EP4601869A1 - Procédé de fabrication d'au moins une partie d'un article chaussant, par exemple une chaussure, une sandale, une botte, etc., et notamment un article chaussant pour la pratique d'un sport - Google Patents

Procédé de fabrication d'au moins une partie d'un article chaussant, par exemple une chaussure, une sandale, une botte, etc., et notamment un article chaussant pour la pratique d'un sport

Info

Publication number
EP4601869A1
EP4601869A1 EP23793433.6A EP23793433A EP4601869A1 EP 4601869 A1 EP4601869 A1 EP 4601869A1 EP 23793433 A EP23793433 A EP 23793433A EP 4601869 A1 EP4601869 A1 EP 4601869A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sole
rod
cavity
main
thermoplastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23793433.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Murielle Guillot
Stéphane BENADDI
Antoine CULLIER
Michele RAMINA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Decathlon SE
Original Assignee
Decathlon SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Decathlon SE filed Critical Decathlon SE
Publication of EP4601869A1 publication Critical patent/EP4601869A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/06—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising
    • B29D35/061—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising by injection moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/20—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of indefinite length
    • B29C44/32—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. linings, inserts or reinforcements
    • B29C44/332—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. linings, inserts or reinforcements the preformed parts being three-dimensional structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/42—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using pressure difference, e.g. by injection or by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/06—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising
    • B29D35/061—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising by injection moulding
    • B29D35/062—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising by injection moulding using means to bond the moulding material to the preformed uppers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/06—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising
    • B29D35/08—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising having multilayered parts
    • B29D35/081—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising having multilayered parts by injection moulding

Definitions

  • TITLE Process for manufacturing at least part of an article of footwear, for example a shoe, a sandal, a boot, etc., and in particular an article of footwear for practicing a sport.
  • the present invention relates to the field of manufacturing footwear, for example shoes, and in particular to the manufacturing of footwear comprising a light and cushioning sole, and in particular footwear for practicing a sport.
  • thermoplastic, PVC or other elastomers With this process, the material can be foamed using a chemical or physical foaming agent; However, the disadvantage of this process is that the material of the sole of the shoe obtained does not have the expected properties of a light and cushioning sole. The lowest sole density that can be achieved with this process is greater than 0.5 g/cm3. In addition, the cushioning and comfort properties sought for the soles of running shoes, for example, are not achievable with this manufacturing process.
  • the present invention relates to a method of manufacturing at least part of an article of footwear, for example a shoe, and in particular an article of footwear for practicing a sport, comprising the following steps:
  • - provide a mold defining an open cavity, a shape of at least part of the cavity corresponding to a shape of a sole of the article of footwear, the cavity being configured to receive, via at least one channel of injection opening into the cavity, a mixture comprising a molten material and a supercritical fluid;
  • the process makes it possible to obtain, in a single injection step, a light and cushioning sole of the footwear connected to a part of an upper of the footwear, with good resistance to detachment of the footwear. the sole and the upper.
  • the dimensions of the shape of the at least part of the cavity are the dimensions on a scale between 1:0.98 and 1:1.02, advantageously 1:1, of the shape of the sole of the article of footwear.
  • the pressurization of the cavity is accompanied by the simultaneous creation of a back pressure, advantageously of a substantially identical value, in a zone of the at least part of the rod of the other side of the closure in relation to the cavity.
  • the back pressure advantageously of a substantially identical value, makes it possible to avoid leaks, at the level of the contact between the docking zone and the rim, of a pressurizing gas of the cavity.
  • the area of at least part of the rod on the other side of the closure relative to the cavity can be depressurized simultaneously with the depressurization of the mold cavity to trigger an expansion of the mixture in the cavity and form the sole during the process according to the invention.
  • a pressurization pressure in the cavity followed by a depressurization in the cavity allows an expansion of the mixture and the obtaining of the light and cushioning foamed material of the sole.
  • the density of the sole is between 0.1 g/cm3 and 0.4 g/cm3, preferably between 0.15 g/cm3 and 0.25 g/cm3.
  • the invention comprises one or more of the following characteristics, alone or in technically acceptable combination.
  • a pressurization pressure of the cavity is between 3 bars and 50 bars, preferably between 10 bars and 30 bars, preferably equal to 15 bars.
  • the method further comprises, prior to the step of pressurizing the cavity, the following step:
  • a pressurization pressure in the complementary part of the closed volume advantageously identical to the pressurization pressure of the cavity, makes it possible to create the back pressure in order to avoid leaks, at the level of the contact between the docking zone and the rim , a gas for pressurizing the cavity.
  • the cover is configured to form with the mold a closed volume, in particular gas-tight, around at least part of the rod, so as to allow the creation of said counter pressure at inside this sealed closed volume, in particular by receiving the pressurizing gas from the cavity in this sealed volume, in order to avoid leaks, at the level of the contact between the docking zone and the rim, of a gas of pressurization of the cavity.
  • the method comprises a step of assembling the part of the upper connected to the sole, with another part of the upper, the assembly forming the article of footwear.
  • the assembly step includes sewing the other part of the upper with the part of the upper connected to the sole.
  • the method further comprises the following steps, implemented before the step of placing the edge of the opening of the open cavity in contact with the docking zone of a surface of the 'at least part of a stem:
  • the closed volume further comprises the support with at least part of the rod.
  • the at least part of the rod is a complete rod.
  • the support is made of aluminum, steel, or plastic.
  • the process makes it possible to obtain, in a single injection step and with a single mold, a complete article of footwear comprising the sole of the article of footwear connected to the complete upper of the shoe.
  • the mold is in a single part.
  • the mold comprises at least two parts and the provisioning step comprises a step of assembling the at least two parts to form the mold.
  • the mold comprises a ring part comprising a first half of a ring and a second half of a ring, the first half being movable relative to the second half of a ring in a sliding direction, of so that a sliding movement of the first half towards the second half in the sliding direction closes the ring part of the mold, while a sliding movement of the first half and the second half in an opposite direction opens the ring part of the mold by separating the two halves of the ring part.
  • the mold further comprises a mold base comprising a cover and a bell, said bell being configured to envelop the cover, and the first ring half and the second ring half of the mold when the ring part and the mold are closed.
  • the mold base bell comprises a contact interface between the mold base bell and the ring part, said contact interface comprising a first inclined plane configured to slide on a first contact surface of a wall of the first half of the ring, said contact interface comprising a second inclined plane configured to slide on a second contact surface of a wall of the second half of the ring, the first angle of inclination of the first inclined plane and the second angle of inclination of the second inclined plane being configured so that the step of assembling and closing the mold comprises a movement of the bell from the bottom of the mold towards the two halves of the ring part which produces mechanically a sliding movement of the two halves in the direction of bringing the two halves of the ring part together, so as to close the ring part in contact with the mold base.
  • the mold comprises an elastic device configured to separate the first half of the ring and the second half of the ring.
  • contact interface between the bell of the mold base and the ring part comprises at least one guide configured to accompany the sliding movement of the two parts of the ring when the bell of the mold base moves in the direction transverse to the direction of sliding.
  • the mold is actuated alternately in closing, respectively in opening, by moving the bottom of the mold towards the two halves of the ring part, respectively in the opposite direction.
  • the cavity is configured to receive the mixture via at least two injection channels opening into the cavity. According to these arrangements, the process makes it possible to obtain even more quickly, and with a more homogeneous filling of the mold cavity, a sole of the article of footwear connected to a part of the upper of the article of footwear.
  • the mold comprises at least one injection channel.
  • the support comprises at least one injection channel.
  • the method comprises a step of gluing the at least part of the surface of the at least part of the rod, the gluing step being carried out before the step d 'injection.
  • the at least part of the surface of the at least part of the rod comprises heat-fusible wires configured to melt at an injection temperature of the mixture.
  • the method further comprises the following steps:
  • the inserts are positioned to be inserted at an external surface of the sole, or to be embedded inside the sole.
  • the abrasion resistance of the sole is reinforced, or the dynamism of the sole is improved, depending on whether the inserts are respectively inserted towards an external portion of the sole, with for example one or more rubber inserts or made of thermoplastic material, or embedded inside the sole, for example with one or more inserts made of carbon plate or thermoplastic material.
  • a contact surface between an insert and the sole comprises a texture
  • the texture comprises a plurality of patterns distributed over a portion of the contact surface according to a density depending on a mechanical stress on the portion of the contact surface.
  • the density is determined, so that on a portion of the contact surface the plurality of patterns occupies part of the portion of the contact surface, said part being between 1% and 15% , advantageously 6%, of the portion of the contact surface.
  • the patterns are tubular and/or linear. According to one embodiment, a height of the patterns in a direction transverse to the contact surface is between 1mm and 10mm, preferably equal to 1.6mm.
  • a thickness of the patterns, in a direction transverse to the direction of height is between 1mm and 2mm, preferably equal to 1.6mm.
  • the adhesion between the insert and the sole is reinforced, by mechanical attachment, by eliminating the steps of gluing or surface preparation.
  • an insert positioned to be inserted at an external surface of the sole comprises at least one through hole, the at least one through hole being matched with a pressurization channel, of so that a pressurizing gas can pass through the insert.
  • the at least part of the surface of the at least part of the rod is at least partly perforated or open.
  • the at least part of the surface of the at least part of the rod is textured or perforated in contact with the docking zone.
  • the resistance to separation of the sole and the upper is further reinforced.
  • the melted material is an elastomeric thermoplastic polymer.
  • the thermoplastic polymer is a thermoplastic polyurethane (TPU), or an ether-amide block copolymer (PEBA), or an ethylene vinyl acetate (EVA), or a polyolef, or an ether-amide block copolymer. ester, or a styrene-based elastomer, or a mixture of these different components.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PEBA ether-amide block copolymer
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • ester or a styrene-based elastomer, or a mixture of these different components.
  • the supercritical fluid is nitrogen in a supercritical state or carbon dioxide in a supercritical state or a mixture of nitrogen and carbon dioxide in a supercritical state.
  • a majority by mass of the rod being made of a main rod material, and possibly one or more auxiliary rod material(s); a majority by mass of the sole being made of a main sole material, and possibly one or more auxiliary sole material(s), the foamed material, resulting from the expansion of the mixture, comprising said material main sole material and said auxiliary sole material(s); the main rod material, and optionally the auxiliary rod material(s), is/are selected from the following materials: polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, a thermoplastic polyurethane (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, and in that the main material sole, and possibly the auxiliary sole
  • the main sole material can thus be from the same chemical family as the main upper material. So for example, if the main upper material is a polyolefin, the main sole material is also a polyolefin. If the main upper material is a polyamide, the main sole material is also a polyamide.
  • the main sole material, and possibly the auxiliary sole material(s) is/are identical to the main upper material, and optionally is/are identical to the (x) auxiliary rod material(s).
  • main upper material, and optionally the auxiliary upper material(s), and the main sole material, and optionally the auxiliary sole material(s), is/are selected (s) among the same materials, or are chemically compatible with each other, their adhesion is facilitated, as well as the manufacture of the article of footwear and also its recycling. In fact, it is not necessary to separate all the components of the footwear item to recycle it. Recycling can be carried out in a single step by grinding the article of footwear then forming granules from said ground material.
  • the applicant has surprisingly found that the main sole and upper materials listed above have the advantage that they can come in very different forms for shoe use and can be recycled several times.
  • the main, and possibly auxiliary, upper and sole materials are selected so that the granules, at least partly recycled, are capable of being transformed by any plastic shaping technique (in particular by hot), for example by injection molding, by injection foaming, by extrusion molding, by extrusion blow molding, by thermoforming or even by thermomolding.
  • the granules from the recycled footwear article according to the invention can be used in the manufacture of a sole or even a shoe component (such as a rear counter, a front hard toe, or even a lateral reinforcement) or in the manufacture of a yarn (for example by extrusion spinning) for the manufacture of a textile component (for example the manufacture of an upper component or an entire upper by knitting or weaving) or 'a foam component.
  • the granules from the footwear item can also be used in the manufacture of a boot.
  • Said granules can also be transformed into a nonwoven, for example by a technique called Meltblown or Spunbond or by their combination, such as a nonwoven called SMS (Spunbond/Meltblown/Spunbond) for example.
  • a technique called Meltblown or Spunbond or by their combination, such as a nonwoven called SMS (Spunbond/Meltblown/Spunbond) for example.
  • the main upper material can be chosen from polyesters, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyolefins, and block copolymers composed of rigid polyamide blocks and soft polyether blocks.
  • TPU thermoplastic polyurethanes
  • polyolefins polyolefins
  • block copolymers composed of rigid polyamide blocks and soft polyether blocks.
  • the main sole material can be chosen from polyesters, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyolefins, and block copolymers composed of rigid polyamide blocks and flexible polyether blocks.
  • TPU thermoplastic polyurethanes
  • polyolefins polyolefins
  • block copolymers composed of rigid polyamide blocks and flexible polyether blocks.
  • the rod may comprise a wire comprising a material chosen from: polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethane (TPU), an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • a material chosen from: polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethane (TPU), an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the upper may include a textile component, and in that the textile component comprises a yarn comprising the main upper material.
  • the upper may comprise a textile part forming a foot receiving zone having an external face, and at least one part, in particular a band, comprising an olefinic thermoplastic elastomer, said band being secured to said external face of the textile part, and to said sole.
  • the sole may comprise a cellular component, and/or foam beads, comprising a material selected from: polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethane (TPU), an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • a material selected from: polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethane (TPU), an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the upper may include a front hard toe including the main upper material or an auxiliary upper material, and/or a rear buttress including the main upper material or an auxiliary upper material.
  • the upper may comprise at least one eyelet for passing through at least one lacing element, said at least one eyelet for passing through comprises a textile strip comprising at least one thread comprising the main upper material, in particular the main upper material is a polyolefin.
  • the upper may include a foam component comprising the main upper material, in particular the main upper material is a polyolefin.
  • the upper and/or the sole each comprises a recycled material from a sole and/or the upper of another shoe, and/or a recycled material from a sole and/or of the upper of a boot.
  • the ratio of the mass of the main rod material, and possibly of the mass of the auxiliary rod material(s), to the total mass of the rod is greater than or equal to 40%.
  • the ratio of the mass of said main rod material and the mass of the auxiliary rod material(s), to the total mass of the rod is greater than or equal to 50%.
  • the ratio of the mass of the main sole material, and possibly of the mass of the auxiliary sole material(s), to the total mass of the sole is greater than or equal to 40%.
  • the ratio of the mass of said main sole material and the mass of the auxiliary sole material(s), to the total mass of the sole is greater than or equal to 50%.
  • the footwear article may comprise at most 10% by mass of one or more contaminating material(s) not chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethane (TPU), an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, in particular not more than 10% by mass of one or more thermoplastic contaminant material(s) and/or at most 5% by mass of one or more thermosetting contaminant material(s).
  • the main sole material, and possibly the auxiliary sole material(s) is/are derived at least in part from the recycling of at least one other article of footwear.
  • the method may further include collecting the article of footwear, and it may include transforming the article of footwear into thermoplastic granules.
  • the transformation step includes:
  • the method may include a step of hot transformation of at least part of said thermoplastic granules for the manufacture of a plastic part, in particular forming at least in part an article for practicing a sport.
  • the invention also relates to a plastic part, in particular forming at least in part an article for practicing a sport, capable of being obtained by this process, in particular said part is a palm sail.
  • the invention also relates to an article of footwear, for example a shoe, and in particular an article of footwear for practicing a sport, obtained by the process according to one of the modes of implementation described above.
  • the main upper and sole materials, and possibly the auxiliary upper and/or sole material(s), selected in the present invention may be thermoplastic materials which have the advantage of being derived from olef es. These materials can thus advantageously be transformed several times hot without their properties deteriorating significantly, in particular because of oxidation caused by air and/or humidity. This ability allows them to improve the longevity of their recyclability cycle unlike certain polymer materials, such as polyurethanes in particular, which oxidize over time.
  • the article of footwear can thus be recycled several times.
  • the auxiliary upper material(s) may be different from the main upper material and/or the main sole material.
  • the auxiliary sole material(s) may be different from the main sole material and/or the main upper material.
  • the auxiliary sole material(s) may be different from each other.
  • the main or auxiliary upper material is identical to the main or auxiliary sole material” that the main/auxiliary upper material is in the same basic polymer material as that of the main/auxiliary sole material.
  • the main or auxiliary upper material is different from the main or auxiliary sole material” that the main/auxiliary upper material is not in the same basic polymer material as that of the main/auxiliary sole material.
  • the main upper material and/or the main sole material is/are chosen from polyolefins, and/or olefinic thermoplastic elastomers, and/or styrenic thermoplastic elastomers, and/or vulcanized thermoplastic elastomers. .
  • the main upper material is a thermoplastic polyurethane (TPU), or an ether-amide block copolymer (PEBA), or an ethylene vinyl acetate (EVA), or a polyolefin, or an ether-ester block copolymer , or styrenic thermoplastic elastomer, or an olefmic thermoplastic elastomer, or a vulcanized thermoplastic elastomer, or a styrene-based elastomer, or a polyester, or a mixture of these different components.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PEBA ether-amide block copolymer
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • styrenic thermoplastic elastomer or an olefmic thermoplastic elastomer, or a vulcanized thermoplastic elastomer, or a styrene-based elastomer, or a polyester, or a mixture of these different components.
  • the main sole material is a thermoplastic polyurethane (TPU), or an ether-amide block copolymer (PEBA), or an ethylene vinyl acetate (EVA), or a polyolefin, or an ether-ester block copolymer , or styrenic thermoplastic elastomer, or an olefmic thermoplastic elastomer, or a vulcanized thermoplastic elastomer, or a styrene-based elastomer, or a polyester, or a mixture of these different components.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PEBA ether-amide block copolymer
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • styrenic thermoplastic elastomer or an olefmic thermoplastic elastomer, or a vulcanized thermoplastic elastomer, or a styrene-based elastomer, or a polyester, or a mixture of these different components.
  • a vulcanized thermoplastic elastomer is only used in an outsole and not in a midsole.
  • only the outsole is the only part of the sole that can comprise a thermoplastic vulcanizate (TPV).
  • TPV thermoplastic vulcanizate
  • the rod auxiliary material(s) is/are selected from polyolefins and/or styrenic thermoplastic elastomers and/or olefinic thermoplastic elastomers and/or vulcanized thermoplastic elastomers.
  • the auxiliary sole material(s) is/are selected from polyolefins and/or styrenic thermoplastic elastomers and/or olefinic thermoplastic elastomers and/or vulcanized thermoplastic elastomers.
  • the upper comprises a forefoot region configured to cover the front of the foot in whole or in part, and/or a rearfoot region configured to cover the rearfoot in whole or in part, and/or a medial region configured to cover a medial side of the foot in whole or in part, and/or a lateral region configured to cover a lateral side of the foot in whole or in part, and/or an instep region configured to cover all or part of the instep, and/or a leg region configured to cover all or part of the leg.
  • a forefoot region configured to cover the front of the foot in whole or in part
  • a rearfoot region configured to cover the rearfoot in whole or in part
  • a medial region configured to cover a medial side of the foot in whole or in part
  • a lateral region configured to cover a lateral side of the foot in whole or in part
  • an instep region configured to cover all or part of the instep
  • a leg region configured to cover all or part of the leg.
  • the rod comprises (optionally consists of) the main rod material, and optionally one or more auxiliary rod material(s), in particular said auxiliary rod material(s) is/are different from the main rod material and possibly different from each other.
  • the main upper material may be a thermoplastic polyurethane (TPU), or an ether-amide block copolymer (PEBA), or an ethylene vinyl acetate (EVA), or a polyolefin, or an ether-ester block copolymer, or styrenic thermoplastic elastomer, or an olefinic thermoplastic elastomer, or a vulcanized thermoplastic elastomer, or a styrene-based elastomer, or a polyester, or a mixture of these different components, and a first auxiliary rod material may be an olefinic thermoplastic elastomer or an elastomer vulcanized thermoplastic.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PEBA ether-amide block copolymer
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • a first auxiliary rod material may be an olefinic thermoplastic elastomer or an elastomer vulcanized thermoplastic.
  • the main rod material may be polypropylene or polyethylene
  • the rod includes a first auxiliary rod material, different from the main rod material, selected from polypropylene and polyethylene.
  • the main rod material can thus be polypropylene and the first auxiliary rod material can be polyethylene.
  • the article of footwear is a shoe
  • the main upper material is a thermoplastic polyurethane (TPU), or an ether-amide block copolymer (PEBA), or an ethylene vinyl acetate (EVA), or a polyolefin, or an ether-ester block copolymer, or styrenic thermoplastic elastomer, or an olefinic thermoplastic elastomer, or a vulcanized thermoplastic elastomer, or a styrene-based elastomer, or a polyester, or a mixture of these different components, and preferably a polyolefin , preferably polypropylene or polyethylene.
  • the main upper material is different from the main sole material, and the sole also comprises a first auxiliary sole material identical to the main upper material (in particular said first auxiliary sole material is not in the majority in mass in the sole).
  • the main upper material is a polyolefin
  • the main sole material is a styrenic thermoplastic elastomer
  • the first auxiliary sole material is a polyolefin.
  • the main upper material and/or the main sole material and/or the auxiliary upper material(s) and/or the auxiliary sole material(s) may be a or recycled material(s) from a sole and/or upper from another shoe or boot and/or plastic(s) and/or be derived from biomass.
  • the rod may comprise (in particular may consist of) one or more rod component(s) comprising (in particular consisting of) said main rod material and/or one or more auxiliary material(s) of stem.
  • An upper component may be a textile component, or a reinforcing component, or a lacing component, or a cushioning component, or a cellular component such as a foam, or a lace, or an eyelet, or a hard toe front, or a rear or side buttress, or a combination of these.
  • the textile component may be a fabric, a knit, a non-woven, a braid, a cable, a fiber spun yarn, a multi-filament yarn, a mono-filament yarn, a set of fibers, or a combination of these. last.
  • the textile component may be a textile (a knitted fabric or a fabric for example) in three dimensions, that is to say comprising upper and lower textile panels connected by intermediate threads extending between said textile panels.
  • the textile component may be a knitted component, for example knitted on a straight knitting machine, or on a warp knitting machine, or on a circular warp or weft knitting machine, in particular of small diameter.
  • the textile component may be a knitted tube, in particular a knitted sock comprising a knitted heel portion.
  • the rod comprises one or more rod component(s) assembled by gluing, sewing, or even welding (for example by ultrasound or by high frequency).
  • the upper comprises a textile component of unitary textile construction, in particular of unitary knitted or woven construction, said component comprising a forefoot region and/or a rearfoot region and/or a lateral region and /or a medial region and/or an instep region.
  • the textile component does not include any seam(s) or weld(s) other than those possibly necessary for its shaping, for example for join edges.
  • the rod comprises a cellular component, in particular a foam, and/or foam balls, comprising a material selected from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, preferably a thermoplastic elastomer olefin or a polyolefin, more preferably a polyolefin.
  • Said material may be the main rod material or an auxiliary rod material.
  • the upper comprises a cellular component, in particular a foam, and/or foam beads, comprising the main upper material.
  • the mass fraction of said main rod material in the rod is greater than or equal to 20%, preferably greater than or equal to 30%, more preferably greater than or equal to 40%.
  • the mass fraction of said main rod material in the rod is less than or equal to 90%, in particular less than or equal to 80%, more particularly less than or equal to 70%, in particular less than or equal to 60%.
  • the mass fraction of said main rod material in the rod may be greater than or equal to 60%, preferably greater than or equal to 70%, more preferably greater than or equal to 80%, preferably greater than or equal to 90%.
  • the fraction of surface occupied by the main rod material in the rod is greater than or equal to 30%, preferably greater than or equal to 40%, more preferably greater than or equal to 50%.
  • the fraction of surface area occupied by the main rod material in the rod is less than or equal to 90%, in particular less than or equal to 80%, more particularly less than or equal to 70%.
  • the fraction of surface area occupied by the main rod material in the rod may be greater than or equal to 60%, preferably greater than or equal to 80%, more preferably greater than or equal to 90%.
  • the fraction of surface occupied by the main rod material and by one or more auxiliary rod material(s) in the rod is greater than or equal to 60%, more preferably greater than or equal to 70%, preferably greater than or equal to 80%.
  • the rod comprises the main rod material and a first auxiliary rod material, the mass fraction of the first auxiliary rod material in the rod is greater than or equal to 5%, preferably greater than or equal to 20% .
  • the mass fraction of the first auxiliary rod material in the rod is preferably less than or equal to 60%, preferably less than or equal to 50%, more preferably less than or equal to 40%.
  • the rod comprises the main rod material and one or more auxiliary rod material(s), in particular a first and/or a second auxiliary rod material(s); the ratio of the mass of said main rod material, and of the mass of the auxiliary rod material(s), to the total mass of the rod is greater than or equal to 50%, preferably greater than or equal to 60%, again preferably greater than or equal to 70%, preferably greater than or equal to 80%, in particular greater than or equal to 90%.
  • the ratio of the mass of said main rod material, and of the mass of the auxiliary rod material(s), to the total mass of the rod is less than or equal to 90% or 80%.
  • the rod comprises a first auxiliary rod material which is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer ( PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; preferably a polyolefin or an olefinic thermoplastic elastomer or a vulcanized thermoplastic elastomer; still preferably a polyolefin.
  • a first auxiliary rod material which is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamide
  • the rod comprises a first auxiliary rod material and a second auxiliary rod material which is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; preferably a polyolefin or an olefinic thermoplastic elastomer or a vulcanized thermoplastic elastomer; still preferably a polyolefin.
  • polyolefins styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an
  • the first auxiliary rod material is different from the second auxiliary rod material.
  • the article of footwear is a shoe
  • the main upper material is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides , an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the mass fraction of the main rod material in the rod is greater than or equal to 40% and less than or equal to 80%, more preferably less than or equal to 60%.
  • the mass fraction of the first auxiliary rod material in the rod is greater than or equal to 5%, more preferably less than or equal to 40%, more preferably less than or equal to 30%; for example between 25% and 40%.
  • the surface fraction of the main rod material which is a polyolefin, in particular polypropylene, in the rod is greater than or equal to 45%.
  • the surface fraction of the main rod material and a first auxiliary rod material which is a polyolefin, in particular polyethylene, in the rod is greater than or equal to 70%.
  • the surface fraction of a second auxiliary rod material, which is an olefinic thermoplastic elastomer or a styrenic thermoplastic elastomer or a vulcanized thermoplastic element, in the rod is greater than or equal to 15%, in particular less than or equal to 30%.
  • the footwear is a shoe
  • the main upper material is an olefin thermoplastic elastomer or a vulcanized thermoplastic elastomer
  • the upper further comprises a first auxiliary upper material, in particular which is a polyolefin , for example polypropylene or polyethylene.
  • the mass fraction of the main rod material in the rod is greater than or equal to 40% and less than or equal to 80%, more preferably less than or equal to 60%.
  • the mass fraction of the first auxiliary rod material in the rod is greater than or equal to 5%, more preferably greater than or equal to 20%, in particular greater than or equal to 30% and less than or equal to 50%, more particularly greater than or equal to 35% and less than or equal to 45%.
  • the sole comprises (in particular is made up of) the main sole material and possibly one or more auxiliary sole material(s), in particular different from the main sole material.
  • Said auxiliary sole material(s) is/are preferably chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides , an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the main sole material may be a styrenic thermoplastic elastomer and the sole comprises a first auxiliary sole material, which is a polyolefin, for example polypropylene or polyethylene.
  • the sole comprises a first auxiliary sole material which is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer ( PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; preferably a polyolefin or a styrenic thermoplastic elastomer or a vulcanized thermoplastic elastomer.
  • a first auxiliary sole material which is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block cop
  • the mass fraction of the main sole material in the sole is greater than or equal to 25%, more preferably greater than or equal to 40%, preferably greater than or equal to 50%, more preferably greater than or equal to 60%.
  • the mass fraction of the main sole material in the sole is less than or equal to 80%.
  • the mass fraction of the first auxiliary sole material, in the sole is greater than or equal to 10%, more preferably less than or equal to 40%, preferably less than or equal to 30%, for example between 15% and 25% (upper and lower limits included).
  • the sole comprises the main sole material, and possibly one or more auxiliary sole material(s), in particular a first and/or a second auxiliary sole material(s), the ratio of the mass of the main sole material, and possibly the mass of the auxiliary sole material(s), to the total mass of the sole is greater than or equal to 30%, preferably greater than or equal at 40%, more preferably greater than or equal to 50%, preferably greater than or equal to 60%, more preferably greater than or equal to 70%, preferably greater than or equal to 80%, in particular greater than or equal to 90%.
  • the ratio of the mass of the main sole material, and possibly of the mass of the auxiliary sole material(s), to the total mass of the sole is less than or equal to 90%, in particular less or equal to 80%, more particularly less than or equal to 70%.
  • the footwear is a shoe
  • the main sole material is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides , an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the mass fraction of the main sole material is greater than or equal to 55% and less than or equal to 70%.
  • the mass fraction of the first auxiliary sole material is greater than or equal to 5% and less than or equal to 35%, in particular greater than or equal to 10% and less than or equal to 30%.
  • the main sole material is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA).
  • the sole may comprise a second auxiliary sole material which is
  • the main sole material is a vulcanized thermoplastic elastomer
  • the sole further comprises a first auxiliary sole material, in particular a styrenic thermoplastic elastomer, for example SEBS or SBS, optionally grafted.
  • a first auxiliary sole material in particular a styrenic thermoplastic elastomer, for example SEBS or SBS, optionally grafted.
  • the mass fraction of the main sole material in the sole is greater than or equal to 40% and less than or equal to 85%, more preferably greater than or equal to 30%, preferably greater than or equal to 40%, in particular greater than or equal to equal to 55%.
  • the mass fraction of the first auxiliary sole material in the sole is greater than or equal to 8%, more preferably less than or equal to 30%, for example between 15% and 25%.
  • the main sole material is polypropylene.
  • the mass fraction of the main sole material in the sole is greater than or equal to 50%, more preferably greater than or equal to 80%, in particular greater than or equal to 90%, for example of the order of 100%.
  • the sole comprises one or more auxiliary sole material(s)
  • the latter(s) is/are preferably embedded, such as load(s) , in a polymer matrix formed by the main sole material.
  • the sole according to the invention may be/may comprise an outsole or a midsole or a combination thereof.
  • the footwear item comprises an outsole and a midsole, in particular the midsole is a removable insole.
  • the midsole can be arranged removably in a space for receiving the foot of the article of footwear so as to come under the foot of the user.
  • the midsole can also act as an insole.
  • the sole according to the invention may comprise (be made up of) one or more sole component(s) comprising (in particular consisting of) said main sole material and/or one or more auxiliary material(s). ) of sole.
  • a sole component may be an outsole, a midsole, a sockliner, a cushioning heel component (for example a donut), a textile component (as defined above with reference to the upper), a functional device providing stability, or a reinforcing or cushioning insert, or a cellular component, in particular a foam or a set of foamed and possibly agglomerated and/or glued balls.
  • the sole comprises/is a midsole comprising an outer face coming into direct contact with the ground.
  • the midsole is configured to perform the function of outsole.
  • the footwear therefore does not include an outsole.
  • the midsole is preferably a one-piece component.
  • the sole comprises an outsole component, preferably comprises (or is) an outsole, having a density (g/cm3) greater than or equal to 0.85; preferably less than or equal to 1.30.
  • the sole comprises a midsole component, preferably comprises (or is) a midsole, having a density (g/cm3) greater than or equal to 0.10; preferably less than or equal to 0.90; more preferably having a density less than or equal to 0.50; notably less than or equal to 0.40.
  • a midsole component preferably comprises (or is) a midsole, having a density (g/cm3) greater than or equal to 0.10; preferably less than or equal to 0.90; more preferably having a density less than or equal to 0.50; notably less than or equal to 0.40.
  • the sole comprises a midsole component, preferably comprises (or is) a midsole, having a density (g/cm3) greater than 0.50 and less than or equal to 0.85; in particular less than or equal to 0.75.
  • a midsole component preferably comprises (or is) a midsole, having a density (g/cm3) greater than 0.50 and less than or equal to 0.85; in particular less than or equal to 0.75.
  • the footwear item comprises an injected outsole, in particular comprising the main sole material (for example SEBS optionally grafted) and optionally a first auxiliary sole material (for example PP or PE), and an injected midsole, in particular directly on the outsole still in a softened state.
  • the main sole material for example SEBS optionally grafted
  • a first auxiliary sole material for example PP or PE
  • the midsole comprises the main sole material (for example SEBS optionally grafted) and optionally the first auxiliary sole material (for example PP or PE), mixed with at least one foaming agent.
  • the outsole and midsole are manufactured by bi-injection.
  • the shoe comprises an insole, in particular arranged in the space receiving the foot of the shoe so as to come under the foot when the shoe is worn.
  • the insole is preferably removable.
  • the insole can advantageously comprise agglomerated foam balls, more preferably said foam balls comprise (in particular are) a material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, or a combination thereof.
  • the insole may in particular comprise a foam comprising a polyolefin, in particular a polyethylene.
  • Said foam can be laminated with a textile, possibly between two textiles.
  • Said textile(s) comprising polyolefin yarns and/or fibers.
  • polyolefin(s) cited in this text is/are chosen from homopolymers of polyolefins, optionally grafted, copolymers or terpolymers of polyolefins, optionally grafted.
