux lisses hautes 12 et basse 13, par exemple par clouage, agrafage ou équivalent et/ou par collage
  • De préférence, ce pare-pluie 17 n'est pas fixé à la paroi frontale externe 15a du panneau 15 par des fixations de type clous et/ou agrafes, de manière à ne pas risquer de perforer le panneau 15 et éviter de créer localement des fuites au niveau de ces fixations.
  • De préférence, le pare-pluie 17 s'étend au moins jusqu'à la rainure R1 du montant 10 et jusqu'à la rainure R1 du montant 11.
  • Les modules de construction M peuvent avantageusement être préfabriqués dans une usine de fabrication ou dans un atelier de fabrication, pour être ensuite être livrés et utilisés sur un chantier de construction.
  • En variante, il est également avantageux, dès le stade de la préfabrication du module de construction M dans une usine de fabrication ou dans un atelier de fabrication, de mettre en place temporairement dans l'espace interne 16 du caisson 1, un isolant thermique et/ou acoustique, tel que par exemple et de manière non limitative et non exhaustive de la laine de roche ou de la laine de verre. Ceci facilite notamment le transport de cet isolant avec le caisson jusqu'au chantier de construction. Sur le chantier de construction, cet isolant est retiré pour permettre la pose et l'assemblage du caisson avec le caisson d'un autre module de construction, et est ensuite remis en place dans le caisson.
    • Mur simple
  • On a représenté sur la figure 7, un premier exemple de mise en oeuvre de deux modules de construction M1 et M2, en combinaison avec deux profilés de jonction 2 et 3, de manière à construire une portion d'un mur simple.
  • Sur cette figure 7, les modules de construction sont référencés M1 et M2 pour les différencier et sont analogues au module de construction M de la figure 6 précédemment décrit. Le caisson 1 du module M1 est plus particulièrement référencé 1-1 et le caisson 1 du deuxième module M2 est plus particulièrement référencé 1-2, afin de pouvoir les différencier. Les autres éléments constitutifs des modules de construction M1 et M2 sont identifiés par les mêmes références que pour le module de construction M précédemment décrit.
  • De préférence, le caisson 1 comporte également, dans chaque rainure R1 et R2, un joint d'étanchéité J, par exemple en forme de U, qui est fixé dans la rainure et qui est de préférence entièrement logé dans la rainure.
  • Chaque joint d'étanchéité J s'étend de préférence dans la direction longitudinale Z sur toute la longueur de la rainure.
  • Les caissons 1-1 et 1-2 peuvent avoir la même hauteur L1 ou peuvent avoir des hauteurs différentes.
    • Profilés de jonction 2 (variante 2A) et 3 (variante 3A)
  • Les deux profilés de jonction 2 et 3 sont de préférence en métal, et plus particulièrement en acier. Ils peuvent également être réalisés dans tout autre matière et notamment en matière plastique.
  • Dans la variante particulière des figures 7 à 9, 13 et 14, les deux profilés de jonction 2 et 3 sont des profilés en I, qui dans cette variante sont référencés plus particulièrement 2A et 3A et qui de manière non limitative de l'invention sont identiques.
  • Ces profilés de jonction 2A et 3A (Fig.13 et Fig.14) sont fabriqués d'une seule pièce, par exemple et de manière usuelle par extrusion, étirage, laminage ou pliage. Dans une autre variante, les profilés de jonction 2 et 3 peuvent être des profilés reconstitués par soudage, tel que par exemple dans les variantes de réalisation des figures 15 à 21.
  • Chaque profilé de jonction 2A et 3A comporte une âme 20 mince et centrale, qui s'étend en longueur (Fig.13 et Fig.14 - longueur L) et comporte une première semelle S1 de largeur e1 et une deuxième semelle S2, de largeur e2, qui sont perpendiculaires à l'âme centrale 20 du profilé de manière à former chacune un T avec l'âme centrale 20.
  • Les semelles S1 et S2 s'étendent sur toute la longueur L de l'âme 20 du profilé. Dans une autre variante, elles pourraient avoir une longueur différente à celle de l'âme 20 du profilé.
  • La première semelle S1 forme une première aile 21 et une deuxième aile 22, qui sont positionnées, de part et d'autre de l'âme 20 du profilé, en étant plus particulièrement symétriques l'une de l'autre,
  • La deuxième semelle S2 forme une troisième aile 23 et une quatrième aile 24, qui sont positionnées, de part et d'autre de l'âme 20 du profilé, en étant plus particulièrement symétriques l'une de l'autre, et qui s'étendent sur toute la longueur L de l'âme du profilé de jonction et qui s'étendent transversalement, et plus particulièrement perpendiculairement, à l'âme 20 du profilé de jonction.
  • La première semelle S1 (ailes 21 et 22) des profilés de jonction 2(2A) et 3(3A) est adaptée pour être utilisée, en combinaison avec les rainures R1 et R2 des caissons des modules M1 et M2, pour aligner les caissons et pour assembler les profilés de jonction avec les caissons par serrage des caissons.
  • La deuxième semelle S2 (ailes 23 et 24) des profilés de jonction 2 (2A) et 3 (3A) a une fonction de support pour une structure esthétique et/ou fonctionnelle rapportée sur la semelle S2, tel qu'un bardage ou un parement intérieur.
  • Dans une autre variante, il est envisageable d'avoir la troisième aile 23 et pas de quatrième aile 24 ou vice-versa.
  • Dans une autre variante, il est envisageable de ne pas avoir de deuxième semelle S2 (i.e. profilé de jonction en forme de T). Dans ce cas la fonction de support pour la structure esthétique et/ou fonctionnelle rapportée est réalisée au moyen de la partie de l'âme 20 des profilés de jonction 2 et 3 qui est en saillie par rapport aux caissons.
  • Dans cet exemple particulier, la semelle S1 est centrée par rapport à l'âme 20 du profilé, de sorte que la largeur de la première aile 21 est égale à la largeur de la deuxième aile 22. La semelle S2 est centrée par rapport à l'âme 20 du profilé, de sorte que la largeur de la troisième aile 23 est égale à la largeur de la quatrième aile 24
  • Dans d'autres variantes, la largeur de la première aile 21 peut être différente de la largeur de la deuxième aile 22. La largeur de la troisième aile 23 peut être différente de la largeur de la quatrième aile 24
  • Dans ces exemples des figures 12 et 13, la largeur e2 de la semelle S2 est supérieure à la largeur e1 de la semelle S1.
