EP4603207A1 - Verfahren zum bearbeiten von drähten zur herstellung eines drahtkorbs sowie drahtkorb, insbesondere wasch- oder spülkorb, oder teil davon - Google Patents

Verfahren zum bearbeiten von drähten zur herstellung eines drahtkorbs sowie drahtkorb, insbesondere wasch- oder spülkorb, oder teil davon

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Publication number
EP4603207A1
EP4603207A1 EP25157041.2A EP25157041A EP4603207A1 EP 4603207 A1 EP4603207 A1 EP 4603207A1 EP 25157041 A EP25157041 A EP 25157041A EP 4603207 A1 EP4603207 A1 EP 4603207A1
Authority
EP
European Patent Office
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wire
angle
bevel
basket
longitudinal axis
Prior art date
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Pending
Application number
EP25157041.2A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Benedikt Posner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Josef Schnee GmbH
Original Assignee
Josef Schnee GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Josef Schnee GmbH filed Critical Josef Schnee GmbH
Publication of EP4603207A1 publication Critical patent/EP4603207A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/005—Wire network per se
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L15/00—Washing or rinsing machines for crockery or tableware
    • A47L15/42—Details
    • A47L15/50—Racks ; Baskets
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    • B05D2202/10—Metallic substrate based on Fe
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    • B05D3/12—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by mechanical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/20—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wires

Definitions

  • the invention relates to a method for processing wires to produce a wire basket and to a wire basket, in particular a washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, or a part thereof.
  • Wire baskets are well known, especially washing or rinsing baskets, which are used, for example, in dishwashers. These are typically made of wires that are sometimes bent and often only locally welded together to form a frame. The frame is then coated with a plastic, for example, in a sintering process.
  • Figure 4 illustrates an end portion 51 of a wire 50 that has been cut essentially straight, so that an angle of approximately 90° exists between the end face and the side face of the wire 50.
  • the end portion 51 is coated with a plastic coating 55, the thickness of which is reduced at the peripheral end edge.
  • the object of the invention is therefore to provide a method for processing wires for producing a wire basket and a wire basket, in particular a washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, or a part thereof, which can reduce the risk of corrosion in such wire baskets.
  • the object is achieved according to the invention by a method for processing wires to produce a wire basket having the features of patent claim 1 and a wire basket, in particular a washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, or a part thereof having the features of patent claim 9 or 12.
  • a chamfer is to be understood as meaning both the lateral surface of a truncated cone and a curved surface similar to the lateral surface of a spherical layer.
  • the invention is based on the finding that the risk of damage to the plastic at the straight-cut ends of the wires can be reduced if the ends of the wires are rounded. This is because the rounding allows the plastic coating to be applied with a more uniform layer thickness, thus avoiding a weak point in the plastic coating that can be present in a straight-cut wire at the 90° angle between the side surface of the wire and the end surface of the wire.
  • An ideal hemispherical shape is difficult to manufacture for wires as thin and short as those required for wire baskets.
  • an approximately hemispherical shape can be reproduced if at least a first bevel is provided at a first angle and an additional second bevel is provided at a second angle.
  • the production of such bevels is simple and cost-effective.
  • the result is a wire with an approximately rounded end, which in particular does not increase the outer diameter of the wire.
  • Such a manufacturing step can further improve the approximation to the hemispherical shape.
  • chamfers can also be provided to further improve the approximation to the hemispherical shape.
  • the angle of the chamfer located closer to the first end is always greater than the angle of the chamfer located further from the first end.
  • the order in which the chamfers are produced is arbitrary.
  • the first chamfer can be produced first, followed by the second chamfer, and then, if necessary, the third, fourth, or further chamfers.
  • both ends of the wire are processed identically.
  • chamfers can also be provided at the second end of the wire to further improve the approximation to the hemispherical shape.
  • the angle of the chamfer located closer to the first end is always greater than the angle of the chamfer located further away from the first end.