  • the polyolefin copolymers comprise two olefinic repeating units, optionally grafted.
  • Polyolefin terpolymers comprise three or more olefinic repeating units, optionally grafted.
  • Olefinic repeating units preferably include units derived from alkenes, particularly ethylene or propylene.
  • the polyolefin(s) used in the present invention is/are by definition thermoplastic(s).
  • R is an alkyl group comprising from 1 to 10 carbon atoms.
  • polyolefin(s) cited in this text is/are preferably chosen from a list I comprising (in particular consisting of) polypropylene; polyethylene, in particular high density polyethylene, very high density polyethylene, low density polyethylene, and very low density polyethylene (LLDPE); polymethylpentene (PMP), polybutene-1 (PB-1), polyisobutene; preferably from polypropylenes and polyethylenes, in particular the polyethylene is chosen from high density polyethylene, very high density polyethylene, low density polyethylene, and very low density polyethylene (LLDPE).
  • polypropylene polyethylene, in particular high density polyethylene, very high density polyethylene, low density polyethylene, and very low density polyethylene (LLDPE); polymethylpentene (PMP), polybutene-1 (PB-1), polyisobutene; preferably from polypropylenes and polyethylenes, in particular the polyethylene is chosen from high density polyethylene, very high density polyethylene, low density polyethylene, and very low density polyethylene (LLDPE).
  • polyolefin(s) cited in this text may also be chosen from a list II comprising (in particular consisting of) poly(ethylene-vinyl acetate) (EVA) (in particular resulting from the copolymerization of ethylene and vinyl acetate, this is a copolymer of olefins), in particular non-crosslinked; ethylene polyvinyl alcohol.
  • EVA poly(ethylene-vinyl acetate)
  • the polylefin(s) cited in this text for the main sole material and/or the auxiliary sole material(s) may be chosen from mineral oils at olefin base(s), such as poly-alpha-olefins, in particular which are plasticizers of styrenic thermoplastic elastomers.
  • the polyolefin may be a biosourced or petrosourced polyolefin, in particular biosourced, that is to say derived from renewable material(s), for example it may be a biosourced polyethylene derived from sugar cane. .
  • biosourced material we understand any material made from renewable material(s), as opposed to petrosourced material.
  • the biosourced polyolefin can have a so-called direct origin, that is to say that it comes directly from renewable material(s), or an indirect origin, that is to say that it comes from a mixture of renewable material(s) and petrosourced material(s) and/or recycled material(s).
  • the polyolefin is defined by obtaining a certificate established according to the “mass balance approach” principle defining the proportion of recycled and/or biosourced material(s) used for obtaining it.
  • thermoplastic olefin elastomer(s) cited in this text in particular for the main upper material and/or the main sole material and/or the auxiliary upper and/or sole material(s) is/are chosen from:
  • EPDM ethylene, propylene and diene
  • copolymers of ethylene and propylene copolymers of ethylene and propylene
  • copolymers of ethylene and alpha-olefin(s) for example copolymers of ethylene and butene or copolymers of ethylene and octene, and a mixture of the latter
  • EPDM and copolymers of ethylene and propylene and or
  • thermoplastic elastomer(s) may be copolymers of ethylene and propylene, terpolymers of ethylene, propylene and diene, copolymers of ethylene and alpha-olefin(s) (for example copolymers of ethylene and butene or copolymers of ethylene and octene).
  • thermoplastic elastomer(s) TPE-V
  • main upper material and/or the main sole material and/or the or the auxiliary upper and/or sole material(s) is/are preferably:
  • Vulcanization generally takes place during the extrusion-granulation stage.
  • the highly vulcanized rubber phase is dispersed in the thermoplastic phase.
  • This elastomer has the advantage of having good adhesion to olefinic polymers, such as polypropylene and polyethylene.
  • This vulcanization is known in the state of the art as dynamic vulcanization during which the elastomer is vulcanized during its molten mixing with an appropriate thermoplastic polyolefin.
  • Said vulcanized olefinic elastomer is preferably chosen from terpolymers of ethylene, propylene, and diene (EPDM); copolymers of ethylene and propylene; copolymers of ethylene and alpha-olefin(s), for example copolymers of ethylene and butene or copolymers of ethylene and octene, and a mixture of the latter; preferably EPDM and copolymers of ethylene and propylene. It is considered in this text that polyurethanes are not vulcanized thermoplastic elastomers.
  • thermoplastic styrenic elastomer(s) cited in this text is/are preferably chosen from thermoplastic elastomers comprising styrenic repeating units (TPE-S) (in particular a styrene group: -CH(C6H5)-CH2 ), still preferably among thermoplastic elastomers comprising one or more styrenic block(s) and optionally one or more olefin block(s) (possibly grafted), preferably among poly(styrene -ethylene-butylene-styrene) (SEBS); poly(styrene-butadiene-styrene) (SBS); poly(styrene-butadiene) (SBC); poly(styrene-isoprene-styrene) (SIS
  • a styrenic thermoplastic elastomer according to the invention can be grafted, for example the SEBS can be grafted, for example with one or more acid anhydride(s), such as maleic anhydride, and/or one or more acids ( s) carboxylic(s) and/or one or more vinyl function(s).
  • acid anhydride(s) such as maleic anhydride
  • the grafting of the styrenic thermoplastic elastomer has the function of improving the adhesion of the sole, for example the outsole, to another sole, for example an intermediate sole, and/or to the upper when the sole is injected directly onto the stem.
  • thermoplastic elastomers selected in the context of the present invention have better processability and a lower associated energy cost than thermosetting elastomers by conventional thermoplastic processes such as injection molding, extrusion, thermoforming, blowing, etc.
  • thermoplastic polyurethanes TPU
  • polyamides polyamides
  • PEBA ether-amide block copolymer
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • ether-ester block copolymer a styrene-based elastomer
  • polyester a polyester
  • the main upper material and/or the main sole material, and optionally one or more auxiliary upper material(s) and/or one or more auxiliary sole material(s) has or have (in particular each) a melting temperature (Tf) and/or a glass transition temperature (Tg), in particular said or said melting temperature(s) is/are higher than said glass transition temperature(s).
  • Tf melting temperature
  • Tg glass transition temperature
  • shoe means any article of footwear not including boots.
  • boot means a rain or snow boot or a clog, in particular an article of footwear comprising an upper and a sole part comprising a polymer material in common forming a majority by mass of the upper and the sole. sole, said upper and the sole being molded together.
  • thermoplastic material means any material capable of being softened or melted by heating, sufficiently, without degradation of the latter, so that it can be used in a plastic transformation process, such as those mentioned above, and this several times.
  • the fraction of surface occupied by the main rod material added to the respective surface fraction(s) of the auxiliary rod material(s), measured in relation to the total surface area of the rod is greater than the fraction of surface occupied by any other material comprising the rod and not chosen from the main list defined in this text.
  • the main rod material, and possibly the auxiliary rod material(s) may thus represent for example 30%, 40% or even 50% or 60% by mass of the rod or the exterior surface of the stem.
  • main rod material we understand that the mass or surface fraction of the main rod material is greater than the mass or surface fraction of any auxiliary rod material, and possibly greater than the mass or surface fraction of any what other material does the rod include not chosen from the main list defined in this text.
  • the auxiliary material(s) represent(s) (each) less than 30% by mass of the rod.
  • the outer surface of the rod is preferably calculated from a rod projected flat. It may for example be the surface of the upper pattern before its three-dimensional shaping by sewing, but comprising all of the upper components arranged along its exterior surface.
  • the mass fraction of said main sole material added to the respective mass fraction(s) of the auxiliary sole material(s), measured in relation to the total mass of the sole is greater than the mass fraction of any other material included in the sole not chosen from the main list defined above in this text.
  • the main sole material, and possibly the auxiliary sole material(s) may thus represent 40% or even 50% or 60% by mass of the sole.
  • main sole material we understand that the mass fraction of the main sole material is greater than the mass fraction of any auxiliary sole material, and possibly greater than the mass fraction of any other non-chosen sole material. in the main list defined in this text.
  • the auxiliary material(s) represent (each) less than 30% by mass of the sole.
  • the mass fraction of a main or auxiliary rod material in the rod is the ratio of the mass (g) of said main or auxiliary rod material to the total mass (g) of the rod.
  • the fraction of surface area occupied by the main or auxiliary rod material in the rod is the ratio of the area occupied (cm 2 ) by said material visible on the total exterior surface (cm 2 ) of the upper projected flat, the exterior surface of the upper being that oriented outside the shoe.
  • the mass fraction of a main or auxiliary sole material in the sole is the ratio of the mass of said main or auxiliary material to the total mass of the sole.
  • first upper component comprises the main upper material
  • second upper component comprises said main upper material
  • the first component and the second component each comprise a main upper material in the same base polymer, which can be chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), a copolymer ether-ester block, a styrene-based elastomer, and a polyester; and in particular a polyolefin, for example PP or PE.
  • polyolefins for example PP or PE.
  • the basic polymer material of the first component may, however, be different from the basic polymer material of the second component due to hardness or its intrinsic properties (molar mass, degree of polymerization, quantity of monomer(s)) or its presentation (foam, textile). , foamed balls, etc.).
  • the article of footwear in particular the upper and/or the sole, may comprise approximately 20% at most, in particular 15% at most, more particularly 10% at most, in particular 5% at most, by mass relative to its mass. total, of one or more contaminating material(s), that is to say which is/are not chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, and vulcanized thermoplastic elastomers.
  • Said contaminating material(s) may be chosen from polyurethanes, polyamides or even polyesters (for example polyethylene terephthalate (PET), or polybutylene terephthalate (PBT)). These contaminating materials can come, for example, from recycled materials.
  • the footwear item is a boot.
  • the boot includes an outsole and an upper.
  • the upper includes a lower upper portion covering the foot, particularly the forefoot, instep, medial region, lateral region, and rearfoot.
  • the upper also includes an upper upper portion at least partially covering the leg.
  • the lower part of the upper and the outsole are co-injected.
  • the main sole material is a styrenic thermoplastic elastomer, in particular a SEBS
  • the main upper material is a styrenic thermoplastic elastomer, in particular a SEBS.
  • the upper upper part comprises one or more foam(s) and one or more textile(s) in at least one auxiliary upper material, in particular chosen from polyolefins.
  • the rod may also include one or more foam(s) and/or one or more textile(s) forming an internal liner placed in the receiving space of the foot of the boot and covering all or part of the internal face of the lower part of the injected upper.
  • the mass fraction of the main sole material in the sole is greater than or equal to 45%, more preferably greater than or equal to 50%, in particular less than or equal to 70%.
  • the outsole may also comprise a first auxiliary sole material, which may be chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, a block copolymer ether-amide (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; and for example a polyolefin, in particular polypropylene.
  • a first auxiliary sole material which may be chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, a block copolymer ether-amide (PEBA), an ethylene vinyl acetate
  • the mass fraction of the first auxiliary sole material in the sole is greater than or equal to 5% and less than or equal to 40%, in particular less than or equal to 30%.
  • the mass fraction of the main rod material is greater than or equal to 40%, more preferably less than or equal to 60%.
  • the rod may comprise a first auxiliary rod material which is a polyolefin, in particular polypropylene, whose mass fraction in the rod is greater than or equal to 10%, preferably less than or equal to 35%.
  • a first auxiliary rod material which is a polyolefin, in particular polypropylene, whose mass fraction in the rod is greater than or equal to 10%, preferably less than or equal to 35%.
  • the ratio of the mass of the main rod material and the mass of the first auxiliary rod material to the total mass of the rod is greater than or equal to 60%, more preferably greater than or equal to 70%.
  • the main rod material is selected from one of the following materials: a polyolefin, an olefinic thermoplastic elastomer, or a vulcanized thermoplastic elastomer, preferably from a polyolefin or an olefinic thermoplastic elastomer, more preferably a polyolefin.
  • the main sole material is selected from one of the following materials: a styrenic thermoplastic elastomer, a polyolefin, or a vulcanized thermoplastic elastomer.
  • the main sole material is a styrenic thermoplastic elastomer.
  • the main sole material is a polyolefin, in particular polypropylene.
  • the rod comprises a wire comprising a material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, elastomers olefinic thermoplastics, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the polyolefin is polypropylene or polyethylene.
  • the wire comprises the main rod material.
  • the upper comprises a textile component
  • the textile component comprises a thread comprising the main upper material
  • the main upper material is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the main upper material is polypropylene or polyethylene.
  • the upper comprises a textile part forming a foot receiving zone having an external face, and at least one part, in particular a strip, comprising an olefinic thermoplastic elastomer, said part being secured to said external face of the textile part, and to said sole.
  • the textile part forming a reception zone of the foot comprises a textile component, in particular comprising a thread comprising the main upper material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; more particularly the main rod material is a polyolefin or an olefinic thermoplastic elastomer or a vulcanized thermoplastic elastomer.
  • the main rod material is a polyolefin or an olefinic thermoplastic elastomer or a vulcanized thermoplastic elastomer.
  • the textile component can be as described in the present text.
  • said piece is a piece of imitation leather.
  • said part comprises a textile support and a polymeric layer comprising, in particular consisting essentially, more particularly consisting of a material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes ( TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; and in particular said olefinic thermoplastic elastomer, said polymeric layer being secured to said textile support.
  • the face of the part comprising the textile support is oriented facing the external face of the textile part.
  • the upper comprises one or more strip(s), more preferably arranged to run along, at least in part, at least one of the following edges of the shoe: the front edge, the medial edge, the side edge, and the rear edge.
  • said part(s), in particular band(s), is/are secured to the external face of the textile part forming a foot receiving area, and to the sole.
  • said part(s), in particular strip(s), has/have (in particular each) a thickness greater than or equal to 0.5 mm and less than or equal to 3 mm.
  • said at least one part, in particular strip is secured to the external face of said textile part, and possibly to the sole, by fusion of at least part of its structure.
  • At least part of said at least one part, in particular band is arranged between the sole and the external face of the textile part receiving the foot.
  • the olefinic thermoplastic elastomer makes it possible to form a reinforcing part, in particular a reinforcing strip, having an imitation leather appearance, which is compatible with the polymer material(s) of the textile part and the sole so it can be fusion bonded.
  • said part is arranged so as to form a covering part of all or part of the top of the foot, in particular comprises an opening for introducing the foot into said covering part.
  • the sole comprises a cellular component, in particular a foam, comprising a material selected from one of the following materials: polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; and in particular a styrenic thermoplastic elastomer, an olefinic thermoplastic elastomer, or a polyolefin, preferably from one of the following materials: an olefinic thermoplastic elastomer, more preferably an olefinic thermoplastic elastomer.
  • the foam balls are agglomerated into a block, in particular are bonded together to their surfaces by fusion.
  • the cellular component has a volume density of between 0.1 g/cm3 and 0.4 g/cm3, preferably between 0.15 g/cm3 and 0.25 g/cm3.
  • the cellular component is a midsole.
  • the upper comprises a front hard tip comprising the main upper material or an auxiliary upper material, and/or a rear buttress comprising the main upper material or an auxiliary upper material.
  • the upper may comprise a rear buttress or a front hard toe comprising, or consisting of, a material chosen from polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether block copolymer -amide (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the upper can thus comprise a rear buttress or a hard front end comprising, or consisting of, a styrenic thermoplastic elastomer, for example SEBS, optionally mixed with at least one polyolefin.
  • a styrenic thermoplastic elastomer for example SEBS
  • the upper may include a rear buttress or a front hard toe comprising, or made of, a vulcanized thermoplastic elastomer.
  • the upper comprises at least one passage eyelet for at least one lacing element
  • said at least one passage eyelet comprises a textile strip comprising at least one thread comprising the main upper material or an auxiliary material rod, in particular the main rod material is a polyolefin.
  • the upper comprises a foam component comprising the main upper material
  • the main upper material is chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the upper may comprise one or more complex(es), a complex comprising a textile secured to said foam component, preferably the textile and the foam component comprise (in particular consist of) the main upper material, chosen from polyolefins , styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer , and a polyester; preferably made of polyolefin, for example PP or PE.
  • the main upper material chosen from polyolefins , styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (
  • Said foam component optionally assembled with a textile, can be placed in the rear heel region of the upper in order to provide comfort and/or in a medial region of the upper and/or in a lateral region of the upper.
  • the upper and/or the sole each comprises a recycled material from a sole and/or the upper of another shoe, and/or a recycled material from a sole and/or or the upper of a boot.
  • the recycled material preferably comprises the main upper material and/or the main sole material and/or the auxiliary upper and/or sole material(s).
  • the other shoe may be a shoe according to the invention.
  • the mass of the main rod material, and possibly the mass of the auxiliary rod material(s), on the total mass of the rod is greater than or equal to 40%, preferably greater or equal to 50%.
  • the ratio of the mass of said main rod material and the mass of the auxiliary rod material(s), to the total mass of the rod is greater than or equal to 50%, and the material main rod and the auxiliary rod material(s) are selected from polyolefins and olefin thermoplastic elastomers.
  • the main sole material covers at least partly the upper, in particular the main upper material.
  • the main sole material rises substantially on the forefoot region and/or on the rearfoot region and/or on the medial region and/or on the lateral region of the upper.
  • the main sole material is secured to the upper, in particular to the main upper material, without an intermediate bonding agent, for example without a bonding agent or without sewing.
  • the mass of the main sole material, and possibly the mass of the auxiliary sole material(s), on the total mass of the sole is greater than or equal to 40%, preferably greater or equal to 50%.
  • the ratio of the mass of said main sole material and the mass of the auxiliary sole material(s), to the total mass of the sole is greater than or equal to 50%
  • the main sole material and the auxiliary sole material(s) are selected from polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether block copolymer amide (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the article of footwear in particular the shoe, in particular sports shoe, or the upper and/or the sole of the article of footwear, in particular of said shoe, comprises/include (in particular each):
  • contaminating material(s) not chosen from polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether block copolymer -amide (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester,
  • thermoplastic(s) thermoplastic(s) and/or at most 5% by mass of one or more thermosetting contaminating material(s).
  • the mass fraction of contaminant(s) in the shoe is 10 % at most.
  • the shoe may still comprise at least 5% by mass of one or more contaminating material(s).
  • thermoplastic(s) For example, if the shoe comprises 5% by mass of one or more thermosetting contaminating material(s), said shoe may still comprise at least 5% by mass of one or more contaminating material(s).
  • the article of footwear in particular the shoe, in particular a sports shoe, or the upper and/or the sole of the article of footwear, in particular of the shoe, comprises/includes (in particular each):
  • the footwear article in particular the shoe, in particular sports shoe, or the upper and/or the sole of the footwear article, in particular the shoe, comprises/include (each):
  • thermoplastic contaminant material(s) in particular at most 10% by mass of one or more thermoplastic contaminant material(s) and/or at most 5% by mass of one or more thermosetting contaminant(s).
  • thermosetting material in particular contaminating thermosetting material, is understood to mean any material not having a hot transformation temperature by a plastic shaping process, for example by extrusion-injection, extrusion-blowing. , hot pressing (thermocompression), extrusion-spinning.
  • thermoplastic material in particular thermoplastic contaminating material, is understood to mean any material having a hot transformation temperature by a process of shaping plastic(s), for example by extrusion-injection, extrusion-blowing, pressure pressing. hot, extrusion-spinning.
  • the inventors have advantageously determined that the levels of contaminants depending on whether they are thermoplastic or thermosetting must not exceed certain proportions in the article of footwear so that the latter can be recycled without separation of its different components and that the final recycled material presents satisfactory mechanical properties in many new applications.
  • thermosetting contaminants A non-exhaustive explanation, in particular with regard to thermosetting contaminants, is that the contaminant material(s) is/are arranged like nodules in the thermoplastic matrix coming from the main materials, and possibly auxiliary materials, of upper and sole.
  • the inventors have determined that the properties of the polymeric mixture resulting from an article of footwear can be improved in a surprising manner by a contaminating material.
  • the abrasion resistance of the mixture is improved in a surprising manner when the shoe comprises one or more contaminating material(s) in polyurethane or polyamide, in particular whose mass fraction is at most 10% in the shoe (see table in Figure 5 attached). Above 10%, it has been observed that abrasion resistance decreases.
  • the mass fraction of contaminating material(s) in the article of footwear is then preferably greater than or equal to 0.5%, more preferably greater than or equal to 1%.
  • the footwear article in particular the shoe, in particular sports shoe, or the upper and/or the sole of the footwear article, in particular the shoe, comprises/include (in particular each) a foam in a contaminating material.
  • the sole or upper comprises a foam in a contaminating material which represents at least 30% by volume, preferably at least 40% by volume, more preferably at least 50% by volume, preferably at least 60% by volume. % or 70% by volume, of said sole or said upper.
  • said foam in a contaminating material represents at most 10% by mass of the article of footwear, in particular shoes, when the contaminating material is thermoplastic, and/or at most 5% by mass of the article footwear, in particular shoes, when the contaminating material is thermosetting.
  • Said foam can be a foamed block or even comprise expanded particles agglomerated together.
  • the density of a polyurethane foam ranges from 0.040 Kg/liter to 0.4 Kg/liter, for example of the order of 0.055 Kg/liter while the density of a styrenic thermoplastic elastomer, such as SEBS, is greater than or equal to 0.80 Kg/liter.
  • the subject of the invention is an article of footwear, in particular a shoe, more particularly a sports shoe, advantageously comprising, more advantageously consisting essentially of, even more advantageously consisting of:
  • a rod a majority by mass of the rod or a majority of the surface of the rod being made of a main rod material, the rod optionally further comprising one or more auxiliary rod material(s);
  • a sole a majority by mass of the sole being made of a main sole material, the sole possibly also comprising one or more auxiliary sole material(s); and characterized in that the main upper material, and optionally the auxiliary upper material(s), is/are selected from polyesters and materials chemically compatible with polyesters; and in that the main sole material, and possibly the auxiliary sole material(s), is/are selected from polyesters and materials chemically compatible with polyesters.
  • the main upper material may include at least one of the following materials: a thermoplastic copolyester, polyethylene terephthalate.
  • thermoplastic copolyester may be a block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester, and in particular TPEE or TPC-ET.
  • the upper may comprise a lower part comprising a thermoplastic copolyester which is a block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester, and in particular TPEE or TPC-ET.
  • a thermoplastic copolyester which is a block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester, and in particular TPEE or TPC-ET.
  • the upper may include an upper portion that includes polyethylene terephthalate or a thermoplastic copolyester that is a block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester, for example TPEE.
  • the upper part may include an upper layer of polyethylene terephthalate, a lower layer of polyethylene terephthalate, a central layer of thermoplastic copolymer and surrounded at the top and bottom by an intermediate layer of adhesive, a layer of which upper intermediate layer disposed between the central layer and the upper layer, and a lower intermediate layer disposed between the central layer and the lower layer.
  • the intermediate layers of adhesive make it possible to bond the different layers together.
  • the intermediate adhesive layer may be polyethylene terephthalate.
  • the upper may include a polyethylene terephthalate lace.
  • the upper may include lacing eyelets, for example made in the form of a thread embroidered on the upper. Lacing eyelets may be made of polyethylene terephthalate.
  • the upper may include a non-woven polyethylene terephthalate upper reinforcement.
  • the upper may include a non-woven polyethylene terephthalate tab.
  • the article of footwear may include, at the rear of the article of footwear and above a midsole, a reinforcing ring of thermoplastic copolyester.
  • the main sole material may comprise at least one of the following materials: a thermoplastic copolyester, a vulcanizate type thermoplastic elastomer thermoplastic (TPV) comprising a soft phase and a thermoplastic phase in thermoplastic copolyester.
  • TPV thermoplastic elastomer thermoplastic
  • thermoplastic vulcanizate (TPV) type thermoplastic elastomer may comprise a soft phase of poly(styrene/butadiene) and a thermoplastic phase of block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester.
  • the thermoplastic phase can thus be TPEE.
  • the sole may comprise a midsole comprising a block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester, and in particular TPEE or TPC-ET.
  • the sole may comprise an outsole comprising a thermoplastic vulcanizate (TPV) comprising a soft phase of poly(styrene/butadiene) and a thermoplastic phase of block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether, and in particular a thermoplastic phase in TPEE.
  • TPV thermoplastic vulcanizate
  • the sole may include an outsole comprising rubber.
  • the outsole is advantageously fixed to the midsole using a specific bonding primer, which when subjected to heat allows the outsole to be easily disassembled for recycling. of the shoe.
  • the article of footwear may comprise an insole comprising a block copolymer comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester, and in particular the TPEE or the TPC-ET.
  • the injected sole may be an outsole or a midsole or a combination thereof.
  • the sole is injected directly onto the upper.
  • the upper is placed on a foot-shaped preform, then the sole is injected onto the lower part of the upper.
  • the lower part of the rod can be a first assembly in connection with the lower edges of the rod (for example when the rod is shaped in three dimensions using weld(s) and/or seam(s) to cover the foot) and/or the textile sole part of a textile upper component.
  • the upper textile component may be a planar textile component, shaped in three dimensions so as to form a foot-welding liner, for example by sewing/welding.
  • the upper textile component may be a knitted sock comprising an integrated knitted sole portion, in particular heat-fused or heat-compressed.
  • the joining is carried out between the upper and the sole without a bonding agent.
  • the main and/or auxiliary sole and upper materials selected in the present invention make it possible to manufacture a sole by injecting it directly onto an upper without adhesion problems, thus simplifying the process and reducing the number of different materials used.
  • the main sole material is chosen from polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA). ), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • this main sole material has very good adhesion to the main upper material, in particular when it is a polyolefin or an olefinic thermoplastic elastomer.
  • the mixture injected to manufacture the sole may comprise, in addition to the main sole material, a plasticizer and/or a filler (for example calcium carbonate) and/or one or more foaming agent(s) (for example if it is (this is the midsole).
  • a plasticizer and/or a filler for example calcium carbonate
  • one or more foaming agent(s) for example if it is (this is the midsole).
  • the plasticizer can be chosen from mineral oils and/or naphthenic or paraffinic oils.
  • the injected sole on the upper can be an outsole or a midsole. In the latter case, at least one foaming agent is used mixed with the main sole material.
  • the method comprises a step of treating at least part of the surface of the sole, in particular the outsole and/or the intermediate sole, and/or at least part of the surface of the upper, in particular the surface of one or more textile component(s), so as to improve the adhesion of the sole to the upper and/or of the outsole to the sole intermediate and/or a functional component (for example a lateral reinforcement, a front hard toe or even a rear counter) to the textile component(s) of the upper.
  • a functional component for example a lateral reinforcement, a front hard toe or even a rear counter
  • Said treatment step comprises a light abrasion step (in particular referred to as “buffing treatment” in English), and/or a plasma treatment step, and/or a flame treatment step, and/or a step of corona treatment.
  • the main sole material, and possibly the auxiliary sole material(s), is/are derived at least in part from the recycling of at least one other shoe or at least one shoe.
  • the method comprises a step of foaming a foam component comprising the main sole material or at least one auxiliary sole material on the sole injected in a softened state so as to at least partially secure said component in foam to said sole, in particular without bonding agent.
  • Bi-injection can be performed as described above.
  • connection between the foam component and the sole is carried out when the injected sole is in a softened state, that is to say before it is cooled to room temperature.
  • the present invention relates, according to another aspect, to a method of recycling at least one article of footwear, in particular a shoe, comprising the collection of at least one article of footwear, in particular a shoe, according to any one of the variants and embodiments according to a first aspect of the invention, or obtained by implementing the manufacturing process according to any one of the variants and embodiments according to a second aspect of the invention, and the transformation of said at least an article of footwear, in particular said shoe, made of thermoplastic granules.
  • the article of footwear, in particular shoes, collected is in a first step crushed so as to obtain ground materials, in particular having at least one dimension of the order of at least 1 mm to 40 mm .
  • Said crushed materials are sent to an extrusion-granulation device to obtain thermoplastic granules. They can first undergo a washing step to remove dust.
  • Thermoplastic granules in this text mean any granule having a hot transformation temperature by a plastic shaping process, for example by extrusion-injection, extrusion-blowing, hot pressing, extrusion-spinning. , injection with supercritical fluid.
  • thermoplastic granules thus have the behavior of a thermoplastic material when they are used in a hot transformation process, even if they comprise one or more thermosetting material(s) but in small quantities so as not to alter their ability to be transformed like thermoplastics.
  • the extrusion-granulation device is/includes a twin-screw extruder.
  • this type of extruder makes it possible to better mix the ground material.
  • the transformation step comprises, in particular in this order:
  • the compaction step makes it possible to expel the air from the foamed and/or hollow recycled material(s).
  • the compaction step is carried out hot by heating said crushed particles, in particular at a temperature greater than or equal to 60°C and less than or equal to 110°C, for example of the order of 70°C to +/- 10°C close.
  • the recycling process comprises a step of hot transformation of at least part of said thermoplastic granules for the manufacture of a plastic part, in particular forming at least in part an article for practicing a sport.
  • plastic part forming at least in part an article for the practice of a sport that said part can form only part or substantially the entirety of a sporting article.
  • Said plastic part comprises one or more recycled material(s), in particular originating from said recycled thermoplastic granules, chosen from polyolefins, olefinic thermoplastic elastomers, styrenic thermoplastic elastomers and vulcanized thermoplastic elastomers, optionally in mixture with one or several other petrosourced and/or bisourced material(s) and/or recycled material(s) and/or not resulting from the recycling process according to the invention.
  • recycled material(s) in particular originating from said recycled thermoplastic granules, chosen from polyolefins, olefinic thermoplastic elastomers, styrenic thermoplastic elastomers and vulcanized thermoplastic elastomers, optionally in mixture with one or several other petrosourced and/or bisourced material(s) and/or recycled material(s) and/or not resulting from the recycling process according to the invention.
  • Said plastic part is advantageously a fin blade, or even a fin comprising a fin blade and a housing for receiving the foot.
  • the plastic part can be a handle, a zipper tip, a wheel, a lamp casing, or even a snorkel tip.
  • the plastic part is not limited to recycling in a sporting article but can be used in any application for which the composition of the recycled footwear article has satisfactory mechanical properties.
  • plastic is understood to mean any material based on the use of one or more (co)(ter)polymer(s) transformed by a hot process of extrusion-injection, extrusion-molding, extrusion-blowing, thermocompression, or any equivalent technique.
  • the present invention relates, according to a final aspect, to a plastic part (in particular molded, more particularly of unitary molded construction), in particular forming at least in part an article for the practice of a sport, capable of being obtained by the recycling method according to any one of the alternative embodiments according to a third aspect of the invention, in particular said part is a fin blade or even a fin comprising a fin blade and a housing for receiving the foot.
  • a plastic part in particular molded, more particularly of unitary molded construction
  • said part is a fin blade or even a fin comprising a fin blade and a housing for receiving the foot.
  • said part is a fin blade or even a fin comprising a fin blade and a housing for receiving the foot, and said part comprises a majority material by mass chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, preferably chosen from thermoplastic styrenic elastomers.
  • a majority material by mass chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester
  • said part comprises a majority material by mass chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), a ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, the mass fraction of said majority material by mass in said part is greater than or equal to 10%, preferably greater than or equal to 25% , more preferably greater than or equal to 35%, preferably greater than or equal to 45%, in particular greater than or equal to 55%.
  • a majority material by mass chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA),
  • the mass fraction of said thermoplastic granules recycled in the plastic part is greater than or equal to 10%, preferably greater than or equal to 25%, more preferably greater than or equal to 35%, preferably greater than or equal to 45%. %, in particular greater than or equal to 55%, possibly greater than or equal to 80% or 90%.
  • said part comprises a recycled material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, preferably chosen from styrenic thermoplastic elastomers, the mass fraction of said recycled material in said part is less than or equal to 25%, preferably less than or equal to 20%, more preferably less than or equal to 15%. In a mode of embodiment, the mass fraction of said thermoplastic granules recycled in the plastic part is less than or equal to 25%, preferably less than or equal to 20%, more preferably less than or equal to 15%.
  • the invention also relates to an article of footwear, for example a shoe, and in particular an article of footwear for practicing a sport, obtained by the process according to one of the modes of implementation described above.
  • the invention relates to a device for manufacturing at least part of an article of footwear, the device comprising a mold defining an open cavity, a shape of at least part of the cavity corresponding to a shape of a sole of the article of footwear, the cavity being configured to receive, via at least one injection channel opening into the cavity, a mixture comprising a molten material and a supercritical fluid, a rim of an opening of the open cavity being configured to be placed in contact with a docking zone of a surface of at least part of an upper of the article of footwear, so that the surface of the at least one part of the rod ensures closure of the cavity at the level of the contact between the docking zone and the rim, so that said device is thus configured to implement the method according to one of the modes of implementation described herein -Before.
  • the device further comprises a cover configured to be placed on the mold so as to form with the mold a closed volume comprising the cavity, and a complementary part of the cavity in said closed volume, the at least a part of the upper of the article of footwear being located inside said closed volume, the complementary part and the cavity being located on either side of the closure of the cavity at the level of the contact between the docking zone and the rim, the device thus being configured to implement the method according to one of the implementation modes described above.
  • the device further comprises a support having a shape corresponding to a shape of a foot, an external surface of the support being configured to be covered with at least part of the upper of the article of footwear , the at least part of the surface of the at least part of the upper covering a part of the external surface of the support corresponding to a sole of said foot.