  • Dans une autre variante de réalisation, les semelles S1 et S2 peuvent avoir la même largeur.
  • En référence à la figure 14, l'âme 20 du profilé de jonction 3A comporte des ouvertures traversantes 20a, pouvant avoir des diamètres différents et faisant office de réservation pour le passage de tuyaux d'évacuation d'eau de plus grand diamètre, de conduites d'alimentation de diamètre moyen et de gaines de passage de câbles électriques de plus petit diamètre. Ces réservations 20a sont réalisées (par exemple par découpe au laser) au voisinage de la semelle S2 (ailes 23 et aile 24) dans la partie de l'âme 20 du profilé qui est prévue pour être en saillie par rapport au caisson.
  • Dans une autre variante de réalisation, chaque joint d'étanchéité J peur également être monté, et de préférence fixé, sur la partie de l'aile 21 ou 22 du profilé de jonction 2 ou 3, qui est prévue pour être insérée dans la rainure R1 ou R2, plutôt que dans la rainure R1 ou R2.
    • Exemple de construction d'un mur simple au moyen des modules de construction M1, M2 et des profilés de jonction 2A et 2B
  • Pour construire sur un chantier de construction une portion d'un mur simple, au moyen des modules de construction M1, M2 et des profilés de jonction 2A et 2B, on met par exemple en oeuvre les étapes successives suivantes.
    • Etape (a) :
  • En référence à la figure 7, on pose par exemple le caisson 1-1 autoportant d'un premier module de construction M1, sur la surface plane et horizontale d'une fondation préalablement réalisée, avec la lisse basse 13 du caisson 1-1 contre la fondation et les montants 10 et 11 orientés verticalement (direction Z verticale), et on fixe le caisson 1-1 en l'ancrant solidement dans ladite fondation, au moyen de chevilles, passées à travers la lisse inférieure 13 du caisson.
  • La fondation du mur peut être de type dalle en béton ou être une fondation sur pieux.
  • Dans le cas particulier où le module de construction M1 a été livré sur le chantier de construction en contenant l'isolant thermique et/ou acoustique dans son espace interne 16, on retire cet isolant thermique du caisson 1-1, avant d'ancrer le caisson 1 dans la fondation.
    • Etape (b)
  • On met en place verticalement le profilé de jonction 2A sur le caisson 1-1 du module M1, en insérant la première aile 21 du profilé de jonction 2A dans la première rainure R1 de la paroi latérale externe 10a du caisson 1-1 du module M1, de telle sorte que l'âme 20 du profilé de jonction soit parallèle à la paroi latérale externe 10a du caisson 1-1 et que la semelle S2 ( troisième et quatrième ailes 23, 24) de ce profilé soit en saillie dans la direction Y par rapport à la paroi externe 15a du panneau 15, et soit écartée (distance E) de cette paroi externe 15a (face extérieure 1' du caisson) dans la direction Y.
  • De manière similaire, on met en place verticalement le profilé de jonction 3A sur le caisson 1-1 du module M1, en insérant la première aile 21 du profilé de jonction 3A dans la rainure R2 de la paroi latérale externe 10a du caisson 1-1 du module M1, de telle sorte que l'âme 20 du profilé de jonction soit parallèle à la paroi latérale externe 10a du caisson 1, et que la semelle S2 (troisième et quatrième ailes 23, 24) de ce profilé soient en saillie dans la direction Y par rapport à la face ouverte intérieure 1" du caisson et soit écartée (distance E) de cette face ouverte intérieure 1" dans la direction Y.
  • La longueur L des profilés de jonction peut être inférieure ou égale à la hauteur L1 du caisson 1. Néanmoins, la longueur L des profilés de jonction est de préférence légèrement supérieure à la hauteur L1 du caisson 1 de manière à s'assurer facilement que l'extrémité inférieure du profilé de jonction, monté sur le caisson, repose au sol et que le profilé de jonction soit ainsi avantageusement bloqué verticalement vers le bas.
    • Etape (c)
  • On pose le caisson 1-2 autoportant du deuxième module M2 sur la fondation du mur (lisse basse13 contre la fondation du mur et montants 10 et 11 orientés verticalement), de telle sorte que sa paroi latérale externe 11a soit en vis-à-vis de la paroi latérale externe 10a du caisson 1-1 du premier module M1, et de telle sorte que la rainure R1 du deuxième module M2 soit sensiblement alignée dans la direction X avec la rainure R1 du premier module M1 et que la rainure R2 du deuxième module M2 soit sensiblement alignée dans la direction X avec la rainure R2 du premier module M1.
  • Puis on rapproche le deuxième module M2 du premier module de manière à insérer la deuxième aile 22 du profilé de jonction 2A dans la rainure R1 de la paroi latérale externe 11a du caisson 1-2 du module M2 et à insérer la deuxième aile 22 du profilé de jonction 3A dans la rainure R2 de la paroi latérale externe 11a du caisson 1-2 du module M2.
    • Etape (d)
  • On assemble les deux caissons 1-1 et 1-2 des deux modules M1 et M2 au moyen de fixations traversantes 19, de type boulons ou vis, réparties sur la hauteur des caissons, et passées à travers le montant 10 du caisson 1-1 du module M1 et à travers le montant 11 du caisson 1-2 du module M2 et on serre les caissons des modules M1 et M2, au moyen de ces fixations traversantes 19, de manière à serrer fermement, entre les caissons 1-1 et 1-2 des modules M1 et M2, les deux profilés 2A et 3A et les rabats 17a du pare-pluie 17 des deux modules M1 et M2.
  • Lorsqu'on utilise des boulons, le serrage des caissons peut par exemple être obtenu au moyen d'écrous. En variante, ce serrage peut être obtenu en prévoyant dans au moins une des parois latérales de chaque caisson un ou plusieurs inserts filetés aptes coopérer avec les boulons.
  • Les ailes 21 et 22, des profilés de jonction 2A et 3A permettent avantageusement d'obtenir un alignement parfait des caissons 1-1 et 1-2.
  • Les ailes 21, 22, 23, et 24 permettent d'obtenir une étanchéité dans les rainures R1 et R2, en comprimant avantageusement les joints d'étanchéité J dans les rainures R1 et R2 du module M1 et dans les rainures R1 et R2 du module M2.