  • one of the chamfers is produced by a material-removing process, in particular by rotating the wire around its longitudinal axis and grinding, particularly on a grinding belt or grinding wheel.
  • the longitudinal axis of the wire and the surface of the grinding belt or grinding wheel are arranged at the appropriate angle to each other.
  • the creation of one of the chamfers can also be achieved by a machining process, for example, using a cutting blade such as a milling cutter, or by cold or hot forming. It is possible for the various chamfers to be created in different ways.
  • a preferred development of the invention provides for the first end region and/or the second end region to be brushed, in particular wire brushed. This allows edges or burrs to be further rounded, thereby further reducing the risk of cracking, chipping, or breaking of the plastic.
  • the first angle is preferably between 10° and 50°, preferably between 20° and 40°, particularly preferably approximately 30°.
  • the second angle is advantageously between 50° and 80°, preferably between 55° and 65°, particularly preferably approximately 60°. It has been shown that this can already result in a good approximate rounding of the end region of the wire.
  • the wire is made of steel.
  • Steel wire is inexpensive to produce and easy to weld.
  • the wire basket in particular the washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, or a part of such a wire basket, several wires processed in this way are welded together, possibly after a bending process, in particular at specific points, and then coated with plastic, preferably polyamide, polypropylene, polyethylene, or PVC, particularly preferably polyamide 11 or polyamide 12.
  • plastic preferably polyamide, polypropylene, polyethylene, or PVC, particularly preferably polyamide 11 or polyamide 12.
  • a wire basket in particular a washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, or part of a wire basket, in particular a washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, comprising a plurality of straight and/or bent wires, each wire having a first end, a second end, and a longitudinal axis, a first bevel is arranged at a first angle relative to the longitudinal axis of the wire at least on a first end region of a wire adjacent to the first end, wherein a second bevel is arranged at a second angle, which is greater than the first angle, relative to the longitudinal axis of the wire at the first end region, wherein the second bevel is arranged closer to the first end of the wire than the first bevel.
  • a first bevel is arranged at a first angle relative to the longitudinal axis of the wire at least on a first end region of a wire adjacent to the first end, wherein a second bevel is arranged at a second angle, which
  • a third bevel is arranged at the first end region at a third angle, which is greater than the second angle, relative to the longitudinal axis of the wire, wherein the third bevel is arranged closer to the first end of the wire than the second bevel.
  • a preferred embodiment of the invention provides that a first bevel is arranged at a first angle relative to the longitudinal axis of the wire on a second end region of a wire adjacent to the second end, and a second bevel is arranged at a second angle, which is greater than the first angle, relative to the longitudinal axis of the wire on the second end region, wherein the second bevel is arranged closer to the second end of the wire than the first bevel.
  • the other end of the wire is also processed accordingly in order to reduce the risk of tearing, breaking, or chipping of the plastic at both ends.
  • a third chamfer is arranged at the second end region at a third angle, which is greater than the second angle, relative to the longitudinal axis of the wire, wherein the third chamfer is arranged closer to the second end of the wire than the second chamfer.
  • the first angle is between 10° and 50°, preferably between 20° and 40°, particularly preferably about 30°.
  • the second angle is between 50° and 80°, preferably between 55° and 65°, particularly preferably about 60°. It has been shown that with these dimensions the angle a good approximate rounding can be achieved.
  • wire basket in particular a washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, or part of a wire basket, in particular a washing or rinsing basket, particularly preferably a dishwasher basket, comprising a plurality of straight and/or bent wires, each wire having a first end, a second end, a diameter, and a longitudinal axis, at least one first end region of the wire adjacent to the first end is hemispherical with a diameter that is at most as large as the diameter of the wire.
  • Such a configuration also results in a rounded end region that, in particular, does not protrude radially beyond the diameter of the wire, thereby reducing the risk of tearing, chipping, or breaking of a plastic layer to be applied thereto.
  • the wires are bent if necessary, welded together at least at certain points, and coated with a plastic, preferably comprising a polyamide, polypropylene, polyethylene, or PVC, particularly preferably comprising polyamide 11 or polyamide 12.