  • FIG. 1 is a perspective view of a mold, in a single part, of the cover corresponding to the mold, and of a shoe upper mounted on a support, before the step of placing the upper on the edge of the cavity of the mold, according to one mode of implementation of the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of a mold, in three parts, of the cover corresponding to the mold, and of a shoe upper mounted on a support, before the step for placing the rod on the edge of the mold cavity, according to one embodiment of the invention
  • FIG. 3 is a perspective view of a mold, in part, of the cover corresponding to the mold, and of part of an upper of a shoe, before the step of placing the upper part on the rim of the mold cavity, according to one mode of implementation of the invention
  • FIG. 4 is a perspective view of the part of the upper connected to a sole obtained after implementation of the method according to one embodiment of the invention, and of the shoe obtained after implementation of a additional step of assembling the part of the rod with another part of the rod.
  • FIG. 5 is a sectional view of a rod with its support, placed on the mold, before the injection step, according to one mode of implementation of the invention; in this figure the mold cover is shown before its placement on the mold
  • FIG. 6 is a sectional view of a rod with its support, placed on the mold, under a cover forming with the mold a pressurized closed space on either side of the edge of the mold cavity, before step d injection, according to the mode of implementation of the invention of Figure 5
  • FIG. 7 is a perspective view of a rod with its support, placed on the mold, before the injection step, according to the mode of implementation of the invention of Figures 5 and 6; in this figure the mold cover is shown before its placement on the mold
  • FIG. 8 is a perspective view of the shoe obtained, with the support of the upper, after implementation of the method according to the mode of implementation of the invention of Figures 5, 6, and 7.
  • FIG. 9 is a perspective view of a rod support with a seal placed on a zone of the support corresponding to a docking zone of the surface of the part of the rod, according to the mode of implementation of the invention corresponding to Figures 5, 6, 7 and 8
  • FIG. 10 is a perspective view of an upper with an open surface at the part of the upper intended to be taken into the foamed material of the sole obtained according to one embodiment of the invention
  • FIG. 11 is a perspective view of another upper with a solid surface at the level of the part of the upper intended to be taken into the foamed material of the sole obtained according to one mode of implementation of the invention
  • FIG. 12 is a perspective view of another upper with a perforated surface at the level of the part of the upper intended to be taken into the foamed material of the sole obtained according to one embodiment of the invention
  • FIG. 13 is a perspective view of another upper with an openwork or textured surface near the docking zone at the level of the part of the upper intended to be taken into the foamed material of the sole obtained according to a mode of implementation of the invention
  • FIG. 14 is a sectional view of a rod with its support, placed on a mold comprising several injection channels, before the injection step, according to one mode of implementation of the invention
  • FIG. 15 is a sectional view of a rod with its support, placed on the mold, before the injection step, according to one mode of implementation of the invention in which an injection channel passes through the support of the stem.
  • FIG. 16 is a perspective view of inserts configured to be placed in the cavity of the mold so as to be associated with the sole obtained after overmolding with the foamed material, according to one mode of implementation of the invention.
  • FIG. 17 is a sectional view of an upper with its support placed on the mold before the injection step, with the inserts placed in the cavity of the mold so as to be incorporated into the foamed material forming the sole, according to a mode of implementation of the invention.
  • FIG. 18 is a sectional view of an upper with its support placed on the mold, after the injection step, with the inserts placed in the cavity of the mold and incorporated into the foamed material forming the sole, according to a mode of implementation work of the invention.
  • FIG. 19 is a sequencing diagram of the steps of the process, according to one mode of implementation of the invention.
  • FIG. 20 illustrates schematically in perspective a first example of a shoe that can be obtained by a method according to the invention.
  • FIG. 21 represents the shoe of Figure 20 according to the longitudinal section plane II-II shown in Figure 20.
  • FIG. 22 illustrates schematically in perspective a second example of a shoe that can be obtained by a method according to the invention.
  • FIG. 23 illustrates schematically in perspective a third example of a shoe that can be obtained by a process according to the invention.
  • FIG. 24 is a detailed sectional view of the shoe of Figure 23.
  • FIG. 25 is a schematic representation of a contact surface of an insert, the contact surface comprising a texture comprising tubular or cylindrical patterns.
  • FIG. 26 is a schematic representation of a contact surface of an insert, the contact surface comprising a texture comprising linear patterns.
  • FIG. 27 is a schematic representation of a contact surface of an insert, the contact surface comprising a texture comprising tubular or cylindrical patterns in the center of the surface, and around the edge of the surface a linear pattern.
  • FIG. 28 is a perspective representation of a mold according to an exemplary embodiment.
  • FIG. 29 is a sectional representation of the mold according to the exemplary embodiment of Figure 28.
  • FIG. 30 is a sectional representation of the steps of closing and opening the mold according to the exemplary embodiment of Figure 28.
  • FIG. 31 is a sectional representation of the closing and opening steps of a variant of the mold according to the exemplary embodiment of Figure 28.
  • FIG. 32 is a sectional view of a rod with its support, placed on the mold, under a cover forming with the mold a pressurized closed space on either side of the edge of the mold cavity, with a pressurization channel of the complementary cavity, according to the mode of implementation of the invention illustrated in Figure 6.
  • FIG. 33 is a sectional view of a rod with its support, placed on the mold, under a cover forming with the mold a pressurized closed space on either side of the edge of the mold cavity, with a pressurization channel of the cavity and the complementary cavity, according to the mode of implementation of the invention illustrated in Figure 6.
  • FIG. 34 is a sectional view of a rod with its support, placed on the mold, under a cover forming with the mold a pressurized closed space on either side of the edge of the mold cavity, with several pressurization channels of the cavity put in correspondence with the through holes of an insert placed at the level of the external sole, according to the mode of implementation of the invention illustrated in Figure 6
  • the invention relates to a method 100 for manufacturing at least part of an article of footwear, for example a shoe 10, shown in Figures 4 or 8, using an injection step 107, in a cavity 2 of a mold 1, of a supercritical mixture comprising a molten thermoplastic material and a gas in a supercritical state, so as to foam the thermoplastic material in order to obtain satisfactory properties of a foamed material which forms a light and cushioning sole 3 of the shoe 10; in particular, Figures 4 or 8 show the part of the shoe 10 obtained at the end of the process 100, with the part 9 of the upper taken from the foamed material of the sole 3.
  • the cavity 2 presents at least in part a shape corresponding to the final shape of the foam sole 3 that we wish to obtain; this is illustrated in particular in Figures 3 and 5.
  • the dimensions of the shape of the cavity are the dimensions on a scale between 1:0.98 and 1:1.02, and advantageously 1:1, of the shape of the sole of the article of footwear.
  • the method consists of putting the cavity 2 of the mold 1 under pressure, in particular by injecting a gas into said cavity 2, before inject the supercritical mixture into cavity 2, then depressurize cavity 2 in order to trigger expansion and foaming of the thermoplastic mixture in cavity 2 in order to obtain the foamed material of the sole 3.
  • the cavity 2 comprises an opening with a rim 5 on which is placed a zone 6, called docking zone 6, of a surface 7 of the part of the rod 9, so that the surface 7 of the part of the rod 9 ensures closure of the cavity at the level of the contact between the docking zone 6 and the rim 5.
  • a particularly advantageous solution may be the use of counter pressure in the area of the rod 9 which is not immersed in the cavity 2, ie in the area of the rod which is on the other side of the closure by relative to the cavity 2.
  • said zone of the rod 9 which is immersed in the cavity 2 is located in the lower part of the figure, and the part of the rod 9 which is not immersed in the cavity is located above the line joining the two points of the docking zone 6, designated by the references 5, 6 in Figures 5 and 6.
  • the pressurization of the cavity 2 is accompanied by the simultaneous creation of a counter-pressure, advantageously identical to the pressurization pressure of the cavity 2, in the zone of the rod 9 which is not immersed in the cavity 2, ie in the area of the rod which is on the other side of the closure in relation to cavity 2, the counter pressure makes it possible to avoid leaks, at the level of the contact between the docking area and the rim , cavity pressurization gas
  • the method 100 comprises for example a step 103bis of placing a cover 13 on the mold 1 so as to form with the mold 1 a closed volume comprising the cavity 2, and a complementary part 14 of the cavity 2 in said closed volume, the complementary part 14 and the cavity 2 being on either side of the closure of the cavity 2 at the level of contact between the docking zone 6 and the edge 5.
  • Figure 6 in particular shows the cover 13 placed on the mold 1, in order to form the closed volume comprising the cavity 2 on the one hand and the complementary volume 14 on the other hand; the surface 7 of the part of the upper 9 intended to be taken into the foamed material of the sole 3 is located inside the cavity 2 of the mold 1, and the surface of the other part of the upper is located inside the interior of the complementary part 14 of the cavity 2 in the closed volume formed by the cover 13 placed on the mold 1.
  • the cover 13 of the mold 1 is shown above the mold which corresponds to it, but those skilled in the art will understand that the process works just as well with a mold 1 above the cover 13 as is illustrated by way of example in Figure 1 in perspective.
  • seals 15 can also be placed at a contact zone between the cover 13 and the mold 1 to ensure appropriate sealing of the closed volume constituted by the cover 13 and the mold 1 .
  • the complementary part 14 is pressurized, for example by injecting a gas into said complementary part 14 at a pressure similar to the pressure of the cavity 2 so that the sealing defects at the level of the zone 6 and the rim 5 do not create a leak of a pressurizing gas between the cavity 2 and the complementary part 14, the pressure in the complementary part 14 acting as counter pressure opposing the pressure in the cavity 2.
  • the injection 107 of the supercritical mixing in cavity 2 can then take place, for example via an injection channel 4 passing through the mold 1, as illustrated in Figure 6.
  • pressurization channels 119, 119bis distinct from the injection channel(s) 4 of the mixture, as illustrated in Figures 32 and 33.
  • a pressurization channel 119 can be used for the pressurization of the cavity 2
  • a complementary pressurization channel 119bis can be used for the pressurization of the complementary cavity 14, as illustrated in Figure 33.
  • the cover 13 is configured to form with the mold 1 a closed volume, in particular gas-tight, around at least part of the rod 9, so as to allow the creation of said counter. -pressure inside this sealed closed volume, in particular by receiving the pressurizing gas of the cavity 2 in this sealed volume, in order to avoid leaks, at the level of the contact between the docking zone and the rim, of a pressurizing gas of the cavity.
  • the zone of at least part of the rod 9 on the other side of the closure with respect to the cavity 2 can be depressurized simultaneously with the depressurization of the cavity 2 of the mold 1 to trigger an expansion of the mixture in the cavity 2 and form the sole during the process 100 according to the invention.
  • a pressurization pressure of the cavity is between 3 bars and 50 bars, preferably between 10 bars and 30 bars, preferably equal to 15 bars.
  • - provide 103 a mold 1 defining an open cavity 2, a shape of at least part of the cavity 2 corresponding to a shape of a sole 3 of the shoe 10, the cavity 2 being configured to receive, via at least one injection channel 4 opening into cavity 2, a mixture comprising a molten material and a supercritical fluid;
  • the process makes it possible to obtain, in a single injection step 107, a light and shock-absorbing sole of the shoe 10 connected to a part of an upper 9 of the shoe 10, with good resistance to detachment of the shoe. the sole 3 and the upper 9.
  • Pressurization in cavity 2 followed by depressurization in cavity 2 allows the mixture to expand and obtain the light, cushioning foamed material of the sole.
  • a pressurization pressure in the complementary part 14 of the closed volume makes it possible to ensure tightness, in particular to gas, of the closure of the cavity 2, at the level of the contact between the docking zone 6 and the rim 5.
  • the melted material is for example an elastomeric thermoplastic polymer.
  • the thermoplastic polymer is a thermoplastic polyurethane (TPU), or an ether-amide block copolymer (PEBA), or an ethylene vinyl acetate (EVA), or a polyolefin, or an ether-ester block copolymer, or a styrene-based elastomer, or a mixture of these different components.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PEBA ether-amide block copolymer
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • polyolefin or an ether-ester block copolymer, or a styrene-based elastomer, or a mixture of these different components.
  • the supercritical fluid is for example nitrogen in a supercritical state or carbon dioxide in a supercritical state or a mixture of nitrogen and carbon dioxide in a supercritical state.
  • the density of the sole 3 finally obtained is between 0.1 g/cm3 and 0.4 g/cm3, preferably between 0.15 g/cm3 and 0.25 g/cm3.
  • the part of the upper 9 taken in the foamed material of the sole 3 makes it possible to obtain a peeling resistance greater than 2.5 N/mm, measured according to the ISO NE EN 1392 standard.
  • step 105bis of pressurizing cavity 2 may for example comprise the following step:
  • - place 103 bis a cover 13 on the mold 1 so as to form with the mold 1 a closed volume comprising the cavity 2, and a complementary part 14 of the cavity 2 in said closed volume, the at least part of the rod 9 being located inside said closed volume, the complementary part 14 and the cavity 2 being on either side of the closure of the cavity 2 at the level of the contact between the docking zone 6 and the rim 5.
  • a pressurization pressure in the complementary part 14 of the closed volume makes it possible to avoid leaks, at the level of the contact between the docking zone 6 and the rim 5, of a pressurization gas from the cavity 2.
  • part 9 of the rod is placed directly on the rim 5 of the opening of the cavity 2 of the mold 1, without using a support 8 to hold the rod.
  • the method may comprise a complementary step of assembling the part of the upper 9 connected to the sole 3 obtained after the depressurization step, with another part 9' of the upper, the assembly forming the shoe 10 , as illustrated in Figure 4.
  • the assembly step may include sewing the other part 9' of the upper with the part of the upper 9 connected to the sole 3.
  • the part 9 of the rod is first placed on a support 8 so as to cover 102 at least in part an external surface of said support 8, said support 8 having a shape corresponding to the shape of a foot; a part of the surface 7 of the part of the upper 9, intended to be taken into the foamed material of the sole 3, covers a part of the external surface of the support 8 corresponding to a sole of said foot.
  • the closed volume further comprises the support 8 with the part of the rod 9; the surface 7 of the part of the rod 9 intended to be taken in the foamed material of the sole 3 is inside the cavity 2 of the mold 1, with a corresponding part of the support 8, and the surface of the other part of the upper 9, with another corresponding part of the support 8, is located inside the complementary part 14 of the cavity 2 in the closed volume formed by the cover 13 placed on the mold 1.
  • the rod 9 can for example be a complete rod, as illustrated for example in Figure 7.
  • the support 8 can be made, for example, of aluminum, steel, or plastic.
  • the method 100 makes it possible to obtain, in a single injection step 107, a complete shoe 10 comprising a sole 3 of the shoe connected to a complete upper 9 of the shoe 10, as is illustrated in Figure 8.
  • the mold 1 is in a single part, or the mold 1 comprises several parts 1', 1", 1"', as illustrated in Figure 2, and the step of providing 103 of the mold 1 includes a step of assembling the different parts 1', 1”, 1” to form the mold 1.
  • the mold in several parts 1', 1”, 1'” may include a mold base 1”', and two halves 1', 1” of a ring part of the mold, as shown in Figure 2; said two halves 1', 1” are configured to form a ring when they are assembled, said ring being configured to form the rim 5 of the cavity 2 when placed on the bottom 1'” of mold 1, said rim 5 then being configured to receive the docking zone 6 of the part of the rod 9.
  • one or more joints 15 ' can also be placed at a zone of contact between the different parts 1 ', 1 ”, 1 ' ” of the mold to ensure appropriate sealing of the mold 1.
  • the mold comprises a mold base 1'” and two halves 1', 1” of a ring part of the mold, in a manner similar to the mold in the figure 2; note that in Figure 28, the mold base 1’” is above the two halves 1’ and 1” of the ring part, while in Figure 2, the mold base is below; those skilled in the art will understand that this difference in representation is not significant.
  • said two halves 1 'and 1' of the ring part are configured to form a ring when they are assembled, said ring being configured to form the rim 5 of the cavity 2 when placed on the mold base 1'”, said rim 5 then being configured to receive the docking zone 6 of the part of the rod 9.
  • said mold base 1' comprises two distinct parts, on the one hand a cover 115, on the other hand a bell 114, said bell 114 being configured to envelop the whole parts including the cover 115 and the two halves 1', 1” of the ring part, when the mold is closed; More particularly, the two halves 1', 1” of the ring part of the mold are configured to be mechanically actuated so as to be moved relative to each other, sliding in a sliding direction, a first half 1 'moving in a direction D' of the sliding direction, and the second half 1” moving in an opposite direction D” to the sliding direction, so that the two halves 1', 1” of the ring move away from each other as illustrated in Figures 30c or 31c, or come closer to each other as illustrated in Figures 30a or 31a, depending on whether the sliding movement of the two halves is done in a first direction, illustrated in Figures 30c or 3 le, or in a second direction illustrated in Figures 30a or 3 la
  • a contact interface between the bell 114 of the mold base 1'' and each of the two halves 1', 1'' of the ring is configured so that the sliding movement of the two halves in the direction of separation of the two halves 1', 1” of the ring actuate a movement of the bell 114 of the bottom of the mold 1'” in a direction D'” transverse to the direction of sliding, so that the bell 114, initially in contact with the 'closed ring formed by its two halves 1', 1” close together, deviates from the ring when its two halves 1', 1” deviate from each other.
  • the contact interface between the bell 114 of the mold base and each of the two halves 1', 1” of the ring comprises a first contact plane 114' between the bell 114 of the mold bottom 1' " and the first half 1' of the ring, said first contact plane 114' being inclined relative to the direction of sliding at a first angle, and a second contact plane 114” between the bell 114 of the mold bottom 1’” and the second half 1” of the ring, said second contact plane 114” being inclined relative to the direction of sliding at a second angle, the second angle being of opposite sign to the first angle.
  • Said first contact plane 114' is configured to slide in contact with a first corresponding contact surface 116' of a wall of the first half 1' of the ring
  • said second contact plane 114” is configured to slide in contact with a second corresponding contact surface 116' of a wall of the second half 1” of the ring.
  • the contact interface between the bell 114 of the mold base l'” and each of the two halves 1', 1” of the ring comprises at least one guide 117’, 117” configured to accompany the sliding movement of the two parts 1’ and 1” of the ring when the bell 114 of the bottom of the mold 1’” moves in the direction transverse to the direction of sliding.
  • the mold can be actuated alternatively, to be closed, by moving the bottom of the mold 1'"in the direction D"' transverse to the direction of sliding, and to be opened, by sliding movement of the two halves 1 ', 1 ” so as to open the ring.
  • the movement of the mold base 1'' for closing can be obtained, for example, by pressure exerted on the mold base 1'' towards the ring; sliding movement of the two halves 1', 1” for opening can be obtained, for example, by an elastic device.
  • the cavity 2 of the mold is configured to receive, via at least one injection channel 4, 4', 4", 4"' opening into the cavity 2, the mixture comprising a melt and a supercritical fluid.
  • the mold may include an injection channel 4 opening into the cavity 2, as illustrated in FIG. 6.
  • the injection channel 4 opening into the cavity 2 can pass through the support 8 of the rod 9, as illustrated in Figure 15.
  • the cavity 2 is configured to receive the mixture via at least two injection channels 4', 4", 4'" opening into the cavity 2, as is illustrated in Figure 14 in which are shown , for example, 3 injection channels 4', 4”, 4'”.
  • the process 100 makes it possible to obtain more quickly, and with a more homogeneous filling of the mold cavity, a sole 3 of the shoe 10 connected to a part of the upper 9 of the shoe 10.
  • the part of the surface 7 of the part of the rod 9 may comprise hot melt wires configured to melt at a injection temperature of the mixture. This increases the resistance to separation of the sole and upper.
  • the part of the surface 7 of the part of the upper 9, intended to be taken into the foamed material of the sole 3, is solid as illustrated in Figure 11.
  • the part of the surface 7 of the part of the upper 9, intended to be taken into the foamed material of the sole 3 is perforated, ie the part of the surface 7 includes holes as illustrated in Figure 12 or in Figure 3 with for example 3 holes passing through the part of the surface 7 of the part of the rod 9; it is also possible to provide that the part of the surface 7 is at least partly open as is illustrated in Figure 10 with for example said part of the surface 7 almost completely open except for a part of this surface 7 close to the docking zone 6.
  • the cover 13 In the case shown in Figure 3, in which 3 holes pass through the part of the surface 7 of the part of the rod 9, and in which the part of the rod 9 intended to be taken in the foamed material of the sole 3 is not placed on a support 8, the cover 13 must ensure the closure of the holes or openings of the part of the surface 7 of the part of the upper 9 during the steps 105bis of pressurization of the cavity 2 and injection 107 of the mixture into the cavity.
  • the cover 13 can for example, as illustrated in Figure 3, be supported, for example with a surface substantially flat and plane interior, on said part of the surface 7 of the part of the rod 9 so as to close the holes or openings present on this part of the surface 7 of the part of the rod 9.
  • Yet another way of reinforcing the resistance to detachment consists of providing that the part of the surface 7 of the part of the upper 9, intended to be taken into the foamed material of the sole 3, is textured or perforated in contact or near of the docking zone 6, as illustrated in Figure 13.
  • the method 100 may comprise the complementary steps of providing 104 and positioning 104bis of one or more inserts 12, 12' , 12” configured to be positioned in cavity 2 of mold 1.
  • the insert(s) 12, 12' shown in Figure 16 are positioned to be inserted at an external surface of the sole, as illustrated respectively before and after the injection step 107 of the mixture. in cavity 2 in Figures 17 and 18; according to another example, an insert or several 12” inserts can be positioned to be embedded inside the sole 3, as is illustrated respectively before and after the step 107 of injecting the mixture into cavity 2 in Figures 17 and 18.
  • the abrasion resistance of the sole is reinforced, or the rigidity of the sole is improved, depending on whether the inserts 12, 12' are respectively inserted towards an external portion of the sole 3, for example with inserts 12, 12' in rubber or thermoplastic material, or that the insert is or the 12” inserts are embedded inside the sole 3, for example with 12” inserts in carbon plate or thermoplastic material .
  • a 12” insert positioned to be inserted at an external surface of the sole 3 comprises one or more through holes 120, the through hole(s) 120 being matched with one or more pressurization channels 119, as illustrated in Figure 34, so that a pressurization gas can pass through the insert.
  • a contact surface 112 between the insert and the sole has a particular geometry, in order to reinforce, by mechanical attachment, the adhesion between the insert and the sole, avoiding the steps gluing or surface preparation.
  • the particular geometry of the insert includes a texture of the contact surface, as illustrated in Figures 25, 26 or 27.
  • the texture comprises for example a plurality of patterns formed on the contact surface 112, the plurality of patterns being distributed over the surface, according to a determined density, so that on a portion of the contact surface the plurality of patterns occupies a part of the portion of the contact surface, said part being between 1% and 15%, advantageously 6%, of the portion of the contact surface.
  • the patterns are preferably distributed homogeneously on the contact surface, according to the determined density.
  • the distribution of the patterns can also be densified in certain areas of the contact surface for which the stresses are greater. In other words, the density of distribution of the patterns on an area of the contact surface can be a function of the stresses to which the area considered is subjected.
  • the patterns have a height, measured in a direction of the height transverse to the contact surface, said height being between 1 mm and 10 mm, preferably equal to 1.6 mm.
  • the patterns have a thickness, measured in a direction transverse to the direction of height; said thickness being between 1 mm and 2 mm, preferably equal to 1.6 mm. Said thickness is a diameter, respectively a width, depending on whether the patterns are tubular or cylindrical as illustrated in Figure 25, respectively linear as illustrated in Figure 26.
  • the texture may include tubular or cylindrical patterns in the center of the contact surface and a linear pattern on a periphery 113 of the contact surface, as illustrated in Figure 27, in order to avoid the beginnings of detachment.
  • the linear pattern on the periphery may be a burr obtained on a joint plane of a closure of a mold for overmolding the insert, which makes it possible to avoid eliminating said burr.
  • the invention also relates to an article of footwear, for example a shoe 10 obtained by the method 100 according to one of the modes of implementation previously described.
  • the invention also relates to a device comprising a mold 1, and possibly a cover 13, and possibly a support s, configured to implement the method 100 according to one of the modes of implementation previously described.
  • the device comprises a mold 1 defining an open cavity 2, a shape of at least part of the cavity 2 corresponding to a shape of a sole 3 of the shoe 10, the cavity 2 being configured to receive, via at least one injection channel 4, 4', 4", 4'" opening into the cavity 2, a mixture comprising a molten material and a supercritical fluid, a rim 5 of an opening of the open cavity 2 being configured to be placed in contact with a docking zone 6 of a surface 7 of at least part of an upper 9 of the shoe 10, so that the surface 7 of the at least one part of the rod 9 ensures closure of the cavity at the level of the contact between the docking zone 6 and the rim 5, so that said device is thus configured to implement the manufacturing method 100 according to one of the examples implementation described above.
  • the device further comprises a cover 13 configured to be placed on the mold 1 so as to form with the mold a closed volume comprising the cavity 2, and a complementary part 14 of the cavity in said closed volume, the at least part of the upper 9 of the shoe being located inside said closed volume, the complementary part 14 and the cavity 2 located on either side of the closure of the cavity 2 at the level of the contact between the docking zone 6 and the rim 5, the device thus being configured to implement the manufacturing method 100, according to the one of the implementation modes described above.
  • the device further comprises a support 8 having a shape corresponding to the shape of a foot, an external surface of the support 8 being configured to be covered with at least part of the rod 9 of the shoe, the at least part of the surface 7 of the at least part of the upper 9 covering a part of the external surface of the support corresponding to a sole of said foot.
  • the shoe 10 shown in Figure 20 comprises a sole obtained by the method 100 described above; a majority by mass of the sole is made of a main sole material; in other words the foamed material, resulting from the expansion of the mixture used in process 100, comprises said main sole material; the shoe 10 further comprises an upper 30, a majority of which by mass is made of a main upper material.
  • the main sole material can be chosen from polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), a vinyl ethylene acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • the main sole material is for example a styrenic thermoplastic elastomer, in particular chosen from SEBS (possibly grafted), SBS, SBC, SIS, and SEPS, in this specific example SEBS.
  • SEBS possibly grafted
  • SBS SBS
  • SBC SBC
  • SIS SIS
  • SEPS SEPS
  • the main sole material is advantageously chosen from polyesters, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyolefins, and block copolymers composed of rigid polyamide blocks and flexible polyether blocks (and in particular the compound marketed under the name Pebax® by the Arkema company).
  • the sole 20 may comprise a first auxiliary sole material, in particular a polyolefin, more particularly it is polypropylene, the foamed material, resulting from the expansion of the mixture, comprising said main sole material and the first auxiliary sole material. sole.
  • a first auxiliary sole material in particular a polyolefin, more particularly it is polypropylene, the foamed material, resulting from the expansion of the mixture, comprising said main sole material and the first auxiliary sole material. sole.
  • the main rod material may be chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), a vinyl ethylene acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; and by example a polyolefin, in particular polyethylene or polypropylene, in this specific example polypropylene.
  • polyolefins in particular polyethylene or polypropylene, in this specific example polypropylene.
  • the main upper material is advantageously chosen from polyesters, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyolefins, and block copolymers composed of rigid polyamide blocks and flexible polyether blocks (and in particular the compound marketed under the name Pebax® by the Arkema company).
  • the upper 30 comprises a lace 35 made of polypropylene, in particular comprising braided polypropylene threads.
  • the rod 30 comprises a component 40 folded on itself and comprising a foam laminated on its two faces with a textile chosen in particular from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefmic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester.
  • a textile chosen in particular from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefmic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copo
  • the textiles are preferably made of polypropylene and/or polyethylene, in particular a fabric or knitted fabric with polypropylene yarns and/or polyethylene yarns, preferably polypropylene yarns.
  • the foam can be chosen from polyolefins, styrene thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), a block copolymer ether-ester, a styrene-based elastomer, and a polyester; for example polyethylene foam.
  • the upper 30 may also include a foam component 50 housed in the fold of the external component 40, preferably made of polyethylene, said foam improves the reception of the rearfoot.
  • the foam can be chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), a block copolymer ether-ester, a styrene-based elastomer, and a polyester
  • the edges of the component 40 folded back on itself can be secured using any technique known to those skilled in the art, for example using one or more seam(s), preferably made with one or more threads made of a material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefin thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), a vinyl ethylene acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester, in particular one or more polyolefin threads, in particular polypropylene.
  • the upper component 40 is arranged in the rearfoot region 12a and partly in the medial 18 and lateral foot regions 16.
  • the upper 30 further comprises the upper component 42 arranged in the forefoot regions 14a, and partly in the lateral 16 and medial 18 foot regions.
  • the upper component 42 may comprise a knit or fabric.
  • the rod 30 may include other rod component(s). All of the rod components including components 40 and 42 are preferably shaped in three dimensions using a mounting base.
  • the insole comprises a material chosen from selected from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA ), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; for example a non-woven polyolefin, in particular polypropylene.
  • the insole is advantageously heat-fused along all or part of its surface to improve its resistance to tearing.
  • the upper 30 comprises, as well as preferably any upper according to the invention, a rearfoot region 12a, a forefoot region 14a, a lateral region 16, a medial region 18 and an instep region. -foot 19 including a tongue.
  • the shaping of component 40, with possibly other rod component(s), on a foot-shaped preform is carried out for example using a cord comprising a material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; and in particular a polypropylene cord (for example a circular braid not shown) coming to tension the lower edges of the textile component 40 and possibly the other stem component(s).
  • a cord comprising a material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers
  • the shoe 10 may also include lacing eyelets 55 in the molded main upper material, for example lacing eyelets 55 in polypropylene.
  • the shoe 10 may also comprise a non-woven polypropylene or polyethylene coated in whole or in part with a poly(ethylene-vinyl acetate) (EVA) coating making it possible to join together by gluing, when the EVA is activated by heating , the lacing eyelets 55 to the external textile component 50.
  • EVA poly(ethylene-vinyl acetate)
  • the shoe 10 may comprise textile strips 60 and 61, in particular woven, of polyethylene and/or polypropylene, in particular comprising polypropylene threads and/or polyethylene threads, in particular polypropylene threads.
  • Each textile strip 60 and 61 includes a lacing zone 62 forming a sheath for the passage of a lace.
  • the textile strips 60 and 61 preferably each have a width 11 and 12 greater than or equal to 5 mm, in particular greater than or equal to 10 mm, more particularly greater than or equal to 15 mm.
  • the textile strip 60 comprises a first end 64 and a second end 66 secured to the component 40. The first and second ends 64,66 are spaced from one another so that the textile strip 60 forms an inverted V .
  • the textile strip 61 comprises a first end 65 and a second end 67, substantially superimposed, and secured to the component 40.
  • the lacing zone 62 comprises a part folded on itself of the textile strip 60 or 61 and thus forming a sheath for the passage of a lace.
  • the textile strips 60 and 61 also form lateral reinforcement zones.
  • the upper 30 may include a rear buttress 70 secured in the rear foot region 14 of the component 40.
  • This rear buttress 70 is preferably a molded part in polypropylene.
  • the rod 30 may also comprise a hard front end 90 in a molded material, for example in the main rod material, preferably in a polyolefin, an olefinic thermoplastic elastomer, or even a vulcanized thermoplastic elastomer, or a styrenic thermoplastic elastomer, such as than the SEBS.
  • the main rod material of the rod 30 is a polyolefin, in particular polypropylene. It is in fact the basic thermoplastic material whose mass fraction is the majority, that is to say the largest compared to the mass fractions of other materials.
  • the rod 30 also comprises a first auxiliary rod material, different from the main rod material, which in this specific example is polyethylene.
  • the mass fraction of polyolefin in the rod is of the order of 55.17%
  • the mass fraction of polypropylene (main rod material) in the rod is of the order of 44.83%
  • the mass fraction of polyethylene (first auxiliary rod material) is of the order of 10.34%
  • the mass fraction of thermoplastic olefin elastomer (TPO) in the rod is of the order of 27.59% (second auxiliary rod material)
  • the mass fraction of glue is of the order of 17.24%.
  • the ratio of the mass of the main rod material 30, in this specific example polypropylene, and the mass of the auxiliary rod materials 30, for example PE and TPO, relative to the total mass of the rod 30, is greater than or equal to 80%, in particular of the order of 82% or more if the glue used is EVA. This ratio preferably tends towards 100%.
  • the materials are recycled, there may remain one or more contaminant material(s) whose mass fraction remains low, for example of the order of 5% or less.
  • the sole 20 is manufactured at the same time as it is attached to the upper.
  • the sole is injected directly onto the upper, that is to say on the lower part of the upper 30.
  • the main material of the upper 30 is compatible with, or in the same basic thermoplastic material as, the main sole material, so that the sole adheres to the upper, preferably without using an external liaison officer.
  • the mass fraction of the main sole material, in particular SEBS, in the sole is of the order of 65%.
  • the mass fraction of polyolefin, in particular polypropylene mixed with SEBS, in the sole is of the order of 20%.
  • the mass fraction in charge (for example calcium carbonate) in the sole is of the order of 5%.
  • the mass fraction of plasticizer in the sole is around 10%.
  • the shoe 10 essentially comprises a material chosen from polyolefins, styrenic thermoplastic elastomers, olefinic thermoplastic elastomers, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethane (TPU), an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA). ), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; and in particular polypropylene, polyethylene, TPO and SEBS, SEBS being the majority in the sole and polypropylene being the majority in the upper. Shoe recycling is thus made easier since it is not necessary to separate the different components.