    • Etape (e)
  • On ancre solidement le caisson 1-2 du module de construction M2 dans ladite fondation, au moyen chevilles, passées à travers la lisse inférieure 13 du caisson.
  • Dans une autre variante, on peut également prévoir dans la fondation des pattes de scellement qui sont utilisées pour fixer les caissons.
    • Etape (f)
  • En référence à la figure 8, on met en place un isolant thermique et/ou acoustique I, et par exemple de la laine de roche ou de la laine de verre, dans l'espace interne 16 des caissons 1-1 et 1-2.
    • Etape (g)
  • On ferme la face ouverte 16a de l'espace interne de chaque caisson 1-1 et 1-2 au moyen d'un deuxième panneau 15' rapporté, qui est fixé aux montants 10, 11 et aux lisses 12 et 13 par exemple vissage ou collage.
  • De manière non limitative et non exhaustive de l'invention, ce deuxième panneau 15' peut être un panneau OSB, un panneau plâtre type « placoplâtre », un panneau béton, un panneau composite de type béton fibré, c'est-à-dire dans un matériau composite associant une matrice (le béton) et un renfort (les fibres), plus particulièrement un panneau composite en béton polyester, un panneau en contreplaqué, un panneau MDF, un panneau en fibres de bois de type panneau isorel. Le panneau 15' peut également être un grillage.
  • Dans une autre variante, la face ouverte 16a de l'espace interne de chaque caisson 1-1 et 1-2 peut également rester ouverte, sans mise en oeuvre d'un panneau 15'.
  • Les opérations susvisées peuvent bien évidemment être réalisées en intervertissant la mise en oeuvre des caissons et en commençant (étape (a)) par le caisson 1-2 du module M2.
  • On peut réitérer les étapes (b) à (g) autant de fois que nécessaire avec des modules de construction supplémentaires jusqu'à obtenir un mur ayant la longueur voulue.
    • Etape (h)
  • Une étanchéité complète de chaque caisson au moyen d'un pare-vapeur 18, par exemple sous la forme de bâche imperméable à l'eau et à la vapeur d'eau, peut également être réalisée sur les parois externes 15a des panneaux 15'.
  • On désigne de manière générale et usuelle par le terme « pare-vapeur », un écran de protection, qui est imperméable à l'eau et à la vapeur d'eau. Ainsi, l'humidité présente dans l'air sous la forme de condensation ne peut pas traverser cet écran de protection.
    • Etape (i)
  • On fixe un bardage 4 sur les semelles S2, à fonction de support, des profilés de jonction 2A, et on fixe un parement intérieur 5 sur les semelles S2, à fonction de support, des profilés de jonction 3A.
  • Lorsque le mur est porteur, la reprise de la charge supportée par le mur porteur (poids de la charpente et du système de plancher) est réalisée par les caissons des modules de construction et n'est pas réalisée par les profilés de jonction.
  • En variante, le panneau intérieur 15' peut être assemblé de manière temporaire et amovible à l'ossature du caisson au caisson 1 dès le stade de la fabrication du caisson en atelier ou en usine. Dans ce cas, lors de la mise en oeuvre du caisson 1 sur le chantier de construction, ce panneau intérieur 15' est d'abord retiré du caisson pour effectuer la fixation au sol et la fixation du caisson avec un autre caisson et pour effectuer le remplissage du caisson avec l'isolant I. Ensuite une fois que le caisson est assemblé et fixé au sol et que l'isolant I a été mis en place dans le caisson, le panneau 15' est fixé de manière définitive sur l'ossature de caisson 1.
    • Mur double
  • Sur la figure 9, on a représenté un exemple de construction d'une portion d'un mur double comportant deux murs simples MS1 et MS2, qui sont parallèles et espacés.
  • Ce mur double est construit par exemple lorsque l'on cherche à augmenter les priorités d'isolation thermique et /ou acoustique.
  • Ce mur double est construit au moyen de quatre modules de construction M1, M2, M3 et M4, des deux mêmes profilés de jonction 2A et 3A et d'un troisième profilé de jonction 3I, permettant d'entretoiser les deux murs simples MS1 et MS2.
  • Dans cet exemple particulier, le mur simple MS1, réalisé au moyen des modules de construction M1 et M2, est identique au mur simple de la figure 8, à la seule différence que le profilé de jonction 3A de la figure 8 a été remplacé par un profilé de jonction 31. Les modules M3 et M4 se différencient essentiellement des modules M1 et M2 en ce qu'ils ne comportent pas de pare-pluie 17 (ni de pare-vapeur 18).
  • Le troisième profilé 3I se différencie des profilés 2A et 3A précédemment décrits en ce que la largeur de son âme 20, qui définit la distance d'entretoisement entre les deux murs simples MS1 et MS2 est plus importante et en ce que les largeurs deux semelles S1 (ailes 21, 22) et S2 (ailes 23 et 24) du profilé de jonction 3I sont identiques.
  • Ce mur double a été construit en ayant inséré la première aile 21 et la deuxième aile 22 du troisième profilé 4 dans les rainures R2 en vis-à-vis l'une d'autre des modules M1 et M2, et en ayant inséré la troisième aile 23 et la quatrième aile 24 du troisième profilé 4 dans les rainures R1 en vis-à-vis l'une de l'autre des modules M3 et M4.
  • De préférence, le panneau 15 des modules intérieurs M3 et M4 est micro-perforé de manière à laisser migrer la condensation.
    • Caisson 1 avec pare-pluie 17' et pare-vapeur 18'
  • On a représenté sur les figures 10 et 11, une variante de module de construction comportant un caisson 1 sur lequel est fixé un pare-pluie 17' souple.
  • Ce module de construction M se différencie de celui de la figure 6, en ce que les rabats 17a du pare-pluie 17' sont fixés, de manière temporaire ou permanente, par exemple en étant agrafés, aux deux parois latérales externes 10a et 11a du caisson entre les deux rainures R1 et R2 du montant 10 et entre les deux rainures R1 et R2 du montant 11.
  • Dans cette variante, le pare-pluie 17' est enfoncé localement dans les rainures R1 des montants 10 et 11.
  • En référence à la figure 12, l'insertion de l'aile 21 et de l'aile 22 du profilé 2A dans les rainures R1 permet avantageusement de coincer le pare-pluie 17' dans la rainure R1 du caisson du module M1 et dans la rainure R1 du caisson du module M2.