  • a plastic preferably comprising a polyamide, polypropylene, polyethylene, or PVC, particularly preferably comprising polyamide 11 or polyamide 12.
  • the wire has a length of 40 mm to 1400 mm, preferably 40 mm to 700 mm, particularly preferably 40 mm to 150 mm.
  • the wire preferably has a diameter of 2.5 mm to 10 mm, preferably 2.5 mm to 5 mm. Wires of this size result in stable wire baskets or parts thereof.
  • the wire is made of steel.
  • Steel wires are inexpensive to manufacture and easy to weld.
  • FIGS. 1a to 1c and 2 illustrate a first embodiment of a wire 10 with a first end 11 and a second end 12 and a longitudinal axis A.
  • the wire 10 can have a length L of 40 mm to 1400 mm, preferably 40 mm to 700 mm, particularly preferably 40 mm to 150 mm.
  • the wire 10 can have a diameter D of 2.5 mm to 10 mm, preferably 2.5 mm to 5 mm.
  • the wire 10 is made of steel, for example.
  • the wire 10 Adjacent to the first end 11 is a first end region 20.
  • the wire 10 has a first bevel 21 at a first angle ⁇ 1 relative to the longitudinal axis A of the wire 10 and a second bevel 22 at a second angle ⁇ 2, which is greater than the first angle ⁇ 1, relative to the longitudinal axis A of the wire 10, wherein the second bevel 22 is arranged closer to the first end 11 of the wire 10 than the first bevel 21 (cf. Fig. 2 and 1c ).
  • the first angle ⁇ 1 can be, for example, between 10° and 50°, preferably between 20° and 40°, particularly preferably approximately 30°.
  • the second angle ⁇ 2 can be, for example, between 50° and 80°, preferably between 55° and 65°, particularly preferably approximately 60°.
  • the remaining end face of the first end 11 may have a diameter which is approximately 50% or less, for example approximately 1/3, of the diameter D of the wire 10.
  • a third chamfer 23 can additionally be provided at the first end region 20 at a third angle ⁇ 3, which is greater than the second angle ⁇ 2, relative to the longitudinal axis A of the wire 20, wherein the third chamfer 23 is arranged closer to the first end 11 of the wire 10 than the second chamfer 22.
  • a first bevel 31 can be arranged at a first angle b1 relative to the longitudinal axis A of the wire 10, wherein a second bevel 32 is arranged at a second angle b2, which is greater than the first angle b1, relative to the longitudinal axis A of the wire 10 at the second end region, wherein the second bevel is arranged closer to the second end of the wire than the first bevel (cf. Fig. 2 ).
  • the first angle ⁇ 1 of the first bevel 31 of the second end region 30 preferably corresponds to the first angle ⁇ 1 of the first bevel 21 of the first end region 20.
  • the second angle ⁇ 2 of the second bevel 32 of the second end region 30 preferably corresponds to the second angle ⁇ 2 of the second bevel 22 of the first end region 20.
  • a third bevel can also be arranged on the second end region 30 at a third angle, which is greater than the second angle, relative to the longitudinal axis of the wire, wherein the third bevel is arranged closer to the second end of the wire than the second bevel (not shown).
  • the third angle of the third bevel of the second end region 30 preferably corresponds to the third angle ⁇ 3 of the third bevel 23 of the first end region 20.
  • a wire basket can hold several wires 10 according to Figure 2 , 3 or 4 which, if necessary, are bent, welded together at least at certain points, and coated with a plastic coating 40.
  • the plastic coating 40 can be made, for example, of polyamide, polypropylene, polyethylene, or PVC, preferably of polyamide 11 or polyamide 12.
  • the previously described wire 10 can be manufactured as follows: In a first method step, the first bevel 21 is produced at the first angle ⁇ 1 relative to the longitudinal axis A of the wire 10 at least at the first end region 20 of the wire 10 adjacent to the first end 11 (cf. Fig. 1a ).