  • thermoplastic granules capable of being transformed by a classic technique for shaping thermoplastics.
  • the thermoplastic granules therefore comprise a thermoplastic mixture comprising the materials selected in the present invention which are compatible with each other during their hot transformation, and have good adhesion between them.
  • thermoplastic granules can thus advantageously be extruded and injected to manufacture all or part of an outsole or a midsole.
  • Thermoplastic granules can also be transformed to make a front hard toe or a rear counter or even lacing eyelets, a foam component or foam balls, agglomerated or not.
  • Figure 22 represents a second example cited without limitation of a shoe 200 according to the invention, comprising a sole 220 and an upper 230.
  • the main upper material can be chosen from polyolefins, thermoplastic styrenic elastomers, elastomers olefinic thermoplastics, vulcanized thermoplastic elastomers, thermoplastic polyurethanes (TPU), polyamides, an ether-amide block copolymer (PEBA), an ethylene vinyl acetate (EVA), an ether-ester block copolymer, a styrene-based elastomer, and a polyester; preferably in this specific example a polyolefin, in particular polypropylene.
  • the upper 230 comprises a textile part 240 forming a foot receiving zone having an external face 245, and four bands 250,251,252 in an olefinic thermoplastic elastomer secured to the external face 245 and to said sole 220. A part of each strips are arranged between the sole 220 and the external face 245 of the textile part 240.
  • a strip 250 is arranged along the front edge 205 of the shoe 200, and extends from a lateral side towards a medial side of the shoe 200.
  • a strip 251 is arranged along the rear edge 206 of the shoe 200, and s extends from a lateral side towards a medial side of the shoe 200.
  • a strip 252 is arranged partly along the medial side 207 of the shoe 200, and extends between the front strip 250 and the rear strip 251.
  • strip not visible in the photograph of Figure 4, is arranged partly along the medial side of the shoe 200, and extends between the front strip 250 and the rear strip 251.
  • the textile part 240 forming a foot receiving zone comprises a textile component which comprises a thread comprising the main upper material, in particular the main upper material is a polyolefin or an olefinic thermoplastic elastomer.
  • the four bands are imitation leather type bands.
  • each strip comprises a polymer layer based on an olefinic thermoplastic elastomer, said polymer layer being placed on a textile substrate.
  • Said strips are thus advantageously compatible with the polymer material(s) of the textile part 240 and the sole 220 so that they can be bonded by at least partial fusion of their structures to the textile part 240 and to the sole 220.
  • Said strips including the strips 250-252 are glued to the external face 245 of the textile part 240 so that the textile substrates are oriented facing the external face 245.
  • the band such as one of the bands 250 to 252 may have a configuration different from that of a band depending on the functions to be performed on the shoe.
  • said strip can be a piece of imitation leather type having a shape determined according to its final function.
  • the external faces of the strips 250 to 252 are substantially smooth, but they may include one or more relief pattern(s) imparted to the polymer layer, for example by calendering.
  • Figure 23 represents a third example cited without limitation of a shoe 80 according to the invention.
  • the shoe 80 comprises a sole comprising an intermediate sole 21 and an outsole 22, the majority by mass of the sole being made of a main sole material, and an upper 36, a majority of which by mass is made of a main upper material.
  • the main sole material is polyester.
  • the main material of the midsole 21 may be a thermoplastic copolyester of the TPEE (thermoplastic polyether ester elastomer in English) or TPC-ET (Thermoplastic copolyester elastomers) type. These are block copolymers comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester.
  • TPEE thermoplastic polyether ester elastomer in English
  • TPC-ET Thermoplastic copolyester elastomers
  • the main material of the midsole 21 may be a thermoplastic copolyester, called COPE (“Copolyester thermoplastic elastomer” in English) or TPC (“Thermoplastic Copolyester” in English), of the TPC-EE type (“TPC with soft segments with both ether and ester linkages” in English), TPC-ES (“TPC with soft segments with ester linkages” in English) or TPC-ET (“TPC with soft segments with ether linkages” in English).
  • COPE Copolyester thermoplastic elastomer” in English
  • TPC Thermoplastic Copolyester” in English
  • TPC-EE type TPC with soft segments with both ether and ester linkages” in English
  • TPC-ES TPC with soft segments with ester linkages” in English
  • TPC-ET TPC with soft segments with ether linkages” in English
  • the midsole 21 can be obtained by injection of supercritical fluid, as described previously.
  • the midsole 21 is advantageously co-molded with the outsole 22.
  • the outsole 22 can also be bonded with the midsole 21.
  • the midsole 21, equipped or not with the outsole 22, can be injected onto the upper.
  • the sole and the upper 36 can be produced separately and assembled subsequently.
  • the main material of the outsole 22 can be chosen from TPV type thermoplastic elastomers.
  • thermoplastic vulcanizates fall into the class of thermoplastic elastomers, and have, to a certain degree, the characteristics of thermoplasts and elastomers. As a general rule, these are systems formed of two phases, one soft, the elastic phase (EPDM) and the other hard, the thermoplastic phase (PP).
  • thermoplastic vulcanizate comprising a thermoplastic phase made of thermoplastic copolyester, and in particular TPEE, is preferably used.
  • the soft phase can be made of poly(styrene/butadiene), also called SBR rubber (for styrene - butadiene rubber in English), which is a copolymer of styrene and 1,3-butadiene.
  • the thermoplastic phase may be a block copolymer thermoplastic phase comprising rigid segments of polyester and flexible segments of polyether and/or polyester.
  • the outsole 22 may comprise rubber.
  • the outsole 22 is advantageously fixed to the intermediate sole 21 using a specific bonding primer which allows the outsole 22 to be disassembled with a view to recycling the shoe.
  • the shoe 80 may also include an insole made of TPEE or TPC-ET, which can be obtained by foaming by injection of supercritical fluid, as described above.
  • the main upper material is also preferably a polyester.
  • the rod 36 comprises a lace 23 made of polyethylene terephthalate (PET).
  • the shoe 80 may include lacing eyelets 24 made of polyethylene terephthalate (PET).
  • the upper 36 may include a lower part 25 which is a protective layer glued to the upper.
  • the lower layer 25 is advantageously made of thermoplastic copolyester, and in particular of the TPEE or TPC-ET type.
  • the upper 36 may also comprise an upper part 26 comprising polyethylene terephthalate (PET) and/or a thermoplastic copolyester, for example TPEE.
  • PET polyethylene terephthalate
  • TPEE thermoplastic copolyester
  • Figure 21 shows an exemplary embodiment of the upper part 26.
  • the upper part 26 may comprise an upper layer 26a of PET, for example a PET mesh woven in two dimensions, and a lower layer 26b also of PET, for example a three-dimensional woven PET mesh.
  • a central layer 26c of thermoplastic copolymer, for example TPEE, and in particular non-woven TPEE, is surrounded upwards and downwards by an intermediate layer of adhesive 26d, 26e.
  • An upper intermediate layer 26d is disposed between the central layer 26c and the upper layer 26a, while a lower intermediate layer 26e is disposed between the central layer 26c and the lower layer 26b.
  • a reinforcing ring 27 which is a rigid injected insert, the insert being positioned in the mold, and assembled or not with the upper.
  • the ring 27 is advantageously made of thermoplastic copolyester, and in particular of the TPEE or TPC-ET type.
  • the ring 27 can be glued between the upper 30 and the midsole 21.
  • the upper 36 may also include an upper foam reinforcement 51 improving the reception of the rearfoot.
  • the upper reinforcement 51 can be made of PET, and in particular of non-woven PET.
  • the upper 36 includes a rearfoot region 28, a forefoot region 29, a lateral region 31, a medial region 32 and an instep region 33 including a tongue 34.
  • the tongue 34 is advantageously made of PET, and in particular of non-woven PET.
  • the upper may comprise a polyester thread, in particular TPEE, which gives flexibility to the shoe.
  • TPEE polyester thread
  • the outsole 22 is preferably manufactured at the same time as it is secured to the upper. In this case, the outsole is injected directly onto the upper, that is to say on the lower part of the upper 36, preferably with the process described above.
  • the main material of the upper 36 is compatible with, or in the same basic thermoplastic material as, the main sole material, so that the outsole adheres to the upper, preferably without the use of an external bonding agent.
  • the shoe 80 can be manufactured using a classic Strobel type assembly.
  • the outsole 22 can be secured to the upper 36 by gluing.
  • the outsole 22 and the upper 36 are therefore manufactured separately, then joined together.
  • the adhesives that can be used to assemble the different parts of the shoe 80, and in particular to assemble the upper to the sole, can be adhesives based on polyurethane or polyester.
  • the mixture in Example 1 comes from the recycling of a shoe that does not contain any contaminating material within the meaning of this text.
  • the recycled shoe to obtain the mixture of Example 1 thus comprises 50g of polypropylene (PP), 12g of polyethylene (PE), 250g of styrene-ethylene-butadiene-styrene (SEBS), and 25g of a thermoplastic elastomer vulcanized (TPV, in this specific example EPDM (ethylene-propylene-diene)/PP (polypropylene)).
  • the shoe recycled to obtain the mixture of Example 2 is identical to the shoe of Example 1 with the difference that the sole of the shoe recycled in this Example 2 comprises thermoplastic polyurethane whose mass fraction is 2% .
  • the shoe recycled from the mixture of Example 3 is identical to the shoe of Example 2 with the difference that the mass fraction of thermoplastic polyurethane in the shoe is 5%.
  • the recycled shoe from the mixture of Example 4 is identical to the shoe of Example 2 with the difference that the mass fraction of thermoplastic polyurethane in the shoe is 10%.
  • the shoe of the mixture of Example 5 is identical to the shoe of Example 1 with the difference that the shoe of Example 5 comprises 2% by mass of thermoplastic polyamide coming from a buckle and buckle fastening system. polyamide hooks from recycled shoes.
  • the recycled mixtures obtained are perfectly transformable hot (extrusion-injection or blowing, or by hot pressing, extrusion molding, etc.) while maintaining final properties allowing them many new applications.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

Procédé (100) de fabrication d'au moins une partie d'un article chaussant (10) comprenant les étapes suivantes: - mettre à disposition (103) un moule (1) définissant une cavité (2) ouverte, une forme d'au moins une partie de la cavité (2) correspondant à une forme d'une semelle (3) de l'article chaussant (10), la cavité (2) étant configurée pour recevoir, via au moins un canal (4, 4', 4'', 4''') d'injection débouchant dans la cavité (2), un mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique; - placer (105) un rebord (5) d'une ouverture de la cavité (2) ouverte au contact d'une zone d'accostage (6) d'une surface (7) d'au moins une partie d'une tige (9) de l'article chaussant (10), de manière à ce que la surface (7) de l'au moins une partie de la tige (9) assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d'accostage (6) et le rebord (5); - pressuriser (105bis) la cavité (2); - injecter (107) le mélange dans la cavité (2); - dépressuriser (108) la cavité (2) du moule, pour déclencher une expansion du mélange dans la cavité (2) et former la semelle (3) dans un matériau moussé résultant de l'expansion du mélange, l'au moins une partie de la surface (7) de l'au moins une partie (9) de la tige étant prise dans ledit matériau moussé de la semelle (3).

Description

DESCRIPTION
TITRE : Procédé de fabrication d’au moins une partie d’un article chaussant, par exemple une chaussure, une sandale, une botte, etc., et notamment un article chaussant pour la pratique d’un sport.
La présente invention concerne le domaine de la fabrication des articles chaussant, par exemple les chaussures, et en particulier de la fabrication d’articles chaussant comprenant une semelle légère et amortissante, et en particulier les articles chaussant pour la pratique d’un sport.
Il est connu de fabriquer une semelle dans un premier temps puis de relier la semelle à une tige, notamment au moins en partie en textile, dans un deuxième temps. La fabrication d’articles chaussant dont la semelle est légère et amortissante nécessite de nombreuses étapes car la semelle est réalisée séparément, le plus souvent en éthylène vinyle acétate (EVA) réticulé, puis assemblée par collage à la tige.
L’inconvénient de ce procédé connu est de nécessiter de nombreuses opérations manuelles de collage, très consommatrices d’énergie.
D’autre part, deux procédés d'injection directe sur tige sont déjà connus:
- injection de thermoplastique, PVC ou autres élastomères. Avec ce procédé, la matière peut être moussée grâce à un agent moussant chimique ou physique ; cependant l'inconvénient de ce procédé est que la matière de la semelle de la chaussure obtenue ne présente pas les propriétés attendues d'une semelle légère et amortissante. La densité de semelle la plus basse que l'on puisse atteindre avec ce procédé est supérieure à 0.5 g/cm3. De plus, les propriétés d’ amorti et de confort recherchées pour les semelles des chaussures de running par exemple ne sont pas atteignables avec ce procédé de fabrication.
- injection de polyuréthane directe sur tige. Dans ce cas, le moussage s'obtient par réaction chimique de 2 composés (Polyol et Isocyanate). L'inconvénient de ce procédé est que la densité de la semelle reste élevée (>0.35 g/cm3 dans le meilleur des cas).
Par ailleurs, le caractère non thermoplastique du polyuréthane rend la recyclabilité extrêmement difficile.
L’invention a donc pour but de proposer une solution à tout ou partie de ces problèmes. A cet effet, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’au moins une partie d’un article chaussant, par exemple une chaussure, et notamment un article chaussant pour la pratique d’un sport, comprenant les étapes suivantes:
- mettre à disposition un moule définissant une cavité ouverte, une forme d’au moins une partie de la cavité correspondant à une forme d’une semelle de l’article chaussant, la cavité étant configurée pour recevoir, via au moins un canal d’injection débouchant dans la cavité, un mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique;
- placer un rebord d’une ouverture de la cavité ouverte au contact d’une zone d’accostage d’une surface d’au moins une partie d’une tige de l’article chaussant, de manière à ce que la surface de l’au moins une partie de la tige assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord;
- pressuriser la cavité;
- injecter le mélange dans la cavité;
- dépressuriser la cavité du moule, pour déclencher une expansion du mélange dans la cavité et former la semelle dans un matériau moussé résultant de l’expansion du mélange, l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la tige étant prise dans ledit matériau moussé de la semelle.
Selon ces dispositions, le procédé permet d’obtenir, en une seule étape d’injection, une semelle légère et amortissante de l’article chaussant reliée à une partie d’une tige de l’article chaussant, avec une bonne résistance au décollement de la semelle et de la tige.
Selon un mode de mise en œuvre, les dimensions de la forme de l’au moins une partie de la cavité sont les dimensions à une échelle comprise entre 1 :0.98 et 1 :1.02, avantageusement 1 pour 1, de la forme de la semelle de l’article chaussant.
Selon un mode de mise en œuvre, la pressurisation de la cavité est accompagnée de la création simultanée d’une contre-pression, avantageusement d’une valeur sensiblement identique, dans une zone de l’au moins une partie de la tige de l’autre côté de la fermeture par rapport à la cavité.
Selon ces dispositions, la contre-pression, avantageusement d’une valeur sensiblement identique, permet d’éviter des fuites, au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord, d’un gaz de pressurisation de la cavité.
Avantageusement, la zone de l’au moins une partie de la tige de l’autre côté de la fermeture par rapport à la cavité peut être dépressurisée simultanément à la dépressurisation de la cavité du moule pour déclencher une expansion du mélange dans la cavité et former la semelle au cours du procédé selon l’invention.
Selon ces dispositions, une pression de pressurisation dans la cavité suivi d’une dépressurisation dans la cavité permet une expansion du mélange et l’obtention du matériau moussé léger et amortissant de la semelle.
Selon ces dispositions, la densité de la semelle est comprise entre 0,1 g/cm3 et 0,4 g/cm3, de préférence entre 0,15 g/cm3 et 0,25 g/cm3.
Selon un mode de mise en œuvre, l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison techniquement acceptable.
Selon un mode de mise en œuvre, une pression de pressurisation de la cavité est comprise entre 3 bars et 50 bars, de préférence entre 10 bars et 30 bars, de préférence égale à 15 bars.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre, préalablement à l’étape de pressurisation de la cavité, l’étape suivante :
- placer un couvercle sur le moule de manière à former avec le moule un volume fermé comprenant la cavité, et une partie complémentaire de la cavité dans ledit volume fermé, l’au moins une partie de la tige se trouvant à l’intérieur dudit volume fermé, la partie complémentaire et la cavité se trouvant de part et d’autre de la fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord.
Une pression de pressurisation dans la partie complémentaire du volume fermé, avantageusement identique à la pression de pressurisation de la cavité, permet de créer la contre -pression afin d’éviter des fuites, au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord, d’un gaz de pressurisation de la cavité.
Selon un mode de mise en œuvre, le couvercle est configuré pour former avec le moule un volume fermé étanche, notamment au gaz, autour de l’au moins une partie de la tige, de façon à permettre la création de ladite contre-pression à l’intérieur de ce volume fermé étanche, notamment par réception du gaz de pressurisation de la cavité dans ce volume étanche, afin d’éviter des fuites, au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord, d’un gaz de pressurisation de la cavité.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend une étape d’assemblage de la partie de la tige reliée à la semelle, avec une autre partie de la tige, l’assemblage formant l’article chaussant.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape d’assemblage comprend une couture de l’autre partie de la tige avec la partie de la tige reliée à la semelle.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre les étapes suivantes, mises en œuvre avant l’étape de placement du rebord de l’ouverture de la cavité ouverte au contact de la zone d’accostage d’une surface de l’au moins une partie d’une tige :
- mettre à disposition un support ayant une forme correspondant à une forme d’un pied,
- recouvrir, au moins en partie, une surface externe du support avec l’au moins une partie de la tige de l’article chaussant, l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la tige recouvrant une partie de la surface externe du support correspondant à une plante dudit pied, de sorte qu’ après le placement du couvercle sur le moule, le volume fermé comprend en outre le support avec l’au moins une partie de la tige.
Selon un mode de mise en œuvre, l’au moins une partie de la tige est une tige complète.
Selon un mode de mise en œuvre, le support est réalisé en aluminium, en acier, ou en plastique.
Selon ces dispositions, le procédé permet d’obtenir, en une seule étape d’injection et avec un seul moule, un article chaussant complet comprenant la semelle de l’article chaussant relié à la tige complète de la chaussure.
Selon un mode de mise en œuvre, le moule est en une seule partie. Selon un mode de mise en œuvre, le moule comprend au moins deux parties et l’étape de mise à disposition comprend une étape d’assemblage des au moins deux parties pour former le moule.
Selon un mode de mise en œuvre, le moule comprend une partie en anneau comprenant une première moitié d’anneau et une deuxième moitié d’anneau, la première moitié étant mobile relativement à la deuxième moitié d’anneau selon une direction de coulissement, de sorte qu’un déplacement coulissant de la première moitié vers la deuxième moitié selon la direction de coulissement ferme la partie en anneau du moule, tandis un déplacement coulissant de la première moitié et de la deuxième moitié dans un sens opposé ouvre la partie en anneau du moule en séparant les deux moitiés de la partie en anneau.
Selon un mode de mise en œuvre, le moule comprend en outre un fond de moule comprenant un capot et une cloche, ladite cloche étant configuré pour envelopper le capot, et la première moitié d’anneau et la deuxième moitié d’anneau du moule lorsque la partie en anneau et le moule sont fermés.
Selon un mode de mise en œuvre, la cloche du fond de moule comprend une interface de contact entre la cloche du fond de moule et la partie en anneau, ladite interface de contact comprenant un premier plan incliné configuré pour glisser sur une première surface de contact d’une paroi de la première moitié d’anneau, ladite interface de contact comprenant un deuxième plan incliné configuré pour glisser sur une deuxième surface de contact d’une paroi de la deuxième moitié d’anneau, le premier angle d’inclinaison du premier plan incliné et le deuxième angle d’inclinaison du deuxième plan incliné étant configurés de sorte que l’étape d’assemblage et de fermeture du moule comprend un déplacement de la cloche du fond de moule vers les deux moitiés de la partie en anneau qui produit mécaniquement un déplacement coulissant des deux moitiés dans le sens d’un rapprochement des deux moitiés de la partie en anneau, de manière à fermer la partie en anneau au contact du fond de moule.
Selon un mode de mise en œuvre, le moule comprend un dispositif élastique configuré pour écarter la première moitié d’anneau et la deuxième moitié d’anneau.
Selon un mode de mise en œuvre, interface de contact entre la cloche du fond de moule et la partie en anneau comprend au moins un guide configuré pour accompagner le déplacement coulissant des deux parties de l’anneau lorsque la cloche du fond de moule se déplace dans la direction transverse à la direction de coulissement.
Selon ces dispositions le moule est actionné alternativement en fermeture, respectivement en ouverture, par un déplacement du fond de moule vers les deux moitiés de la partie en anneau, respectivement dans le sens opposé.
Selon un mode de mise en œuvre, la cavité est configurée pour recevoir le mélange via au moins deux canaux d’injections débouchant dans la cavité. Selon ces dispositions, le procédé permet d’obtenir plus rapidement encore, et avec un remplissage plus homogène de la cavité du moule, une semelle de l’article chaussant relié à une partie de la tige de l’article chaussant.
Selon un mode de mise en œuvre, le moule comprend l’au moins un canal d’injection.
Selon un mode de mise en œuvre, le support comprend l’au moins un canal d’injection.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend une étape d’encollage de l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la tige, l’étape d’encollage étant réalisée avant l’étape d’injection.
Selon un mode de mise en œuvre, l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la tige comprend des fils thermo fusibles configurés pour fondre à une température d’injection du mélange.
Selon ces dispositions, la résistance au décollement de la semelle et de la tige est renforcée.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre les étapes suivantes :
- mettre à disposition des inserts configurés pour être positionnés dans la cavité du moule ;
- positionner les inserts dans la cavité du moule.
Selon un mode de mise en œuvre, les inserts sont positionnés pour s’insérer au niveau d’une surface externe de la semelle, ou pour être noyés à l’intérieur de la semelle.
Selon ces dispositions, la résistance à l’abrasion de la semelle est renforcée, ou un dynamisme de la semelle est amélioré, selon que respectivement les inserts sont insérés vers une portion externe de la semelle, avec par exemple un ou des inserts en caoutchouc ou en matériau thermoplastique, ou noyés à l’intérieur de la semelle, avec par exemple un ou des inserts en plaque de carbone ou en matériau thermoplastique.
Selon un mode de mise en œuvre, une surface de contact entre un insert et la semelle comprend une texture.
Selon un mode de mise en œuvre, la texture comprend une pluralité de motifs répartis sur une portion de la surface de contact selon une densité fonction d’une sollicitation mécanique de la portion de la surface de contact.
Selon un mode de mise en œuvre, la densité est déterminée, de sorte que sur une portion de la surface de contact la pluralité de motifs occupe une partie de la portion de la surface de contact, ladite partie étant comprise entre 1% et 15%, avantageusement 6%, de la portion de la surface de contact.
Selon un mode de mise en œuvre, les motifs sont tubulaires et/ou linéaires. Selon un mode de mise en œuvre, une hauteur des motifs selon une direction transverse à la surface de contact est comprise entre 1mm et 10mm, de préférence égale à 1,6mm.
Selon un mode de mise en œuvre, une épaisseur des motifs, selon une direction transverse à la direction de la hauteur, est comprise entre 1mm et 2mm, de préférence égale à 1,6mm.
Selon ces dispositions, l’adhésion entre l’insert et la semelle est renforcée, par accroche mécanique, en s’affranchissant des étapes d’encollage ou de préparation de surfaces.
Selon un mode de mise en œuvre, un insert positionné pour s’insérer au niveau d’une surface externe de la semelle comprend au moins un trou traversant, l’au moins un trou traversant étant mis en correspondance avec un canal de pressurisation, de sorte qu’un gaz de pressurisation puisse traverser l’insert.
Selon un mode de mise en œuvre, l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la tige est au moins en partie trouée ou ouverte.
Selon ces dispositions, la résistance au décollement de la semelle et de la tige est renforcée.
Selon un mode de mise en œuvre, l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la tige est texturée ou ajourée au contact de la zone d’accostage.
Selon ces dispositions, la résistance au décollement de la semelle et de la tige est encore renforcée.
Selon ces dispositions on obtient une résistance au décollement supérieure à 2,5 N/mm, mesurée selon la norme ISO NF EN 1392.
Selon un mode de mise en œuvre, la matière fondue est un polymère thermoplastique élastomère.
Selon un mode de mise en œuvre, le polymère thermoplastique est un polyuréthane thermoplastique (TPU), ou un copolymère bloc éther-amide (PEBA), ou un éthylène vinyle acétate (EVA), ou une polyoléf e, ou un copolymère bloc éther-ester, ou un élastomère base styrène, ou un mélange de ces différents composants.
Selon un mode de mise en œuvre, le fluide supercritique est de l’azote dans un état supercritique ou du gaz carbonique dans un état supercritique ou un mélange d’azote et de gaz carbonique dans un état supercritique.
Selon un mode de mise en oeuvre : une majorité en masse de la tige étant faite d’un matériau principal de tige, et éventuellement d’un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de tige ; une majorité en masse de la semelle étant faite d’un matériau principal de semelle, et éventuellement d’un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, le matériau moussé, résultant de l’expansion du mélange, comprenant ledit matériau principal de semelle et ledit ou lesdits matériau(x) auxiliaire(s) de semelle; le matériau principal de tige, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige, est/sont sélectionnés parmi les matériaux suivants : les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfïniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, un polyuréthane thermoplastique (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, et en ce que le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est/sont de la même famille chimique que le matériau principal de tige, et éventuellement est/sont de la même famille chimique que le(s) matériau(x) auxiliaire(s) de tige, ou en ce que le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle est/sont chimiquement compatible(s) avec le matériau principal de tige, et éventuellement avec le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige.
Le matériau principal de semelle peut ainsi être de la même famille chimique que le matériau principal de tige. Ainsi par exemple, si le matériau principal de tige est une polyoléfïne, le matériau principal de semelle est également une polyoléfïne. Si le matériau principal de tige est un polyamide, le matériau principal de semelle est également un polyamide.
On entend que deux polymères sont « chimiquement compatibles » au sens de l’invention lorsqu’à l’échelle microscopique ils forment un milieu homogène et qu’il n’est observé aucune phase distincte.
On obtient ainsi une chaussure légère, amortissante et recyclable, ne nécessitant de préférence pas l’application de colle ou d’agent de liaison entre la tige et la semelle.
Dans un mode de réalisation, le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle est/sont identique(s) au matériau principal de tige, et éventuellement est/sont identique(s) au(x) matériau(x) auxiliaire(s) de tige.
Comme le matériau principal de tige, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige, et le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est/sont sélectionné(s) parmi les mêmes matériaux, ou sont chimiquement compatibles entre eux, leur adhésion est facilitée, ainsi que la fabrication de l’article chaussant et également son recyclage. En effet, il n’est pas nécessaire de séparer tous les composants de l’article chaussant pour le recycler. Le recyclage peut être effectué en une seule étape en broyant l’article chaussant puis en formant des granulés à partir desdits broyats. La demanderesse a trouvé de manière surprenante que les matériaux principaux de semelle et de tige listés ci-dessus ont pour avantage qu’ils peuvent se présenter sous des formes très différentes dans un usage chaussure et peuvent être recyclés plusieurs fois.
Avantageusement, les matériaux principaux, et éventuellement auxiliaires, de tige et de semelle, sont sélectionnés en sorte que les granulés, au moins en partie recyclés, soient aptes à être transformés par n’importe quelle technique de mise en forme des plastiques (notamment à chaud), par exemple par injection moulage, par injection moussage, par extrusion moulage, par extrusion soufflage, par thermoformage ou encore par thermomoulage. Les granulés issus de l’article chaussant selon l’invention recyclé peuvent être utilisés dans la fabrication d’une semelle ou encore d’un composant de chaussure (tel qu’un contrefort arrière, un bout dur avant, ou encore un renfort latéral) ou encore dans la fabrication d’un fil (par exemple par extrusion filage) pour la fabrication d’un composant textile (par exemple la fabrication d’un composant de tige ou de la totalité d’une tige par tricotage ou tissage) ou d’un composant en mousse. Les granulés issus de l’article chaussant peuvent être également utilisés dans la fabrication d’une botte.
Lesdits granulés peuvent être également transformés en un nontissé, par exemple par une technique dite Meltblown ou Spunbond ou par leur combinaison, tel qu’un nontissé dit SMS (Spunbond/Meltblown/Spunbond) par exemple.
Le matériau principal de tige peut être choisi parmi les polyesters, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyoléfmes, et les copolymères à blocs composés de blocs polyamides rigides et de blocs polyéthers souples.
Le matériau principal de semelle peut être choisi parmi les polyesters, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyoléfmes, et les copolymères à blocs composés de blocs polyamides rigides et de blocs polyéthers souples.
La tige peut comprendre un fil comprenant un matériau choisi parmi : les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, le polyuréthane thermoplastique (TPU), un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
La tige peut comprendre un composant textile, et en ce que le composant textile comprend un fil comprenant le matériau principal de tige.
La tige peut comprendre une partie textile formant une zone de réception du pied ayant une face externe, et au moins une pièce, en particulier une band, comprenant un élastomère thermoplastique oléfïnique, ladite bande étant solidarisée, à ladite face externe de la partie textile, et à ladite semelle.
La semelle peut comprendre un composant alvéolaire, et/ou des billes en mousse, comprenant un matériau sélectionné parmi : les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, le polyuréthane thermoplastique (TPU), un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
La tige peut comprendre un bout dur avant comprenant le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige, et/ou un contrefort arrière comprenant le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige.
La tige peut comprendre au moins un œillet de passage d’au moins un élément de laçage, ledit au moins un œillet de passage comprend une bande textile comprenant au moins un fil comprenant le matériau principal de tige, en particulier le matériau principal de tige est une polyoléfïne.
La tige peut comprendre un composant en mousse comprenant le matériau principal de tige, en particulier le matériau principal de tige est une polyoléfïne.
Dans un mode de réalisation, la tige et/ou la semelle comprend/comprennent chacune, un matériau recyclé d’une semelle et/ou de la tige d’une autre chaussure, et/ou un matériau recyclé d’une semelle et/ou de la tige d’une botte.
Avantageusement, le rapport de la masse du matériau principal de tige, et éventuellement de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est supérieur ou égal à 40%.
Avantageusement, le rapport de la masse dudit matériau principal de tige et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est supérieur ou égal à 50%.
Avantageusement, le rapport de la masse du matériau principal de semelle, et éventuellement de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est supérieur ou égal à 40%.
Avantageusement, le rapport de la masse dudit matériau principal de semelle et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est supérieur ou égal à 50%.
L’article chaussant peut comprendre au plus 10% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) non choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, le polyuréthane thermoplastique (TPU), un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther- ester, un élastomère base styrène, et un polyester, en particulier au plus 10% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermoplastique(s) et/ou au plus 5% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermodurcissable(s). Avantageusement, le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est/sont issu(s) au moins en partie du recyclage d’au moins un autre article chaussant.
Le procédé peut comprendre en outre la collecte de l’article chaussant, et il peut comprendre la transformation de l’article chaussant en granulés thermoplastiques.
Avantageusement, l’étape de transformation comprend :
- une étape de broyage de ladite au moins une chaussure pour l’obtention de particules broyées ;
- une étape de compactage desdites particules broyées pour l’obtention de particules broyées et compactées, en particulier à froid ou à chaud,
- une étape d’extrusion-granulation desdites particules broyées et compactées pour l’obtention de granulés transformables par un procédé de transformation à chaud de plastique(s).
Le procédé peut comprendre une étape de transformation à chaud d’au moins une partie desdits granulés thermoplastiques pour la fabrication d’une pièce plastique, notamment formant au moins en partie un article pour la pratique d’un sport.
L’invention a également pour objet une pièce plastique, notamment formant au moins en partie un article pour la pratique d’un sport, susceptible d’être obtenue par ce procédé, en particulier ladite pièce est une voilure de palme.
Selon un aspect, l’invention concerne également un article chaussant, par exemple une chaussure, et notamment un article chaussant pour la pratique d’un sport, obtenu par le procédé selon l’un des modes de mise en œuvre décrit ci-avant.
Les matériaux principaux de tige et de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle, sélectionnés dans la présente invention peuvent être des matériaux thermoplastiques qui ont pour avantage d’être dérivés d’oléf es. Ces matériaux peuvent ainsi avantageusement être transformés plusieurs fois à chaud sans que leurs propriétés ne se dégradent de manière importante, en particulier à cause de l’oxydation provoquée par l’air et/ou l’humidité. Cette faculté leur permet d’améliorer la longévité de leur cycle de recyclabilité contrairement à certains matériaux polymères, tels que les polyuréthanes notamment, qui s’oxydent dans le temps. Avantageusement, l’article chaussant peut ainsi être recyclé plusieurs fois.
Le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige peut/peuvent être différent(s) du matériau principal de tige et/ou du matériau principal de semelle.
Les matériau(x) auxiliaire(s) de tige peuvent être différents entre eux.
Le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle peut/peuvent être différent(s) du matériau principal de semelle et/ou du matériau principal de tige.
Les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle peuvent être différents entre eux. On comprend par « le matériau principal ou auxiliaire de tige est identique au matériau principal ou auxiliaire de semelle » que le matériau principal/auxiliaire de tige est dans le même matériau polymère de base que celui du matériau principal/auxiliaire de semelle.