  • Dans le cas de la figure 12, le serrage du profilé de jonction permet en outre avantageusement de tendre et de mieux plaquer le pare-pluie 17' contre la paroi externe 15a du panneau 15.
  • Dans une autre variante, le pare-pluie 17' peut également couvrir la rainure R1 du montant 10 et couvrir la rainure R1 du montant 11. Dans ce cas, l'insertion de l'aile 21 et de l'aile 22 du profilé 2A dans les rainures R1 permet avantageusement d'enfoncer et de coincer le pare-pluie 17' dans la rainure R1 du caisson du module M1 et dans la rainure R1 du caisson du module M2.
  • Dans la variante des figures 10 et 11, le module de construction comporte également un pare-vapeur 18' souple, qui est fixé au caisson 1.
  • Ce pare-vapeur 18' est par exemple un film ou une bâche imperméable à l'eau et à la vapeur d'eau qui est fixé sur tout le pourtour du caisson.
  • De manière comparable au pare-pluie 17', le pare-vapeur 18' est enfoncé localement dans les rainures R2 des montants 10 et 11.
  • En référence à la figure 12, l'insertion de l'aile 21 et de l'aile 22 du profilé 3A dans les rainures R2 permet avantageusement de coincer le pare-vapeur 18' dans la rainure R2 du caisson du module M1 et dans la rainure R2 du caisson du module M2.
  • Le pare-vapeur 18' comporte en outre deux lés 18a et 18b qui sont rabattues de manière à fermer la face ouverte 1" du caisson opposée au panneau 15, et qui se chevauchent au niveau du renfort 14 intérieur. Ces deux lés 18a et 18b sont maintenues ensemble au moyen d'une bande adhésive 18c repositionnable, permettant une étanchéité entre les deux parties des deux lés 18a et 18b qui se chevauchent.
  • Sur le chantier de construction, les deux lés 18a et 18b peuvent être ouvertes en décollant la bande adhésive 18c, manière à pouvoir accéder à l'espace interne 16 du caisson 1 et à pouvoir mettre en place l'isolant I dans le caisson 1 et le cas échéant à mettre en place le panneau intérieur 15'.
  • Une fois le caisson du module de construction fixé au sol, rempli avec un isolant I, et fermé par le panneau intérieur 15', les lés 18a et 18b de ce pare-vapeur 18' peuvent être rabattues sur le panneau 15' et fixées par collage au moyen de la bande adhésive 18c à la paroi externe du panneau intérieur 15', de manière à assurer une étanchéité à l'eau et à la vapeur d'eau.
  • En absence de panneau intérieur 15', les lés 18a et 18b de ce pare-vapeur 18' peuvent être rabattues et collées au renfort 14 au moyen de la bande adhésive 18c, de manière à fermer l'espace interne 16 du caisson et à assurer une étanchéité à l'eau et à la vapeur d'eau.
    • Autres exemples de profilés de jonction 2 et 3
  • On a représenté sur les figures 15 à 21, à titre d'exemples non limitatifs et non exhaustifs de l'invention, d'autres variantes de profilés de jonction 2 (3), qui ont pour point commun d'être des profilés reconstitués par soudage.
  • Sur les figures 15 et 16, les profilés 2B (3B) et 2D (3D) ont en section transversale le même profil en I que les profilés 2A et 3A précédemment décrits.
  • Sur les figures 18 et 19, le profilé de jonction 2D (3D) comporte deux sous-profilés 25 en forme U, qui s'étendent le long du profilé de jonction, qui sont symétriques l'une de l'autre par rapport à l'âme 20 mince du profilé, dont les bases 25c sont soudées de part et d'autre de l'âme 20 du profilé, et dont les deux ailes 25a et 25b sont orientées perpendiculairement à l'âme 20 du profilé.
  • L'âme 20 du profilé de jonction comporte des trous traversants 20b, de petit diamètre, répartis le long du profilé de jonction et permettant une soudure bouchon sur l'âme 20 des bases 25c des sous-profilés 25 en U.
  • Ces sous-profilés 25 en U peuvent avantageusement être utilisés pour y enchâsser le bord d'un panneau P1 sur le module de construction, et par exemple (profilé 2D) un panneau supplémentaire isolant, monté sur le côté du module de construction tourné vers l'extérieur et parallèle au panneau 15 extérieur ou (profile 3D) un panneau supplémentaire isolant, monté sur le côté du module de construction tourné vers l'intérieur et parallèle au panneau 15' intérieur.
  • Le profilé de jonction 2E (3E) de la figure 20 se différencie du profilé 2D (3D) de la figure 19, par la présence de deux ailes 26 supplémentaires, qui sont positionnées entre les sous-profilés en U et les ailes 21 et 22 et qui sont symétriques l'une de l'autre de part et d'autre de l'âme 20 du profilé. Ces ailes 26 et les ailes 25b des sous-profilés 25 en U peuvent avantageusement être utilisées pour enchâsser le bord d'un panneau P2 sur le module de construction.
  • Le profilé de jonction 2F (3F) de la figure 21 se différencie du profilé 2E (3E) de la figure 19 par la présence deux sous-profilés en U 25' supplémentaires entre la semelle S2 et le sous profilé 25 en U. Ces sous-profilés 25' en U peuvent avantageusement être utilisés pour y enchâsser le bord d'un panneau P3 additionnel.
  • On comprend à la lumière de ce qui précède que le système de construction modulaire peut être mis en oeuvre avec une très grande variété de profilés de jonction, ce qui le rend très flexible et facilement adaptable pour la construction de murs ayant des structures variées et plus moins complexes, avec notamment un nombre plus ou moins important de panneaux isolants.
    • Modules de construction pour angle sortant
  • En référence à la figure 22, les modules de construction M5 et M6 sont adaptés pour être assemblés perpendiculairement l'un par rapport à l'autre, de manière à former un angle de mur sortant.
  • La paroi latérale 10a du caisson du module de construction M5 est verticale et perpendiculaire à la direction frontale (direction X) du caisson et l'autre paroi latérale 11a du caisson est verticale et forme un angle A de 45° avec la paroi interne 15b du panneau 15 extérieur.
  • La paroi latérale 11a du caisson du module de construction M6 est verticale et perpendiculaire à la direction frontale (direction X) du caisson et l'autre paroi latérale 10a du caisson est verticale forme un angle A de 45° avec la paroi interne 15b du panneau 15 extérieur.
