EP4590413A1 - Gasfiltersystem - Google Patents

Gasfiltersystem

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Publication number
EP4590413A1
EP4590413A1 EP23734995.6A EP23734995A EP4590413A1 EP 4590413 A1 EP4590413 A1 EP 4590413A1 EP 23734995 A EP23734995 A EP 23734995A EP 4590413 A1 EP4590413 A1 EP 4590413A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sealing
filter element
projection
gas
filter system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23734995.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Pascal Neef
Philipp Hettkamp
Johannes Grad
Pedro Miguel Pereira Madeira
Eva Hallbauer
Peter Pekny
Andreas Weber
Christoph Wittmers
Steffen Gerlach
Mario Rieger
Markus Hanselmann
Friedrich Kupfer
Dieter Weiss
Daniel Schmid
Dennis Stark
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mann and Hummel GmbH
Original Assignee
Mann and Hummel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mann and Hummel GmbH filed Critical Mann and Hummel GmbH
Publication of EP4590413A1 publication Critical patent/EP4590413A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B01D46/56—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours with multiple filtering elements, characterised by their mutual disposition
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60H—ARRANGEMENTS OF HEATING, COOLING, VENTILATING OR OTHER AIR-TREATING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR PASSENGER OR GOODS SPACES OF VEHICLES
    • B60H3/00—Other air-treating devices
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    • B01D2279/00—Filters adapted for separating dispersed particles from gases or vapours specially modified for specific uses
    • B01D2279/60—Filters adapted for separating dispersed particles from gases or vapours specially modified for specific uses for the intake of internal combustion engines or turbines

Definitions

  • the invention relates to a gas filter system with an outer filter element and an inner filter element, which are sealed against one another.
  • the invention also relates to the use of an outer filter element and/or an inner filter element in a gas filter system.
  • Such filter systems have a high degree of filtration and are used, for example, for filtering combustion air for internal combustion engines, for filtering cathode air from fuel cells or as cabin air filters. Particularly in the filtration of cathode air for fuel cells, filter elements with different properties are used, with one filter medium being designed for particle filtration and the other filter medium enabling the adsorption of harmful gases such as nitrogen oxides.
  • the filter elements are typically installed in a common housing, whereby possible leakage flows that cause the filter elements to be bypassed must be reliably prevented.
  • the filter elements are often sealed from the housing, which places great demands on the structural design of the filter system. If the seals are not sufficiently coordinated with one another, for example due to unavoidable manufacturing tolerances, unfiltered gas can flow past the filter elements. This reduces the operability of the filter system.
  • the filter elements are often glued to one another and/or to the housing.
  • the filter elements can only be replaced with great effort and damage to the gas filter system.
  • a modular filter element with an outer filter element and an inner filter element is known, which are sealed against each other.
  • the inner filter element is arranged in the outer filter element.
  • a gas filter system is provided.
  • the gas filter system can be used, for example, to filter combustion air for internal combustion engines or fuel cells or as a cabin air filter.
  • the gas filter system has an external filter element.
  • the outer filter element has a first filter medium arranged between a first end disk and a second end disk.
  • the gas filter system also has an inner filter element.
  • the inner filter element has a second filter medium arranged between a third end disk and a fourth end disk.
  • the first filter medium and/or the second filter medium is attached to the respective end disks in a gas-tight manner, particularly preferably glued to the respective end disks or molded onto the respective filter medium.
  • the end disks close and seal the respective filter medium, preferably on its filter medium end faces in the axial direction. This allows leakage flows within the respective filter element to be avoided.
  • the first and/or the second filter medium can surround a longitudinal axis of the gas filter system in a ring shape.
  • the filter media can be arranged concentrically to one another and the longitudinal axis.
  • the respective filter medium can, for example, be folded or wound in a star shape.
  • the filter medium can be round or oval in cross section.
  • the filter medium can be cylindrical or conical in the axial direction.
  • Directional information such as axial or radial here and below refers to the longitudinal axis of the gas filter system, unless otherwise stated.
  • the longitudinal axes of the two filter elements preferably coincide, but can also differ from one another.
  • the longitudinal axis of the inner filter element could be inclined to the longitudinal axis of the outer filter element, for example if the inner filter element is conical and the outer filter element is cylindrical and the end plate of the inner filter element facing away from the gas inlet or outlet is not arranged around the center of the gas filter system.
  • the first end disk and the third end disk are designed to be open. The opening of the third end plate allows gas to enter or exit into or out of an interior of the filter element. Furthermore, the opening of the first end plate can serve to arrange the inner filter element in the outer filter element.
  • the first end disk preferably surrounds the third end disk on the circumference.
  • the third end disk is at least partially, preferably completely, arranged within the first end disk.
  • the inner filter element can be arranged at least predominantly, preferably completely, within the outer filter element. This makes it possible to achieve particularly compact dimensions of the gas filter system.
  • the first end disk has, in particular on a side facing away from the first filter medium, a first sealing projection projecting in the axial direction.
  • the third end disk has, in particular on a side facing away from the second filter medium, a second sealing projection projecting in the axial direction.
  • the sealing projections protrude beyond the respective end plate along the longitudinal axis of the gas filter system.
  • the first and second sealing projections protrude beyond their respective end disks in the same direction along the longitudinal axis.
  • the sealing projections serve for sealing contact with a corresponding counter contour, for example the other sealing projection and/or a housing of the gas filter system.
  • the sealing projections are integrally formed on the respective end disks.
  • the sealing projections and the end disks covering the axial end faces of the filter media bodies can be separate components which can be connected to one another, for example by gluing, welding or injection molding. These multi-piece embodiments are also included in the term end disks.
  • the sealing projections can each have at least one section which also extends in a radial direction, in particular protrudes in a radial direction beyond the respective end disk.
  • the first and second sealing projections fundamentally have different cross sections.
  • the sealing projections are particularly preferably designed to be complementary to one another in order to enable positive interlocking.
  • the first or second sealing projection can, for example, have a groove-shaped (U-shaped) cross-section while the other sealing projection has a web-shaped (I-shaped) cross-section.
  • the third end disk and the first end disk are sealed against each other. In other words, leakage flows between the first end disk and the third end disk are bidirectionally prevented.
  • the first sealing projection and the second sealing projection engage with one another.
  • the first sealing projection and the second sealing projection are in sealing contact with one another on at least two projection sealing surfaces.
  • the projection sealing surfaces can be spatially spaced apart from one another.
  • the projection sealing surfaces preferably have a different orientation. This allows leakage paths to be avoided even more effectively, whereby the sealing effect can be further improved.
  • first sealing projection and the second sealing projection lie against one another in a sealing manner on at least one axial projection sealing surface and at least one radial projection sealing surface.
  • the axial projection sealing surface and the radial projection sealing surface may abut one another. This allows the sealing area to be kept particularly compact.
  • one of the sealing projections is designed to be elastic and engages over the other sealing projection, so that it is expanded by the engagement of the other of the sealing projections.
  • the elastic sealing projection can have polyurethane, in particular the elastic sealing projection is made of polyurethane.
  • the other sealing projection can be made rigid, preferably made of polypropylene.
  • the first sealing projection and/or the second sealing projection is designed to be circumferential on the respective end plate.
  • the first and second sealing projections are preferably designed to be circumferential.
  • the first and/or the second sealing projection can be designed to be closed in a ring-like manner around the longitudinal axis. This allows the sealing effect to be further increased.
  • the rotational installation position of a fundamentally rotationally symmetrical filter element can be important for additional functions, for example an air mass meter, since similar filter elements can have similar deviations from an ideal due to production. Air mass sensors in particular react very sensitively to such deviations; If these deviations always occur in the same way, they can be compensated for.
  • first sealing projection and the second sealing projection each have at least one radial recess and/or one radial projection.
  • the corresponding sealing projection is therefore not strictly formed in a basic shape, for example circular, when viewed in the direction of the longitudinal axis, but rather has local deviations from the basic shape, for example the circular shape.
  • the at least one radial recess or projection can participate in sealing against the respective other sealing projection and/or a housing.
  • the respective other sealing projection and/or the housing is preferably designed correspondingly.
  • a radial projection on one sealing projection therefore engages with a radial recess on the other sealing projection.
  • the deviation from the, in particular circular, basic shape on the sealing projection forces the filter element to be installed in a defined rotational orientation. It also ensures that only filter elements adapted to the respective gas filter system can be used.
  • the first and/or the second sealing projection have at least one housing sealing surface for sealing engagement with a housing, preferably in the axial direction.
  • the first and/or the second sealing projection can have the at least one housing sealing surface on a side facing away from the side in engagement with the other sealing projection.
  • the corresponding sealing projection can thus be arranged between the housing and the other sealing projection and promotes simultaneous sealing of two possible leakage paths.
  • the gas filter system has a preferably closed base plate.
  • the base plate is particularly preferably arranged on the second end plate of the outer filter element.
  • the base plate is particularly preferably designed to be gas-tight.
  • the base plate can seal the first filter medium on the second end plate in the axial direction.
  • the base plate has a support structure, in particular at least one support rib protruding in the axial direction, for supporting the fourth end plate of the inner filter element.
  • the outer filter element forms a stop surface for the inner filter element. This allows the inner filter element to be positioned accurately within the outer filter element. This supports the sealing engagement of the sealing projections in one another.
  • the outer filter element has a support tube radially inward.
  • the filter medium can be stabilized radially inward by a support tube.
  • the base plate can be formed integrally with the support tube.
  • the filter medium can be stabilized radially on the outside by a cage.
  • a thread winding can also be attached to the filter element.
  • the filter element can thereby be made more rigid, whereby dynamic leakage paths due to changes in length of the filter element during operation can be avoided.