Le même raisonnement s’applique entre deux matériaux auxiliaires de tige ou de semelle qui seraient identiques ou différents.
On comprend par « le matériau principal ou auxiliaire de tige est différent du matériau principal ou auxiliaire de semelle » que le matériau principal/auxiliaire de tige n’est pas dans le même matériau polymère de base que celui du matériau principal/auxiliaire de semelle.
De préférence, le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle est/sont choisi(s) parmi les polyoléfmes, et/ou les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et/ou les élastomères thermoplastiques styréniques, et/ou les élastomères thermoplastiques vulcanisés.
Dans un mode de réalisation, le matériau principal de tige est un polyuréthane thermoplastique (TPU), ou un copolymère bloc éther-amide (PEBA), ou un éthylène vinyle acétate (EVA), ou une polyoléfme, ou un copolymère bloc éther-ester, ou élastomère thermoplastique styrénique, ou un élastomère thermoplastique oléfmique, ou un élastomère thermoplastique vulcanisé, ou un élastomère base styrène, ou un polyester, ou un mélange de ces différents composants.
Dans un mode de réalisation, le matériau principal de semelle est un polyuréthane thermoplastique (TPU), ou un copolymère bloc éther-amide (PEBA), ou un éthylène vinyle acétate (EVA), ou une polyoléfme, ou un copolymère bloc éther-ester, ou élastomère thermoplastique styrénique, ou un élastomère thermoplastique oléfmique, ou un élastomère thermoplastique vulcanisé, ou un élastomère base styrène, ou un polyester, ou un mélange de ces différents composants.
De préférence, un élastomère thermoplastique vulcanisé n’est utilisé que dans une semelle d’usure et non pas dans une semelle intermédiaire. Ainsi, dans un mode de réalisation, seule la semelle d’usure est la seule partie de la semelle pouvant comprendre un vulcanisât thermoplastique (TPV).
De préférence, le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige est/sont sélectionné(s) parmi les polyoléfmes et/ou les élastomères thermoplastiques styréniques et/ou les élastomères thermoplastiques oléfiniques et/ou les élastomères thermoplastiques vulcanisés.
De préférence, le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle est/sont sélectionné(s) parmi les polyoléfmes et/ou les élastomères thermoplastiques styréniques et/ou les élastomères thermoplastiques oléfiniques et/ou les élastomères thermoplastiques vulcanisés.
Tige De préférence, la tige comprend une région d’avant-pied configurée pour à recouvrir en tout ou partie l’avant du pied, et/ou une région d’arrière -pied configurée pour recouvrir l’arrière-pied en tout ou partie, et/ou une région médiale configurée pour recouvrir un côté médial du pied en tout ou partie, et/ou une région latérale configurée pour recouvrir un côté latéral du pied en tout ou partie, et/ou une région de cou-de-pied configurée pour recouvrir en tout ou partie le cou-de-pied, et/ou une région de jambe configurée pour recouvrir tout ou partie de la jambe.
Avantageusement, la tige comprend le (éventuellement est constituée de) matériau principal de tige, et éventuellement un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de tige, notamment ledit ou lesdits matériau(x) auxiliaire(s) de tige est/sont différent(s) du matériau principal de tige et éventuellement différents entre eux.
Par exemple, le matériau principal de tige peut être un polyuréthane thermoplastique (TPU), ou un copolymère bloc éther-amide (PEBA), ou un éthylène vinyle acétate (EVA), ou une polyoléfïne, ou un copolymère bloc éther-ester, ou élastomère thermoplastique styrénique, ou un élastomère thermoplastique oléfïnique, ou un élastomère thermoplastique vulcanisé, ou un élastomère base styrène, ou un polyester, ou un mélange de ces différents composants, et un premier matériau auxiliaire de tige peut être un élastomère thermoplastique oléfïnique ou un élastomère thermoplastique vulcanisé.
Par exemple, le matériau principal de tige peut être le polypropylène ou le polyéthylène, et la tige comprend un premier matériau auxiliaire de tige, différent du matériau principal de tige, choisi parmi le polypropylène et le polyéthylène. Le matériau principal de tige peut ainsi être le polypropylène et le premier matériau auxiliaire de tige peut être le polyéthylène.
Dans un mode de réalisation, l’article chaussant est une chaussure, et le matériau principal de tige est un polyuréthane thermoplastique (TPU), ou un copolymère bloc éther-amide (PEBA), ou un éthylène vinyle acétate (EVA), ou une polyoléfïne, ou un copolymère bloc éther-ester, ou élastomère thermoplastique styrénique, ou un élastomère thermoplastique oléfïnique, ou un élastomère thermoplastique vulcanisé, ou un élastomère base styrène, ou un polyester, ou un mélange de ces différents composants, et de préférence une polyoléfïne, de préférence le polypropylène ou le polyéthylène.
Dans un mode de réalisation, le matériau principal de tige est différent du matériau principal de semelle, et la semelle comprend également un premier matériau auxiliaire de semelle identique au matériau principal de tige (en particulier ledit premier matériau auxiliaire de semelle n’est pas majoritaire en masse dans la semelle). De préférence, le matériau principal de tige est une polyoléfïne, le matériau principal de semelle est un élastomère thermoplastique styrénique, et le premier matériau auxiliaire de semelle est une polyoléfïne.
Le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle peut/peuvent être un ou des matériau(x) recyclé(s) à partir d’une semelle et/ou de la tige d’une autre chaussure ou d’une botte et/ou de plastique(s) et/ou être issu(s) de la biomasse.
La tige peut comprendre (notamment peut être constituée d’) un ou plusieurs composant(s) de tige comprenant (en particulier constitué(s)) ledit matériau principal de tige et/ou un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de tige.
Un composant de tige peut être un composant textile, ou un composant de renfort, ou un composant pour le laçage, ou un composant amortissant, ou un composant alvéolaire tel qu’une mousse, ou un lacet, ou un œillet, ou un bout dur avant, ou un contrefort arrière ou latéral, ou une combinaison de ces derniers.
Le composant textile peut être un tissu, un tricot, un non-tissé, une tresse, un câble, un fil filé de fibres, un fil multi-fïlamentaire, un fil mono-fïlamentaire, un ensemble de fibres, ou une combinaison de ces derniers.
Le composant textile peut être un textile (un tricot ou un tissu par exemple) en trois dimensions, c’est-à-dire comprenant des panneaux textiles supérieur et inférieur reliés par des fils intermédiaires s’étendant entre lesdits panneaux textiles.
Le composant textile peut être un composant tricoté, par exemple tricoté sur un métier à tricoter rectiligne, ou sur un métier à tricoter chaine, ou sur un métier à tricoter circulaire chaine ou trame, notamment de petit diamètre.
Le composant textile peut être un tube tricoté, en particulier une chaussette tricotée comprenant une partie de talon tricotée.
De préférence, la tige comprend un ou plusieurs composant(s) de tige assemblés par collage, couture, ou encore une soudure (par exemple par ultrasons ou par haute- fréquence).
De préférence, la tige comprend un composant textile de construction textile unitaire, en particulier de construction tricotée ou tissée unitaire, ledit composant comprenant une région d’avant-pied et/ou une région d’arrière -pied et/ou une région latérale et/ou une région médiale et/ou une région de cou-de-pied.
On comprend par « de construction textile unitaire » que le composant textile ne comprend pas de couture(s) ou de soudure(s) autre(s) que celle(s) éventuellement nécessaire(s) à sa mise en forme, par exemple pour joindre des bords.
Dans un mode de réalisation, la tige comprend un composant alvéolaire, en particulier une mousse, et/ou des billes en mousse, comprenant un matériau sélectionné parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfïniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, de préférence un élastomère thermoplastique oléfinique ou une polyoléfine, encore de préférence une polyoléfine. Ledit matériau peut être le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige.
De préférence, la tige comprend un composant alvéolaire, en particulier une mousse, et/ou des billes en mousse, comprenant le matériau principal de tige.
Dans un mode de réalisation, la fraction massique dudit matériau principal de tige dans la tige est supérieure ou égale à 20%, de préférence supérieure ou égale à 30%, encore de préférence supérieure ou égale à 40%.
De préférence, la fraction massique dudit matériau principal de tige dans la tige est inférieure ou égale à 90%, en particulier inférieure ou égale à 80%, plus particulièrement inférieure ou égale à 70%, notamment inférieure ou égale à 60%.
Alternativement, la fraction massique dudit matériau principal de tige dans la tige peut être supérieure ou égale à 60%, de préférence supérieure ou égale à 70%, encore de préférence supérieure ou égale à 80%, préférentiellement supérieure ou égale à 90%.
Dans un mode de réalisation, la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige dans la tige est supérieure ou égale à 30%, de préférence supérieure ou égale à 40%, encore de préférence supérieure ou égale à 50%.
De préférence, la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige dans la tige est inférieure ou égale à 90%, en particulier inférieure ou égale à 80%, plus particulièrement inférieure ou égale à 70%.
Alternativement, la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige dans la tige peut être supérieure ou égale à 60%, de préférence supérieure ou égale à 80%, encore de préférence supérieure ou égale à 90%.
De préférence, la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige et par un ou plusieurs matériau(s) auxiliaire(s) de tige dans la tige est supérieure ou égale à 60%, encore de préférence supérieure ou égale à 70%, préférentiellement supérieure ou égale à 80%.
Dans un mode de réalisation, la tige comprend le matériau principal de tige et un premier matériau auxiliaire de tige, la fraction massique du premier matériau auxiliaire de tige dans la tige est supérieure ou égale à 5%, de préférence supérieure ou égale à 20%.
La fraction massique du premier matériau auxiliaire de tige dans la tige est de préférence inférieure ou égale à 60%, de préférence inférieure ou égale à 50%, encore de préférence inférieure ou égale à 40%.
Dans un mode de réalisation, la tige comprend le matériau principal de tige et un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de tige, en particulier un premier et/ou un second matériau(x) auxiliaire(s) de tige; le rapport de la masse dudit matériau principal de tige, et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est supérieur ou égal à 50%, de préférence supérieur ou égal à 60%, encore de préférence supérieur ou égal à 70%, préférentiellement supérieur ou égal à 80%, en particulier supérieur ou égal à 90%.
Optionnellement, le rapport de la masse dudit matériau principal de tige, et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est inférieur ou égal à 90% ou 80%.
Avantageusement, la tige comprend un premier matériau auxiliaire de tige qui est choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester; de préférence une polyoléfine ou un élastomère thermoplastique oléfinique ou un élastomère thermoplastique vulcanisé ; encore de préférence une polyoléfine.
Avantageusement, la tige comprend un premier matériau auxiliaire de tige et un second matériau auxiliaire de tige qui est choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; de préférence une polyoléfine ou un élastomère thermoplastique oléfinique ou un élastomère thermoplastique vulcanisé ; encore de préférence une polyoléfine.
De préférence, le premier matériau auxiliaire de tige est différent du second matériau auxiliaire de tige.
Dans un mode de réalisation, l’article chaussant est une chaussure, et le matériau principal de tige est choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de tige dans la tige est supérieure ou égale à 40% et inférieure ou égale à 80%, encore de préférence inférieure ou égale à 60%.
De préférence, la fraction massique du premier matériau auxiliaire de tige dans la tige est supérieure ou égale à 5%, encore de préférence inférieure ou égale à 40%, encore de préférence inférieure ou égale à 30% ; par exemple compris entre 25% et 40%.
De préférence, la fraction surfacique du matériau principal de tige qui est une polyoléfine, en particulier le polypropylène, dans la tige, est supérieure ou égale à 45%. Encore de préférence, la fraction surfacique du matériau principal de tige et d’un premier matériau auxiliaire de tige qui est une polyoléfine, en particulier le polyéthylène, dans la tige, est supérieure ou égale à 70%. En particulier, la fraction surfacique d’un second matériau auxiliaire de tige, qui est un élastomère thermoplastique oléfinique ou un élastomère thermoplastique styrénique ou un élément thermoplastique vulcanisé, dans la tige, est supérieure ou égale à 15%, en particulier inférieure ou égale à 30%.
Dans un mode de réalisation, l’article chaussant est une chaussure, et le matériau principal de tige est un élastomère thermoplastique oléfinique ou un élastomère thermoplastique vulcanisé, optionnellement la tige comprend en outre un premier matériau auxiliaire de tige, en particulier qui est une polyoléfine, par exemple le polypropylène ou le polyéthylène.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de tige dans la tige est supérieure ou égale à 40% et inférieure ou égale à 80%, encore de préférence inférieure ou égale à 60%.
De préférence, la fraction massique du premier matériau auxiliaire de tige dans la tige est supérieure ou égale à 5%, encore de préférence supérieure ou égale à 20%, en particulier supérieure ou égale à 30% et inférieure ou égale à 50%, plus particulièrement supérieure ou égale à 35% et inférieure ou égale à 45%.
Semelle
La semelle comprend (en particulier est constituée) du matériau principal de semelle et éventuellement d’un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, notamment différent(s) du matériau principal de semelle.
Le ou lesdits matériau(x) auxiliaire(s) de semelle est/sont de préférence choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
Par exemple, le matériau principal de semelle peut être un élastomère thermoplastique styrénique et la semelle comprend un premier matériau auxiliaire de semelle, lequel est une polyoléfine, par exemple le polypropylène ou le polyéthylène.
Avantageusement, la semelle comprend un premier matériau auxiliaire de semelle qui est choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther- amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; de préférence une polyoléfine ou un élastomère thermoplastique styrénique ou un élastomère thermoplastique vulcanisé.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de semelle dans la semelle est supérieure ou égale à 25%, encore de préférence supérieure ou égale à 40%, préférentiellement supérieure ou égale à 50%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 60%.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de semelle dans la semelle est inférieure ou égale à 80%.
De préférence, la fraction massique du premier matériau auxiliaire de semelle, dans la semelle, est supérieure ou égale à 10%, encore de préférence inférieure ou égale à 40%, préférentiellement inférieure ou égale à 30%, par exemple compris entre 15% et 25% (bornes supérieure et inférieure incluses).
Dans un mode de réalisation, la semelle comprend le matériau principal de semelle, et éventuellement un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, notamment un premier et/ou un second matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, le rapport de la masse du matériau principal de semelle, et éventuellement de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est supérieur ou égal à 30%, de préférence supérieur ou égal à 40%, encore de préférence supérieur ou égal 50%, de préférence supérieur ou égal à 60%, encore de préférence supérieur ou égal à 70%, préférentiellement supérieur ou égal à 80%, en particulier supérieur ou égal à 90%.
Optionnellement, le rapport de la masse du matériau principal de semelle, et éventuellement de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est inférieur ou égal à 90%, en particulier inférieur ou égal à 80%, plus particulièrement inférieur ou égal à 70%.
Dans un mode de réalisation, l’article chaussant est une chaussure, et le matériau principal de semelle est choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de semelle est supérieure ou égale à 55% et inférieure ou égale à 70%.
De préférence, la fraction massique du premier matériau auxiliaire de semelle est supérieure ou égale à 5% et inférieure ou égale à 35%, notamment supérieure ou égale 10% et inférieure ou égale à 30%.
Dans un mode de réalisation, le matériau principal de semelle est choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; de préférence un élastomère thermoplastique styrénique, de préférence le SEBS ou le SBS, et la semelle comprend un premier matériau auxiliaire de semelle choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; de préférence un élastomère thermoplastique styrénique (différent du matériau principal de semelle), de préférence le SEBS ou le SBS. La semelle peut comprendre un deuxième matériau auxiliaire de semelle qui est une polyoléfïne, par exemple le PP ou le PE.
Dans un mode de réalisation, le matériau principal de semelle est un élastomère thermoplastique vulcanisé, optionnellement la semelle comprend en outre un premier matériau auxiliaire de semelle, en particulier un élastomère thermoplastique styrénique, par exemple le SEBS ou le SBS, éventuellement greffé.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de semelle dans la semelle est supérieure ou égale à 40% et inférieure ou égale à 85%, encore de préférence supérieure ou égale à 30%, préférentiellement supérieure ou égale à 40%, notamment supérieure ou égale à 55%.
De préférence, la fraction massique du premier matériau auxiliaire de semelle dans la semelle est supérieure ou égale à 8%, encore de préférence inférieure ou égale à 30%, par exemple compris entre 15% et 25%.
Dans un mode de réalisation, le matériau principal de semelle du polypropylène.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de semelle dans la semelle est supérieure ou égale à 50%, encore de préférence supérieure ou égale à 80%, notamment supérieure ou égale à 90%, par exemple de l’ordre de 100%.
De préférence, lorsque la semelle comprend un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(x) de semelle, ce(s) demier(s) est/sont de préférence noyé(s), telle(s) une/des charge(s), dans une matrice polymère formée par le matériau principal de semelle.
La semelle selon l’invention peut être/peut comprendre une semelle d’usure ou une semelle intermédiaire ou une combinaison de ces dernières.
Dans un mode de réalisation, l’article chaussant comprend une semelle d’usure et une semelle intermédiaire, en particulier la semelle intermédiaire est une semelle amovible.
La semelle intermédiaire peut être disposée de manière amovible dans un vide de réception du pied de l’article chaussant en sorte de venir sous le pied de l’usager.
La semelle intermédiaire peut faire également office de semelle de propreté.
La semelle selon l’invention peut comprendre (être constituée d’) un ou plusieurs composant(s) de semelle comprenant (en particulier constitué(s)) ledit matériau principal de semelle et/ou un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle. Un composant de semelle peut être une semelle d’usure, une semelle intermédiaire, une première de propreté, un composant de talon amortissant (par exemple un donut), un composant textile (tel que défini ci-avant en référence à la tige), un dispositif fonctionnel apportant de la stabilité, ou encore un insert de renfort ou d’amorti, ou un composant alvéolaire, en particulier une mousse ou un ensemble de billes moussées et éventuellement agglomérées et/ou collées.
Dans un mode de réalisation, la semelle comprend/est une semelle intermédiaire comprenant une face extérieure venant en contact directement avec le sol.
Avantageusement, la semelle intermédiaire est configurée pour assurer la fonction de semelle d’usure. L’article chaussant ne comprend donc pas de semelle d’usure.
La semelle intermédiaire est de préférence un composant monobloc.
On choisira de préférence une semelle intermédiaire moussée ayant une bonne résistance à l’abrasion.
Dans un mode de réalisation, la semelle comprend un composant de semelle d’usure, de préférence comprend (ou est) une semelle d’usure, ayant une densité (g/cm3) supérieure ou égale à 0,85 ; de préférence inférieure ou égale à 1,30.
Dans un mode de réalisation, la semelle comprend un composant de semelle intermédiaire, de préférence comprend (ou est) une semelle intermédiaire, ayant une densité (g/cm3) supérieure ou égale à 0,10 ; de préférence inférieure ou égale à 0,90 ; encore de préférence ayant une densité inférieure ou égale à 0,50 ; notamment inférieure ou égale à 0,40.
Dans un mode de réalisation, la semelle comprend un composant de semelle intermédiaire, de préférence comprend (ou est) une semelle intermédiaire, ayant une densité (g/cm3) supérieure à 0,50 et inférieure ou égale à 0,85 ; en particulier inférieure ou égale à 0,75.
Dans un mode de réalisation, l’article chaussant comprend une semelle d’usure injectée, en particulier comprenant le matériau principal de semelle (par exemple SEBS éventuellement greffé) et éventuellement un premier matériau auxiliaire de semelle (par exemple PP ou PE), et une semelle intermédiaire injectée, en particulier directement sur la semelle d’usure encore dans un état ramolli.
La semelle intermédiaire comprend le matériau principal de semelle (par exemple SEBS éventuellement greffé) et éventuellement le premier matériau auxiliaire de semelle (par exemple PP ou PE), en mélange avec au moins un agent de moussage. La semelle d’usure et la semelle intermédiaire sont fabriquées par bi-injection.
Dans un mode de réalisation, la chaussure comprend une première de propreté, en particulier disposé dans le vide de réception du pied de la chaussure en sorte de venir sous le pied lorsque la chaussure est portée. La première de propreté est de préférence amovible.
Cette disposition est avantageuse lorsque la semelle est injectée sur la tige. En effet, lorsqu’une première de propreté est déjà présente lors du procédé d’injection, cette dernière peut être écrasée et ainsi perdre ses propriétés d’accueil du pied. L’utilisation d’une première de propreté amovible permet de pallier à ce problème.
La première de propreté peut comprendre avantageusement des billes en mousse agglomérées, encore de préférence lesdites billes en mousse comprennent (notamment sont) un matériau choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, ou une combinaison de ces derniers.
La première de propreté peut notamment comprendre une mousse comprenant une polyoléfïne, en particulier un polyéthylène. Ladite mousse peut être laminée avec un textile, éventuellement entre deux textiles. Le ou lesdits textiles comprenant des fils et/ou des fibres en polyoléfïne.
Matériau(x) principal(aux) et/ou auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle
Polyoléfïnes
La/les polyoléfïne(s) citée(s) dans le présent texte, en particulier pour le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle, est/sont choisie(s) parmi les homopolymères de polyoléfïnes, éventuellement greffé(s), les copolymères ou terpolymères de polyoléfïnes, éventuellement greffé(s).
Les copolymères de polyoléfïnes comprennent deux unités de répétition oléfiniques, éventuellement greffée(s).
Les terpolymères de polyoléfïnes comprennent trois ou plus d’unités de répétition oléfiniques, éventuellement greffée(s).
Les unités de répétition oléfiniques comprennent de préférence des unités dérivées d’alcènes, en particulier de l’éthylène ou du propylène.
La ou les polyoléfïnes mise(s) en œuvre dans la présente invention est/sont par définition thermoplastique(s) .
On comprend par greffée(s) une ou des fonction(s) ou un ou des groupe(s) greffé(e)(s) qui peut/peuvent être un ou des groupes alkyles, linéaire(s) ou branché(s), comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, par exemple un groupe méthyle, un groupe éthyle ou propyle, ou encore une ou des fonction(s) ester(s), par exemple un ester d’alkyle dont le groupe alkyle comprend de 1 à 5 atomes de carbone, ou encore une ou des fonction(s) acrylate(s) (R-O-CO-CH=CH2) ou acryloyle(s) (H2C=CH-CO-R), en particulier R est un groupe alkyle comprenant de 1 à 10 atomes de carbone.
La/les polyoléfïne(s) citée(s) dans le présent texte, en particulier pour le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle, est/sont choisie(s) de préférence dans une liste I comprenant (en particulier consistant en) le polypropylène; le polyéthylène, en particulier le polyéthylène haute densité, le polyéthylène à très haute densité, le polyéthylène basse densité, et le polyéthylène à très basse densité (LLDPE); le polyméthylpentène (PMP), le polybutène-1 (PB-1), le polyisobutène ; de préférence parmi les polypropylènes et les polyéthylènes, en particulier le polyéthylène est choisi parmi le polyéthylène haute densité, le polyéthylène à très haute densité, le polyéthylène basse densité, et le polyéthylène à très basse densité (LLDPE).
La/les polyoléfme(s) citée(s) dans le présent texte, en particulier pour le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle, peut/peuvent être choisie(s) également dans une liste II comprenant (en particulier consistant en) le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) (en particulier issu de la copolymérisation de l’éthylène et de l’acétate de vinyle, il s’agit d’un copolymère d’oléfïnes), notamment non réticulé ; l’éthylène-alcool polyvinylique.
Le ou les polyléfine(s) citée(s) dans le présent texte pour le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle peut/peuvent être choisie(s) parmi des huiles minérales à base d’oléfine(s), telles que les poly-alpha-oléfines, en particulier qui sont des plastifiants des élastomères thermoplastiques styréniques.
La polyoléfine peut être une polyoléfine biosourcée ou pétrosourcée, en particulier biosourcée, c’est-à-dire issue de matière(s) renouvelable(s), par exemple il peut s’agir d’un polyéthylène biosourcé dérivé de la canne à sucre.
On comprend par matériau biosourcé, tout matériau issu de matière(s) renouvelable(s), par opposition au matériau pétrosourcé.
La polyoléfine biosourcée peut avoir une origine dite directe, c’est-à-dire qu’elle est issue directement de matière(s) renouvelable(s), ou une origine indirecte, c’est-à-dire qu’elle est issue d’un mélange de matière(s) renouvelable(s) et de matière(s) pétrosourcée(s) et/ou de matière(s) recyclée(s). Dans ce dernier cas, la polyoléfine est définie par l’obtention d’un certificat établi selon le principe « mass balance approach » définissant la proportion de matière(s) recyclée(s) et/ou biosourcée(s) utilisée(s) pour son obtention.
Elastomères thermoplastiques oléfïniques
Un/les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfmique(s) cité(s) dans le présent texte, en particulier pour le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle, est/sont choisi(s) parmi :
- les polyisobutylènes (PIB) ; et/ou
- les terpolymères d’éthylène, de propylène, et de diène (EPDM); les copolymères d’éthylène et de propylène ; les copolymères d’éthylène et d’alpha-oléfïne(s), par exemple les copolymères d’éthylène et de butène ou les copolymères d’éthylène et d’octène, et un mélange de ces derniers ; de préférence l’EPDM et les copolymères d’éthylène et de propylène ; et/ou
- les mélanges d’une polyoléfine, en particulier du polypropylène, avec un ou des élastomère(s) thermoplastique(s) oléfïnique(s), non vulcanisé(s), et éventuellement un ou des plastifiants (par exemple huile(s) minérale(s) ou naphténique(s) ou paraffinique(s)), le ou lesdits élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) peut/peuvent être les copolymères d’éthylène et de propylène, les terpolymères d’éthylène, de propylène et de diène, les copolymères d’éthylène et d’alpha-oléfine(s) (par exemple les copolymères d’éthylène et de butène ou les copolymères d’éthylène et d’octène).
Elastomères thermoplastiques vulcanisés
Un/les élastomère(s) thermoplastique(s) vulcanisé(s) (TPE-V) cité(s) dans le présent texte, en particulier pour le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle, est/sont de préférence :
- un mélange d’un élastomère oléfïnique vulcanisé (en particulier formant la phase caoutchouc) et d’une polyoléfine (en particulier tel que défini dans le présent texte, plus particulièrement formant la phase thermoplastique), en particulier le polypropylène, ou
- un mélange d’un élastomère oléfïnique vulcanisé (en particulier tel que défini dans le présent texte et vulcanisé, plus particulièrement formant la phase caoutchouc) et d’un élastomère thermoplastique styrénique (en particulier tel que défini dans le présent texte, plus particulièrement formant la phase thermoplastique), en particulier le SEBS ou le SBS.
La vulcanisation a lieu généralement lors de l’étape d’extrusion-granulation. De préférence, la phase caoutchouc hautement vulcanisée est dispersée dans la phase thermoplastique. Cet élastomère a pour avantage de présenter une bonne adhésion aux polymères oléfïniques, tels que le polypropylène et le polyéthylène. Cette vulcanisation est connue dans l’état de la technique comme une vulcanisation dynamique au-cours de laquelle l’ élastomère est vulcanisé durant son mélange à l’état fondu avec une polyoléfine thermoplastique appropriée.
Ledit élastomère oléfïnique vulcanisé est de préférence choisi parmi les terpolymères d’éthylène, de propylène, et de diène (EPDM) ; les copolymères d’éthylène et de propylène ; les copolymères d’éthylène et d’alpha-oléfïne(s), par exemple les copolymères d’éthylène et de butène ou les copolymères d’éthylène et d’octène, et un mélange de ces derniers ; de préférence l’EPDM et les copolymères d’éthylène et de propylène. On considère dans le présent texte que les polyuréthanes ne sont pas des élastomères thermoplastiques vulcanisés.
Elastomères thermoplastiques styréniques
Un/les élastomère(s) thermoplastique(s) styrénique(s) cité(s) dans le présent texte, en particulier pour le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle, est/sont de préférence choisi(s) parmi les élastomères thermoplastiques comprenant des motifs de répétition styréniques (TPE-S) (en particulier un groupe styrène : -CH(C6H5)-CH2), encore de préférence parmi les élastomères thermoplastiques comprenant un ou des bloc(s) styrénique(s) et optionnellement un ou des bloc(s) d’oléfine(s) (éventuellement greffé(s)), préférentiellement parmi le poly(styrène-éthylène-butylène-styrène) (SEBS); le poly(styrène-butadiène-styrène) (SBS); le poly(styrène-butadiène) (SBC); le poly(styrène-isoprène-styrène) (SIS) ; le poly(styrène-éthylène-propylène-styrène) (SEPS), par exemple commercialisé sous la marque Septon SEPS® par la société Kuraray, ou Kraton G® par la société Kraton.
Un élastomère thermoplastique styrénique selon l’invention peut être greffé, par exemple le SEBS peut être greffé, par exemple avec un ou des anhydride(s) acide(s), tel que l’anhydride maléique, et/ou un ou des acide(s) carboxylique(s) et/ou encore une ou des fonction(s) vinylique(s).
Le greffage de l’ élastomère thermoplastique styrénique a pour fonction d’améliorer l’adhésion de la semelle, par exemple de la semelle d’usure, à une autre semelle, par exemple une semelle intermédiaire, et/ou à la tige lorsque la semelle est injectée directement sur la tige.
Avantageusement, les élastomères thermoplastiques sélectionnés dans le cadre de la présente invention ont une meilleure aptitude à la transformation et un coût énergétique associé plus faible que les élastomères thermodurcissables par les procédés thermoplastiques conventionnels comme le moulage par injection, l’extrusion, le thermo formage, le soufflage, etc.
On peut notamment citer les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther- ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
Définitions
Avantageusement, le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle, et éventuellement un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, a ou ont (notamment chacun) une température de fusion (Tf) et/ou une température de transition vitreuse (Tg), en particulier ladite ou lesdites température(s) de fusion est/sont supérieure(s) à ladite ou auxdites température(s) de transition vitreuse.
On comprend dans le présent texte par chaussure, tout article chaussant ne comprenant pas les bottes.
On comprend dans le présent texte par botte, une botte de pluie ou de neige ou un sabot, en particulier un article chaussant comprenant une tige et une partie de semelle comprenant un matériau polymère en commun formant une majorité en masse de la tige et de la semelle, ladite tige et la semelle étant moulées ensembles.
On comprend dans le présent texte par matériau thermoplastique, tout matériau apte à être ramolli ou fondu par chauffage, et ce suffisamment, sans dégradation de ce dernier, afin qu’il puisse être mis en œuvre dans un procédé de transformation d’un plastique, tels que ceux cités ci-avant, et ce plusieurs fois.
On comprend par majorité en masse de la tige que :
- la fraction massique dudit matériau principal de tige mesurée par rapport à la masse totale de la tige, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la tige; ou
- la fraction massique dudit matériau principal de tige additionnée de la ou des fraction(s) massique(s) respective(s) du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, mesurée par rapport à la masse totale de la tige, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la tige et non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte; ou
- la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige mesurée par rapport à la surface totale de la tige est supérieure à la fraction de surface occupée par n’importe quel autre matériau que comprend la tige ; ou
- la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige additionnée de la ou des fraction(s) surfacique(s) respective(s) du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, mesurée par rapport à la surface totale de la tige est supérieure à la fraction de surface occupée par n’importe quel autre matériau que comprend la tige et non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte.
Le matériau principal de tige, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige peut/peuvent ainsi représenter par exemple 30%, 40% ou encore 50% ou 60% en masse de la tige ou de la surface extérieure de la tige.
On comprend par matériau principal de tige, que la fraction massique ou surfacique du matériau principal de tige est supérieure à la fraction massique ou surfacique de n’importe quel matériau auxiliaire de tige, et éventuellement supérieure à la fraction massique ou surfacique de n’importe quel autre matériau que comprend la tige non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte.
Lorsque le matériau principal de tige représente par exemple 30% en masse de la tige, le ou les matériau(x) auxiliaire(s) représente(nt) (chacun) moins de 30% en masse de la tige. La surface extérieure de la tige est de préférence calculée à partir d’une tige projetée à plat. Il peut s’agir par exemple de la surface du patron de la tige avant sa mise en forme en trois dimensions par couture, mais comprenant l’ensemble des composants de tige disposés selon sa surface extérieure.
On comprend par masse totale de la tige, la masse de la tige sur la chaussure finie avec tous ses composants.
On comprend par majorité en masse de la semelle que :
- la fraction massique dudit matériau principal de semelle, mesurée par rapport à la masse totale de la semelle, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la semelle; ou
- la fraction massique dudit matériau principal de semelle additionnée de la ou des fraction(s) massique(s) respective(s) du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, mesurée par rapport à la masse totale de la semelle, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la semelle non choisi dans la liste principale définie ci-avant dans le présent texte.
Le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle peut/peuvent ainsi représenter 40% ou encore 50% ou 60% en masse de la semelle.
On comprend par matériau principal de semelle que la fraction massique du matériau principal de semelle est supérieure à la fraction massique de n’importe quel matériau auxiliaire de semelle, et éventuellement supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau de semelle non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte.
Par exemple, lorsque le matériau principal de semelle représente 30% en masse de la semelle, le ou les matériau(x) auxiliaire(s) représentent) (chacun) moins de 30% en masse de la semelle.
Dans le présent texte, la fraction massique d’un matériau principal ou auxiliaire de tige dans la tige est le rapport de la masse (g) dudit matériau principal ou auxiliaire de tige sur la masse totale (g) de la tige.