  • Les caissons des modules M5 et M6 sont assemblés de telle sorte que leurs parois latérales 11a et 10a inclinées à 45° soient en vis-à-vis l'une de l'autre, de manière à former un angle de mur sortant.
  • En outre, dans cette variante de réalisation, on utilise des profilés de jonction 2 (2G) et 3(3G) particuliers, dont les troisième 23 et quatrième ailes 24 sont perpendiculaires et forment une semelle S2 en forme d'équerre.
    • Modules de construction pour angle rentrant
  • En référence à la figure 23, les modules de construction M7 et M8 sont adaptés pour être assemblés perpendiculairement l'un par rapport à l'autre de manière à former un angle de mur rentrant.
  • La paroi latérale externe 10a du caisson du module de construction M7 est verticale et perpendiculaire à la direction frontale (direction X) du caisson et l'autre paroi latérale externe 11a du caisson est verticale et forme un angle B de 135° avec la paroi interne 15b du panneau 15 extérieur.
  • La paroi latérale externe 11a du caisson du module de construction M8 est verticale et perpendiculaire à la direction frontale (direction X) du caisson et l'autre paroi latérale externe 10a du caisson est verticale et forme un angle B de 135° avec la paroi interne 15b du panneau 15.
  • Les caissons des modules M7 et M8 sont assemblés de telle sorte que leurs parois latérales 11a et 10a inclinées à 135° soient en vis-à-vis l'une de l'autre, de manière à former un angle de mur rentrant à 90°.
  • En outre, dans cette variante de réalisation, on utilise des profilés de jonction 2 (2H) et 3(3H) qui sont identiques respectivement aux profilés de jonction 3(3G) et 2(2G) utilisés pour construire un angle sortant.
    • Variante avec profilé support en T- Figure 24
  • Dans la variante de la figure 24, chaque caisson 1-1 et 1-2 comporte sur chacune de ses deux faces F1 et F2 un décrochement 27 en partie basse.
  • La fixation des caissons 1-1 et 1-2 à la fondation est réalisée au moyen d'un profilé 28, qui s'étend en longueur dans la direction Y.
  • L'âme 28b du profilé 28 est positionnée entre les deux caissons voisins 1-1 et 1-2, en étant logée dans les décrochements 27, et la semelle 28a de ce profilé 28 est fixée à la fondation.
  • Les deux caissons 1-1- et 1-2 sont posés et prennent appui sur la semelle 28a et sont fixés au moins sur la semelle 28a de ce profilé 28.
  • Les profilés de jonction 2 et 3 entre les deux caissons 1-1 et 1-2 reposent sur la semelle 28a ce profilé 28.
    • Variante avec pare-pluie et profilé additionnel et panneaux additionnels - Figure 25
  • _Le module de construction de la figure 25 se différencie de celui de la figure 3 par l'ajout d'un pare-pluie 17', d'un profilé additionnel 6, et de deux panneaux additionnels 7.
  • Le profilé additionnel 6 a de préférence une section en forme en I.
  • Les deux panneaux additionnels 7 sont par exemple en polyuréthane.
  • Le profilé additionnel 6 est fixé verticalement au panneau 15 du caisson 1 et à l'entretoise de renfort 14 du caisson, le pare-pluie 17' étant localement pris en sandwich en entre ce profilé additionnel 6 et le panneau 15.
  • Le pare-pluie 17' est de préférence rabattu des deux côtés de ce profilé additionnel 6. Les bords verticaux 7a des deux panneaux additionnels 7 sont encastrés de part d'autre du profilé additionnel dans les feuillures du profilé additionnel 6 et les panneaux additionnel 7 sont fixés par tout moyen au caisson et notamment au panneau 15 et/ou au profilé additionnel 6.
  • Le pare-pluie 17' est rabattu de chaque côté du profilé 6 (rabats 17a) et est fixé aux deux panneaux 7, par exemple en étant agrafé, de manière à recouvrir et protéger la face extérieure de ces panneaux 7, y compris les tranches verticales de ces deux panneaux 7. Dans cette variante, la face extérieure des panneaux 7 constitue la face extérieure 1' du caisson.
  • De manière comparable à la variante des 7 et 8 précédemment décrite, les deux rabats 17a couvrent de préférence les rainures R1 des deux parois latérales externes 10a 11a, de sorte que le pare-pluie 17' peut être inséré localement et coincé dans chaque rainure R1.
  • Le profilé additionnel 6 peut avantageusement être utilisé pour la fixation d'un bardage extérieur.
  • De manière avantageuse, le module de construction comportant le caisson 1, le profilé additionnel 6 et le pare-pluie 17' peut par exemple être fabriqué dans un premier temps en atelier ou en usine, sans les panneaux additionnels 7. Dans un deuxième temps, sur le chantier de construction, les panneaux additionnels 7 sont de préférence montés sur le caisson, et le pare-pluie 17' est rabattu de manière à couvrir les faces extérieures des panneaux additionnels 7.
  • Dans une autre variante, l'intégralité du module de construction peut être fabriqué en atelier ou en usine.
    • Variante avec pare-pluie et pare-vapeur - Figure 26
  • On a représenté sur la figure 26, un système de construction modulaire comportant deux modules de construction, qui comportent chacun un caisson 1-1, 1-2 pourvu d'un pare-pluie 17' extérieur souple et d'un pare-vapeur 18' intérieur souple.
  • Chaque caisson 1-1, 1-2 se différencie principalement du caisson de la figure 25 précédemment décrit par la mise en oeuvre d'une seule rainure R1 dans chaque montant 10, 11 du caisson, ledit caisson étant dépourvu de rainure R2, et les deux caissons 1-1 et 1-2 sont assemblés bout à bout au moyen d'un profilé de jonction 2 entre caissons et de fixations traversantes permettant de serrer le profilé de jonction 2 entre les deux caissons.
  • Le système de construction de la figure 26 comporte également un profilé de jonction additionnel 8, de préférence en forme de I, qui est fixé aux montants 10, 11 des deux caissons 1-1 et 1-2.
  • Dans la zone de jonction entre caissons 1-1, 1-2, les pare-vapeur 18' des deux caissons 1-1- et 1-2 se chevauchent et sont pris en sandwich entre le profilé de jonction additionnel 3' et les montants 10,11 des caissons.