  • An embodiment of the gas filter system in which the outer filter element and the inner filter element are hollow cylindrical is also preferred. Thanks to a hollow cylindrical design, a high inflow area can be achieved while at the same time compact dimensions for each individual filter element and the entire gas filter system.
  • the outer filter element is connected upstream of the inner filter element in a flow direction of the gas filter system.
  • the outer filter element and the inner filter element are connected in series in such a way that the gas filter system flows through radially inwards. This results in lower pressure differences between the inflow and outflow sides of the filter elements, which can prevent the formation of leakage flows.
  • one of the filter media is designed for particle filtration and consists of or has cellulose, while the other filter medium is designed for harmful gas adsorption and for this purpose preferably has activated carbon.
  • the filter element for particle filtration is advantageously arranged in the flow direction in front of the filter element for harmful gas adsorption.
  • the gas filter system in which it has an openable housing.
  • the housing typically has a first housing part and a second Housing part, for example a housing pot and a removable housing cover.
  • the outer filter element and the inner filter element are preferably arranged between the first housing part and the second housing part.
  • the inner and outer filter elements can be accommodated in the housing.
  • the housing preferably has at least one inlet opening for gas to flow into the gas filter system and at least one outlet opening for gas to flow out of the gas filter system.
  • the inlet opening is preferably located immediately upstream of the outer filter element.
  • the outlet opening is preferably immediately downstream of the inner filter element.
  • the first housing part preferably has an end face which faces the first and third end disks of the filter elements.
  • the end face can have a housing sealing groove corresponding to the first sealing projection and/or second sealing projection, in which the first sealing projection and the second sealing projection are arranged to mesh with one another.
  • a raw gas side of the gas filter system can be effectively sealed from a clean gas side of the gas filter system.
  • the at least one inlet opening can communicate fluidly with the at least one outlet opening only through the inner and outer filter elements.
  • the end face has an opening which is fluidically connected upstream or downstream of the inner filter element.
  • the inlet opening or the outlet opening can be formed on the front side of the housing.
  • the first housing part has a center tube on the end face, which engages in the inner filter element.
  • the center tube can be designed to support the second filter medium.
  • the center tube is preferably designed like a grid.
  • the center tube can extend along the longitudinal axis at least over a third, preferably over at least two thirds, particularly preferably over the entire dimension of the inner filter element in the longitudinal direction. This allows the second filter medium to be supported particularly effectively.
  • the housing has a closure arranged on the circumference, the closure in a closed state causing a gas-tight clamping of the first housing part and the second housing part with the outer filter element and the inner filter element.
  • the housing in a closed state, can have dimensions in the longitudinal direction that are the dimensions of the filter elements arranged one inside the other in the longitudinal direction fall below.
  • the filter elements or the sealing projections can be slightly compressed when the housing is closed, which results in a particularly gas-tight contact of the sealing projections against one another and/or on the housing.
  • the scope of the invention also includes the use of an outer filter element and/or an inner filter element in a gas filter system according to the invention described above and below.
  • the outer or inner filter element can have features described above and below.
  • One filter element has a filter medium that is arranged between two end plates.
  • One end plate has a first sealing projection projecting in the axial direction.
  • the first sealing projection has at least one projection sealing surface.
  • the projection sealing surface is designed to rest sealingly on a further projection sealing surface of an axially projecting second sealing projection of an end disk of a further filter element.
  • the first sealing projection is made of a soft material, in particular foamed polyurethane, and is preferably formed in one piece with the end plate.
  • the first sealing projection is preferably arranged on the inner circumference of the end plate and advantageously has the shape of a U directed in the axial direction towards the open interior of the filter element.
  • the free leg of the US is arranged radially on the inside. This creates a receiving groove.
  • a rigid rib-like sealing projection of a second filter element arranged within this filter element can engage in the sealing projection, so that the two filter elements are sealed against one another.
  • the filter element with the soft, groove-having sealing projection forms the inner filter element and the filter element with the rigid, rib-like sealing projection forms the outer filter element.
  • the U-shaped groove is arranged on the outer circumference of the end plate and the free leg is arranged radially on the outside.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a gas filter system according to the invention with an outer filter element and an inner filter element comprising a first end disk or a third end disk, the sealing projections of which sealingly engage one another, in a schematic sectional view;
  • FIG. 2 shows a detail of the gas filter system from FIG. 1 in a schematic sectional view
  • FIG. 3 shows the outer filter element of the gas filter system from FIGS. 1 and 2 in a schematic perspective view
  • FIGS. 1 and 2 shows the inner filter element of the gas filter system from FIGS. 1 and 2 in a schematic perspective view
  • FIG. 5 shows a second embodiment of a gas filter system according to the invention in a schematic sectional view
  • FIG. 6 shows a detail of the gas filter system from FIG. 5 in a schematic sectional view
  • FIG. 7 shows the outer filter element of the gas filter system from FIGS. 5 and 6 in a schematic perspective view
  • Fig. 8 shows the inner filter element of the gas filter system from Figures 5 and 6 in a schematic perspective view.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a gas filter system 10 with an outer filter element 12 and an inner filter element 14.
  • the outer filter element 12 has a first filter medium 20 arranged between a first end disk 16 and a second end disk 18.
  • the first filter medium 20 is preferably attached to the end disks 16, 18 in a gas-tight manner.
  • the end disks 16, 18 are particularly preferably molded onto the first filter medium 20.
  • the inner filter element 14 has a second filter medium 26 arranged between a third end disk 22 and a fourth end disk 24.
  • the second filter medium 26 is preferably attached to the end disks 22, 24 in a gas-tight manner.
  • the end disks 22, 24 are particularly preferably injection-molded onto the first filter medium 26.
  • the first and/or second filter medium 20, 26 is/are designed to filter gas flowing through the filter media 20, 26.
  • the first and/or second filter medium 20, 26 formed from a folded or pleated filter material.
  • the surface area of the filter elements 12, 14 that can be flowed through can be increased, which has a positive effect on the pressure loss.
  • One of the filter materials advantageously has activated carbon for the adsorption of harmful gases.
  • the outer filter element 12 and the inner filter element 14 can be formed as hollow cylinders around a longitudinal axis 28.
  • the inner filter element 14 is arranged inside the outer filter element 12.
  • the filter elements 12, 14 are typically flowed through in a radial direction, preferably radially inward.
  • the outer filter element 12 can form a radially outer inflow side 30 and a radially inner outflow side 32.
  • the inner filter element 14 can form a radially outer inflow side 34 and a radially inner outflow side 36.
  • a gas flows against the outer filter element 12 on the inflow side 30, which is passed through the first filter medium 20 and then discharged via the outflow side 32.
  • the gas pre-filtered by the first filter medium is then passed through the second filter medium 26 via the inflow side 34 and discharged via the outflow side 36 of the second filter medium 26.
  • the gas filter system 10 can be flowed through radially.
  • the first filter medium 20 and the second filter medium 26 are fluidly connected in series.
  • the outer filter element 12 surrounds the inner filter element 14 on the circumference.
  • the first filter medium 12 covers, preferably completely, the inflow side 34 of the second filter medium 26. This allows pressure losses to be kept particularly low.
  • the first filter element 12 and the second filter element 14 can be arranged coaxially to one another.
  • the first and second filter elements 12, 14 are arranged coaxially to the longitudinal axis 28.
  • the first end disk 16 has a first sealing projection 38 which protrudes beyond the first end disk 16 in an axial direction or along the longitudinal axis 28.
  • the third end disk 22 has a second sealing projection 40 which protrudes beyond the third end disk 22 in an axial direction or along the longitudinal axis 28.
  • the first sealing projection 38 and/or the second sealing projection 40 can each be arranged on the side of the end plate 16, 22 opposite the respective filter medium 20, 26 of the same filter element 12, 14.
  • the first and/or the second sealing projection 38, 40 is formed in one piece with the respective end plate 16, 22.
  • the first sealing projection 38 and the second sealing projection 40 engage with one another in order to seal the filter elements 12, 14 arranged on one another in a gas-tight manner on the end disks 16, 22.
  • the outer filter element 12 may have a bottom disk 42.
  • the bottom disk 42 can have a support structure 44 - here in the form of several support ribs 46.
  • the support structure 44 is preferably designed to support the fourth end plate 24 of the inner filter element 14.
  • the outer filter element 12 can have a support tube 48.
  • the support tube 42 can be designed to support the first filter medium 20 against a flow-related pressure force.
  • the support tube 48 is preferably designed like a grid, whereby the flow resistance can be kept low.
  • the base disk 42 and/or the support tube 48 is arranged on the second end disk 18, in particular partially embedded in it.
  • the outer filter element 12 can be designed as a particularly gas-tight unit.
  • the support tube 48 is particularly preferably formed in one piece with the base disk 42. As a result, the number of individual parts can be reduced, whereby the assembly of the gas filter system 10 can be simplified.
  • the outer filter element 12 does not have a bottom disk.
  • the annular end disk 18 then surrounds an opening to the interior of the filter element 12. This allows the outer filter element 12 to be assembled first and then the inner filter element 14 to be pushed through the opening in the bottom of the outer filter element 12.
  • the flexible first sealing projection 38 can be positioned in the housing sealing groove provided for this purpose - described later - and then the rib-like second sealing projection 40 can be securely inserted into the first sealing projection 38.
  • the gas filter system 10 may have a housing 50 with a first housing part 52 and a second housing part 54.
  • the first housing part 52 can be detachably arranged on the second housing part 54, preferably by means of a closure 56.