  • the end face of the first end 11 remaining after this process step can have a diameter that is approximately 70% or less, for example approximately 2/3, of the diameter D of the wire 10.
  • the wire 10 can be guided to a grinding wheel or a grinding belt in rotation about its longitudinal axis A at an angle ⁇ 1.
  • the second end region 30 is machined accordingly at the same time, and the first bevel 31 of the second end region 30 is produced.
  • the third chamfer 23, 33 in particular at the first end region 20 and at the second end region 30 simultaneously, or further chamfers can be applied.
  • the first end region 20 and the second end region 30 are brushed, in particular wire brushed.
  • wires 10 processed in this way can be spot-welded together, optionally after a corresponding bending process, to form the wire basket or part of a wire basket.
  • the resulting frame can then be coated with the plastic coating 40, for example, in a sintering process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Washing And Drying Of Tableware (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Drähten (10) mit einem ersten Ende (11), einem zweiten Ende (12) und einer Längsachse (A) zur Herstellung eines Drahtkorbs, insbesondere eines Wasch- oder Spülkorbs, oder eines Teils davon aufweisend die folgenden Schritte:
- Herstellen einer ersten Fase (21) in einem ersten Winkel (α1) relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) zumindest an einem an das erste Ende (11) angrenzenden ersten Endbereich (20) des Drahtes (10),
- Herstellen einer zweiten Fase (22) in einem zweiten Winkel (α2), welcher größer als der erste Winkel (α1) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes(10) an dem ersten Endbereich (20), wobei die zweite Fase (22) näher zum ersten Ende (11) des Drahtes (10) angeordnet ist als die erste Fase (21). Ferner betrifft die Erfindung einen Drahtkorb, insbesondere Wasch- oder Spülkorb, oder Teil eines Drahtkorbs aufweisend mehrere gerade und/oder gebogene Drähte (10), wobei jeder Draht (10) ein erstes Ende (11), ein zweites Ende (12) und eine Längsachse (A) aufweist, wobei zumindest an einem an das erste Ende (11) angrenzenden ersten Endbereich (20) des Drahtes (10) eine erste Fase (21) in einem ersten Winkel (α1) relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) angeordnet ist, und wobei eine zweite Fase (22) in einem zweiten Winkel (α2), welcher größer als der erste Winkel (α1) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) an dem ersten Endbereich (20) angeordnet ist, wobei die zweite Fase (22) näher zum ersten Ende (11) des Drahtes (10) angeordnet ist als die erste Fase (21).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Drähten zur Herstellung eines Drahtkorbs sowie einen Drahtkorb, insbesondere einen Wasch- oder Spülkorb, besonders bevorzugt einen Geschirrspülkorb, oder ein Teil davon.
  • Bekannt sind Drahtkörbe, insbesondere Wasch- oder Spülkörbe, welche beispielsweise in Geschirrspülern zum Einsatz kommen. Diese sind typischerweise aus Drähten, welche gegebenenfalls gebogen und oft nur punktuell zu einem Gestell miteinander verschweißt sind, gefertigt, wobei das Gestell anschließend mit einem Kunststoff beschichtet wird, beispielsweise in einem Sinterprozess. Figur 4 illustriert einen Endbereich 51 eines Drahts 50, welcher im Wesentlichen gerade abgeschnitten wurde, so dass zwischen der Stirnfläche und der Seitenfläche des Drahts 50 ein Winkel von etwa 90° angeordnet ist. Der Endbereich 51 ist mit einem Kunststoffüberzug 55 beschichtet, dessen Dicke an der umlaufenden Stirnkante verringert ist.
  • Aufgrund von unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten des Drahts einerseits und des Kunststoffüberzugs andererseits besteht das Problem, dass der Draht gegen den Kunststoffüberzug stößt und daher besonders an den stumpf abgeschnittenen Drahtenden der Kunststoffüberzug beschädigt wird, insbesondere reißt, bricht oder abplatzt, woraufhin der Drahtkorb an dieser Stelle zu korrodieren beginnt.