  • Chaque caisson 1-1, 1-2 est avantageusement rempli avec un isolant thermique et/ou acoustique I.
  • Chaque caisson 1-1, 1-2 de la figure 26, y compris son remplissage avec l'isolant I, peut avantageusement être préfabriqué en atelier ou en usine. Les opérations d'assemblage des deux caissons 1-1 et 1-2 au moyen de profilés de jonction 2 et 8 peuvent être réalisées sur le chantier de construction.
  • L'invention n'est pas limitée aux variantes particulières de réalisation qui ont été décrites en référence aux figures annexées. De manière non exhaustive, d'autres modifications décrites ci-après peuvent également être apportées.
  • La ou les fixations 19 utilisées pour assembler les deux caissons ne sont pas nécessairement traversantes, mais peuvent dans une autre variante de l'invention être non traversantes.
  • Les éléments (montants 10, 11, lisses 12, 13 et renforts 14) constitutifs de l'ossature du caisson ne sont pas nécessairement en bois, mais peuvent être dans un autre matériau, et notamment en matière plastique. Le panneau 15 extérieur peut également être en plastique. Certaines parties en plastique du caisson peuvent également être réalisées d'une seule pièce par moulage ou équivalent ; par exemple les montants 10, 11, les lisses 12, 13 et le panneau 15 peuvent être fabriqués d'une seule pièce.
  • Le caisson d'un module de construction peut comporter une seule rainure rectiligne R1 ou R2 dans ses deux parois latérales 10a et 11a et être utilisé pour être assemblé avec un caisson d'un autre module en utilisant un seul profilé de jonction 2 ou 3.
  • Le caisson d'un module de construction peut comporter une seule rainure rectiligne R1 ou R2 dans ses deux parois latérales 10a et 11a et être utilisé pour être assemblé avec un caisson d'un autre module en utilisant un seul profilé de jonction, dont les ailes à fonction de support sont en saillie sur les deux faces opposées 1' et 1" du caisson. Dans ce cas, cette rainure unique est de préférence centrée dans la paroi latérale du caisson.
  • Le caisson d'un module de construction peut comporter trois rainures rectilignes parallèles ou plus dans ses deux parois latérales 10a et 11a. Dans ce cas on adaptera les profilés de jonction, de manière à ce qu'ils comportent des paires d'ailes supplémentaires 21 et 22 insérables dans les rainures supplémentaires.
  • Le caisson d'un module de construction peut également être un caisson d'angle ayant une forme en L. Dans ce cas, les deux flancs supérieurs F3 et inférieurs F4 du caisson peuvent être des plaques en forme de L. Les deux parois latérales externes 10a et 11a du caisson sont espacées l'une de l'autre dans les deux directions X et Y et sont orientées perpendiculairement l'une par rapport à l'autre. Le panneau 15 extérieur et le panneau 15' intérieur sont par exemple chacun en deux parties, qui sont fixées respectivement sur les deux parties à angle droit du caisson en L.
  • Les caissons des modules de construction de l'invention peuvent également être mis en oeuvre en étant superposés.
  • La base (lisse inférieure) d'un caisson peut également avoir une largeur plus importante de manière être en partie en saillie dans la direction Y par rapport au panneau 15 extérieur ou par rapport au panneau 15' intérieur. Cette modification peut être plus particulièrement utile dans le cas de la construction d'un mur double, en mettant en butée l'une contre l'autre les bases élargies des caissons qui sont en vis-à-vis l'un de l'autre.
  • Bien que le système modulaire de l'invention soit principalement adapté à la construction d'une structure verticale de type mur, l'invention n'est toutefois pas limitée à la construction d'une structure verticale. Accessoirement, le système de construction modulaire à base de caissons et profilés de l'invention peut également être adapté et utilisé pour construire une structure non verticale, et en particulier une structure horizontale, telle qu'une toiture ou une structure de plancher.

Claims (20)

  1. Système de construction modulaire comportant au moins deux modules de construction (M1/M2 ; M3/M4 ; M5/M6 ; M7/M8), au moins un premier profilé de jonction (2 ou 3), et une ou plusieurs fixations (19), dans lequel chaque module de construction comporte un caisson (1-1 ; 1-2) qui a une première dimension (L1) mesurée dans une première direction (Z), une deuxième dimension (L2) mesurée dans une deuxième direction (X) perpendiculaire à la première direction (Z) et une troisième dimension (L3) mesurée dans une troisième direction (Y) qui est perpendiculaire aux deux autres directions (X ; Z), dans lequel chaque caisson (1-1 ;1-2) comporte une première paroi latérale externe (10a) et une deuxième paroi latérale externe (11a), qui sont espacées l'une de l'autre au moins dans la deuxième direction (X) et qui comportent chacune au moins une première rainure (R1 ou R2) rectiligne et parallèle à la première direction (Z), dans lequel le premier profilé de jonction (2 ou 3) est adapté pour pouvoir être en partie inséré, en étant orienté parallèlement à la première direction (Z), dans la première rainure (R1 ou R2) d'une première paroi latérale externe (10a) de l'un des caissons (1-1 ou 1-2) et dans la première rainure (R1 ou R2) d'une deuxième paroi latérale externe (11a) de l'autre caisson (1-2 ou 1-1) lorsque les deux parois latérales externes (10a ; 11a) sont positionnées en vis-à-vis l'une de l'autre, de telle sorte qu'une partie du premier profilé de jonction (2 ou 3), qui est prévue pour avoir une fonction de support, est en saillie par rapport à une première face (1' ou 1") des caissons (1-1 et 1-2) et est écartée des caissons (1-1 et 1-2) dans la troisième direction (Y), et dans lequel la ou les fixations (19) sont adaptées pour assembler et serrer les deux caissons (1-1 et 1-2) avec les deux parois latérales externes (10a ; 11a) des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre et pour assembler le premier profilé de jonction (2 ou 3) avec les deux caissons, par serrage de ce premier profilé de jonction (2 ou 3) entre les deux parois latérales externes (10a ; 11a) des caissons.