  • the closure 56 can be designed as a tension closure in order to press the filter elements 12, 14 arranged between the first housing part 52 and the second housing part 54 in a gas-tight manner against the housing parts 52, 54 when the housing 50 is in a closed state.
  • the gas filter system 10 may have a center tube 58.
  • the center tube 58 can be arranged on the first housing part 52.
  • the center tube 58 is preferably attached to the first housing part 52.
  • the center tube 58 can extend over at least part of the axial extent, preferably over the entire axial extent, of the second filter medium 26.
  • the second filter medium 26 can be supported in the radial direction, for example when force is applied due to flow.
  • the housing 50 can have at least one filter element receptacle 60.
  • the housing 50 preferably has a filter element receptacle 60 on the first housing part 52 and on the second housing part 54.
  • the filter element receptacle 60 can be designed as a wall that is offset radially inwards and which holds the outer filter element 12 on its radial outside. This allows the filter elements 12, 14 of the gas filter system 10 to be prepositioned and assembly to be simplified.
  • Fig. 2 shows a detail of the gas filter system 10 from Fig. 1 in a detailed view.
  • the first housing part 52 has an end face 62 which faces the outer filter element 12 and the inner filter element 14, or the first end disk 16 and the third end disk 22.
  • the end face 62 forms a housing sealing groove 64.
  • the second sealing projection 40 and the first sealing projection 38 which engages with the second sealing projection 40 are arranged in the housing sealing groove 64.
  • the first sealing projection 38 can have an elastic material, in particular PUR.
  • the first sealing projection 38 is formed from the elastic material as shown.
  • the second sealing projection 40 may comprise a rigid material, in particular polyamide or polypropylene.
  • the second sealing projection 40 is formed from the rigid material as shown.
  • the first sealing projection 38 can rest against the housing sealing groove 64 with an axial housing sealing surface 70, a radially inner housing sealing surface 72 and a radially outer housing sealing surface 74. This allows a particularly high sealing effect to be achieved.
  • first sealing projection 38 and the second sealing projection 40 can mesh with one another in such a way that the first sealing projection 38 covers the second sealing projection 40 encompasses.
  • first sealing projection 38 can rest on at least one axial projection sealing surface 76, a radially inner projection sealing surface 78 and a radially outer projection sealing surface 80 on the second sealing projection 40.
  • the first sealing projection 38 can be pressed against the front side 62 or the housing sealing groove 64 by the second sealing projection 40. Sealing the raw gas side 66 against the clean gas side 68 using two filter elements 12, 14 can be carried out particularly easily in a single sealing area 82 in this way. The complex structural design and precise manufacture of a separate sealing area for each filter element 12, 14 can be omitted.
  • the outer filter element 12 has the stiff rib-like sealing projection and the inner filter element 14 has the corresponding soft groove-like sealing projection.
  • the inner filter element 14 can first be mounted in the housing part 52 and the outer filter element 12 can then be pushed on so that its sealing projection protrudes into the sealing projection of the inner filter element 14.
  • Fig. 3 shows the outer filter element 12 from the figures. 1, 2 in a perspective view.
  • the first sealing projection 38 is formed circumferentially on the first end disk 16. As shown, the first sealing projection 38 can have a radial recess 84.
  • the radial recess 84 can be understood as a radially inward deviation of the otherwise rotationally symmetrical first sealing projection 38.
  • the recess 84 can enable a rotation-proof arrangement of the first filter element 12 on the housing 50 (see FIGS. 1, 2), whereby precise positioning can be ensured.
  • Fig. 4 shows the inner filter element 14 from the figures. 1, 2 in a perspective view.
  • the second sealing projection 40 is formed circumferentially on the third end disk 22. As shown, the second sealing projection 40 can have a radial recess 86.
  • the radial recess 86 is designed to correspond to the radial recess 84 of the outer filter element 12 (see FIG. 3).
  • FIG. 5 shows a second embodiment of a gas filter system 10.
  • the gas filter system 10 shown differs from the gas filter system 10 from FIG. 1 essentially in the design of the first end disk 16 and the third end disk 22.
  • the second embodiment corresponds to the first embodiment; In this respect, reference is made to the description above.
  • the first end disk 16 can form a first sealing projection 38 and the third end disk 22 can form a second sealing projection 40.
  • the first sealing projection 38 is in engagement with the second sealing projection 40.
  • the second sealing projection 40 can rest sealingly on the housing 50 or on the first housing part 52.
  • the second sealing projection 40 of the inner filter element 14 can encompass the first sealing projection 38 of the outer filter element 12.
  • Fig. 6 shows a detail of the gas filter system 10 from Fig. 5 in a detailed view.
  • the second sealing projection 40 and the first sealing projection 38 engaging with the second sealing projection 40 are arranged in the housing sealing groove 64 formed on the front side 62 of the first housing part 52.
  • the raw gas side 66 of the gas filter system 10 can thereby be sealed from the clean gas side 68 of the gas filter system 10.
  • the first sealing projection 38 can have an elastic material, in particular PUR, or can be formed from the elastic material.
  • the second sealing projection 40 can also have an elastic material, in particular PUR, or can be formed from the elastic material.
  • one of the sealing projections 38, 40 can be designed to widen the other sealing projection 40, 38.
  • the first sealing projection 38 is trapezoidal or wedge-shaped in cross section, whereby when the first sealing projection 38 is arranged on or in the second sealing projection 40, it is expanded radially. This allows the second sealing projection 40 to be pressed against the housing sealing groove 64, thereby improving the sealing effect. Furthermore, the contact force between the first sealing projection 38 and the second sealing projection 40 can be increased, which further improves the sealing effect.
  • the axial housing sealing surface 70, the radially inner housing sealing surface 72 and the radially outer housing sealing surface 74 can be formed between the second sealing projection 40 and the housing sealing groove 64.
  • the axial projection sealing surface 76, the radially inner projection sealing surface 78 and the radially outer projection sealing surface 80 can be formed when the second sealing projection 40 is widened. Sealing the raw gas side 66 against the clean gas side 68 using two filter elements 12, 14 can therefore also be carried out particularly easily in a single sealing area 82 in the second embodiment.
  • Fig. 7 shows the outer filter element 12 from Figures 5 and 6 in a perspective view.
  • the outer filter element 12 according to the second embodiment of the gas filter system 10 from FIGS. 5 and 6 has a radial projection 88 formed on the first sealing projection 38.
  • the radial projection 88 can be understood as a radially outward deviation of the otherwise rotationally symmetrical first sealing projection 38.
  • the projection 88 can enable a rotation-proof arrangement of the first filter element 12 on the housing 50 (see FIGS. 5, 6), whereby precise positioning can be ensured.
  • Fig. 8 shows the inner filter element 14 from Figures 5 and 6 in a perspective view.
  • the second sealing projection 40 can have a radial projection 90 as shown.
  • the radial projection 90 is designed to correspond to the radial projection 88 of the outer filter element 12 (see FIG. 7), so that the position of the inner filter element 14 relative to the outer filter element 12 or to the housing 50 is also fixed.
  • Axial projection sealing surface 76 Axial projection sealing surface 76

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gasfiltersystem (10) aufweisend - ein äußeres Filterelement (12) mit einem zwischen einer ersten Endscheibe (16) und einer zweiten Endscheibe (18) angeordneten ersten Filtermedium (20); - ein inneres Filterelement (14) mit einem zwischen einer dritten Endscheibe (22) und einer vierten Endscheibe (24) angeordneten zweiten Filtermedium (26); wobei die erste Endscheibe (16) und die dritte Endscheibe (22) offen ausgebildet sind und die erste Endscheibe (16) die dritte Endscheibe (22) umgibt; wobei die erste Endscheibe (16) einen in axialer Richtung vorstehenden ersten Dichtvorsprung (38) aufweist; wobei die dritte Endscheibe (22) einen in axialer Richtung vorstehenden zweiten Dichtvorsprung (40) aufweist; und wobei zur Abdichtung der dritten Endscheibe (22) und der ersten Endscheibe (16) gegeneinander der erste Dichtvorsprung (38) und der zweite Dichtvorsprung (40) ineinandergreifen. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung eines äußeren Filterelements (12) und/oder eines inneren Filterelements (14) in einem solchen Gassystem (10).

Description

Gasfiltersystem
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Gasfiltersystem mit einem äußeren Filterelement und einem inneren Filterelement, die gegeneinander abgedichtet sind. Die Erfindung betrifft zudem die Verwendung eines äußeren Filterelements und/oder eines inneren Filterelements in einem Gasfiltersystem.
Stand der Technik
Derartige Filtersysteme weisen einen hohen Filtrationsgrad auf und werden beispielsweise zum Filtern von Verbrennungsluft für Verbrennungsmotoren, zum Filtern von Kathodenluft von Brennstoffzellen oder auch als Kabinenluftfilter eingesetzt. Insbesondere bei der Filtration von Kathodenluft für Brennstoffzellen werden Filterelemente mit unterschiedlichen Eigenschaften eingesetzt, wobei ein Filtermedium zur Partikelfiltration ausgebildet ist und das andere Filtermedium die Adsorption von Schadgasen wie Stickoxiden ermöglicht.
Um trotz mehrerer Filterelemente kompakte Filtrationssysteme zu ermöglichen, werden die Filterelemente typischerweise in einem gemeinsamen Gehäuse verbaut, wobei mögliche Leckageströmungen, die ein Umgehen der Filterelemente bewirken, zuverlässig unterbunden werden müssen. Hierfür sind die Filterelemente oft jeweils gegenüber dem Gehäuse abgedichtet, wodurch große Anforderungen an eine konstruktive Ausgestaltung des Filtersystems gestellt werden. Werden die Abdichtungen nur unzureichend aufeinander abgestimmt, beispielsweise durch unvermeidbare Fertigungstoleranzen, kann ungefiltertes Gas an den Filterelementen vorbeiströmen. Hierdurch wird die Betriebstüchtigkeit des Filtersystems verringert.