Pour le calcul de la masse totale de la tige afin de définir la ou les fractions massiques en matériaux principal de tige et/ou en matériau(x) auxiliaire(s) de tige, on considère l’ensemble du ou des matériau(x) de tige recouvrant le dessus du pied, c’est-à-dire disposé(s) au-dessus du plan d’appui du pied. Le ou les matériau(x) éventuel(s) de la semelle en liaison avec la tige (partie de semelle d’une chaussette tricotée par exemple) est/sont comptabilisé(s) comme faisant partie de la semelle, en particulier de la semelle intermédiaire ou de la semelle d’usure.
Dans le présent texte, la fraction de surface occupée par le matériau principal ou auxiliaire de tige dans la tige est le rapport de la surface occupée (cm2) par ledit matériau visible sur la surface totale extérieure (cm2) de la tige projetée à plat, la surface extérieure de la tige étant celle orientée à l’extérieur de la chaussure.
Dans le présent texte, la fraction massique d’un matériau principal ou auxiliaire de semelle dans la semelle est le rapport de la masse dudit matériau principal ou auxiliaire sur la masse totale de la semelle.
Lorsqu’un premier composant de tige comprend le matériau principal de tige et un second composant de tige comprend ledit matériau principal de tige, le premier composant et le second composant comprennent chacun un matériau principal de tige dans un même polymère de base, lequel peut être choisi parmi les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; et notamment une polyoléfïne, par exemple le PP ou le PE. Le matériau polymère de base du premier composant peut cependant être différent du matériau polymère de base du second composant de par la dureté ou ses propriétés intrinsèques (masse molaire, degré de polymérisation, quantité de monomère(s)) ou sa présentation (mousse, textile, billes moussées, ...).
L’article chaussant, en particulier la tige et/ou la semelle, peut comprendre environ 20% au plus, en particulier 15% au plus, plus particulièrement 10% au plus, notamment 5% au plus, en masse par rapport à sa masse totale, d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s), c’est-à-dire qui n’est/ne sont pas choisi(s) parmi les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés. Le ou lesdits matériau(x) contaminant(s) peut/peuvent être choisi(s) parmi les polyuréthanes, les polyamides ou encore les polyesters (par exemple le polyéthylène téréphtalate (PET), ou le polybutylène téréphtalate (PBT)). Ces matériaux contaminants peuvent être issus par exemple de matériaux recyclés.
Dans une sous-variante de réalisation, l’article chaussant est une botte. La botte comprend une semelle d’usure et une tige. La tige comprend une partie de tige inférieure recouvrant le pied, en particulier l’avant-pied, le cou-de-pied, la région médiale, la région latérale, et l’arrière -pied. La tige comprend également une partie de tige supérieure recouvrant au moins en partie la jambe.
De préférence, la partie inférieure de tige et la semelle d’usure sont co-injectées.
Dans les deux sous-variantes précédentes, de préférence, le matériau principal de semelle est un élastomère thermoplastique styrénique, en particulier un SEBS, et le matériau principal de tige est un élastomère thermoplastique styrénique, en particulier un SEBS. La partie supérieure de tige comprend une ou plusieurs mousse(s) et un ou plusieurs textile(s) dans au moins un matériau auxiliaire de tige, en particulier choisi parmi les polyoléfmes. La tige peut comprendre également une ou des mousse(s) et/ou un ou des textile(s) formant un chausson interne disposé dans le vide d’accueil du pied de la botte et recouvrant en tout ou partie la face interne de la partie inférieure de tige injectée.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de semelle dans la semelle est supérieure ou égale à 45%, encore de préférence supérieure ou égale à 50%, en particulier inférieure ou égale à 70%.
La semelle d’usure peut comprendre également un premier matériau auxiliaire de semelle, pouvant être choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; et par exemple une polyoléfïne, notamment le polypropylène.
La fraction massique du premier matériau auxiliaire de semelle dans la semelle est supérieure ou égale à 5% et inférieure ou égale à 40%, notamment inférieure ou égale à 30%.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de tige est supérieure ou égale à 40%, encore de préférence inférieure ou égale à 60%.
La tige peut comprendre un premier matériau auxiliaire de tige qui est une polyoléfïne, en particulier le polypropylène, dont la fraction massique dans la tige est supérieure ou égale à 10%, de préférence inférieure ou égale à 35%.
De préférence, le rapport de la masse du matériau principal de tige et de la masse du premier matériau auxiliaire de tige sur la masse totale de la tige est supérieur ou égal à 60%, encore de préférence supérieur ou égal à 70%.
Dans une variante de réalisation, le matériau principal de tige est sélectionné parmi l’un des matériaux suivants : une polyoléfïne, un élastomère thermoplastique oléfïnique, ou un élastomère thermoplastique vulcanisé, de préférence parmi une polyoléfïne ou un élastomère thermoplastique oléfïnique, encore de préférence une polyoléfïne.
Dans une variante de réalisation, le matériau principal de semelle est sélectionné parmi l’un des matériaux suivants : un élastomère thermoplastique styrénique, une polyoléfïne, ou un élastomère thermoplastique vulcanisé.
Dans une variante de réalisation, le matériau principal de semelle est un élastomère thermoplastique styrénique.
Dans une variante de réalisation, le matériau principal de semelle est une polyoléfïne, notamment le polypropylène.
Dans une variante de réalisation, la tige comprend un fil comprenant un matériau choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
De préférence, la polyoléfine est le polypropylène ou le polyéthylène.
De préférence, le fil comprend le matériau principal de tige.
Dans une variante de réalisation, la tige comprend un composant textile, et le composant textile comprend un fil comprenant le matériau principal de tige, en particulier le matériau principal de tige est choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
De préférence, le matériau principal de tige est le polypropylène ou le polyéthylène. Dans une variante de réalisation, la tige comprend une partie textile formant une zone de réception du pied ayant une face externe, et au moins une pièce, en particulier une bande, comprenant un élastomère thermoplastique oléfïnique, ladite pièce étant solidarisée, à ladite face externe de la partie textile, et à ladite semelle.
Avantageusement, la partie textile formant une zone de réception du pied comprend, un composant textile, en particulier comprenant un fil comprenant le matériau principal de tige choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther- amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; plus particulièrement le matériau principal de tige est une polyoléfine ou un élastomère thermoplastique oléfïnique ou un élastomère thermoplastique vulcanisé.
Avantageusement, le composant textile peut être tel que décrit dans le présent texte. De préférence, ladite pièce est une pièce de simili cuir.
Avantageusement, ladite pièce comprend un support textile et une couche polymérique comprenant, en particulier constituée essentiellement, plus particulièrement constituée d’un matériau choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; et notamment ledit élastomère thermoplastique oléfïnique, ladite couche polymérique étant solidarisée audit support textile. Encore avantageusement, la face de la pièce comprenant le support textile est orientée en regard de la face externe de la partie textile.
De préférence, la tige comprend une ou plusieurs bande(s), encore de préférence arrangée(s) pour longer, au moins en partie, l’un au moins des bords suivants de la chaussure : le bord avant, le bord médial, le bord latéral, et le bord arrière.
De préférence, la ou lesdites pièce(s), en particulier bande(s), est/sont solidarisée(s) à la face externe de la partie textile formant une zone de réception du pied, et à la semelle.
De préférence, la ou lesdites pièce(s), notamment bande(s), a/ont (notamment chacune) une épaisseur supérieure ou égale à 0,5 mm et inférieure ou égale à 3 mm.
De préférence, ladite au moins une pièce, notamment bande, est solidarisée à la face externe de ladite partie textile, et éventuellement à la semelle, par fusion d’au moins une partie de sa structure.
De préférence, au moins une partie de ladite au moins une pièce, notamment bande, est disposée entre la semelle et la face externe de la partie textile de réception du pied.
Avantageusement, l’élastomère thermoplastique oléfïnique permet de former une pièce de renfort, notamment une bande de renfort, ayant un aspect simili-cuir, qui est compatible avec le ou les matériau(x) polymère(s) de la partie textile et de la semelle de sorte qu’il peut être collée par fusion.
Dans un mode de réalisation, ladite pièce est agencée en sorte de former une partie de recouvrement de tout ou partie du dessus du pied, en particulier comprend une ouverture d’introduction du pied dans ladite partie de recouvrement.
Dans une variante de réalisation, la semelle comprend un composant alvéolaire, en particulier une mousse, comprenant un matériau sélectionné parmi l’un des matériaux suivants : les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfïniques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; et notamment un élastomère thermoplastique styrénique, un élastomère thermoplastique oléfïnique, ou une polyoléfïne, de préférence parmi l’un des matériaux suivants : un élastomère thermoplastique oléfïnique, encore de préférence un élastomère thermoplastique oléfïnique.
De préférence, les billes en mousse sont agglomérées en un bloc, en particulier sont collées entre-elles à leurs surfaces par fusion.
De préférence, le composant alvéolaire a une densité volumique comprise entre 0,1 g/cm3 et 0,4 g/cm3, de préférence entre 0,15 g/cm3 et 0,25 g/cm3.
De préférence, le composant alvéolaire est une semelle intermédiaire. Dans une variante de réalisation, la tige comprend un bout dur avant comprenant le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige, et/ou un contrefort arrière comprenant le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige.
La tige peut comprendre un contrefort arrière ou un bout dur avant comprenant, ou constitué, d’un matériau choisir parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
La tige peut ainsi comprendre un contrefort arrière ou un bout dur avant comprenant, ou constitué d’un élastomère thermoplastique styrénique, par exemple le SEBS, éventuellement en mélange avec au moins une polyoléfïne.
La tige peut comprendre un contrefort arrière ou un bout dur avant comprenant, ou constitué, d’un élastomère thermoplastique vulcanisé.
Dans une variante de réalisation, la tige comprend au moins un œillet de passage d’au moins un élément de laçage, ledit au moins un œillet de passage comprend une bande textile comprenant au moins un fil comprenant le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige, en particulier le matériau principal de tige est une polyoléfïne.
Dans une variante de réalisation, la tige comprend un composant en mousse comprenant le matériau principal de tige, en particulier le matériau principal de tige est choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
La tige peut comprendre un ou plusieurs complexe(s), un complexe comprenant un textile solidarisé avec ledit composant en mousse, de préférence le textile et le composant en mousse comprennent (en particulier sont constitués) du matériau principal de tige, choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; de préférence en polyoléfïne, par exemple en PP ou en PE.
Ledit composant en mousse, éventuellement assemblé avec un textile, peut être disposé dans la région arrière de talon de la tige afin d’apporter du confort et/ou dans une région médiale de la tige et/ou dans une région latérale de la tige.
Dans une variante de réalisation, la tige et/ou la semelle, comprend/comprennent chacune, un matériau recyclé d’une semelle et/ou de la tige d’une autre chaussure, et/ou un matériau recyclé d’une semelle et/ou de la tige d’une botte. Le matériau recyclé comprend de préférence le matériau principal de tige et/ou le matériau principal de semelle et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige et/ou de semelle.
L’autre chaussure peut être une chaussure selon l’invention.
Dans une variante de réalisation, la masse du matériau principal de tige, et éventuellement la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est supérieure ou égale à 40%, de préférence supérieure ou égale à 50%. Dans une variante, le rapport de la masse dudit matériau principal de tige et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est supérieure ou égale à 50%, et le matériau principal de tige et le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige sont sélectionnés parmi les polyoléfmes, et les élastomères thermoplastiques oléfmiques. Dans une variante de réalisation, le matériau principal de semelle recouvre au moins en partie la tige, notamment le matériau principal de tige.
De préférence, le matériau principal de semelle remonte sensiblement sur la région d’avant pied et/ou sur la région d’arrière pied et/ou sur la région médiale et/ou sur la région latérale de la tige.
Dans une variante, le matériau principal de semelle est solidarisé à la tige, notamment au matériau principal de tige, sans agent intermédiaire de liaison, par exemple sans agent de collage ou sans couture. Dans une variante de réalisation, la masse du matériau principal de semelle, et éventuellement la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est supérieure ou égale à 40%, de préférence supérieure ou égale à 50%.
Dans une variante de réalisation, le rapport de la masse dudit matériau principal de semelle et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est supérieure ou égale à 50%, et le matériau principal de semelle et le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle sont sélectionnés parmi les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther- amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
Dans une variante de réalisation, l’article chaussant, en particulier la chaussure, notamment de sport, ou encore la tige et/ou la semelle de l’article chaussant, notamment de ladite chaussure, comprend/comprennent (notamment chacune) :
- au plus 10% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) non choisis parmi les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester,
- en particulier au plus 10% masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermoplastique(s) et/ou au plus 5% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermodurcissable(s) .
Par exemple, si le ou les matériau(x) contaminant(s) est/sont constitué(s) de matériau(x) contaminant(s) thermoplastique(s), la fraction massique en contaminant(s) dans la chaussure est de 10% au plus.
Par exemple, si la chaussure comprend 5% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermodurcissable(s), ladite chaussure peut encore comprendre au moins 5% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermoplastique(s).
Dans une variante de réalisation, l’article chaussant, en particulier la chaussure, notamment de sport, ou encore la tige et/ou la semelle de l’article chaussant, notamment de la chaussure, comprend/comprennent (notamment chacune) :
- un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s).
Dans une variante de réalisation, l’article chaussant, en particulier la chaussure, notamment de sport, ou encore la tige et/ou la semelle de l’article chaussant, notamment de la chaussure, comprend/comprennent (chacune) :
- au plus 10% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s),
- en particulier au plus 10% masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermoplastique(s) et/ou au plus 5% en masse d’un ou plusieurs contaminant(s) thermodurcissable(s) .
On comprend dans le présent texte par matériau thermodurcissable, notamment matériau thermodurcissable contaminant, tout matériau n’ayant pas de température de transformation à chaud par un procédé de mise en forme de plastique(s), par exemple par extrusion-injection, extrusion-soufflage, pressage à chaud (thermocompression), extrusion-filage.
On comprend dans le présent texte par matériau thermoplastique, notamment matériau contaminant thermoplastique, tout matériau ayant une température de transformation à chaud par un procédé de mise en forme de plastique(s), par exemple par extrusion- injection, extrusion-soufflage, pressage à chaud, extrusion- filage.
Les inventeurs ont déterminé avantageusement que des taux de contaminants selon qu’ils soient thermoplastiques ou thermodurcissables ne doivent pas excéder certaines proportions dans l’article chaussant afin que ce dernier puisse être recyclé sans séparation de ses différents composants et que le matériau recyclé final présente des propriétés mécaniques satisfaisantes dans de nombreuses nouvelles applications.
Une explication non exhaustive, en particulier s’agissant des contaminants thermodurcissables, est que le ou les matériau(x) contaminant(s) est/sont disposés tels des nodules dans la matrice thermoplastique issus des matériaux principaux, et éventuellement des matériaux auxiliaires, de tige et de semelle. De plus, les inventeurs ont déterminé que les propriétés du mélange polymérique issu d’un article chaussant peuvent être améliorées de manière surprenante par un matériau contaminant.
En particulier, la résistance à l’abrasion du mélange est améliorée de manière surprenante lorsque la chaussure comprend un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) en polyuréthane ou en polyamide, en particulier dont la fraction massique est au plus de 10% dans la chaussure (cf. tableau de la figure 5 annexée). Au-delà de 10%, il a été observé que la résistance à l’abrasion décroit.
La fraction massique en matériau(x) contaminant(s) dans l’article chaussant est de préférence alors supérieure ou égale à 0,5%, encore de préférence supérieure ou égale à 1%.
Dans une variante de réalisation, l’article chaussant, en particulier la chaussure, notamment de sport, ou encore la tige et/ou la semelle de l’article chaussant, notamment de la chaussure, comprend/comprennent (notamment chacune) une mousse dans un matériau contaminant.
Dans un mode de réalisation, la semelle ou la tige comprend une mousse dans un matériau contaminant qui représente au moins 30% en volume, de préférence au moins 40% en volume, encore de préférence au moins 50% en volume, préférentiellement au moins 60% ou 70% en volume, de ladite semelle ou de ladite tige.
Dans un mode de réalisation, ladite mousse dans un matériau contaminant représente au plus 10% en masse de l’article chaussant, notamment de la chaussure, lorsque le matériau contaminant est thermoplastique, et/ou au plus 5% en masse de l’article chaussant, notamment de la chaussure, lorsque le matériau contaminant est thermodurcissable.
Ladite mousse peut être un bloc moussé ou encore comprendre des particules expansées agglomérées entre-elles.
A titre d’exemple, la densité d’une mousse en polyuréthane va de 0,040 Kg/litre à 0,4 Kg/litre, par exemple de l’ordre de 0,055 Kg/litre alors que la densité d’un élastomère thermoplastique styrénique, tel que le SEBS, est supérieure ou égale à 0,80 Kg/litre.
Dans un mode réalisation spécifique aux polyesters, l’invention a pour objet un article chaussant, en particulier une chaussure, plus particulièrement une chaussure de sport, comprenant avantageusement, plus avantageusement constituée essentiellement de, encore plus avantageusement constituée de :
- une tige, une majorité en masse de la tige ou une majorité de la surface de la tige étant faite d’un matériau principal de tige, la tige comprenant éventuellement en outre un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de tige ;
- une semelle, une majorité en masse de la semelle étant faite d’un matériau principal de semelle, la semelle comprenant éventuellement en outre un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle ; et caractérisé en ce que le matériau principal de tige, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige, est/sont sélectionné(s) parmi les polyesters et les matériaux chimiquement compatibles avec les polyesters ; et en ce que le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est/sont sélectionné(s) parmi les polyesters et les matériaux chimiquement compatibles avec les polyesters.
Le matériau principal de tige peut comprendre au moins l’un des matériaux suivants : un copolyester thermoplastique, le polytéréphtalate d’éthylène.
Le copolyester thermoplastique peut être un copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester, et notamment le TPEE ou le TPC-ET.
La tige peut comprendre une partie inférieure comprenant un copolyester thermoplastique qui est un copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester, et notamment le TPEE ou le TPC-ET.
La tige peut comprendre une partie supérieure qui comprend du polytéréphtalate d’éthylène ou un copolyester thermoplastique qui est un copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester, par exemple le TPEE.
La partie supérieure peut comprendre une couche supérieure en polytéréphtalate d’éthylène, une couche inférieure en polytéréphtalate d’éthylène, une couche centrale en copolymère thermoplastique et entourée vers le haut et vers le bas d’une couche intermédiaire d’adhésif, dont une couche intermédiaire supérieure disposée entre la couche centrale et la couche supérieure, et une couche intermédiaire inférieure disposée entre la couche centrale et la couche inférieure. Les couches intermédiaires d’adhésif permettent de lier les différentes couches entre elles. La couche intermédiaire d’adhésif peut être en polytéréphtalate d’éthylène.
La tige peut comprendre un lacet en polytéréphtalate d’éthylène.
La tige peut comprendre des œillets de laçage, par exemple réalisés sous la forme d’un fil brodé sur la tige. Les œillets de laçage peuvent être en polytéréphtalate d’éthylène.
La tige peut comprendre un renfort supérieur en polytéréphtalate d’éthylène non tissé.
La tige peut comprendre une languette en polytéréphtalate d’éthylène non tissé.
L’article chaussant peut comprendre, à l’arrière de l’article chaussant et au-dessus d’une semelle intermédiaire, un anneau de renfort en copolyester thermoplastique.
Le matériau principal de semelle peut comprendre au moins l’un des matériaux suivants : un copolyester thermoplastique, un élastomère thermoplastique de type vulcanisât thermoplastique (TPV) comprenant une phase molle et une phase thermoplastique en copolyester thermoplastique.
L’élastomère thermoplastique de type vulcanisât thermoplastique (TPV) peut comprendre une phase molle en poly(styrène/butadiène) et une phase thermoplastique en copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester. La phase thermoplastique peut ainsi être le TPEE.
La semelle peut comprendre une semelle intermédiaire comprenant un copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester, et notamment le TPEE ou le TPC-ET.
La semelle peut comprendre une semelle d’usure comprenant un vulcanisât thermoplastique (TPV) comprenant une phase molle en poly(styrène/butadiène) et une phase thermoplastique en copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther, et notamment une phase thermoplastique en TPEE.
Alternativement, la semelle peut comprendre une semelle d’usure comprenant du caoutchouc. Dans ce cas, la semelle d’usure est avantageusement fixée sur la semelle intermédiaire à l’aide d’un primaire de collage spécifique, qui permet lorsqu’il est soumis à la chaleur de facilement désassembler la semelle d’usure en vue du recyclage de la chaussure.
Enfin, concernant ce mode de réalisation dédié aux polyesters en tant que matériau principal, l’article chaussant peut comprendre une première de propreté comprenant un copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester, et notamment le TPEE ou le TPC-ET.
Il est parfois nécessaire d’utiliser certains matériaux pour apporter des fonctionnalités particulières à l’article chaussant, en particulier lorsqu’il s’agit d’une chaussure de sport. Les variantes de réalisation et modes de réalisation selon un premier aspect de l’invention peuvent être combinés indépendamment les uns avec les autres.
La semelle injectée peut être une semelle d’usure ou une semelle intermédiaire ou une combinaison de ces dernières.
Dans un premier mode de réalisation, la semelle est injectée directement sur la tige. De préférence, la tige est disposée sur une préforme en forme de pied, puis la semelle est injectée sur la partie inférieure de la tige. La partie inférieure de la tige peut être une première de montage en liaison avec les bords inférieurs de la tige (par exemple lorsque la tige est mise en forme en trois dimensions à l’aide de soudure(s) et/ou couture(s) pour recouvrir le pied) et/ou encore la partie de semelle textile d’un composant textile de tige. Le composant textile de tige peut être un composant textile plan, mis en forme en trois dimensions en sorte de former un chausson d’accueil du pied, par exemple par couture/soudure. Le composant textile de tige peut être une chaussette tricotée comprenant une partie de semelle tricotée intégrée, notamment thermofondue ou thermocompressée.
De préférence, la solidarisation est effectuée entre la tige et la semelle sans agent de collage.
Les matériaux principaux et/ou auxiliaires de semelle et de tige sélectionnés dans la présente invention permettent de fabriquer une semelle en l’injectant directement sur une tige sans problème d’adhérence, simplifiant ainsi le procédé et réduisant le nombre de matériaux différents utilisés.
De préférence, le matériau principal de semelle est choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther- amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
La demanderesse a observé que ce matériau principal de semelle a une très bonne adhérence au matériau principal de tige, en particulier lorsqu’il s’agit d’une polyoléfïne ou d’un élastomère thermoplastique oléfinique.
Le mélange injecté pour fabriquer la semelle peut comprendre outre le matériau principal de semelle, un plastifiant et/ou une charge (par exemple du carbonate de calcium) et/ou un ou des agent(s) de moussage (par exemple s’il s’agit de la semelle intermédiaire).
Le plastifiant peut être choisi parmi les huiles minérales et/ou les huiles naphténiques ou paraffiniques.
La semelle injectée sur la tige peut être une semelle d’usure ou une semelle intermédiaire. Dans ce dernier cas, au moins un agent de moussage est utilisé en mélange avec le matériau principal de semelle.
Dans une variante, le procédé comprend une étape de traitement d’au moins une partie de la surface de la semelle, notamment de la semelle d’usure et/ou de la semelle intermédiaire, et/ou d’au moins une partie de la surface de la tige, en particulier de la surface d’un ou plusieurs composant(s) textile(s), en sorte d’améliorer l’adhérence de la semelle à la tige et/ou de la semelle d’usure à la semelle intermédiaire et/ou d’un composant fonctionnel (par exemple un renfort latéral, un bout dur avant ou encore un contrefort arrière) au(x) composant(s) textile(s) de la tige.
Ladite étape de traitement comprend une étape d’abrasion légère (notamment désignée par « buffing treatment » en langue anglaise), et/ou une étape de traitement plasma, et/ou une étape de traitement à la flamme, et/ou une étape de traitement corona.
Cette étape permet de solidariser deux composants ensemble, éventuellement sans agent de collage. On évite ainsi l’ajout de matière pouvant se retrouver comme contaminant dans les procédés de recyclage subséquents. Dans une variante, le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est/sont issu(s) au moins en partie du recyclage d’au moins une autre chaussure ou d’au moins une botte, en particulier d’au moins un article chaussant selon l’une quelconque des variantes de réalisation ou modes de réalisation selon le premier aspect de l’invention.
Dans une variante, le procédé comprend une étape de moussage d’un composant en mousse comprenant le matériau principal de semelle ou au moins un matériau auxiliaire de semelle sur la semelle injectée dans un état ramolli en sorte de solidariser au moins en partie ledit composant en mousse à ladite semelle, notamment sans agent de collage.
La bi-injection peut être effectuée telle que décrite ci-dessus.
La solidarisation entre le composant en mousse et la semelle est effectuée lorsque la semelle injectée est dans un état ramolli, c’est-à-dire avant qu’elle ne soit refroidie à la température ambiante.
La présente invention a pour objet, selon un autre aspect, un procédé de recyclage d’au moins un article chaussant, notamment une chaussure, comprenant la collecte d’au moins un article chaussant, notamment une chaussure, selon l’une quelconque des variantes et modes de réalisation selon un premier aspect de l’invention, ou obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’une quelconque des variantes et modes de réalisation selon un second aspect de l’invention, et la transformation dudit au moins un article chaussant, notamment de ladite chaussure, en granulés thermoplastiques.
L’article chaussant, notamment la chaussure, collecté(e) est dans une première étape broyé(e) en sorte d’obtenir des broyats, en particulier ayant au moins une dimension de l’ordre d’au moins 1 mm à 40 mm. Lesdits broyats sont acheminés dans un dispositif d’extrusion-granulation pour l’obtention de granulés thermoplastiques. Ils peuvent au préalable subir une étape de lavage afin d’ôter les poussières.
On comprend par granulés thermoplastiques dans le présent texte, tout granulé ayant une température de transformation à chaud par un procédé de mise en forme de plastique(s), par exemple par extrusion-injection, extrusion- soufflage, pressage à chaud, extrusion- filage, injection avec fluide supercritique.
Lesdits granulés thermoplastiques ont ainsi un comportement de matière thermoplastique lorsqu’ils sont mis en œuvre dans un procédé de transformation à chaud, même s’ils comprennent un ou des matériau(x) thermodurcissable(s) mais en quantité faible afin de ne pas altérer leur capacité à être transformés tels des thermoplastiques.
De préférence, le dispositif d’extrusion-granulation est/comprend une extrudeuse bivis. Avantageusement, ce type d’extrudeuse permet de mieux mélanger la matière broyée. Avantageusement, il n’est pas nécessaire de séparer les différents composants de l’article chaussant, notamment de la chaussure, car ces derniers sont compatibles entre-eux pour leur mise en œuvre dans des procédés de transformation des matières thermoplastiques.
Dans une variante de réalisation, l’étape de transformation comprend, en particulier dans cet ordre:
- une étape de broyage dudit article chaussant, en particulier de ladite au moins une chaussure (notamment de sport), pour l’obtention de particules broyées ;
- une étape de compactage desdites particules broyées pour l’obtention de particules broyées et compactées, en particulier à froid ou à chaud,
- une étape d’extrusion-granulation desdites particules broyées et compactées pour l’obtention de granulés transformables par un procédé de transformation à chaud de plastique(s).
Avantageusement, l’étape de compactage permet de chasser l’air du ou des matériau(x) recyclé(s) moussé(s) et/ou creux.
De préférence, l’étape de compactage est effectuée à chaud en chauffant lesdites particules broyées, en particulier à une température supérieure ou égale à 60°C et inférieure ou égale à 110°C, par exemple de l’ordre de 70°C à +/- 10°C près. Dans une variante, le procédé de recyclage comprend une étape de transformation à chaud d’au moins une partie desdits granulés thermoplastiques pour la fabrication d’une pièce plastique, notamment formant au moins en partie un article pour la pratique d’un sport.
On comprend dans le présent texte par une pièce plastique formant au moins en partie un article pour la pratique d’un sport que ladite pièce peut former une partie seulement ou sensiblement la totalité d’un article de sport.
Ladite pièce plastique comprend un ou des matière(s) recyclée(s), en particulier provenant desdits granulés thermoplastiques recyclés, choisies parmi les polyoléfmes, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques styréniques et les élastomères thermoplastiques vulcanisés, éventuellement en mélange avec une ou plusieurs autres matériau(x) pétrosourcé(s) et/ou bisourcé(s) et/ou recyclé(s) et/ou non issu(s) du procédé de recyclage selon l’invention.
Ladite pièce plastique est avantageusement une voilure de palme, ou encore une palme comprenant une voilure de palme et un logement de réception du pied.
La pièce plastique peut être une poignée, un embout de zipper, une roue, une enveloppe de lampe, ou encore un embout de tuba.
La pièce plastique n’est pas limitée au recyclage dans un article de sport mais peut être mise en œuvre dans toute application pour laquelle la composition de l’article chaussant recyclée a des propriétés mécaniques satisfaisantes.
On comprend dans le présent texte par « plastique » toute matière basée sur la mise en œuvre d’un ou plusieurs (co)(ter)polymère(s) transformé(s) par un procédé à chaud de type extrusion-injection, extrusion-moulage, extrusion-soufflage, thermocompression, ou toute technique équivalente.
La présente invention a pour objet, selon un dernier aspect, une pièce plastique (en particulier moulée, plus particulièrement de construction moulée unitaire), notamment formant au moins en partie un article pour la pratique d’un sport, susceptible d’être obtenue par le procédé de recyclage selon l’une quelconque des variantes de réalisation selon un troisième aspect de l’invention, en particulier ladite pièce est une voilure de palme ou encore une palme comprenant une voilure de palme et un logement de réception du pied.
Dans un mode de réalisation, ladite pièce est une voilure de palme ou encore une palme comprenant une voilure de palme et un logement de réception du pied, et ladite pièce comprend un matériau majoritaire en masse choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, de préférence choisi parmi les élastomères thermoplastiques styréniques.
On comprend par matériau majoritaire en masse que la fraction massique dudit matériau est celle la plus élevée du ou des matériau(x) entrant dans la composition de ladite pièce.
Dans un mode de réalisation, ladite pièce comprend un matériau majoritaire en masse choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, la fraction massique dudit matériau majoritaire en masse dans ladite pièce est supérieure ou égale à 10%, de préférence supérieure ou égale à 25%, encore de préférence supérieure ou égale à 35%, préférentiellement supérieure ou égale à 45%, notamment supérieure ou égale à 55%.
Dans un mode de réalisation, la fraction massique desdits granulés thermoplastiques recyclés dans la pièce plastique est supérieure ou égale à 10%, de préférence supérieure ou égale à 25%, encore de préférence supérieure ou égale à 35%, préférentiellement supérieure ou égale à 45%, notamment supérieure ou égale à 55%, éventuellement supérieure ou égale à 80% ou à 90%.
Dans un autre mode de réalisation, ladite pièce comprend un matériau recyclé choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, de préférence choisi parmi les élastomères thermoplastiques styréniques, la fraction massique dudit matériau recyclé dans ladite pièce est inférieure ou égale à 25%, de préférence inférieure ou égale à 20%, encore de préférence inférieure ou égale à 15%.Dans un mode de réalisation, la fraction massique desdits granulés thermoplastiques recyclés dans la pièce plastique est inférieure ou égale à 25%, de préférence inférieure ou égale à 20%, encore de préférence inférieure ou égale à 15%.
Selon un aspect, l’invention concerne également un article chaussant, par exemple une chaussure, et notamment un article chaussant pour la pratique d’un sport, obtenu par le procédé selon l’un des modes de mise en œuvre décrit ci-avant.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un dispositif pour la fabrication d’au moins une partie d’un article chaussant chaussure, le dispositif comprenant un moule définissant une cavité ouverte, une forme d’au moins une partie de la cavité correspondant à une forme d’une semelle de l’article chaussant, la cavité étant configurée pour recevoir, via au moins un canal d’injection débouchant dans la cavité, un mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique, un rebord d’une ouverture de la cavité ouverte étant configuré pour être placé au contact d’une zone d’accostage d’une surface d’au moins une partie d’une tige de l’article chaussant, de manière à ce que la surface de l’au moins une partie de la tige assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord, de sorte que ledit dispositif est ainsi configuré pour mettre en œuvre le procédé selon l’un des modes de mise en œuvre décrit ci-avant.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un couvercle configuré pour être placé sur le moule de manière à former avec le moule un volume fermé comprenant la cavité, et une partie complémentaire de la cavité dans ledit volume fermé, l’au moins une partie de la tige de l’article chaussant se trouvant à l’intérieur dudit volume fermé, la partie complémentaire et la cavité se trouvant de part et d’autre de la fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord, le dispositif étant ainsi configuré pour mettre en œuvre le procédé selon l’un des modes de mise en œuvre décrit ci-dessus.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un support ayant une forme correspondant à une forme d’un pied, une surface externe du support étant configurée pour être recouverte avec l’au moins une partie de la tige de l’article chaussant, l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la tige recouvrant une partie de la surface externe du support correspondant à une plante dudit pied.
Pour sa bonne compréhension, un mode de réalisation et/ou de mise en œuvre de l’invention est décrit en référence aux dessins ci-annexés représentant, à titre d’exemple non limitatif, une forme de réalisation ou de mise en œuvre respectivement d’un dispositif et/ou d’un procédé selon l’invention. Les mêmes références sur les dessins désignent des éléments similaires ou des éléments dont les fonctions sont similaires.