  • Es ist bekannt, auf die Stirnseite des Drahts mit einem FormStempel eine Kraft aufzubringen, um eine Verformung vorzunehmen, die den scharfen 90°-Winkel zwischen der Seitenfläche des Drahts und der Stirnfläche des Draht abmildern soll. Eine derartige Verformung führt jedoch dazu, dass sich in dem Endbereich des Drahts ein umlaufender Kragen mit größerem Außendurchmesser als der Außendurchmesser des ursprünglichen Drahts ergibt, welcher einerseits das Problem des reißenden, brechenden oder abplatzenden Kunststoffs nicht vollständig verhindert, andererseits aber auch optisch unerwünscht ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, ein Verfahren zum Bearbeiten von Drähten zur Herstellung eines Drahtkorbs sowie einen Drahtkorb, insbesondere Wasch- oder Spülkorb, besonders bevorzugt einen Geschirrspülkorb, oder ein Teil davon anzugeben, welche die Gefahr der Korrosion bei derartigen Drahtkörben verringern können.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Bearbeiten von Drähten zur Herstellung eines Drahtkorbs mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie einen Drahtkorb, insbesondere Wasch- oder Spülkorb, besonders bevorzugt einen Geschirrspülkorb, oder ein Teil davon mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 oder 12.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Bearbeiten von Drähten mit einem ersten Ende, einem zweiten Ende und einer Längsachse zur Herstellung eines Drahtkorbs, insbesondere eines Wasch- oder Spülkorbs, oder eines Teils davon weist die folgenden Schritte auf:
    • Herstellen einer ersten Fase in einem ersten Winkel relativ zur Längsachse des Drahtes zumindest an einem an das erste Ende angrenzenden ersten Endbereich eines Drahtes,
    • Herstellen einer zweiten Fase in einem zweiten Winkel, welcher größer als der erste Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes an dem ersten Endbereich, wobei die zweite Fase näher zum ersten Ende des Drahtes angeordnet ist als die erste Fase.
  • Unter einer Fase ist dabei im Folgenden insbesondere sowohl die Mantelfläche eines Kegelstumpfs als auch eine gewölbte Oberfläche nach Art der Mantelfläche einer Kugelschicht zu verstehen.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Gefahr einer Beschädigung des Kunststoffs an den gerade abgeschnittenen Enden der Drähte verringert werden kann, wenn die Enden der Drähte abgerundet sind, da durch die Abrundung das Aufbringen des Kunststoffüberzugs mit einer gleichmäßigeren Schichtdicke möglich wird und dadurch eine Schwachstelle in dem Kunststoffüberzug, welche bei einem gerade abgeschnittenen Draht an dem 90°-Winkel zwischen der Seitenfläche des Drahts und der Stirnfläche des Draht vorhanden sein kann, vermieden werden kann. Eine ideale Halbkugelform ist fertigungstechnisch bei derart dünnen und kurzen Drähten, wie sie für Drahtkörbe erforderlich sind, aufwendig umsetzbar. Allerdings kann näherungsweise eine Halbkugelform abgebildet werden, wenn zumindest eine erste Fase in einem ersten Winkel und zusätzlich eine zweite Fase in einem zweiten Winkel vorgesehen werden. Die Herstellung derartiger Fasen lässt sich einfach und kostengünstig umsetzen. Im Ergebnis ergibt sich ein Draht mit einem näherungsweise abgerundeten Ende, welches insbesondere den Außendurchmesser des Drahts nicht vergrößert.
  • Vorzugsweise weist das Verfahren den folgenden zusätzlichen Schritt auf:
    • Herstellen einer dritten Fase in einem dritten Winkel, welcher größer als der zweite Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes an dem ersten Endbereich, wobei die dritte Fase näher zum ersten Ende des Drahtes angeordnet ist als die zweite Fase.
  • Durch einen derartigen Fertigungsschritt kann die Annäherung an die Halbkugelform weiter verbessert werden.