Um Leckageströmungen zu verhindern, werden die Filterelemente oftmals miteinander und/oder mit dem Gehäuse verklebt. Hierdurch können die Filterelemente im Wartungsfall jedoch nur unter Beschädigung des Gasfiltersystems aufwendig gewechselt werden.
Aus der DE 10 2018 215 603 A1 ist ein modulares Filterelement mit einem äußeren Filterelement und einem inneren Filterelement bekannt, die gegeneinander abgedichtet sind. Das innere Filterelement ist in dem äußeren Filterelement angeordnet.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die Betriebstüchtigkeit eines Gasfiltersystems im Hinblick auf die Abdichtung der Filterelemente gegeneinander zu verbessern. Offenbarung der Erfindung
Diese Aufgabe wird durch ein Gasfiltersystem mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Zudem wird die Aufgabe durch eine Verwendung mit den in Anspruch 17 angegebenen Merkmalen gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den jeweiligen Unteransprüchen und der Beschreibung angegeben.
Erfindungsgemäß ist ein Gasfiltersystem vorgesehen. Das Gasfiltersystem kann beispielsweise zum Filtern von Verbrennungsluft für Verbrennungsmotoren oder Brennstoffzellen oder auch als Kabinenluftfilter verwendet werden.
Das Gasfiltersystem weist ein äußeres Filterelement auf. Das äußere Filterelement weist ein zwischen einer ersten Endscheibe und einer zweiten Endscheibe angeordnetes erstes Filtermedium auf. Zudem weist das Gasfiltersystem ein inneres Filterelement auf. Das innere Filterelement weist ein zwischen einer dritten Endscheibe und einer vierten Endscheibe angeordnetes zweites Filtermedium auf.
Vorzugsweise ist das erste Filtermedium und/oder das zweite Filtermedium an den jeweiligen Endscheiben gasdicht befestigt, besonders bevorzugt mit den jeweiligen Endscheiben verklebt oder an das jeweilige Filtermedium angeformt. Mit anderen Worten schließen und dichten die Endscheiben das jeweilige Filtermedium, vorzugsweise an dessen Filtermediumstirnseiten in axialer Richtung, ab. Hierdurch können Leckageströme innerhalb des jeweiligen Filterelements vermieden werden.
Das erste und/oder das zweite Filtermedium, vorzugsweise das äußere und/oder das innere Filterelement können eine Längsachse des Gasfiltersystems ringförmig umgeben. Die Filtermedien können zueinander und der Längsachse konzentrisch angeordnet sein. Das jeweilige Filtermedium kann beispielsweise sternförmig gefaltet oder gewickelt sein. Das Filtermedium kann im Querschnitt rund oder oval sein. Das Filtermedium kann in axialer Richtung zylindrisch oder konisch sein. Richtungsangaben wie beispielsweise axial oder radial beziehen sich hier und im Folgenden auf die Längsachse des Gasfiltersystems, sofern nicht anders angegeben. Die Längsachsen der beiden Filterelemente fallen vorzugsweise zusammen, können jedoch auch voneinander abweichen. Insbesondere könnte die Längsachse des inneren Filterelements zur Längsachse des äußeren Filterelements geneigt sein, beispielsweise falls das innere Filterelement konisch und das äußere Filterelement zylindrisch ausgebildet ist und die dem Gasein- oder auslass abgewandte Endscheibe des inneren Filterelements nicht um das Zentrum des Gasfiltersystems angeordnet ist. Die erste Endscheibe und die dritte Endscheibe sind offen ausgebildet. Die Öffnung der dritten Endscheibe ermöglicht einen Eintritt oder Austritt von Gas in einen bzw. aus einem Innenraum des Filterelements. Ferner kann die Öffnung der ersten Endscheibe zum Anordnen des inneren Filterelements im äußeren Filterelement dienen.
Die erste Endscheibe umgibt die dritte Endscheibe vorzugsweise umfangsseitig. Mit anderen Worten ist die dritte Endscheibe zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, innerhalb der ersten Endscheibe angeordnet. Darüber hinaus kann das innere Filterelement zumindest überwiegend, vorzugsweise vollständig, innerhalb des äußeren Filterelements angeordnet sein. Hierdurch können besonders kompakte Abmessungen des Gasfiltersystems erzielt werden.
Die erste Endscheibe weist, insbesondere an einer von dem ersten Filtermedium abgewandten Seite, einen in axialer Richtung vorstehenden ersten Dichtvorsprung auf. Die dritte Endscheibe weist, insbesondere an einer von dem zweiten Filtermedium abgewandten Seite, einen in axialer Richtung vorstehenden zweiten Dichtvorsprung auf. Mit anderen Worten stehen die Dichtvorsprünge entlang der Längsachse des Gasfiltersystems über die jeweilige Endscheibe vor. Vorzugsweise stehen der erste und der zweite Dichtvorsprung in derselben Richtung entlang der Längsachse über ihre jeweilige Endscheibe vor. Die Dichtvorsprünge dienen zur dichtenden Anlage an einer entsprechenden Gegenkontur, beispielsweise dem jeweils anderen Dichtvorsprung und/oder einem Gehäuse des Gasfiltersystems. Vorzugsweise sind die Dichtvorsprünge an den jeweiligen Endscheiben integral ausgebildet.
Alternativ können die Dichtvorsprünge und die die axialen Stirnseiten der Filtermedienkörper bedeckenden Endscheiben voneinander separate Bauteile sein, die beispielsweise durch Kleben, Schweißen oder Anspritzen, miteinander verbunden sein können. Auch diese mehrstückigen Ausführungsformen sind von dem Begriff Endscheiben umfasst.
Die Dichtvorsprünge können jeweils zumindest einen Abschnitt aufweisen, der sich zudem in einer radialen Richtung erstreckt, insbesondere in einer radialen Richtung über die jeweilige Endscheibe vorsteht. Der erste und der zweite Dichtvorsprung weisen grundsätzlich verschiedene Querschnitte auf. Besonders bevorzugt sind die Dichtvorsprünge komplementär zueinander ausgebildet, um ein formschlüssiges Ineinandergreifen zu ermöglichen. Der erste oder der zweite Dichtvorsprung kann beispielsweise einen nutförmigen (U-förmigen) Querschnitt aufweisen während der jeweils andere Dichtvorsprung einen stegförmigen (I-förmigen) Querschnitt aufweist. Die dritte Endscheibe und die erste Endscheibe sind gegeneinander abgedichtet. Mit anderen Worten werden Leckageströme zwischen der ersten Endscheibe und der dritten Endscheibe bidirektional verhindert. Hierfür greifen der erste Dichtvorsprung und der zweite Dichtvorsprung ineinander.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Gasfiltersystems, insbesondere durch ein Zusammenwirken der Dichtvorsprünge beider Filterelemente kann in vorteilhafter Weise dessen Dichtheit gesteigert werden. Leckageströmungen können somit zuverlässig verhindert und zugleich ein einfacher Wechsel der Filterelemente sichergestellt werden, wodurch die Betriebstüchtigkeit des Gasfiltersystems gesteigert werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Gasfiltersystems liegen der erste Dichtvorsprung und der zweite Dichtvorsprung an zumindest zwei Vorsprungdichtflächen aneinander dichtend an. Die Vorsprungdichtflächen können örtlich voneinander beabstandet sein. Vorzugsweise weisen die Vorsprungdichtflächen eine unterschiedliche Orientierung auf. Hierdurch können Leckagepfade noch effektiver vermieden werden, wodurch die Dichtwirkung weiter verbessert werden kann.
Weiter bevorzugt ist eine Weiterbildung, bei der der erste Dichtvorsprung und der zweite Dichtvorsprung an zumindest einer axialen Vorsprungdichtfläche und zumindest einer radialen Vorsprungdichtfläche aneinander dichtend anliegen. Die axiale Vorsprungdichtfläche und die radiale Vorsprungdichtfläche können aneinander angrenzen. Hierdurch kann der Dichtbereich besonders kompakt gehalten werden.
Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform des Gasfiltersystems, bei der einer der Dichtvorsprünge elastisch ausgebildet ist und den anderen Dichtvorsprung übergreift, sodass er durch den Eingriff des anderen der Dichtvorsprünge geweitet wird. Der elastische Dichtvorsprung kann Polyurethan aufweisen, insbesondere ist der elastische Dichtvorsprung aus Polyurethan ausgebildet. Der andere Dichtvorsprung kann steif, vorzugsweise aus Polypropylen, ausgebildet sein.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Gasfiltersystems ist der erste Dichtvorsprung und/oder der zweite Dichtvorsprung an der jeweiligen Endscheibe umlaufend ausgebildet ist. Vorzugsweise sind der erste und der zweite Dichtvorsprung umlaufend ausgebildet. Mit anderen Worten können der erste und/oder der zweite Dichtvorsprung ringartig geschlossen um die Längsachse ausgebildet sein. Hierdurch kann die Dichtwirkung weiter gesteigert werden. Für eine zuverlässige Funktion des Gasfiltersystems kann es erforderlich sein, dass nur den Spezifikationen entsprechende Filterelemente verwendet werden. Zudem kann für Zusatzfunktionen, beispielsweise einen Luftmassenmesser, die rotatorische Einbaulage eines prinzipiell drehsymmetrischen Filterelements von Bedeutung sein, da gleichartige Filterelemente fertigungsbedingt gleichartige Abweichungen von einem Ideal aufweisen können. Insbesondere Luftmassenmesser reagieren sehr sensibel auf solche Abweichungen; wenn diese Abweichungen daher immer in derselben Weise auftreten, können sie kompensiert werden.