  2. Système de construction modulaire selon la revendication 1, dans lequel le premier profilé de jonction (2 ou 3) comporte une âme (20), qui s'étend en longueur, et au moins une première aile (21) et une deuxième aile (22), qui sont positionnées de part et d'autre de l'âme (20) du premier profilé de jonction (2 ou 3) et qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme (20) du premier profilé de jonction (2 ou 3) et perpendiculairement à l'âme (20) du premier profilé de jonction (2) , la première aile (21) et la deuxième aile (22) constituant les parties du premier profilé de jonction (2 ou 3) qui sont adaptées pour être insérées respectivement dans la première rainure (R1 ou R2) de la première paroi latérale externe (10a) et dans la première rainure (R1 ou R2) de la deuxième paroi latérale externe (11a) de chaque caisson, et de préférence dans lequel la première aile (21) et la deuxième aile (22) constituent une première semelle (S1) formant un T avec l'âme (20) du premier profilé de jonction (2 ou 3).
  3. Système de construction modulaire selon la revendication 2, dans lequel la partie à fonction de support du premier profilé de jonction (2 ou 3) comporte au moins une troisième aile (23) ou une quatrième aile (24), qui s'étend dans la direction de la longueur de l'âme (20) du profilé et transversalement à l'âme (20) du profilé, ou dans lequel la partie à fonction de support du premier profilé de jonction (2 ou 3) comporte au moins une troisième aile (23) et une quatrième aile (24), qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme du profilé et transversalement à l'âme (20) du profilé, la troisième aile (23) et la quatrième aile (24) étant positionnées de part et d'autre de l'âme (20) du profilé, et de préférence dans lequel la troisième aile (23) et la quatrième aile (24) constituent une deuxième semelle (S2) avec l'âme (20) du premier profilé de jonction (2 ou 3).
  4. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel chaque paroi latérale externe (10a ; 11a) des caissons (1-1 et 1-2) comporte une deuxième rainure (R2 ou R1) qui est parallèle à la première rainure (R1 ou R2) et qui est espacée de la première rainure dans la troisième direction (Y).
  5. Système de construction modulaire selon la revendication 4, comportant au moins un deuxième profilé de jonction (3 ou 2), dans lequel le deuxième profilé de jonction (3 ou 2) est adapté pour pouvoir être en partie inséré dans les deuxièmes rainures (R2 ou R1) d'une première paroi latérale externe (10a) de l'un des caissons (1-1 ou 1-2) et d'une deuxième paroi latérale externe (11a) de l'autre caisson (1-2 ou 1-1) lorsque les deux parois latérales externes (10a ; 11a) sont positionnées en vis-à-vis l'une de l'autre, de telle sorte qu'une partie du deuxième profilé de jonction (3 ou 2), qui est prévue pour avoir une fonction de support, est en saillie par rapport à une deuxième face (1" ou 1') des caissons (1-1 et 1-2) opposée à la première face (1' ou 1") et est écartée des caissons (1-1 et 1-2) dans la troisième direction (Y), et dans lequel, une fois le deuxième profilé de jonction (3 ou 2) en partie inséré dans les deuxièmes rainures (R2 ou R1) des deux caissons, le serrage des deux caissons au moyen de la ou des fixations (19) permet également d'assembler le deuxième profilé de jonction (3 ou 2) avec les deux caissons, par serrage de ce deuxième profilé de jonction (3 ou 2) entre les deux parois latérales externes (10a ; 11a) des caissons.
  6. Système de construction modulaire selon la revendication 5, dans lequel le deuxième profilé de jonction (3 ou 2 ) comporte une âme (20), qui s'étend en longueur, et au moins une première aile (21) et une deuxième aile (22), qui sont positionnées de part et d'autre de l'âme (20) du deuxième profilé de jonction (3 ou 2) et qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme (20) du deuxième profilé de jonction et perpendiculairement à l'âme (20) du deuxième profilé de jonction, la première aile (21) et la deuxième aile (22) constituant les parties du deuxième profilé de jonction (3 ou 2) qui sont adaptées pour être insérées respectivement dans la deuxième rainure (R2 ou R1) de la première paroi latérale externe (10a) et dans la deuxième rainure (R2 ou R1) de la deuxième paroi latérale externe (11a), et de préférence dans lequel la première aile (21) et la deuxième aile (22) constituent une semelle (S1) formant un T avec l'âme (20) du deuxième profilé de jonction (3 ou 2).
  7. Système de construction modulaire selon la revendication 6, dans lequel la partie à fonction de support du deuxième profilé de jonction comporte au moins une troisième aile (23) ou une quatrième aile (24), qui s'étend dans la direction de la longueur de l'âme (20) du profilé et transversalement à l'âme (20) du profilé, ou dans lequel la partie à fonction de support du deuxième profilé de jonction comporte au moins une troisième aile (23) et une quatrième aile (24), qui s'étendent dans la direction de la longueur de l'âme du profilé et transversalement à l'âme (20) du profilé, la troisième aile (23) et la quatrième aile (24) étant positionnées de part et d'autre de l'âme (20) du profilé, et de préférence dans lequel la troisième aile (23) et la quatrième aile (24) constituent une deuxième semelle (S2) avec l'âme (20) du deuxième profilé de jonction.
  8. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel chaque module de construction comporte, pour chaque rainure de chaque caisson (1-1 ; 1-2), un joint d'étanchéité (J) qui est logé, de préférence entièrement, dans la rainure ou dans lequel la partie de chaque profilé de jonction destinée à être insérée dans une rainure (R1 ou R2) est pourvue d'un joint d'étanchéité.
  9. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel chaque caisson (1-1 ; 1-2) comporte un premier flanc (F1) et un deuxième flanc (F2) qui sont espacés l'un de l'autre au moins dans la deuxième direction (X) et qui sont reliés par un troisième flanc (F3) et par un quatrième flanc (F4) espacés l'un de l'autre dans la première direction (Z), dans lequel la première paroi latérale externe (10a) du caisson est constituée par la paroi externe du premier flanc (F1) et la deuxième paroi latérale externe (11a) du caisson est constituée par la paroi externe du deuxième flanc (F2) et dans lequel chaque caisson (1-1 ; 1-2) comporte au moins un premier panneau (15), qui délimite avec les quatre flancs (F1 , F2, F3, F4) un espace interne (16), et de préférence le système de construction modulaire comportant au moins un deuxième panneau (15'), qui est adapté pour être fixé aux quatre flancs (F1, F2, F3, F4) du caisson après que les deux caissons aient été assemblés et éventuellement remplis avec un isolant thermique et/ou acoustique (I), de manière à fermer l'espace interne (16) caisson.