  • Vorzugsweise können auch vier oder mehr Fasen zur weiteren Verbesserung der Annäherung an die Halbkugelform vorgesehen werden. Dabei ist der Winkel der näher zum ersten Ende angeordneten Fase jeweils größer als der Winkel der weiter vom ersten Ende entfernt angeordneten Fase.
  • Es sei angemerkt, dass die Reihenfolge der Fertigung der Fasen beliebig ist. Es kann somit zunächst die erste Fase, anschließend die zweite Fase und darauffolgend gegebenenfalls die dritte, vierte oder weitere Fasen gefertigt werden. Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, zunächst die Fase zu fertigen, welche die geringste Entfernung zum ersten Ende aufweist, und zuletzt die Fase zu fertigen, welche die größte Entfernung zum ersten Ende aufweist.
  • Je nach Einsatz des Drahtes in dem Drahtkorb kann es ausreichend sein, lediglich ein Ende wie zuvor beschrieben zu bearbeiten. Vorteilhafterweise wird auch das andere Ende des Drahtes bearbeitet. Vorzugsweise sind beide Enden des Drahtes identisch bearbeitet.
  • Das Verfahren kann dazu die folgenden zusätzlichen Schritte aufweisen:
    • Herstellen einer ersten Fase in einem ersten Winkel relativ zur Längsachse des Drahtes an einem an das zweite Ende angrenzenden zweiten Endbereich eines Drahtes,
    • Herstellen einer zweiten Fase in einem zweiten Winkel, welcher größer als der erste Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes an dem zweiten Endbereich, wobei die zweite Fase näher zum zweiten Ende des Drahtes angeordnet ist als die erste Fase. Der erste Winkel an dem zweiten Endbereich kann dabei die gleiche Größe aufweisen wie der erste Winkel an dem ersten Endbereich. Weiterhin kann der zweite Winkel an dem zweiten Endbereich dabei die gleiche Größe aufweisen wie der zweite Winkel an dem ersten Endbereich.
  • Weiterhin kann das Verfahren dazu den folgenden zusätzlichen Schritt umfassen:
    • Herstellen einer dritten Fase in einem dritten Winkel, welcher größer als der zweite Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes an dem zweiten Endbereich, wobei die dritte Fase näher zum zweiten Ende des Drahtes angeordnet ist als die zweite Fase. Der dritte Winkel an dem zweiten Endbereich weist dabei insbesondere die gleiche Größe auf wie der dritte Winkel an dem ersten Endbereich.
  • Vorzugsweise können auch an dem zweiten Ende des Drahtes vier oder mehr Fasen zur weiteren Verbesserung der Annäherung an die Halbkugelform vorgesehen werden. Dabei ist der Winkel der näher zum ersten Ende angeordneten Fase jeweils größer als der Winkel der weiter vom ersten Ende entfernt angeordneten Fase.
  • Es sei angemerkt, dass auch am zweiten Ende die Reihenfolge der Fertigung der Fasen beliebig ist.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Herstellen einer der Fasen durch ein materialabtragendes Verfahren, insbesondere durch Drehen des Drahtes um seine Längsachse und Schleifen, insbesondere an einem Schleifband oder einer Schleifscheibe. Um die Fase mit dem jeweiligen Winkel herstellen zu können, sind dazu insbesondere die Längsachse des Drahts und die Oberfläche des Schleifbands oder der Schleifscheibe in dem entsprechenden Winkel zueinander geneigt angeordnet.
  • Das Herstellen einer der Fasen kann auch durch ein spanabhebendes Verfahren, beispielsweise mittels einer spanabhebenden Klinge wie beispielsweise eines Fräsmessers, oder durch Kalt- oder Warmverformung erfolgen. Dabei besteht die Möglichkeit, dass die verschiedenen Fasen auf unterschiedliche Weise hergestellt werden.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der erste Endbereich und/oder der zweite Endbereich gebürstet, insbesondere drahtgebürstet, wird. Dadurch können Kanten oder Grate weiter abgerundet werden, wodurch die Gefahr des Reißens, Abplatzens oder Brechens von Kunststoff weiter verringert werden kann.