Bevorzugt ist zudem eine Weiterbildung, bei der der erste Dichtvorsprung und der zweite Dichtvorsprung jeweils wenigstens einen radialen Rücksprung und/oder einen radialen Vorsprung aufweisen. Der entsprechende Dichtvorsprung ist somit bei Blick in Richtung der Längsachse nicht streng in einer, beispielsweise kreisförmigen, Grundform ausgebildet, sondern weist lokal Abweichungen von der Grundform, etwa der Kreisform, auf. Der wenigstens eine radiale Rücksprung bzw. Vorsprung können bei der Abdichtung gegenüber dem jeweiligen anderen Dichtvorsprung und/oder einem Gehäuse mitwirken. Der jeweilige andere Dichtvorsprung und/oder das Gehäuse ist vorzugsweise korrespondierend ausgebildet. Mithin greift ein radialer Vorsprung am einen Dichtvorsprung in einen radialen Rücksprung am anderen Dichtvorsprung ein. Durch die Abweichung von der, insbesondere kreisförmigen, Grundform an dem Dichtvorsprung wird ein Einbau des Filterelements in einer definierten Drehausrichtung erzwungen. Zudem wird sichergestellt, dass nur auf das jeweilige Gasfiltersystem angepasste Filterelemente verwendet werden können.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Gasfiltersystems weisen der erste und/oder der zweite Dichtvorsprung zumindest eine Gehäusedichtfläche zur dichtenden Anlage an einem Gehäuse, vorzugsweise in axialer Richtung, auf. Der erste und/oder der zweite Dichtvorsprung kann die zumindest eine Gehäusedichtfläche auf einer von der im Eingriff mit dem anderen Dichtvorsprung befindlichen Seite abgewandten Seite aufweisen. Der entsprechende Dichtvorsprung kann so zwischen dem Gehäuse und dem jeweils anderen Dichtvorsprung angeordnet werden und begünstigt ein gleichzeitiges Abdichten von zwei möglichen Leckagepfaden.
Bevorzugt ist zudem eine Ausführungsform bei der das Gasfiltersystem eine, vorzugsweise geschlossene, Bodenscheibe aufweist. Besonders bevorzugt ist die Bodenscheibe an der zweiten Endscheibe des äußeren Filterelements angeordnet. Besonders bevorzugt ist die Bodenscheibe gasdicht ausgebildet. Mit anderen Worten kann die Bodenscheibe das erste Filtermedium an der zweiten Endscheibe in axialer Richtung abdichten. Mittels einer geschlossenen Bodenscheibe kann ein Umströmen des äußeren Filterelements verhindert werden. In einer bevorzugten Weiterbildung des Gasfiltersystems weist die Bodenscheibe eine Stützstruktur, insbesondere wenigstens eine in axialer Richtung vorstehende Stützrippe, zur Abstützung der vierten Endscheibe des inneren Filterelements auf. Mit anderen Worten bildet das äußere Filterelement eine Anschlagfläche für das innere Filterelement aus. Hierdurch kann eine Positionierung des inneren Filterelements innerhalb des äußeren Filterelements positionstreu erfolgen. Dies unterstütz den dichtenden Eingriff der Dichtvorsprünge ineinander.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Gasfiltersystems weist das äußere Filterelement radial innen ein Stützrohr auf. Mit anderen Worten kann das Filtermedium radial innen durch ein Stützrohr stabilisiert sein. Die Bodenscheibe kann integral mit dem Stützrohr ausgebildet sein.
Alternativ oder zusätzlich kann das Filtermedium radial außen durch einen Käfig stabilisiert sein. Zur außenseitigen Stabilisierung, insbesondere eines gewickelten Filtermediums, kann auch eine Fadenwicklung am Filterelement angebracht sein. Das Filterelement kann hierdurch steifer ausgebildet werden, wodurch dynamisch bedingte Leckagepfade aufgrund von Längenänderungen des Filterelements während des Betriebs vermieden werden können.
Bevorzugt ist zudem eine Ausführungsform des Gasfiltersystems, bei der das äußere Filterelement und das innere Filterelement hohlzylindrisch ausgebildet sind. Durch eine hohlzylindrische Ausbildung kann eine hohe Anströmfläche bei gleichzeitig kompakten Abmessungen für jedes einzelne Filterelement sowie das gesamte Gasfiltersystem erzielt werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Gasfiltersystems ist vorgesehen, dass das äußere Filterelement dem inneren Filterelement in einer Durchströmungsrichtung des Gasfiltersystems vorgeschaltet ist. Mit anderen Worten sind das äußere Filterelement und das innere Filterelement derart in Reihe geschaltet, dass das Gasfiltersystem radial einwärts durchströmt wird. Hierdurch ergeben sich geringere Druckdifferenzen zwischen den Anström- und Abströmseiten der Filterelemente, womit der Bildung von Leckageströmungen vorgebeugt werden kann.
Vorzugsweise ist eines der Filtermedien zur Partikelfiltration ausgebildet und besteht aus Cellulose oder weist diese auf, während das andere Filtermedium zur Schadgasadsorption ausgebildet ist und hierzu vorzugsweise Aktivkohle aufweist. Vorteilhaft ist das Filterelement zur Partikelfiltration in Strömungsrichtung vor dem Filterelement zur Schadgasadsorption angeordnet.
Weiter bevorzugt ist eine Ausführungsform des Gasfiltersystems, bei der dieses ein öffenbares Gehäuse aufweist. Das Gehäuse weist typischerweise ein erstes Gehäuseteil und ein zweites Gehäuseteil auf, beispielsweise einen Gehäusetopf und einen abnehmbaren Gehäusedeckel. Das äußere Filterelement und das innere Filterelement sind vorzugsweise zwischen dem ersten Gehäuseteil und dem zweiten Gehäuseteil angeordnet. Mit anderen Worten können das innere und das äußere Filterelement in dem Gehäuse aufgenommen werden. Das Gehäuse weist vorzugsweise zumindest eine Einlassöffnung zum Einströmen von Gas in das Gasfiltersystem und zumindest eine Auslassöffnung zum Ausströmen von Gas aus dem Gasfiltersystem auf. Die Einlassöffnung ist vorzugsweise dem äußeren Filterelement unmittelbar vorgeschaltet. Die Auslassöffnung ist vorzugsweise dem inneren Filterelement unmittelbar nachgeschaltet. Das erste Gehäuseteil weist vorzugsweise eine Stirnseite auf, die der ersten und der dritten Endscheibe der Filterelemente zugewendet ist. Die Stirnseite kann eine mit dem ersten Dichtvorsprung und/oder zweiten Dichtvorsprung korrespondierende Gehäusedichtnut aufweisen, in der der erste Dichtvorsprung und der zweite Dichtvorsprung ineinandergreifend angeordnet sind. Hierdurch kann eine Rohgasseite des Gasfiltersystems gegenüber einer Reingasseite des Gasfiltersystems wirkungsvoll abgedichtet werden. Mit anderen Worten kann die zumindest eine Einlassöffnung mit der zumindest einen Auslassöffnung lediglich durch das innere und das äußere Filterelement fluidisch kommunizieren.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Gasfiltersystems weist die Stirnseite eine Öffnung auf, die dem inneren Filterelement fluidisch vor- oder nachgeschaltet ist. Mit anderen Worten kann die Einlassöffnung oder die Auslassöffnung an der Stirnseite des Gehäuses ausgebildet sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Gasfiltersystems weist das erste Gehäuseteil an der Stirnseite ein Mittelrohr auf, das in das innere Filterelement eingreift. Das Mittelrohr kann zum Stützen des zweiten Filtermediums ausgebildet sein. Vorzugsweise ist das Mittelrohr gitterartig ausgebildet. Das Mittelrohr kann sich entlang der Längsachse zumindest über ein Drittel, vorzugsweise über zumindest zwei Drittel, besonders bevorzugt über die gesamte Abmessung des inneren Filterelements in der Längsrichtung erstrecken. Hierdurch kann ein besonders effektives Abstützen des zweiten Filtermediums erfolgen.
Bevorzugt ist zudem eine Ausführungsform des Gasfiltersystems, bei der das Gehäuse einen umfangsseitig angeordneten Verschluss aufweist, wobei der Verschluss in einem geschlossenen Zustand ein gasdichtes Verspannen des ersten Gehäuseteils und des zweiten Gehäuseteils mit dem äußeren Filterelement und dem inneren Filterelement bewirkt. Mit anderen Worten kann das Gehäuse in einem geschlossenen Zustand Abmessungen in der Längsrichtung aufweisen, die die Abmessungen der ineinander angeordneten Filterelemente in der Längsrichtung unterschreiten. Hierdurch können die Filterelemente bzw. die Dichtungsvorsprünge beim Verschließen des Gehäuses geringfügig zusammengedrückt werden, wodurch ein besonders gasdichtes Anliegen der Dichtvorsprünge aneinander und/oder an dem Gehäuse bewirkt wird.
In den Rahmen der Erfindung fällt auch eine Verwendung eines äußeren Filterelements und/oder eines inneren Filterelements in einem vorhergehend und im Weiteren beschriebenen, erfindungsgemäßen Gasfiltersystem. Das äußere bzw. innere Filterelement können vorhergehend und im Weiteren beschriebene Merkmale aufweisen.