  10. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel au moins un module de construction, et de préférence chaque module de construction, comporte un pare-pluie (17 ou 17'), de préférence souple, qui est fixé au caisson de manière à protéger la première face (1') du caisson.
  11. Système de construction modulaire selon la revendication 10, dans lequel le pare-pluie (17 ou 17') est souple et est rabattu contre les deux parois latérales externes (10a ; 11a) du caisson de manière à former deux rabats (17a), de préférence dans lequel les rabats (17a) du pare-pluie (17 ou 17') s'étendent au moins jusqu'aux premières rainures (R1) des deux parois latérales externes (10a; 11a), et plus préférentiellement dans lequel les rabats (17a) du pare-pluie (17') couvrent les premières rainures (R1) des deux parois latérales externes (10a ; 11a) de sorte que le pare-pluie (17') peut être inséré localement et coincé dans chaque première rainure (R1) ou dans lequel les rabats (17a) du pare-pluie (17') sont insérés localement dans les premières rainures (R1) des deux parois latérales externes (10a ; 11a), de sorte que le pare-pluie (17') peut être coincé dans chaque première rainure (R1.
  12. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel au moins un module de construction, et de préférence chaque module de construction comporte un pare-vapeur (18 ou 18') qui est positionné de manière à protéger la deuxième face (1") du caisson qui est opposée à la première face (1') du caisson, et de préférence qui permet de couvrir la paroi externe (15b) du deuxième panneau (15'), lorsque ce deuxième panneau (15') a été fixé pour fermer le caisson, et/ou de préférence dans lequel le pare-vapeur (18') couvre la rainure (R2) ou l'une (R2) des rainures de chacune des deux parois latérales externes (10a ; 11a), de sorte que le pare-vapeur (18') peut être inséré localement et coincé dans chacune desdites rainures (R2) ou dans lequel le pare-vapeur (18') est inséré localement dans la rainure (R2) ou dans l'une (R2) des rainures des deux parois latérales externes (10a ; 11a), de sorte que le pare-vapeur (18') peut être coincé dans chacune desdites rainure (R2).
  13. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel chaque caisson (1-1 ; 1-2) est autoportant et adapté pour être utilisé pour construire un mur en orientant verticalement la première direction (Z) de chaque caisson.
  14. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel les deux caissons (1-1 et 1-2) des deux modules de construction (M1/M2) sont adaptés pour être assemblés en étant alignés dans le prolongement l'un de l'autre dans leur deuxième direction (X), ou dans lequel les deux caissons (1-1 et 1-2) des deux modules de construction (M5/M6 ou M7/M8) sont adaptés pour être assemblés perpendiculairement l'un par rapport à l'autre.
  15. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel au moins un (3) des profilés de jonction comporte une âme (20) et ladite âme (20) comporte une ou plusieurs ouvertures traversantes (20a) à fonction de réservation(s).
  16. Système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, comportant au moins un profilé (28) additionnel en forme de T, dont l'âme (28b) est prévue pour être positionnée entre deux caissons voisins assemblés (1-1 ; 1-2), et dont la semelle (28a) est prévue pour être fixée à une fondation et a pour fonction de servir de support aux deux caissons (1-1 ; 1-2) assemblés.
  17. Utilisation du système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 pour construire un mur, de préférence un mur porteur.
  18. Procédé de construction d'une portion de mur au moyen d'un système de construction modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
    (a) pose d'un premier caisson d'un premier module de construction sur une fondation destinée à supporter le mur, de telle sorte que la première direction (Z) du caisson soit verticale et fixation de ce caisson à la fondation ;
    (b) insertion d'une première partie d'un premier profilé de jonction (2 ou 3) dans une première rainure (R1) de l'une (10a ou 11a) des parois latérales externes de ce caisson, de telle sorte qu'une deuxième partie de ce premier profilé de jonction (2 ou 3) soit en saillie dans la deuxième direction (X) par rapport à cette paroi latérale externe et qu'une troisième partie de ce premier profilé de jonction (2 ou 3), soit en saillie dans la troisième direction (Y) par rapport à une première face (1' ou 1") du caisson ;
    (c) pose sur la fondation d'un deuxième caisson d'un deuxième module de construction, de telle sorte que la première direction (Z) du caisson soit verticale et que ladite deuxième partie du premier profilé de jonction (2 ou 3) soit insérée dans une première rainure (R1) de l'une des parois latérales externes (11a ou 10a) de ce caisson ;
    (d) assemblage des deux caissons au moyen d'une ou plusieurs fixations (19) avec les parois latérales externes (10a et 11a) des deux caissons en vis-à-vis l'une de l'autre, et serrage des deux caissons au moyen de la ou des fixations (19), de manière à serrer le premier profilé de jonction (2 ou 3) entre lesdites parois latérales externes ;
    (e) fixation du deuxième caisson à la fondation ;
    (f) optionnellement, mise en place dans les caissons d'un isolant thermique et/ou acoustique (I) ;
    (g) optionnellement, fermeture de chaque caisson au moyen d'un panneau (15').
  19. Procédé selon la revendication 18 dans lequel à étape (b), on réalise également l'insertion d'un deuxième profilé de jonction (3 ou 2) dans une deuxième rainure (R2) de cette même paroi latérale externe (10a ou 11a), de telle sorte qu'une deuxième partie du deuxième profilé de jonction (3 ou 2) soit en saillie dans la deuxième direction (X) par rapport à cette paroi latérale externe et qu'une troisième partie du deuxième profilé de jonction (3 ou 2) soit en saillie dans la troisième direction (Y) par rapport à une deuxième face (1") du caisson opposée à la première face (1'), dans lequel à l'étape (c) ladite deuxième partie du deuxième profilé de jonction (3 ou 2) est insérée dans une deuxième rainure (R2) de la paroi latérale externe (11a ou 10a) du deuxième caisson, et dans le quel à l'étape (d) le serrage des deux caissons permet également de serrer le deuxième profilé de jonction (3 ou 2) entre les parois latérales externes des deux caissons.
  20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 ou 19, dans lequel on fixe une structure fonctionnelle et/ou esthétique, et plus particulièrement un bardage (4) ou un parement intérieur (5) sur chaque troisième partie de chaque profilé de jonction (2) en saillie par rapport à l'une (1' ou 1") des faces des caissons.
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