[Fig. 1] est une vue en perspective d’un moule, en une seule partie, du couvercle correspondant au moule, et d’une tige de chaussure montée sur un support, avant l’étape de placement de la tige sur le rebord de la cavité du moule, selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 2] est une vue en perspective d’un moule, en trois partie, du couvercle correspondant au moule, et d’une tige de chaussure montée sur un support, avant l’étape de placement de la tige sur le rebord de la cavité du moule, selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 3] est une vue en perspective d’un moule, en une partie, du couvercle correspondant au moule, et d’une partie d’une tige d’une chaussure, avant l’étape de placement de la partie de tige sur le rebord de la cavité du moule, selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 4] est une vue en perspective de la partie de la tige reliée à une semelle obtenue après une mise en œuvre du procédé selon un mode de mise en œuvre de l’invention, et de la chaussure obtenue après une mise en œuvre d’une étape supplémentaire d’assemblage de la partie de la tige avec une autre partie de la tige.
[Fig. 5] est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur le moule, avant l’étape d’injection, selon un mode de mise en œuvre de l’invention ; sur cette figure le couvercle du moule est représenté avant son placement sur le moule
[Fig. 6] est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur le moule, sous un couvercle formant avec le moule un espace fermé pressurisé de part et d’autre du rebord de la cavité du moule, avant l’étape d’injection, selon le mode de mise en œuvre de l’invention de la figure 5
[Fig. 7] est une vue en perspective d’une tige avec son support, placé sur le moule, avant l’étape d’injection, selon le mode de mise en œuvre de l’invention des figures 5 et 6; sur cette figure le couvercle du moule est représenté avant son placement sur le moule
[Fig. 8] est une vue en perspective de la chaussure obtenue, avec le support de la tige, après une mise en œuvre du procédé selon le mode de mise en œuvre de l’invention des figures 5, 6, et 7.
[Fig. 9] est une vue en perspective d’un support de tige avec un joint placé sur une zone du support correspondant à une zone d’accostage de la surface de la partie de la tige, selon le mode de mise en œuvre de l’invention correspondant aux figures 5, 6, 7 et 8 [Fig. 10] est une vue en perspective d’une tige avec une surface ouverte au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 11] est une vue en perspective d’une autre tige avec une surface pleine au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 12] est une vue en perspective d’une autre tige avec une surface trouée au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 13] est une vue en perspective d’une autre tige avec une surface ajourée ou texturée à proximité de la zone d’accostage au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 14] est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur un moule comprenant plusieurs canaux d’injection, avant l’étape d’injection, selon un mode de mise en œuvre de l’invention
[Fig. 15] est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur le moule, avant l’étape d’injection, selon un mode de mise en œuvre de l’invention dans lequel un canal d’injection traverse le support de la tige. [Fig. 16] est une vue en perspective d’inserts configurés pour être placés dans la cavité du moule de manière à être associés à la semelle obtenue après surmoulage avec le matériau moussé, selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
[Fig. 17] est une vue coupe d’une tige avec son support placé sur le moule avant l’étape d’injection, avec les inserts placés dans la cavité du moule de manière à être incorporés au matériau moussé formant la semelle, selon un mode de mise en œuvre de l’invention. [Fig. 18] est une vue coupe d’une tige avec son support placé sur le moule, après l’étape d’injection, avec les inserts placés dans la cavité du moule et incorporés au matériau moussé formant la semelle, selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
[Fig. 19] est un diagramme de séquencement des étapes du procédé, selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
[Fig. 20] illustre de manière schématique en perspective un premier exemple d’une chaussure pouvant être obtenue par un procédé selon l’invention.
[Fig. 21] représente la chaussure de la figure 20 selon le plan de coupe longitudinal II-II représenté à la figure 20.
[Fig. 22] illustre de manière schématique en perspective un deuxième exemple d’une chaussure pouvant être obtenue par un procédé selon l’invention.
[Fig. 23] illustre de manière schématique en perspective un troisième exemple d’une chaussure pouvant être obtenue par un procédé selon l’invention.
[Fig. 24] est une vue de détail en coupe de la chaussure de la figure 23.
[Fig. 25] est une représentation schématique d’une surface de contact d’un insert, la surface de contact comprenant une texture comprenant des motifs tubulaires ou cylindriques.
[Fig. 26] est une représentation schématique d’une surface de contact d’un insert, la surface de contact comprenant une texture comprenant des motifs linéaires.
[Fig. 27] est une représentation schématique d’une surface de contact d’un insert, la surface de contact comprenant une texture comprenant au centre de la surface des motifs tubulaires ou cylindriques, et sur le pourtour de la surface un motif linéaire.
[Fig. 28] est une représentation en perspective d’un moule selon un exemple de réalisation.
[Fig. 29] est une représentation en coupe du moule selon l’exemple de réalisation de la figure 28.
[Fig. 30] est une représentation en coupe des étapes de fermeture et ouverture du moule selon l’exemple de réalisation de la figure 28.
[Fig. 31] est une représentation en coupe des étapes de fermeture et ouverture d’une variante du moule selon l’exemple de réalisation de la figure 28.
[Fig. 32] est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur le moule, sous un couvercle formant avec le moule un espace fermé pressurisé de part et d’autre du rebord de la cavité du moule, avec un canal de pressurisation de la cavité complémentaire, selon le mode de mise en œuvre de l’invention illustré sur la figure 6.
[Fig. 33] est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur le moule, sous un couvercle formant avec le moule un espace fermé pressurisé de part et d’autre du rebord de la cavité du moule, avec un canal de pressurisation de la cavité et de la cavité complémentaire, selon le mode de mise en œuvre de l’invention illustré sur la figure 6.
[Fig. 34] est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur le moule, sous un couvercle formant avec le moule un espace fermé pressurisé de part et d’autre du rebord de la cavité du moule, avec plusieurs canaux de pressurisation de la cavité mis en correspondance avec les trous traversant d’un insert placé au nivau de la semelle externe, selon le mode de mise en œuvre de l’invention illustré sur la figure 6
En référence à la figure 19, l’invention concerne un procédé 100 de fabrication d’au moins une partie d’un article chaussant, par exemple une chaussure 10, représentée aux figures 4 ou 8, en utilisant une étape d’injection 107, dans une cavité 2 d’un moule 1, d’un mélange supercritique comprenant une matière thermoplastique fondue et un gaz dans un état supercritique, de manière à faire mousser la matière thermoplastique afin d’obtenir des propriétés satisfaisantes d’un matériau moussé qui forme une semelle 3 légère et amortissante de la chaussure 10 ; en particulier, les figures 4 ou 8 présentent la partie de la chaussure 10 obtenue à l’issue du procédé 100, avec la partie 9 de la tige prise dans le matériau moussé de la semelle 3. Pour obtenir ce résultat, la cavité 2 présente au moins en partie une forme correspondant à la forme finale de la semelle 3 en mousse que l'on souhaite obtenir ; cela est illustré notamment aux figures 3 et 5. Par exemple, les dimensions de la forme de la cavité sont les dimensions à une échelle comprise entre 1 :0.98 et 1 :1.02, et avantageusement 1 pour 1, de la forme de la semelle de l’article chaussant.
Afin de faire mousser la matière thermoplastique fondue pour obtenir ledit matériau moussé qui forme la semelle 3, le procédé consiste à mettre sous pression la cavité 2 du moule 1, notamment par l’injection d’un gaz dans ladite cavité 2, avant d’injecter le mélange supercritique dans la cavité 2, puis de dépressuriser la cavité 2 afin de déclencher une expansion et un moussage du mélange thermoplastique dans la cavité 2 afin d’obtenir le matériau moussé de la semelle 3.
Afin qu’une partie 9 de la tige de la chaussure 10 soit prise dans ledit matériau moussé de la semelle 3, ladite partie 9 de la tige est placée de manière appropriée dans la cavité 2 du moule ; à cet effet, comme cela est illustré aux figures 3 et 5, la cavité 2 comprend une ouverture avec un rebord 5 sur lequel est placé une zone 6, dite zone d’accostage 6, d’une surface 7 de la partie de la tige 9, de manière à ce que la surface 7 de la partie de la tige 9 assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5.
Afin de pouvoir mettre la cavité 2 du moule 1 sous pression, notamment par l’injection d’un gaz dans ladite cavité 2, il est alors indispensable d’assurer une étanchéité notamment au gaz suffisante de la fermeture de la cavité 2 au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5 ; l’épaisseur de la tige étant variable, la tige pouvant prendre des formes complexes, avec des tolérances dimensionnelles importantes, il peut être difficile d’obtenir l’étanchéité recherchée. Une solution particulièrement avantageuse peut être l’utilisation d’une contre pression dans la zone de la tige 9 qui n’est pas immergée dans la cavité 2, i.e. dans la zone de la tige qui est de l’autre côté de la fermeture par rapport à la cavité 2. Sur la figure 5 en particulier, ladite zone de la tige 9 qui est immergée dans la cavité 2 se trouve dans la partie basse de la figure, et la partie de la tige 9 qui n’est pas immergée dans la cavité se trouve au-dessus de la droite joignant les deux points de la zone d’accostage 6, désignés par les références 5, 6 sur les figures 5 et 6. Ainsi, lorsque la pressurisation de la cavité 2 est accompagnée de la création simultanée d’une contre -pression, avantageusement identique à la pression de pressurisation de la cavité 2, dans la zone de la tige 9 qui n’est pas immergée dans la cavité 2, i.e. dans la zone de la tige qui est de l’autre côté de la fermeture par rapport à la cavité 2, la contre- pression permet d’éviter des fuites, au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord, du gaz de pressurisation de la cavité
Pour créer la contre pression, avant l’étape d’injection 107 du mélange supercritique dans la cavité 2 du moule 1, le procédé 100 comprend par exemple une étape de placement 103bis d’un couvercle 13 sur le moule 1 de manière à former avec le moule 1 un volume fermé comprenant la cavité 2, et une partie complémentaire 14 de la cavité 2 dans ledit volume fermé, la partie complémentaire 14 et la cavité 2 se trouvant de part et d’autre de la fermeture de la cavité 2 au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5 . La figure 6 notamment présente le couvercle 13 posé sur le moule 1, afin de former le volume fermé comprenant la cavité 2 d’une part et le volume complémentaire 14 d’autre part ; la surface 7 de la partie de la tige 9 destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3 se trouve à l’intérieur de la cavité 2 du moule 1, et la surface de l’autre partie de la tige se trouve à l’intérieur de la partie complémentaire 14 de la cavité 2 dans le volume fermé formé par le couvercle 13 placé sur le moule 1. Sur la figure 5 en particulier le couvercle 13 du moule 1 est représenté au-dessus du moule qui lui correspond, mais l’homme du métier comprendra que le procédé fonctionne aussi bien avec un moule 1 au-dessus du couvercle 13 comme cela est illustré à titre d’exemple sur la figure 1 en perspective. Comme cela est illustré sur les figures 5 et 6 des joints 15 peuvent également être placés au niveau d’une zone de contact entre le couvercle 13 et le moule 1 pour assurer une étanchéité appropriée du volume fermé constitué par le couvercle 13 et le moule 1.
La partie complémentaire 14 est pressurisée, par exemple par injection d’un gaz dans ladite partie complémentaire 14 à une pression similaire à la pression de la cavité 2 de façon à ce que les défauts d'étanchéité au niveau de la zone 6 et du rebord 5 ne créent pas de fuite d’un gaz de pressurisation entre la cavité 2 et la partie complémentaire 14, la pression dans la partie complémentaire 14 faisant office de contre pression s’opposant à la pression dans la cavité 2. L’injection 107 du mélange supercritique dans la cavité 2 peut alors avoir lieu, par exemple via un canal d’injection 4 traversant le moule 1 , comme cela est illustré sur la figure 6.
L’injection du gaz de pressurisation est réalisée via un ou plusieurs canaux de pressurisation 119, 119bis, distincts du ou des canaux d’injection 4 du mélange, comme cela est illustré aux figures 32 et 33. En particulier, un canal de pressurisation 119 peut servir pour la pressurisation de la cavité 2, et un canal de pressurisation complémentaire 119bis peut servir pour la pressurisation de la cavité complémentaire 14, comme cela est illustré sur la figure 33.
Selon un exemple de mise en œuvre, le couvercle 13 est configuré pour former avec le moule 1 un volume fermé étanche, notamment au gaz, autour de l’au moins une partie de la tige 9, de façon à permettre la création de ladite contre-pression à l’intérieur de ce volume fermé étanche, notamment par réception du gaz de pressurisation de la cavité 2 dans ce volume étanche, , afin d’éviter des fuites, au niveau du contact entre la zone d’accostage et le rebord, d’un gaz de pressurisation de la cavité.
Avantageusement, la zone de l’au moins une partie de la tige 9 de l’autre côté de la fermeture par rapport à la cavité 2 peut être dépressurisée simultanément à la dépressurisation de la cavité 2 du moule 1 pour déclencher une expansion du mélange dans la cavité 2 et former la semelle au cours du procédé 100 selon l’invention.
Par exemple, une pression de pressurisation de la cavité est comprise entre 3 bars et 50 bars, de préférence entre 10 bars et 30 bars, de préférence égale à 15 bars.
En référence à la figure 19, nous décrivons le déroulement complet des étapes du procédé 100 de fabrication d’une chaussure 10, selon un mode de réalisation qui comprend donc les étapes suivantes :
- mettre à disposition 103 un moule 1 définissant une cavité 2 ouverte, une forme d’au moins une partie de la cavité 2 correspondant à une forme d’une semelle 3 de la chaussure 10, la cavité 2 étant configurée pour recevoir, via au moins un canal 4 d’injection débouchant dans la cavité 2, un mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique;
- placer 105 un rebord 5 d’une ouverture de la cavité 2 ouverte au contact d’une zone d’accostage 6 d’une surface 7 d’au moins une partie d’une tige 9 de la chaussure 10, de manière à ce que la surface 7 de l’au moins une partie de la tige 9 assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5;
- pressuriser 105bis la cavité 2, notamment par l’injection d’un gaz dans ladite cavité 2 ;
- injecter 107 le mélange dans la cavité 2;
-dépressuriser 108 la cavité 2 du moule, notamment par l’évacuation du gaz de ladite cavité 2, pour déclencher une expansion du mélange dans la cavité 2 et former la semelle 3 dans un matériau moussé résultant de l’expansion du mélange, l’au moins une partie de la surface 7 de l’au moins une partie 9 de la tige étant prise dans ledit matériau moussé de la semelle 3.
Selon ces dispositions, le procédé permet d’obtenir, en une seule étape d’injection 107, une semelle légère et amortissante de la chaussure 10 reliée à une partie d’une tige 9 de la chaussure 10, avec une bonne résistance au décollement de la semelle 3 et de la tige 9.
Une pressurisation dans la cavité 2 suivi d’une dépressurisation dans la cavité 2 permet une expansion du mélange et l’obtention du matériau moussé léger et amortissant de la semelle. Une pression de pressurisation dans la partie complémentaire 14 du volume fermé permet d’assurer une étanchéité, notamment au gaz, de la fermeture de la cavité 2, au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et du rebord 5.
La matière fondue est par exemple un polymère thermoplastique élastomère.
Selon un exemple de mise en œuvre, le polymère thermoplastique est un polyuréthane thermoplastique (TPU), ou un copolymère bloc éther-amide (PEBA), ou un éthylène vinyle acétate (EVA), ou une polyoléfine, ou un copolymère bloc éther-ester, ou un élastomère base styrène, ou un mélange de ces différents composants.
Le fluide supercritique est par exemple de l’azote dans un état supercritique ou du gaz carbonique dans un état supercritique ou un mélange d’azote et de gaz carbonique dans un état supercritique.
La densité de la semelle 3 obtenue finalement est comprise entre 0,1 g/cm3 et 0,4 g/cm3, de préférence entre 0,15 g/cm3 et 0,25 g/cm3.
En outre, la partie de la tige 9 prise dans le matériau moussé de la semelle 3 permet d’obtenir une résistance au décollement supérieure à 2,5 N/mm, mesurée selon la norme ISO NE EN 1392.
En particulier, l’étape 105bis de pressurisation de la cavité 2 peut par exemple comprendre l’étape suivante :
- placer 103bis un couvercle 13 sur le moule 1 de manière à former avec le moule 1 un volume fermé comprenant la cavité 2, et une partie complémentaire 14 de la cavité 2 dans ledit volume fermé, l’au moins une partie de la tige 9 se trouvant à l’intérieur dudit volume fermé, la partie complémentaire 14 et la cavité 2 se trouvant de part et d’autre de la fermeture de la cavité 2 au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5.
Une pression de pressurisation dans la partie complémentaire 14 du volume fermé permet d’éviter des fuites, au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5, d’un gaz de pressurisation de la cavité 2.
Selon un exemple de mise en œuvre, illustrée sur la figure 3, la partie 9 de la tige est placée directement sur le rebord 5 de l’ouverture de la cavité 2 du moule 1, sans utiliser un support 8 pour maintenir la tige.
En particulier, le procédé peut comprendre une étape complémentaire d’assemblage de la partie de la tige 9 reliée à la semelle 3 obtenue après l’étape de dépressurisation, avec une autre partie 9’ de la tige, l’assemblage formant la chaussure 10, comme cela est illustré sur la figure 4. A titre d’exemple, l’étape d’assemblage peut comprendre une couture de l’autre partie 9’ de la tige avec la partie de la tige 9 reliée à la semelle 3.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, illustré sur les figures 5 et 6, la partie 9 de la tige est d’abord placée sur un support 8 de manière à recouvrir 102 au moins en partie une surface externe dudit support 8, ledit support 8 ayant une forme correspondant à une forme d’un pied ; une partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, recouvre une partie de la surface externe du support 8 correspondant à une plante dudit pied. Au cours de l’étape de placement 105 de la partie de la tige 9 sur le rebord 5 de la cavité 2, la partie de la tige 9 est ainsi placée, avec le support 8, sur le rebord 5 de la cavité 2, de sorte qu’après le placement 103bis du couvercle 13 sur le moule 1, le volume fermé comprend en outre le support 8 avec la partie de la tige 9 ; la surface 7 de la partie de la tige 9 destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3 se trouve à l’intérieur de la cavité 2 du moule 1, avec une partie correspondante du support 8 , et la surface de l’autre partie de la tige 9, avec une autre partie correspondante du support 8, se trouve à l’intérieur de la partie complémentaire 14 de la cavité 2 dans le volume fermé formé par le couvercle 13 placé sur le moule 1.
La tige 9 peut par exemple être une tige complète, comme cela est illustré par exemple sur la figure 7.
Le support 8 peut être réalisé, par exemple, en aluminium, en acier, ou en plastique.
Ainsi, le procédé 100 permet d’obtenir, en une seule étape d’injection 107 une chaussure 10 complète comprenant une semelle 3 de la chaussure reliée à une tige 9 complète de la chaussure 10, comme cela est illustré à la figure 8.
Le moule 1 est en une seule partie, ou bien le moule 1 comprend plusieurs parties 1 ’, 1 ”, 1 ” ’, comme cela est illustré sur la figure 2, et l’étape de mise à disposition 103 du moule 1 comprend une étape d’assemblage des différentes parties 1’, 1 ”, 1 ” pour former le moule 1. Par exemple, le moule en plusieurs parties 1 ’ , 1 ” , 1 ’ ” peut comprendre un fond de moule 1 ”’, et deux moitiés 1 ’, 1 ” d’une partie en anneau du moule, comme cela est illustré sur la figure 2 ; lesdites deux moitiés 1 ’, 1” sont configurées pour former un anneau lorsqu’elles sont assemblées, ledit anneau étant configuré pour former le rebord 5 de la cavité 2 lorsqu’il est posé sur le fond 1 ’” de moule 1, ledit rebord 5 étant alors configuré pour recevoir la zone d’accostage 6 de la partie de la tige 9. En outre, comme cela est illustré sur les figures 5 et 6, un ou plusieurs joints 15’ peuvent être également placés au niveau d’une zone de contact entre les différentes parties 1 ’ , 1 ” , 1 ’ ” du moule pour assurer une étanchéité appropriée du moule 1.
Selon un exemple de réalisation du moule, illustré aux figures 28 à 31, le moule comprend un fond de moule 1’ ” et deux moitiés 1 ’, 1 ” d’une partie en anneau du moule, de manière similaire au moule de la figure 2; à noter que sur la figure 28, le fond de moule 1’ ” est au-dessus des deux moitiés 1 ’ et 1 ” de la partie en anneau, alors que sur la figure 2, le fond de moule est en dessous; l’homme du métier comprendra que cette différence de représentation n’est pas significative. Comme sur la figure 2, lesdites deux moitiés 1 ’ et l”de la partie en anneau sont configurées pour former un anneau lorsqu’elles sont assemblées, ledit anneau étant configuré pour former le rebord 5 de la cavité 2 lorsqu’il est posé sur le fond de moule 1 ’”, ledit rebord 5 étant alors configuré pour recevoir la zone d’accostage 6 de la partie de la tige 9.
Selon l’exemple particulier de réalisation de la figure 28, ledit fond de moule 1’” comprend deux parties distinctes, d’une part un capot 115, d’autre part une cloche 114, ladite cloche 114 étant configurée pour envelopper l’ensemble des parties comprenant le capot 115 et les deux moitiés 1 ’, 1 ” de la partie en anneau, lorsque le moule est fermé; Plus particulièrement, les deux moitiés 1’, 1” de la partie en anneau du moule sont configurées pour être actionnées mécaniquement de manière à être déplacées l’une par rapport à l’autre, en coulissant selon une direction de coulissement, une première moitié 1 ’ se déplaçant selon un sens D’ de la direction de coulissement, et la deuxième moitié 1 ” se déplaçant selon un sens opposé D” de la direction de coulissement, de sorte que les deux moitiés 1’, 1 ” de l’anneau s’écartent l’une de l’autre comme cela est illustré sur les figures 30c ou 31c, ou se rapprochent l’une de l’autre comme cela est illustré sur les figures 30a ou 31a, selon que le déplacement coulissant des deux moitiés se fait dans un premier sens, illustré sur les figures 30c ou 3 le, ou dans un deuxième sens illustré sur les figures 30a ou 3 la; ainsi l’anneau du moule se ferme lorsque les deux moitiés 1’, 1 ” sont actionnées pour se rapprocher l’une de l’autre, et inversement l’anneau du moule s’ouvre lorsque les deux moitiés 1 ’, 1 ” sont actionnées pour se séparer l’une de l’autre.
Plus particulièrement encore, une interface de contact entre la cloche 114 du fond de moule l’”et chacune des deux moitiés 1’, 1 ” de l’anneau est configurée pour que le déplacement coulissant des deux moitiés dans le sens de la séparation des deux moitiés 1 ’, 1 ” de l’anneau actionne un déplacement de la cloche 114 du fond de moule 1 ’ ” dans une direction D’” transverse à la direction de coulissement, de sorte que la cloche 114, initialement au contact de l’anneau fermé formé par ses deux moitiés 1’, 1 ” rapprochées, s’écarte de l’anneau lorsque ses deux moitiés 1’, 1 ” s’écartent l’une de l’autre. Inversement, lorsque la cloche 114 du fond de moule 1 ’” est poussée à se rapprocher, selon la direction D” ’ transverse à la direction de coulissement, des deux moitiés 1 ’, 1 ” de l’anneau, la pression P exercée par la cloche 114 sur les deux moitiés 1’, 1 ” au niveau de l’interface de contact, comme cela est illustré sur les figures 30b et 31b, actionne un déplacement coulissant des deux moitiés 1 ’, 1 ” de manière à fermer l’anneau. Un organe élastique 118 peut être prévu pour que les deux moitiés 1 ’, 1” de l’anneau s’écartent l’une de l’autre lorsque la cloche 114 du fond de moule 1’” est déplacée pour s’écarter de l’anneau dans la direction D’” transverse à la direction de coulissement.
A cet effet, comme cela est illustré sur les figures 28 à 30, l’interface de contact entre le la cloche 114 du fond de moule l’”et chacune des deux moitiés 1’, 1” de l’anneau, comprend un premier plan de contact 114’ entre la cloche 114 du fond de moule 1 ’ ” et la première moitié 1’ de l’anneau, ledit premier plan de contact 114’ étant incliné par rapport à la direction de coulissement selon un premier angle, et un deuxième plan de contact 114” entre la cloche 114 du fond de moule 1’” et la deuxième moitié 1 ” de l’anneau, ledit deuxième plan de contact 114” étant incliné par rapport à la direction de coulissement selon un deuxième angle, le deuxième angle étant de signe opposé au premier angle. Ledit premier plan de contact 114’ est configuré pour glisser au contact d’une première surface de contact correspondante 116’ d’une paroi de la première moitié 1 ’ de l’anneau, et ledit deuxième plan de contact 114” est configuré pour glisser au contact d’une deuxième surface de contact correspondante 116’ d’une paroi de la deuxième moitié 1 ” de l’anneau.
Selon une variante de l’exemple de réalisation illustrée aux figures 28 à 30, ladite variante étant illustrée à la figure 31 , l’interface de contact entre le la cloche 114 du fond de moule l ’”et chacune des deux moitiés 1’, 1” de l’anneau, comprend au moins un guide 117’, 117” configuré pour accompagner le déplacement coulissant des deux parties 1 ’ et 1 ” de l’anneau lorsque la cloche 114 du fond de moule 1 ’ ” se déplace dans la direction transverse à la direction de coulissement.
Selon ces dispositions, le moule peut être actionné alternativement, pour être fermé, par un déplacement du fond de moule 1 ’ ” dans la direction D” ’ transverse à la direction de coulissement, et pour être ouvert, par un déplacement coulissant des deux moitiés 1 ’, 1 ” de manière à ouvrir l’anneau. Le déplacement du fond de moule 1’” pour la fermeture peut être obtenu, par exemple, par une pression exercée sur fond de moule 1”’ vers l’anneau ; déplacement coulissant des deux moitiés 1’, 1 ” pour l’ouverture peut être obtenue, par exemple, par un dispositif élastique.
Pour permettre la mise en œuvre de l’étape d’injection 107, la cavité 2 du moule est configurée pour recevoir, via au moins un canal 4, 4’, 4”, 4”’ d’injection débouchant dans la cavité 2, le mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique.
Par exemple, le moule peut comprendre un canal d’injection 4 débouchant dans la cavité 2, comme cela est illustré sur la figure 6. Selon un autre exemple, le canal d’injection 4 débouchant dans la cavité 2 peut traverser le support 8 de la tige 9, comme cela est illustré sur la figure 15.
Selon encore un autre exemple, la cavité 2 est configurée pour recevoir le mélange via au moins deux canaux 4’, 4”, 4’” d’injections débouchant dans la cavité 2, comme cela est illustré sur la figure 14 sur laquelle sont représentés, à titre d’exemple, 3 canaux d’injection 4’, 4”, 4’”. Ainsi, le procédé 100 permet d’obtenir plus rapidement, et avec un remplissage plus homogène de la cavité du moule, une semelle 3 de la chaussure 10 reliée à une partie de la tige 9 de la chaussure 10.
Pour améliorer la solidité de la liaison entre la tige 9 et la semelle 3, il est en particulier possible de prévoir une étape complémentaire d’encollage 106 de la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, l’étape d’encollage 106 étant réalisée avant l’étape d’injection 107. Alternativement, ou en combinaison avec l’étape d’encollage 106, la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 peut comprendre des fils thermofusibles configurés pour fondre à une température d’injection du mélange. Ainsi, la résistance au décollement de la semelle et de la tige est renforcée.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, est pleine comme cela est illustré sur la figure 11. Pour renforcer la résistance au décollement il est aussi possible de prévoir que la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, est trouée, i.e. la partie de la surface 7 comporte des trous comme cela est illustré sur la figure 12 ou sur la figure 3 avec par exemple 3 trous traversant la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 ; il est aussi possible de prévoir que la partie de la surface 7 est au moins en partie ouverte comme cela est illustré sur la figure 10 avec par exemple ladite partie de la surface 7 presque totalement ouverte hormis sur une partie de cette surface 7 à proximité de la zone d’accostage 6. Dans le cas représenté sur la figure 3, sur laquelle 3 trous traversent la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, et sur laquelle la partie de la tige 9 destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3 n’est pas placée sur un support 8, le couvercle 13 devra assurer la fermeture des trous ou des ouvertures de la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 pendant les étapes 105bis de pressurisation de la cavité 2 et d’injection 107 du mélange dans la cavité. A cet effet, le couvercle 13 pourra par exemple, comme cela est illustré sur la figure 3, s’appuyer, par exemple avec une surface intérieure sensiblement plate et plane, sur ladite partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 de manière à fermer les trous ou les ouvertures présentes sur cette partie de la surface 7 de la partie de la tige 9.
Encore une autre manière de renforcer la résistance au décollement consiste à prévoir que la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, est texturée ou ajourée au contact ou à proximité de la zone d’accostage 6, comme cela est illustré sur la figure 13.
Afin d’améliorer une résistance à l’abrasion de la semelle 3, ou une rigidité de la semelle 3, le procédé 100 peut comprendre les étapes complémentaires de mise à disposition 104 et de positionnement 104bis d’un ou plusieurs inserts 12, 12’, 12” configurés pour être positionnés dans la cavité 2 du moule 1.
Par exemple, le ou les inserts 12, 12’ représentés sur la figure 16 sont positionnés pour s’insérer au niveau d’une surface externe de la semelle, comme cela est illustré respectivement avant et après l’étape d’injection 107 du mélange dans la cavité 2 sur les figures 17 et 18 ; selon un autre exemple, un insert ou plusieurs inserts 12” peu(ven)t être(s) positionné(s) pour être noyé(s) à l’intérieur de la semelle 3, comme cela est illustré respectivement avant et après l’étape d’injection 107 du mélange dans la cavité 2 sur les figures 17 et 18.
Selon ces dispositions, la résistance à l’abrasion de la semelle est renforcée, ou une rigidité de la semelle est amélioré, selon que respectivement les inserts 12, 12’ sont insérés vers une portion externe de la semelle 3, par exemple avec des inserts 12, 12’ en caoutchouc ou matériau thermoplastique, ou que l’insert est ou les inserts 12” sont noyé(s) à l’intérieur de la semelle 3, par exemple avec des inserts 12” en plaque de carbone ou en matériau thermoplastique.
Selon un mode de mise en œuvre, un insert 12”positionné pour s’insérer au niveau d’une surface externe de la semelle 3 comprend un ou plusieurs trous traversant 120, le ou les trous traversants 120 étant mis en correspondance avec un ou plusieurs canaux de pressurisation 119, comme cela est illustré sur la figure 34, de sorte qu’un gaz de pressurisation puisse traverser l’insert.
Selon un exemple de mise en œuvre, une surface de contact 112 entre l’insert et la semelle possède une géométrie particulière, afin de renforcer, par accroche mécanique, l’adhésion entre l’insert et la semelle, en s’affranchissant des étapes d’encollage ou de préparation de surfaces. Par exemple, la géométrie particulière de l’insert comprend une texture de la surface de contact, comme cela est illustré sur les figures 25, 26 ou 27.
La texture comprend par exemple une pluralité de motifs formés sur la surface de contact 112, la pluralité de motifs étant répartie sur la surface, selon une densité déterminée, de sorte que sur une portion de la surface de contact la pluralité de motifs occupe une partie de la portion de la surface de contact, ladite partie étant comprise entre 1% et 15%, avantageusement 6%, de la portion de la surface de contact. Les motifs sont de préférence répartis de manière homogène sur la surface de contact, selon la densité déterminée. La répartition des motifs peut également être densifiée dans certaines zones de la surface de contact pour lesquelles les sollicitations sont plus fortes. Autrement dit la densité de répartition des motifs sur une zone de la surface de contact peut être fonction des sollicitations auxquelles la zone considérée est soumise.
Les motifs ont une hauteur, mesurée selon une direction de la hauteur transverse à la surface de contact, ladite hauteur étant comprise entre 1 mm et 10 mm, de préférence égale à 1,6 mm.
Les motifs ont une épaisseur, mesurée selon une direction transverse à la direction de la hauteur; ladite épaisseur étant comprise entre 1 mm et 2 mm, de préférence égale à 1,6 mm. Ladite épaisseur est un diamètre, respectivement une largeur, selon que les motifs sont tubulaires ou cylindriques comme cela est illustré sur la figure 25, respectivement linéaires comme cela illustré sur la figure 26.
La texture peut comprendre des motifs tubulaire ou cylindriques au centre de la surface de contact et un motif linéaire sur un pourtour 113 de la surface de contact, comme cela est illustré sur la figure 27, afin d’éviter des amorces de décollement.
Le motif linéaire sur le pourtour peut être une bavure obtenue sur un plan de joint d’une fermeture d’un moule de surmoulage de l’insert, ce qui permet d’éviter d’éliminer ladite bavure.
Selon un aspect, l’invention porte également sur un article chaussant, par exemple une chaussure 10 obtenue par le procédé 100 selon l’un des modes de mise en œuvre précédemment décrit.