Weiterhin fällt in den Rahmen der Erfindung ein Filterelement mit den entsprechenden Merkmalen. Das eine Filterelement weist ein Filtermedium auf, das zwischen zwei Endscheibe angeordnet ist. Die eine Endscheibe weist einen in axialer Richtung vorstehenden ersten Dichtvorsprung auf. Der erste Dichtvorsprung weist mindestens eine Vorsprungdichtfläche auf. Die Vorsprungdichtfläche ist dazu ausgebildet, an einer weiteren Vorsprungdichtfläche eines axial vorstehenden zweiten Dichtvorsprungs einer Endscheibe eines weiteren Filterelements dichtend anzuliegen. In einer Ausgestaltung ist der erste Dichtvorsprung aus einem weichen Material gefertigt, insbesondere geschäumtem Polyurethan, und vorzugsweise einstückig mit der Endscheibe ausgebildet. Der erste Dichtvorsprung ist vorzugsweise am inneren Umfang der Endscheibe angeordnet und hat vorteilhaft die Form eines in axialer Richtung zum offenen Innenraum des Filterelements hin gerichteten Us. Der freie Schenkel des Us ist radial innen angeordnet. Hierdurch ist eine Aufnahmenut ausgebildet. Auf diese Weise kann ein starrer rippenartiger Dichtvorsprung eines zweiten, innerhalb dieses Filterelements angeordneten, Filterelements in den Dichtvorsprung eingreifen, sodass die beiden Filterelemente gegeneinander abgedichtet sind. In einer alternativen Ausführungsform bildet das Filterelement mit dem weichen, eine Nut aufweisenden Dichtvorsprung das innere Filterelement und das Filterelement mit dem starren, rippenartigen Dichtvorsprung das äußere Filterelement. In diesem Fall ist die U-förmige Nut am äußeren Umfang der Endscheibe angeordnet und der freie Schenkel radial außen angeordnet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, aus den Patentansprüchen sowie anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungsgemäße Einzelheiten zeigen. Die zuvor genannten und noch weiter ausgeführten Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen, zweckmäßigen Kombinationen bei Varianten der Erfindung verwirklicht sein. Die in der Zeichnung gezeigten Merkmale sind derart dargestellt, dass die erfindungsgemäßen Besonderheiten deutlich sichtbar gemacht werden können. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gasfiltersystems mit einem äußeren Filterelement und einem inneren Filterelement umfassend eine erste Endscheibe bzw. eine dritte Endscheibe, deren Dichtvorsprünge dichtend ineinandergreifenden, in einer schematischen Schnittansicht;
Fig. 2 einen Ausschnitt des Gasfiltersystems aus Figur 1 in einer schematischen Schnittansicht;
Fig. 3 das äußere Filterelement des Gasfiltersystems aus den Figuren 1 und 2 in einer schematischen Perspektivansicht;
Fig. 4 das innere Filterelement des Gasfiltersystems aus den Figuren 1 und 2 in einer schematischen Perspektivansicht;
Fig. 5 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gasfiltersystems in einer schematischen Schnittansicht;
Fig. 6 einen Ausschnitt des Gasfiltersystems aus Figur 5 in einer schematischen Schnittansicht;
Fig. 7 das äußere Filterelement des Gasfiltersystems aus den Figuren 5 und 6 in einer schematischen Perspektivansicht;
Fig. 8 das innere Filterelement des Gasfiltersystems aus den Figuren 5 und 6 in einer schematischen Perspektivansicht.
Ausführungsformen der Erfindung
Figur 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines Gasfiltersystems 10 mit einem äußeren Filterelement 12 und einem inneren Filterelement 14.
Das äußere Filterelement 12 weist ein zwischen einer ersten Endscheibe 16 und einer zweiten Endscheibe 18 angeordnetes erstes Filtermedium 20 auf. Das erste Filtermedium 20 ist vorzugsweise gasdicht an den Endscheiben 16, 18 befestigt. Besonders bevorzugt sind die Endscheiben 16, 18 an das erste Filtermedium 20 angespritzt.
Das innere Filterelement 14 weist ein zwischen einer dritten Endscheibe 22 und einer vierten Endscheibe 24 angeordnetes zweites Filtermedium 26 auf. Das zweite Filtermedium 26 ist vorzugsweise gasdicht an den Endscheiben 22, 24 befestigt. Besonders bevorzugt sind die Endscheiben 22, 24 an das erste Filtermedium 26 angespritzt.
Das erste und/oder zweite Filtermedium 20, 26 ist/sind zum Filtern von die Filtermedien 20, 26 durchströmendem Gas ausgebildet. Vorzugsweise ist das erste und/oder zweite Filtermedium 20, 26 aus einem gefalteten, bzw. plissierten Filtermaterial gebildet. Hierdurch kann die anströmbare Fläche der Filterelemente 12, 14 vergrößert werden, was sich günstig auf den Druckverlust auswirkt. Vorteilhaft weist eines der Filtermaterialien Aktivkohle zur Adsorption von Schadgasen auf.
Gemäß der gezeigten Ausführungsform können das äußere Filterelement 12 und das innere Filterelement 14 hohlzylindrisch um eine Längsachse 28 ausgebildet sein. Typischerweise ist das innere Filterelement 14 innerhalb des äußeren Filterelements 12 angeordnet. In diesem Fall werden die Filterelemente 12, 14 typischerweise in einer radialen Richtung, vorzugsweise nach radial innen, durchströmt. Das äußere Filterelement 12 kann eine radial äußere Anströmseite 30 und eine radial innere Abströmseite 32 ausbilden. Das innere Filterelement 14 kann eine radial äußere Anströmseite 34 und eine radial innere Abströmseite 36 ausbilden.
Bei einem typischen Betrieb des Gasfiltersystems 10 wird zunächst das äußere Filterelement 12 an der Anströmseite 30 durch ein nicht näher dargestelltes Gas angeströmt, welches durch das erste Filtermedium 20 geführt und anschließend über die Abströmseite 32 abgeführt wird. Anschließend wird das durch das erste Filtermedium vorgefilterte Gas über die Anströmseite 34 durch das zweite Filtermedium 26 geführt und über die Abströmseite 36 des zweiten Filtermedium 26 abgeführt. Mit anderen Worten kann das Gasfiltersystem 10 radial durchströmt werden. Das erste Filtermedium 20 und das zweite Filtermedium 26 sind fluidisch in Reihe geschaltet.
Das äußere Filterelement 12 umgibt das innere Filterelement 14 umfangsseitig. Mit anderen Worten überdeckt das erste Filtermedium 12, vorzugsweise vollständig, die Anströmseite 34 des zweiten Filtermediums 26. Hierdurch können Druckverluste besonders gering gehalten werden.
Wie hier beispielhaft dargestellt, können das erste Filterelement 12 und das zweite Filterelement 14 koaxial zueinander angeordnet sein. Vorzugsweise sind das erste und das zweite Filterelement 12, 14 koaxial zu der Längsachse 28 angeordnet.
Die erste Endscheibe 16 weist einen ersten Dichtvorsprung 38 auf, der in einer axialen Richtung bzw. entlang der Längsachse 28 über die erste Endscheibe 16 vorsteht. Die dritte Endscheibe 22 weist einen zweiten Dichtvorsprung 40 auf, der in einer axialen Richtung, bzw. entlang der Längsachse 28 über die dritte Endscheibe 22 vorsteht. Der erste Dichtvorsprung 38 und/oder der zweite Dichtvorsprung 40 können jeweils an der dem jeweiligen Filtermedium 20, 26 desselben Filterelements 12, 14 gegenüberliegenden Seite der Endscheibe 16, 22 angeordnet sein. Vorzugsweise ist der erste und/oder der zweite Dichtvorsprung 38, 40 einstückig mit der jeweiligen Endscheibe 16, 22 ausgebildet. Der erste Dichtvorsprung 38 und der zweite Dichtvorsprung 40 greifen ineinander, um die aneinander angeordneten Filterelemente 12, 14 an den Endscheiben 16, 22 gasdicht abzudichten.
Gemäß der gezeigten Ausführungsform kann das äußere Filterelement 12 eine Bodenscheibe 42 aufweisen. Die Bodenscheibe 42 kann eine Stützstruktur 44 - hier in Form mehrerer Stützrippen 46 - aufweisen. Die Stützstruktur 44 ist vorzugsweise zum Stützen der vierten Endscheibe 24 des inneren Filterelements 14 ausgebildet.
Ferner kann das äußere Filterelement 12 ein Stützrohr 48 aufweisen. Das Stützrohr 42 kann zum Stützen des ersten Filtermediums 20 gegenüber einer strömungsbedingten Druckkraft ausgebildet sind. Das Stützrohr 48 ist vorzugsweise gitterartig ausgebildet, wodurch der Strömungswiderstand geringgehalten werden kann.
Vorzugsweise ist die Bodenscheibe 42 und/oder das Stützrohr 48 an der zweiten Endscheibe 18 angeordnet, insbesondere teilweise in sie eingebettet. Hierdurch kann das äußere Filterelement 12 als eine besonders gasdichte Einheit ausgebildet werden.
Besonders bevorzugt ist das Stützrohr 48 einstückig mit der Bodenscheibe 42 ausgebildet. Hierdurch kann die Anzahl der Einzelteile verringert werden, wodurch die Montage des Gasfiltersystems 10 vereinfacht werden kann.
In einer nicht dargestellten alternativen Ausführungsform weist das äußere Filterelement 12 keine Bodenscheibe auf. Die ringförmige Endscheibe 18 umgibt dann eine Öffnung zum Inneren des Filterelements 12. Dies ermöglicht es, zuerst das äußere Filterelement 12 zu montieren und dann das innere Filterelement 14 durch die Öffnung im Boden des äußeren Filterelements 12 zu schieben. Hierdurch kann der flexible erste Dichtvorsprung 38 in der dafür vorgesehenen - später beschriebenen - Gehäusedichtnut positioniert werden und dann der rippenartige zweite Dichtvorsprung 40 sicher in den ersten Dichtvorsprung 38 eingesteckt werden.
Das Gasfiltersystem 10 kann ein Gehäuse 50 mit einem ersten Gehäuseteil 52 und einem zweiten Gehäuseteil 54 aufweisen. Der erste Gehäuseteil 52 kann, vorzugsweise mittels einem Verschlusses 56, an dem zweiten Gehäuseteil 54 lösbar angeordnet sein. Darstellungsgemäß kann der Verschluss 56 als Spannverschluss ausgebildet sein, um die zwischen dem ersten Gehäuseteil 52 und dem zweiten Gehäuseteil 54 angeordneten Filterelemente 12, 14 in einem geschlossenen Zustand des Gehäuses 50 gasdicht an die Gehäuseteile 52, 54 anzudrücken. Wie in Fig. 1 dargestellt kann das Gasfiltersystem 10 ein Mittenrohr 58 aufweisen. Das Mittenrohr 58 kann an dem ersten Gehäuseteil 52 angeordnet sein. Vorzugsweise ist das Mittenrohr 58 an dem ersten Gehäuseteil 52 befestigt. Das Mittenrohr 58 kann sich zumindest über einen Teil der axialen Ausdehnung, vorzugsweise über die gesamte axiale Ausdehnung, des zweiten Filtermediums 26 erstrecken. Hierdurch kann das zweite Filtermedium 26, beispielsweise bei strömungsbedingter Krafteinwirkung, in radialer Richtung gestützt werden.
In einer Ausführungsform kann das Gehäuse 50 zumindest eine Filterelementaufnahme 60 aufweisen. Vorzugsweise weist das Gehäuse 50 an dem ersten Gehäuseteil 52 und an dem zweiten Gehäuseteil 54 jeweils eine Filterelementaufnahme 60 auf. Die Filterelementaufnahme 60 kann als eine radial nach Innen versetzte Wandung ausgebildet sein, die das äußere Filterelement 12 an dessen radialer Außenseite fasst. Hierdurch können die Filterelemente 12, 14 des Gasfiltersystems 10 vorpositioniert und die Montage vereinfacht werden.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt des Gasfiltersystems 10 aus Fig. 1 in einer Detailansicht.
Der erste Gehäuseteil 52 weist eine Stirnseite 62 auf, die dem äußeren Filterelement 12 und dem inneren Filterelement 14, bzw. der ersten Endscheibe 16 und der dritten Endscheibe 22 zugewendet ist. Die Stirnseite 62 bildet eine Gehäusedichtnut 64 aus. Der zweite Dichtvorsprung 40 und der mit dem zweiten Dichtvorsprung 40 im Eingriff befindliche erste Dichtvorsprung 38 sind in der Gehäusedichtnut 64 angeordnet. Hierdurch kann eine Rohgasseite 66 des Gasfiltersystems 10 zu einer Reingasseite 68 des Gasfiltersystems 10 abgedichtet werden.
Der erste Dichtvorsprung 38 kann ein elastisches Material, insbesondere PUR, aufweisen. Vorzugsweise ist der erste Dichtvorsprung 38 wie dargestellt aus dem elastischen Material ausgebildet. Der zweite Dichtvorsprung 40 kann ein steifes Material, insbesondere Polyamid oder Polypropylen, aufweisen. Vorzugsweise ist der zweite Dichtvorsprung 40 wie dargestellt aus dem steifen Material ausgebildet.
Darstellungsgemäß kann der erste Dichtvorsprung 38 mit einer axialen Gehäusedichtfläche 70, einer radial inneren Gehäusedichtfläche 72 sowie einer radial äußeren Gehäusedichtfläche 74 an der Gehäusedichtnut 64 anliegen. Hierdurch kann eine besonders hohe Dichtwirkung erreicht werden.
Weiter darstellungsgemäß können der erste Dichtvorsprung 38 und der zweite Dichtvorsprung 40 derart ineinandergreifen, dass der erste Dichtvorsprung 38 den zweiten Dichtvorsprung 40 umgreift. Mit anderen Worten kann der erste Dichtvorsprung 38 an zumindest einer axialen Vorsprungdichtfläche 76, einer radial inneren Vorsprungdichtfläche 78 sowie einer radial äußeren Vorsprungdichtfläche 80 an dem zweiten Dichtvorsprung 40 anliegen.
Bei der Montage des Gasfiltersystems 10 kann bei der dargestellten Ausführungsform ein Andrücken des ersten Dichtvorsprungs 38 an die Stirnseite 62 bzw. an die Gehäusedichtnut 64 durch den zweiten Dichtvorsprung 40 erfolgen. Ein Abdichten der Rohgasseite 66 gegen die Reingasseite 68 unter Einsatz zweier Filterelemente 12, 14 kann auf diese Weise besonders einfach in einem einzigen Dichtbereich 82 erfolgen. Die aufwendige konstruktive Auslegung und präzise Fertigung von jeweils einem separaten Dichtbereich für jedes Filterelement 12, 14 kann entfallen.
In einer nicht dargestellten alternativen Ausführungsform der in der Darstellung oberen Stirnseiten weist das äußere Filterelement 12 den steifen rippenartigen Dichtvorsprung auf und das innere Filterelement 14 verfügt über den entsprechenden weichen nutartigen Dichtvorsprung. Hierdurch kann das innere Filterelement 14 zuerst in dem Gehäuseteil 52 montiert werden und das äußere Filterelement 12 danach aufgeschoben werden, sodass dessen Dichtvorsprung in den Dichtvorsprung des inneren Filterelements 14 einragt.
Fig. 3 zeigt das äußere Filterelement 12 aus den Fign. 1 , 2 in einer Perspektivansicht.
Der erste Dichtvorsprung 38 ist an der ersten Endscheibe 16 umlaufend ausgebildet. Darstellungsgemäß kann der erste Dichtvorsprung 38 einen radialen Rücksprung 84 aufweisen. Der radiale Rücksprung 84 kann als radial inwärts gerichtete Abweichung des ansonsten rotationssymmetrisch ausgebildeten ersten Dichtvorsprungs 38 verstanden werden. Der Rücksprung 84 kann eine drehsichere Anordnung des ersten Filterelements 12 an dem Gehäuse 50 (siehe Fign. 1 , 2) ermöglichen, wodurch eine genaue Positionierung sichergestellt werden kann.
Fig. 4 zeigt das innere Filterelement 14 aus den Fign. 1 , 2 in einer Perspektivansicht.
Der zweite Dichtvorsprung 40 ist an der dritten Endscheibe 22 umlaufend ausgebildet. Darstellungsgemäß kann der zweite Dichtvorsprung 40 einen radialen Rücksprung 86 aufweisen. Der radiale Rücksprung 86 ist korrespondierend zu dem radialen Rücksprung 84 des äußeren Filterelements 12 ausgebildet (siehe Fig. 3).
Fig. 5 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Gasfiltersystems 10. Das dargestellte Gasfiltersystem 10 unterscheidet sich von dem Gasfiltersystem 10 aus Figur 1 im Wesentlichen durch die Ausbildung der ersten Endscheibe 16 und der dritten Endscheibe 22. Von den nachfolgend beschriebenen Abweichungen abgesehen, entspricht die zweite Ausführungsform der ersten Ausführungsform; insofern sei auf die obige Beschreibung verwiesen.
Darstellungsgemäß kann die erste Endscheibe 16 einen ersten Dichtvorsprung 38 und die dritte Endscheibe 22 kann einen zweiten Dichtvorsprung 40 ausbilden. Der erste Dichtvorsprung 38 befindet sich im Eingriff mit dem zweiten Dichtvorsprung 40. Gemäß der gezeigten Ausführungsform kann der zweite Dichtvorsprung 40 an dem Gehäuse 50, bzw. an dem ersten Gehäuseteil 52 dichtend anliegen. Weiter kann der zweite Dichtvorsprung 40 des inneren Filterelements 14 den ersten Dichtvorsprung 38 des äußeren Filterelements 12 umgreifen.
Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt des Gasfiltersystems 10 aus Fig. 5 in einer Detailansicht.
Der zweite Dichtvorsprung 40 und der mit dem zweiten Dichtvorsprung 40 im Eingriff befindliche erste Dichtvorsprung 38 sind in der an der Stirnseite 62 des ersten Gehäuseteils 52 ausgebildeten Gehäusedichtnut 64 angeordnet. Die Rohgasseite 66 des Gasfiltersystems 10 kann dadurch zu der Reingasseite 68 des Gasfiltersystems 10 abgedichtet werden.
Gemäß der zweiten Ausführungsform kann der erste Dichtvorsprung 38 ein elastisches Material, insbesondere PUR, aufweisen oder aus dem elastischen Material ausgebildet sein. Der zweite Dichtvorsprung 40 kann ebenfalls ein elastisches Material, insbesondere PUR, aufweisen oder aus dem elastischen Material ausgebildet sein. Beispielsweise kann einer der Dichtvorsprünge 38, 40 zum Weiten des jeweils anderen Dichtvorsprungs 40, 38 ausgebildet sein. Hier ist der erste Dichtvorsprung 38 im Querschnitt trapezförmig bzw. keilförmig ausgebildet, wodurch bei Anordnen des ersten Dichtvorsprungs 38 an bzw. in dem zweiten Dichtvorsprung 40 dieser radial geweitet wird. Hierdurch kann ein Andrücken des zweiten Dichtvorsprungs 40 an die Gehäusedichtnut 64 erfolgen, wodurch die Dichtwirkung verbessert wird. Weiter kann die Kontaktkraft zwischen dem ersten Dichtvorsprung 38 und dem zweiten Dichtvorsprung 40 erhöht werden, was die Dichtwirkung noch weiter verbessert.