Selon un autre aspect, l’invention porte également sur dispositif comprenant un moule 1, et éventuellement un couvercle 13, et éventuellement un support s, configurés pour mettre en œuvre le procédé 100 selon l’un des modes de mise en œuvre précédemment décrit.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend un moule 1 définissant une cavité 2 ouverte, une forme d’au moins une partie de la cavité 2 correspondant à une forme d’une semelle 3 de la chaussure 10, la cavité 2 étant configurée pour recevoir, via au moins un canal 4, 4’, 4”, 4’” d’injection débouchant dans la cavité 2, un mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique, un rebord 5 d’une ouverture de la cavité 2 ouverte étant configuré pour être placé au contact d’une zone d’accostage 6 d’une surface 7 d’au moins une partie d’une tige 9 de la chaussure 10, de manière à ce que la surface 7 de l’au moins une partie de la tige 9 assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5, de sorte que ledit dispositif est ainsi configuré pour mettre en œuvre le procédé 100 de fabrication selon l’un des exemples de mise en œuvre décrit ci-avant.
Selon un exemple de réalisation complémentaire, le dispositif comprend en outre un couvercle 13 configuré pour être placé sur le moule 1 de manière à former avec le moule un volume fermé comprenant la cavité 2, et une partie complémentaire 14 de la cavité dans ledit volume fermé, l’au moins une partie de la tige 9 de la chaussure se trouvant à l’intérieur dudit volume fermé, la partie complémentaire 14 et la cavité 2 se trouvant de part et d’autre de la fermeture de la cavité 2 au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5 , le dispositif étant ainsi configuré pour mettre en œuvre le procédé 100 de fabrication, selon l’un des modes de mise en œuvre décrit ci-avant.
Selon un autre exemple de réalisation complémentaire, le dispositif comprend en outre un support 8 ayant une forme correspondant à une forme d’un pied, une surface externe du support 8 étant configurée pour être recouverte avec l’au moins une partie de la tige 9 de la chaussure, l’au moins une partie de la surface 7 de l’au moins une partie de la tige 9 recouvrant une partie de la surface externe du support correspondant à une plante dudit pied.
Selon un exemple de réalisation, la chaussure 10 représentée à la figure 20 comprend une semelleobtenue par le procédé 100 décrit ci-avant ; une majorité en masse de la semelle est faite d’un matériau principal de semelle ; autrement dit le matériau moussé, résultant de l’expansion du mélange mis en œuvre dans le procédé 100, comprend ledit matériau principal de semelle ; la chaussure 10 comprend en outre une tige 30 dont une majorité en masse est faite d’un matériau principal de tige.
Le matériau principal de semelle peut être choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfïniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester.
Le matériau principal de semelle est par exemple un élastomère thermoplastique styrénique, en particulier choisi parmi le SEBS (éventuellement greffé), le SBS, le SBC, le SIS, et le SEPS, dans cet exemple précis le SEBS.
Le matériau principal de semelle est avantageusement choisi parmi les polyesters, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyoléfïnes, et les copolymères à blocs composés de blocs polyamides rigides et de blocs polyéthers souples (et notamment le composé commercialisé sous la dénomination Pebax® par la société Arkema).
La semelle 20 peut comprendre un premier matériau auxiliaire de semelle, en particulier une polyoléfme, plus particulièrement il s’agit du polypropylène, le matériau moussé, résultant de l’expansion du mélange, comprenant ledit matériau principal de semelle et le premier matériau auxiliaire de semelle.
Le matériau principal de tige peut être choisi parmi les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfïniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; et par exemple une polyoléfine, en particulier le polyéthylène ou le polypropylène, dans cet exemple précis le polypropylène.
Le matériau principal de tige est avantageusement choisi parmi les polyesters, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyoléfines, et les copolymères à blocs composés de blocs polyamides rigides et de blocs polyéthers souples (et notamment le composé commercialisé sous la dénomination Pebax® par la société Arkema).
Avantageusement, la tige 30 comprend un lacet 35 en polypropylène, en particulier comprenant des fils en polypropylène tressés.
Avantageusement, la tige 30 comprend un composant 40 replié sur lui -même et comprenant une mousse laminée sur ses deux faces avec un textile notamment choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester. Les textiles sont de préférence en polypropylène et/ou en polyéthylène, en particulier un tissu ou un tricot avec des fils en polypropylène et/ou des fils en polyéthylène, de préférence des fils en polypropylène. La mousse peut être choisie parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; par exemple une mousse en polyéthylène.
La tige 30 peut comprendre également un composant en mousse 50 logé dans le repli du composant externe 40, de préférence en polyéthylène, ladite mousse améliore l’accueil de l’arrière-pied. La mousse peut être choisie parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester
Les bords du composant 40 replié sur lui-même peuvent être solidarisés selon n’importe quelle technique connue de l’homme du métier, par exemple à l’aide d’une ou plusieurs couture(s), de préférence réalisée(s) avec un ou des fils en un matériau choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfmiques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, en notamment un ou des fils en polyoléfine, en particulier en polypropylène.
De préférence, le composant de tige 40 est arrangé dans la région d’arrière -pied 12a et en partie dans les régions médiale 18 et latérale de pied 16. Avantageusement, la tige 30 comprend en outre le composant de tige 42 arrangé dans les régions d’avant-pied 14a, et en partie dans les régions latérale 16 et médiale 18 de pied. Le composant de tige 42 peut comprendre un tricot ou un tissu. La tige 30 peut comprendre d’autre(s) composant(s) de tige. L’ensemble des composants de tige dont les composants 40 et 42 sont de préférence mis en forme en trois dimensions à l’aide d’une première de montage. De préférence, la première de montage comprend un matériau choisi parmi choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther- ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; par exemple un non-tissé en polyoléfïne, notamment en polypropylène. La première de montage est avantageusement thermofondue selon tout ou partie de sa surface pour améliore sa résistance à la déchirure. La tige 30 comprend, ainsi que de préférence toute tige selon l’invention, une région d’arrière-pied 12a, une région d’avant-pied 14a, une région latérale 16, une région médiale 18 et une région de coup-de-pied 19 comprenant une languette.
La mise en forme du composant 40, avec éventuellement d’autre(s) composant(s) de tige, sur une préforme en forme de pied (dite opération de lasting) est effectuée par exemple à l’aide d’un cordon comprenant un matériau choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; et notamment un cordon en polypropylène (par exemple une tresse circulaire non représentée) venant mettre en tension les bords inférieurs du composant textile 40 et éventuellement du ou des autre(s) composant(s) de tige.
La chaussure 10 peut comprendre également des œillets de laçage 55 dans le matériau principal de tige moulé, par exemple des œillets de laçage 55 en polypropylène.
La chaussure 10 peut comprendre également un non-tissé en polypropylène ou en polyéthylène revêtu en tout ou partie d’une enduction en poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) permettant de solidariser par collage, lorsque l’EVA est activé par chauffage, les œillets de laçage 55 au composant textile externe 50.
La chaussure 10 peut comprendre des bandes textiles 60 et 61, notamment tissées, en polyéthylène et/ou en polypropylène, en particulier comprenant des fils en polypropylène et/ou des fils en polyéthylène, notamment des fils en polypropylène. Chaque bande textile 60 et 61 comprend une zone de laçage 62 formant un fourreau pour le passage d’un lacet.
Les bandes textiles 60 et 61 ont de préférence chacune une largeur 11 et 12 supérieures ou égales à 5 mm, en particulier supérieures ou égales à 10 mm, plus particulièrement supérieures ou égales à 15 mm. De préférence, la bande textile 60 comprend une première extrémité 64 et une seconde extrémité 66 solidarisées au composant 40. Les première et seconde extrémités 64,66 sont espacées l’une de l’autre en sorte que la bande textile 60 forme un V inversé.
De préférence, la bande textile 61 comprend une première extrémité 65 et une seconde extrémité 67, sensiblement superposées, et solidarisées au composant 40.
De préférence, la zone de laçage 62 comprend une partie repliée sur elle-même de la bande textile 60 ou 61 et ainsi formant un fourreau pour le passage d’un lacet.
Les bandes textiles 60 et 61 forment également des zones de renfort latéral.
La tige 30 peut comprendre un contrefort arrière 70 solidarisé dans la région d’arrière- pied 14 du composant 40. Ce contrefort arrière 70 est de préférence une pièce moulée en polypropylène.
La tige 30 peut comprendre également un bout dur avant 90 dans un matériau moulé, par exemple dans le matériau principal de tige, de préférence dans une polyoléfïne, un élastomère thermoplastique oléfïnique, ou encore un élastomère thermoplastique vulcanisé, ou un élastomère thermoplastique styrénique, tel que le SEBS.
Pour ce mode de réalisation précis, le matériau principal de tige de la tige 30 est une polyoléfïne, en particulier le polypropylène. Il s’agit en effet du matériau thermoplastique de base dont la fraction massique est majoritaire, c’est-à-dire la plus importante par rapport aux fractions massiques des autres matériaux.
La tige 30 comprend également un premier matériau auxiliaire de tige, différent du matériau principal de tige, qui est dans cet exemple précis le polyéthylène.
Dans cet exemple précis, la fraction massique en polyoléfïne dans la tige est de l’ordre de 55,17%, en particulier la fraction massique en polypropylène (matériau principal de tige) dans la tige est de l’ordre de 44,83%, et la fraction massique en polyéthylène (premier matériau auxiliaire de tige) est de l’ordre de 10,34%. La fraction massique en élastomère thermoplastique oléfïnique (TPO) dans la tige est de l’ordre de 27,59% (second matériau auxiliaire de tige), et enfin la fraction massique en colle est de l’ordre de 17,24%.
Le rapport de la masse du matériau principal de tige 30, dans cet exemple précis le polypropylène, et de la masse des matériaux auxiliaires de tige 30, par exemple en PE et en TPO, par rapport à la masse totale de la tige 30, est supérieur ou égal à 80%, notamment de l’ordre de 82% ou davantage si la colle utilisée est en EVA. Ce rapport tend de préférence vers 100%. Lorsque les matériaux sont recyclés, il peut subsister un ou des matériau(x) contaminant(s) dont la fraction massique reste cependant faible, par exemple de l’ordre de 5% ou moins.
Il est possible que la semelle 20 soit fabriquée en même temps qu’elle soit solidarisée à la tige. Dans ce cas, la semelle est injectée directement sur la tige, c’est-à-dire sur la partie inférieure de la tige 30. Avantageusement, le matériau principal de la tige 30 est compatible avec, ou dans un même matériau thermoplastique de base que, le matériau principal de semelle, de sorte que la semelle adhère à la tige, de préférence sans utiliser un agent de liaison externe.
De préférence, la fraction massique du matériau principal de semelle, en particulier le SEBS, dans la semelle est de l’ordre de 65%. La fraction massique en polyoléfme, notamment en polypropylène en mélange avec le SEBS, dans la semelle est de l’ordre de 20%. La fraction massique en charge (par exemple en carbonate de calcium) dans la semelle est de l’ordre de 5%. Enfin, la fraction massique en plastifiant dans la semelle est de l’ordre de 10%.
La chaussure 10 comprend essentiellement un matériau choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, le polyuréthane thermoplastique (TPU), un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; et notamment du polypropylène, du polyéthylène, un TPO et du SEBS, le SEBS étant majoritaire dans la semelle et le polypropylène étant majoritaire dans la tige. Le recyclage de la chaussure est ainsi facilité puisqu’il n’est pas nécessaire de séparer les différents composants. La chaussure est broyée puis les broyats sont transformés en granulés thermoplastiques aptes à être transformés par une technique classique de mise en forme des thermoplastiques. Les granulés thermoplastiques comprennent donc un mélange thermoplastique comprenant les matériaux sélectionnés dans la présente invention lesquels sont compatibles entre eux lors de leur transformation à chaud, et présentent une bonne adhésion entre eux.
Les granulés thermoplastiques peuvent ainsi avantageusement être extrudés et injectés pour fabriquer tout ou partie d’une semelle d’usure ou d’une semelle intermédiaire.
Les granulés thermoplastiques peuvent être transformés également pour fabriquer un bout dur avant ou un contrefort arrière ou encore des œillets de laçage, un composant en mousse ou des billes en mousse agglomérées ou non.
La figure 22 représente un deuxième exemple cité à titre non limitatif d’une chaussure 200 selon l’invention, comprenant une semelle 220 et une tige 230. Le matériau principal de tige peut être choisi parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester ; de préférence dans cet exemple précis une polyoléfme, en particulier le polypropylène.
La tige 230 comprend une partie textile 240 formant une zone de réception du pied ayant une face externe 245, et quatre bandes 250,251,252 dans un élastomère thermoplastique oléfinique solidarisées à la face externe 245 et à ladite semelle 220. Une partie de chacune des bandes est disposée entre la semelle 220 et la face externe 245 de la partie textile 240.
Une bande 250 est disposée selon le bord avant 205 de la chaussure 200, et s’étend d’un côté latéral vers un côté médial de la chaussure 200. Une bande 251 est disposée selon le bord arrière 206 de la chaussure 200, et s’étend d’un côté latéral vers un côté médial de la chaussure 200. Une bande 252 est disposée en partie le long du côté médial 207 de la chaussure 200, et s’étend entre la bande avant 250 et la bande arrière 251. Une bande, non visible sur la photographie de la figure 4, est disposée en partie le long du côté médial de la chaussure 200, et s’étend entre la bande avant 250 et la bande arrière 251.
Avantageusement, la partie textile 240 formant une zone de réception du pied comprend un composant textile qui comprend un fil comprenant le matériau principal de tige, en particulier le matériau principal de tige est une polyoléfïne ou un élastomère thermoplastique oléfinique.
De préférence, les quatre bandes, dont les bandes 250-252, sont des bandes type simili cuir.
Avantageusement, chaque bande comprend une couche polymère à base d’un élastomère thermoplastique oléfinique, ladite couche polymère étant disposée sur un substrat textile. Lesdites bandes sont ainsi avantageusement compatibles avec le ou les matériau(x) polymère(s) de la partie textile 240 et de la semelle 220 de sorte qu’elles peuvent être collées par fusion au moins partielle de leurs structures à la partie textile 240 et à la semelle 220. Lesdites bandes dont les bandes 250-252 sont collées à la face externe 245 de la partie textile 240 en sorte que les substrats textiles soient orientés en regard de la face externe 245.
La bande, telle que l’une des bandes 250 à 252, peut avoir une configuration différente de celle d’une bande selon les fonctions à remplir sur la chaussure. De manière générale, ladite bande peut être une pièce de type simili-cuir ayant une forme déterminée selon sa fonction finale. Dans cet exemple précis, les faces externes des bandes 250 à 252 sont sensiblement lisses, mais elles peuvent comprendre un ou plusieurs motif(s) en reliefs imparti(s) à la couche polymère, par exemple par calandrage.
La figure 23 représente un troisième exemple cité à titre non limitatif d’une chaussure 80 selon l’invention La chaussure 80 comprend une semelle comprenant une semelle intermédiaire 21 et une semelle d’usure 22, la majorité en masse de la semelle étant faite d’un matériau principal de semelle, et une tige 36 dont une majorité en masse est faite d’un matériau principal de tige.
Le matériau principal de semelle est un polyester.
Le matériau principal de la semelle intermédiaire 21 peut être un copolyester thermoplastique du type TPEE (thermoplastic polyether ester elastomer en langue anglaise) ou TPC-ET (Thermoplastic copolyester elastomers en langue anglaise). Ce sont des copolymères à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester. Le matériau principal de la semelle intermédiaire 21 peut être un copolyester thermoplastique, appelé COPE (« Copolyester thermoplastic elastomer » en langue anglaise) ou TPC (« Thermoplastic Copolyester » en langue anglaise), du type TPC-EE (« TPC with soft segments with both ether and ester linkages » en langue anglaise), TPC- ES (« TPC with soft segments with ester linkages » en langue anglaise) ou TPC-ET (« TPC with soft segments with ether linkages » en langue anglaise).
La semelle intermédiaire 21 peut être obtenue par injection de fluide supercritique, tel que décrit précédemment.
La semelle intermédiaire 21 est avantageusement comoulée avec la semelle d’usure 22. La semelle d’usure 22 peut également être collée avec la semelle intermédiaire 21.
La semelle intermédiaire 21, munie ou non de la semelle d’usure 22, peut être injectée sur la tige. Alternativement, la semelle et la tige 36 peuvent être réalisées séparément et assemblées ultérieurement.
Le matériau principal de la semelle d’usure 22 peut être choisi parmi les élastomères thermoplastiques de type TPV.
Les vulcanisats thermoplastiques (TPV) entrent dans la classe des élastomères thermoplastiques, et possèdent jusqu’à un certain degré, les particularités des thermoplastes et des élastomères. En règle générale, ce sont des systèmes formés de deux phases, l’une molle, la phase élastique (EPDM) et l’autre dure, la phase thermoplastique (PP).
On utilise de préférence un vulcanisât thermoplastique comprenant une phase thermoplastique en copolyester thermoplastique, et notamment en TPEE. La phase molle peut être en poly(styrène/butadiène), également appelé caoutchouc SBR (pour styrene - butadiene rubber en langue anglaise), qui est un copolymère du styrène et du 1,3- butadiène. La phase thermoplastique peut être une phase thermoplastique en copolymère à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester.
Alternativement, la semelle d’usure 22 peut comprendre du caoutchouc. Dans ce cas, la semelle d’usure 22 est avantageusement fixée sur la semelle intermédiaire 21 à l’aide d’un primaire de collage spécifique qui permet de désassembler la semelle d’usure 22 en vue du recyclage de la chaussure.
La chaussure 80 peut également comprendre une première de propreté en TPEE ou en TPC-ET, pouvant être obtenue par moussage par injection de fluide supercritique, tel que décrit précédemment.
Le matériau principal de tige est également de préférence un polyester.
Avantageusement, la tige 36 comprend un lacet 23 en polyéthylène téréphtalate (PET). La chaussure 80 peut comprendre des œillets de laçage 24 en polyéthylène téréphtalate (PET).
La tige 36 peut comprendre une partie inférieure 25 qui est une couche de protection collée sur la tige. La couche inférieure 25 est avantageusement en copolyester thermoplastique, et notamment du type TPEE ou TPC-ET.
La tige 36 peut également comprendre une partie supérieure 26 comprenant du polytéréphtalate d’éthylène (PET) et/ou un copolyester thermoplastique, par exemple du TPEE.
La figure 21 montre un exemple de réalisation de la partie supérieure 26. La partie supérieure 26 peut comprendre une couche supérieure 26a en PET, par exemple une maille de PET tissée en deux dimensions, et une couche inférieure 26b également en PET, par exemple une maille de PET tissé en trois dimensions. Une couche centrale 26c en copolymère thermoplastique, par exemple en TPEE, et notamment en TPEE non tissé, est entourée vers le haut et vers le bas d’une couche intermédiaire d’adhésif 26d, 26e. Une couche intermédiaire supérieure 26d est disposée entre la couche centrale 26c et la couche supérieure 26a, tandis qu’une couche intermédiaire inférieure 26e est disposée entre la couche centrale 26c et la couche inférieure 26 b.
A l’arrière de la chaussure 80, entre la tige 36 et la semelle intermédiaire 21 est disposé un anneau de renfort 27, qui est un insert rigide injecté, l’insert étant positionné dans le moule, et assemblé ou non avec la tige. L’anneau 27 est avantageusement en copolyester thermoplastique, et notamment du type TPEE ou TPC-ET. L’anneau 27 peut être collé entre la tige 30 et la semelle intermédiaire 21.
La tige 36 peut comprendre également un renfort supérieur 51 en mousse améliorant l’accueil de l’arrière-pied. Le renfort supérieur 51 peut être en PET, et notamment en PET non tissé.
La tige 36 comprend une région d’arrière -pied 28, une région d’avant-pied 29, une région latérale 31, une région médiale 32 et une région de coup-de-pied 33 comprenant une languette 34.
La languette 34 est avantageusement en PET, et notamment en PET non tissé.
La tige peut comprendre un fil en polyester, en notamment en TPEE, ce qui confère de la souplesse à la chaussure.
La semelle d’usure 22 est de préférence fabriquée en même temps qu’elle est solidarisée à la tige. Dans ce cas, la semelle d’usure est injectée directement sur la tige, c’est-à-dire sur la partie inférieure de la tige 36, de préférence avec le procédé décrit précédemment.
Avantageusement, le matériau principal de la tige 36 est compatible avec, ou dans un même matériau thermoplastique de base que, le matériau principal de semelle, de sorte que la semelle d’usure adhère à la tige, de préférence sans utiliser un agent de liaison externe.
Il est possible de manière alternative que la chaussure 80 soit fabriquée selon un montage classique de type Strobel. La semelle d’usure 22 peut être solidarisée à la tige 36 par collage. La semelle d’usure 22 et la tige 36 sont donc fabriquées séparément, puis solidarisées.
Les adhésifs pouvant être utilisés pour assembler les différentes parties de la chaussure 80, et notamment pour assembler la tige à la semelle, peuvent être des adhésifs à base de polyuréthane ou de polyester.
Le tableau ci-dessous synthétise des propriétés mécaniques mesurées sur des exemples de mélanges polymères issus de recyclage de chaussures obtenues par le procédé selon l’invention.
Le mélange de l’exemple 1 est issu du recyclage d’une chaussure ne comprenant pas de matériau contaminant au sens du présent texte. La chaussure recyclée pour l’obtention du mélange de l’exemple 1 comprend ainsi 50g de polypropylène (PP), 12g de polyéthylène (PE), 250g de styrène-éthylène-butadiène-styrène (SEBS), et 25g d’un élastomère thermoplastique vulcanisé (TPV, dans cet exemple précis l’EPDM (éthylène- propylène-diène) /PP (polypropylène)).
La chaussure recyclée pour l’obtention du mélange de l’exemple 2 est identique à la chaussure de l’exemple 1 à la différence que la semelle de la chaussure recyclée dans cet exemple 2 comprend du polyuréthane thermoplastique dont la fraction massique est de 2%. La chaussure recyclée du mélange de l’exemple 3 est identique à la chaussure de l’exemple 2 à la différence que la fraction massique en polyuréthane thermoplastique dans la chaussure est de 5%.
La chaussure recyclée du mélange de l’exemple 4 est identique à la chaussure de l’exemple 2 à la différence que la fraction massique en polyuréthane thermoplastique dans la chaussure est de 10%.
La chaussure du mélange de l’exemple 5 est identique à la chaussure de l’exemple 1 à la différence que la chaussure de l’exemple 5 comprend 2% en masse de polyamide thermoplastique provenant d’un système d’attache à boucles et à crochets en polyamide de la chaussure recyclée.
On remarque que la présence de polyuréthane et de polyamide, au plus à 10% en masse de la chaussure, permet d’améliorer la résistance à la rupture, mais également de manière surprenante la résistance à l’abrasion. Au-delà de 10% en masse de polyuréthane, on observe une diminution de la résistance à l’abrasion.
Par ailleurs, les mélanges recyclés obtenus sont parfaitement transformables à chaud (extrusion-injection ou soufflage, ou encore par pressage à chaud, extrusion moulage,. ..) et ce tout en maintenant des propriétés finales leur permettant de nombreuses nouvelles applications.

Claims

REVENDICATIONS Procédé (100) de fabrication d’au moins une partie d’un article chaussant (10) comprenant les étapes suivantes:
- mettre à disposition (103) un moule (1) définissant une cavité (2) ouverte, une forme d’au moins une partie de la cavité (2) correspondant à une forme d’une semelle (3) de l’article chaussant (10), la cavité (2) étant configurée pour recevoir, via au moins un canal (4, 4’, 4”, 4”’) d’injection débouchant dans la cavité (2), un mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique;
- placer (105) un rebord (5) d’une ouverture de la cavité (2) ouverte au contact d’une zone d’accostage (6) d’une surface (7) d’au moins une partie d’une tige (9) de l’article chaussant (10), de manière à ce que la surface (7) de l’au moins une partie de la tige (9) assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage (6) et le rebord (5);
- pressuriser (105bis) la cavité (2);
- injecter (107) le mélange dans la cavité (2);
- dépressuriser (108) la cavité (2) du moule, pour déclencher une expansion du mélange dans la cavité (2) et former la semelle (3) dans un matériau moussé résultant de l’expansion du mélange, l’au moins une partie de la surface (7) de l’au moins une partie (9) de la tige étant prise dans ledit matériau moussé de la semelle (3). Procédé (100) selon la revendication 1, comprenant en outre, préalablement à l’étape de pressurisation (105bis) de la cavité (2), l’étape suivante :
- placer (103bis) un couvercle (13) sur le moule (1) de manière à former avec le moule (1) un volume fermé comprenant la cavité (2), et une partie complémentaire (14) de la cavité (2) dans ledit volume fermé, l’au moins une partie de la tige (9) se trouvant à l’intérieur dudit volume fermé, la partie complémentaire (14) et la cavité (2) se trouvant de part et d’autre de la fermeture de la cavité (2) au niveau du contact entre la zone d’accostage (6) et le rebord (5). Procédé (100) selon la revendication 2, comprenant en outre les étapes suivantes, mises en œuvre avant l’étape de placement (105) du rebord (5) de l’ouverture de la cavité (2) ouverte au contact de la zone d’accostage (6) d’une surface (7) de l’au moins une partie d’une tige (9):
- mettre à disposition (101) un support (8) ayant une forme correspondant à une forme d’un pied,
- recouvrir (102), au moins en partie, une surface externe du support (8) avec l’au moins une partie de la tige (9) de l’article chaussant (10), l’au moins une partie de la surface (7) de l’au moins une partie de la tige (9) recouvrant une partie de la surface externe du support (8) correspondant à une plante dudit pied, de sorte qu’ après le placement ( 103bis) du couvercle (13) sur le moule (1), le volume fermé comprend en outre le support (8) avec l’au moins une partie de la tige (9). Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la cavité (2) est configurée pour recevoir le mélange via au moins deux canaux (4’, 4”, 4’”) d’injections débouchant dans la cavité (2). Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le moule (1) comprend l’au moins un canal (4) d’injection. Procédé (100) selon l’une des revendications 3 à 5, dans lequel le support (8) comprend l’au moins un canal (4) d’injection. Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant une étape d’encollage (106) de l’au moins une partie de la surface (7) de l’au moins une partie de la tige (9), l’étape d’encollage (106) étant réalisée avant l’étape d’injection (107). Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel l’au moins une partie de la surface (7) de l’au moins une partie de la tige (9) comprend des fils thermo fusibles configurés pour fondre à une température d’injection du mélange. Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant en outre les étapes suivantes :
- mettre à disposition (104) des inserts (12, 12’) configurés pour être positionnés dans la cavité du moule ;
- positionner ( 104bis) les inserts (12, 12’) dans la cavité (2) du moule. Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel l’au moins une partie de la surface (7) de l’au moins une partie de la tige (9) est au moins en partie trouée ou ouverte. Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel l’au moins une partie de la surface (7) de l’au moins une partie de la tige (9), est texturée ou ajourée au contact de la zone d’accostage (6). Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel la matière fondue est un polymère thermoplastique élastomère. Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel le fluide supercritique est de l’azote dans un état supercritique ou du gaz carbonique dans un état supercritique ou un mélange d’azote et de gaz carbonique dans un état supercritique. Procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que :
- une majorité en masse de la tige (9, 30, 36, 230) étant faite d’un matériau principal de tige, et éventuellement d’un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de tige ;
- une majorité en masse de la semelle (3, 20, 21, 22, 220) étant faite d’un matériau principal de semelle, et éventuellement d’un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, le matériau moussé, résultant de l’expansion du mélange, comprenant ledit matériau principal de semelle et ledit ou lesdits matériau(x) auxiliaire(s) de semelle;
- le matériau principal de tige, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige, est/sont sélectionnés parmi les matériaux suivants : les polyoléfïnes, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, un polyuréthane thermoplastique (TPU), les polyamides, un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, et
- le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est/sont de la même famille chimique que le matériau principal de tige, et éventuellement est/sont de la même famille chimique que le(s) matériau(x) auxiliaire(s) de tige, ou en ce que le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle est/sont chimiquement compatible(s) avec le matériau principal de tige, et éventuellement avec le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle est/sont identique(s) au matériau principal de tige, et éventuellement est/sont identique(s) au(x) matériau(x) auxiliaire(s) de tige. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le matériau principal de tige est choisi parmi les polyesters, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyoléfines, et les copolymères à blocs composés de blocs polyamides rigides et de blocs polyéthers souples. Procédé selon l’une des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que le matériau principal de semelle est choisi parmi les polyesters, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyoléfines, et les copolymères à blocs composés de blocs polyamides rigides et de blocs polyéthers souples. Procédé selon l’une des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que la tige comprend un fil comprenant un matériau choisi parmi : les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfïniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, le polyuréthane thermoplastique (TPU), un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester. Procédé selon l’une des revendications 14 à 18, caractérisé en ce que la tige comprend un composant textile, et en ce que le composant textile comprend un fil comprenant le matériau principal de tige. Procédé selon l’une des revendications 14 à 19, caractérisé en ce que la tige comprend une partie textile formant une zone de réception du pied ayant une face externe, et au moins une pièce, en particulier une bande (250,251,252), comprenant un élastomère thermoplastique oléfïnique, ladite bande (250,251,252) étant solidarisée, à ladite face externe de la partie textile, et à ladite semelle. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 20, caractérisé en ce que la tige comprend une partie textile formant une zone de réception du pied ayant une face externe, et au moins une pièce, en particulier une bande (250,251,252), comprenant un élastomère thermoplastique oléfinique, ladite bande (250,251,252) étant solidarisée, à ladite face externe de la partie textile, et à ladite semelle. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 21, caractérisé en ce que la semelle comprend un composant alvéolaire, et/ou des billes en mousse, comprenant un matériau sélectionné parmi : les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, le polyuréthane thermoplastique (TPU), un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 22, caractérisé en ce que la tige (30) comprend un bout dur (90) avant comprenant le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige, et/ou un contrefort arrière (70) comprenant le matériau principal de tige ou un matériau auxiliaire de tige. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 23, caractérisé en ce que la tige (30) comprend au moins un œillet de passage d’au moins un élément de laçage, ledit au moins un œillet de passage comprend une bande textile comprenant au moins un fil comprenant le matériau principal de tige, en particulier le matériau principal de tige est une polyoléfme. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 24, caractérisé en ce que la tige (30) comprend un composant en mousse comprenant le matériau principal de tige, en particulier le matériau principal de tige est une polyoléfme. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 25, caractérisé en ce que la tige (30;130) et/ou la semelle (20;120), comprend/comprennent chacune, un matériau recyclé d’une semelle et/ou de la tige d’une autre chaussure, et/ou un matériau recyclé d’une semelle et/ou de la tige d’une botte. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 26, caractérisé en ce que le rapport de la masse du matériau principal de tige, et éventuellement de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est supérieur ou égal à 40%. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 27, caractérisé en ce que le rapport de la masse dudit matériau principal de tige et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, sur la masse totale de la tige est supérieur ou égal à 50%. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 28, caractérisé en ce que le rapport de la masse du matériau principal de semelle, et éventuellement de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est supérieur ou égal à 40%. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 29, caractérisé en ce que le rapport de la masse dudit matériau principal de semelle et de la masse du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, sur la masse totale de la semelle est supérieur ou égal à 50%. Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 30, caractérisé en ce que l’article chaussant (10) comprend au plus 10% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) non choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, le polyuréthane thermoplastique (TPU), un copolymère bloc éther-amide (PEBA), un éthylène vinyle acétate (EVA), un copolymère bloc éther-ester, un élastomère base styrène, et un polyester, en particulier au plus 10% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermoplastique(s) et/ou au plus 5% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s) thermodurcissable(s). Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 31, caractérisé en ce que le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est/sont issu(s) au moins en partie du recyclage d’au moins un autre article chaussant (10). Procédé (100) selon l’une des revendications 14 à 32, caractérisé en ce qu’il comprend en outre la collecte de l’article chaussant (10), et en ce qu’il comprend la transformation de l’article chaussant (10) en granulés thermoplastiques. Procédé (100) selon la revendication 33, caractérisé en ce que l’étape de transformation comprend :
- une étape de broyage de ladite au moins une chaussure pour l’obtention de particules broyées ;
- une étape de compactage desdites particules broyées pour l’obtention de particules broyées et compactées, en particulier à froid ou à chaud,
- une étape d’extrusion-granulation desdites particules broyées et compactées pour l’obtention de granulés transformables par un procédé de transformation à chaud de plastique(s). Procédé (100) selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de transformation à chaud d’au moins une partie desdits granulés thermoplastiques pour la fabrication d’une pièce plastique, notamment formant au moins en partie un article pour la pratique d’un sport. Pièce plastique, notamment formant au moins en partie un article pour la pratique d’un sport, susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 33 à 35, en particulier ladite pièce est une voilure de palme. Article chaussant obtenu par le procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 36. Dispositif pour la fabrication d’au moins une partie d’un article chaussant (10), le dispositif comprenant un moule (1) , définissant une cavité (2) ouverte, une forme d’au moins une partie de la cavité (2) correspondant à une forme d’une semelle (3) de l’article chaussant (10), la cavité (2) étant configurée pour recevoir, via au moins un canal (4, 4’, 4”, 4”’) d’injection débouchant dans la cavité (2), un mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique, un rebord (5) d’une ouverture de la cavité (2) ouverte étant configuré pour être placé au contact d’une zone d’accostage (6) d’une surface (7) d’au moins une partie d’une tige (9) de l’article chaussant (10), de manière à ce que la surface (7) de l’au moins une partie de la tige (9) assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage (6) et le rebord (5), de sorte que ledit dispositif est ainsi configuré pour mettre en œuvre le procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 36.
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