Darstellungsgemäß können beim Weiten des zweiten Dichtvorsprungs 40 die axiale Gehäusedichtfläche 70, die radial innere Gehäusedichtfläche 72 sowie die radial äußere Gehäusedichtfläche 74 zwischen dem zweiten Dichtvorsprung 40 und der Gehäusedichtnut 64 ausgeformt werden. Zwischen dem ersten Dichtvorsprung 38 und dem zweiten Dichtvorsprung 40 können sich beim Weiten des zweiten Dichtvorsprungs 40 die axiale Vorsprungdichtfläche 76, die radial innere Vorsprungdichtfläche 78 sowie die radial äußere Vorsprungdichtfläche 80 ausformen. Ein Abdichten der Rohgasseite 66 gegen die Reingasseite 68 unter Einsatz zweier Filterelemente 12, 14 kann somit auch bei der zweiten Ausführungsform besonders einfach in einem einzigen Dichtbereich 82 erfolgen.
Fig. 7 zeigt das äußere Filterelement 12 aus den Figuren 5 und 6 in einer Perspektivansicht.
Das äußere Filterelement 12 gemäß der zweiten Ausführungsform des Gasfiltersystems 10 aus den Figuren 5 und 6 weist einen an dem ersten Dichtvorsprung 38 ausgebildeten radialen Vorsprung 88 auf. Der radiale Vorsprung 88 kann als radial auswärts gerichtete Abweichung des ansonsten rotationssymmetrisch ausgebildeten ersten Dichtvorsprungs 38 verstanden werden. Der Vorsprung 88 kann eine drehsichere Anordnung des ersten Filterelements 12 an dem Gehäuse 50 (siehe Fign. 5, 6) ermöglichen, wodurch eine genaue Positionierung sichergestellt werden kann.
Fig. 8 zeigt das innere Filterelement 14 aus den Figuren 5 und 6 in einer Perspektivansicht.
Der zweite Dichtvorsprung 40 kann wie dargestellt einen radialen Vorsprung 90 aufweisen. Der radiale Vorsprung 90 ist korrespondierend zu dem radialen Vorsprung 88 des äußeren Filterelements 12 ausgebildet (siehe Fig. 7), sodass auch die Lage des inneren Filterelement 14 relativ zum äußeren Filterelement 12 bzw. zum Gehäuse 50 festgelegt ist.
Bezugszeichenliste
Gasfiltersystem 10;
Äußeres Filterelement 12;
Inneres Filterelement 14;
Erste Endscheibe 16;
Zweite Endscheibe 18;
Erstes Filtermedium 20;
Dritte Endscheibe 22;
Vierte Endscheibe 24;
Zweites Filtermedium 26;
Längsachse 28;
Anströmseitee 30 des äußeren Filterelements 12;
Abströmseite 32 des äußeren Filterelements 12;
Anströmseite 34 des inneren Filterelement 14;
Abströmseite 36 des inneren Filterelement 14;
Erster Dichtvorsprung 38;
Zweiter Dichtvorsprung 40;
Bodenscheibe 42;
Stützstruktur 44;
Stützrippe 46;
Stützrohr 48;
Gehäuse 50;
Erster Gehäuseteil 52;
Zweiter Gehäuseteil 54;
Verschluss 56;
Mittenrohr 58;
Filterelementaufnahme 60;
Stirnseite 62;
Gehäusedichtnut 64;
Rohgasseite 66;
Reingasseite 68;
Axiale Gehäusedichtfläche 70;
Radial innere Gehäusedichtfläche 72;
Radial äußere Gehäusedichtfläche 74;
Axiale Vorsprungdichtfläche 76;
Radial innere Vorsprungdichtfläche 78;
Radial äußere Vorsprungdichtfläche 80;
Dichtbereich 82;
Radialer Rücksprung 84 des äußeren Filterelements 12;
Radialer Rücksprung 86 des inneren Filterelements 14;
Radialer Vorsprung 88 des äußeren Filterelements 12;
Radialer Vorsprung 90 des inneren Filterelements 14.

Claims

Ansprüche asfiltersystem (10) aufweisend ein äußeres Filterelement (12) mit einem zwischen einer ersten Endscheibe (16) und einer zweiten Endscheibe (18) angeordneten ersten Filtermedium (20); ein inneres Filterelement (14) mit einem zwischen einer dritten Endscheibe (22) und einer vierten Endscheibe (24) angeordneten zweiten Filtermedium (26); wobei die erste Endscheibe (16) und die dritte Endscheibe (22) offen ausgebildet sind; wobei die erste Endscheibe (16) die dritte Endscheibe (22) umgibt; wobei die erste Endscheibe (16) einen in axialer Richtung vorstehenden ersten Dichtvorsprung (38) aufweist; wobei die dritte Endscheibe (22) einen in axialer Richtung vorstehenden zweiten Dichtvorsprung (40) aufweist; und wobei zur Abdichtung der dritten Endscheibe (22) und der ersten Endscheibe (16) gegeneinander der erste Dichtvorsprung (38) und der zweite Dichtvorsprung (40) ineinandergreifen. Gasfiltersystem (40) nach Anspruch 1 , wobei der erste Dichtvorsprung (38) und der zweite Dichtvorsprung (40) an zumindest zwei Vorsprungdichtflächen (76, 78, 80) aneinander dichtend anliegen. Gasfiltersystem (10) nach Anspruch 2, wobei der erste Dichtvorsprung (38) und der zweite Dichtvorsprung (40) an zumindest einer axialen Vorsprungdichtfläche (76) und zumindest einer radialen Vorsprungdichtfläche (78, 80) aneinander dichtend anliegen. Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei einer der Dichtvorsprünge (38, 40) elastisch ausgebildet ist und den anderen Dichtvorsprung (40, 38) übergreift, sodass er durch den Eingriff des anderen der Dichtvorsprünge (40, 38) geweitet wird. Gasfiltersystem (40) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Dichtvorsprung (38) und/oder der zweite Dichtvorsprung (40) an der jeweiligen Endscheibe (16, 22) umlaufend ausgebildet ist. Gasfiltersystem (10) nach Anspruch 5, wobei der erste Dichtvorsprung (38) und der zweite Dichtvorsprung (40) jeweils wenigstens einen radialen Rücksprung (84, 86) und/oder einen radialen Vorsprung (88, 90) aufweisen. 7. Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste und/oder der zweite Dichtvorsprung (38, 40) zumindest eine Gehäusedichtfläche (70, 72, 74) zur dichtenden Anlage an einem Gehäuse (50), vorzugsweise in axialer Richtung, aufweisen.
8. Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche weiterhin aufweisend eine, vorzugsweise geschlossene, Bodenscheibe (42), wobei die Bodenscheibe (42) an der zweiten Endscheibe (18) des äußeren Filterelements (12) angeordnet ist.
9. Gasfiltersystem (10) nach Anspruch 8, wobei die Bodenscheibe (42) eine Stützstruktur (44), insbesondere wenigstens eine in axialer Richtung vorstehende Stützrippe (46), zur Abstützung der vierten Endscheibe (24) des inneren Filterelements (14) aufweist.
10. Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das äußere Filterelement (12) radial innen ein Stützrohr (48) aufweist.
11 . Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das äußere Filterelement (12) und das innere Filterelement (14) hohlzylindrisch ausgebildet sind.
12. Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das äußere Filterelement (12) dem inneren Filterelement (14) in einer Durchströmungsrichtung des Gasfiltersystems (10) vorgeschaltet ist.
13. Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche aufweisend ein öffenbares Gehäuse (50) mit einem ersten Gehäuseteil (52) und einem zweiten Gehäuseteil (54); wobei das äußere Filterelement (12) und das innere Filterelement (14) zwischen dem ersten Gehäuseteil (52) und dem zweiten Gehäuseteil (54) angeordnet sind; wobei das erste Gehäuseteil (52) eine Stirnseite (62) aufweist, die der ersten und der dritten Endscheibe (16, 22) der Filterelemente (12, 14) zugewendet ist; wobei die Stirnseite (62) eine mit dem ersten Dichtvorsprung (38) und/oder zweiten Dichtvorsprung (40) korrespondierende Gehäusedichtnut (64) aufweist; wobei der erste Dichtvorsprung (38) und der zweite Dichtvorsprung (40) ineinandergreifend in der Gehäusedichtnut (64) angeordnet sind, um eine Rohgasseite (66) des Gasfiltersystems (10) gegenüber einer Reingasseite (68) des Gasfiltersystems (10) abzudichten.
14. Gasfiltersystem (10) nach Anspruch 13, wobei die Stirnseite (62) eine Öffnung aufweist, die dem inneren Filterelement (14) fluidisch vor- oder nachgeschaltet ist. 15. Gasfiltersystem (10) nach Anspruch 13 oder 14, wobei das erste Gehäuseteil (52) an der Stirnseite (62) ein Mittelrohr (58) aufweist, das in das innere Filterelement (14) eingreift.
16. Gasfiltersystem (10) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei das Gehäuse (50) ei- nen umfangsseitig angeordneten Verschluss (56) aufweist, wobei der Verschluss (56) in einem geschlossenen Zustand ein gasdichtes Verspannen des ersten Gehäuseteils (52) und des zweiten Gehäuseteils (54) mit dem äußeren Filterelement (12) und dem inneren Filterelement (14) bewirkt. 17. Verwendung eines äußeren Filterelements (12) und/oder eines inneren Filterelements
(14) in einem Gasfiltersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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