  • Vorzugsweise beträgt der erste Winkel zwischen 10° und 50°, vorzugsweise zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt etwa 30°. Der zweite Winkel beträgt vorteilhafterweise zwischen 50° und 80°, vorzugsweise zwischen 55° und 65°, besonders bevorzugt etwa 60°. Es hat sich gezeigt, dass sich dadurch bereits ein gutes näherungsweises Abrunden des Endbereichs des Drahts ergeben kann.
  • Vorteilhafterweise ist der Draht aus Stahl gefertigt. Stahldrähte sind günstig herstellbar und lassen sich gut schweißen.
  • Zur Herstellung des Drahtkorbs, insbesondere des Wasch- oder Spülkorbs, besonders bevorzugt eines Geschirrspülkorbs, oder eines Teils des derartigen Drahtkorbs werden mehrere derartig bearbeitete Drähte, eventuell nach einem Biegeprozess, miteinander insbesondere punktuell verschweißt und anschließend mit Kunststoff, vorzugsweise Polyamid, Polypropylen, Polyethylen oder PVC, besonders bevorzugt Polyamid 11 oder Polyamid 12, beschichtet. Dadurch wird ein einfaches und kostengünstiges Herstellungsverfahren ermöglicht.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Drahtkorb, insbesondere Wasch- oder Spülkorb, besonders bevorzugt eines Geschirrspülkorbs, oder Teil eines Drahtkorbs, insbesondere eines Wasch- oder Spülkorbs, besonders bevorzugt eines Geschirrspülkorbs, aufweisend mehrere gerade und/oder gebogene Drähte, wobei jeder Draht ein erstes Ende, ein zweites Ende und eine Längsachse aufweist, ist zumindest an einem an das erste Ende angrenzenden ersten Endbereich eines Drahtes eine erste Fase in einem ersten Winkel relativ zur Längsachse des Drahtes angeordnet, wobei eine zweite Fase in einem zweiten Winkel, welcher größer als der erste Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes an dem ersten Endbereich angeordnet ist, wobei die zweite Fase näher zum ersten Ende des Drahtes angeordnet ist als die erste Fase. Durch eine derartige Ausgestaltung ergibt sich ein näherungsweise abgerundeter Endbereich, durch welchen die Gefahr des Reißens, Abplatzens oder Brechens einer darauf anzubringenden Kunststoffschicht verringert werden kann.
  • Vorzugsweise ist an dem ersten Endbereich eine dritte Fase in einem dritten Winkel, welcher größer als der zweite Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes angeordnet ist, wobei die dritte Fase näher zum ersten Ende des Drahtes angeordnet ist als die zweite Fase. Durch eine derartige Ausgestaltung kann die Annäherung an eine Halbkugelform weiter verbessert werden. Grundsätzlich ist das Vorsehen weiterer Fasen zur weiteren Verbesserung der Annäherung an die Kalbkugelform denkbar.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass an einem an das zweite Ende angrenzenden zweiten Endbereich eines Drahtes eine erste Fase in einem ersten Winkel relativ zur Längsachse des Drahtes angeordnet ist, und wobei eine zweite Fase in einem zweiten Winkel, welcher größer als der erste Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes an dem zweiten Endbereich angeordnet ist, wobei die zweite Fase näher zum zweiten Ende des Drahtes angeordnet ist als die erste Fase. Es wird somit auch das andere Ende des Drahtes entsprechend bearbeitet, um an beiden Enden die Gefahr eines Reißens, Brechens oder Abplatzens des Kunststoffs verringern zu können.
  • Vorteilhafterweise ist an dem zweiten Endbereich eine dritte Fase in einem dritten Winkel, welcher größer als der zweite Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes angeordnet, wobei die dritte Fase näher zum zweiten Ende des Drahtes angeordnet ist als die zweite Fase. Durch eine derartige Ausgestaltung kann die Annäherung an eine Halbkugelform weiter verbessert werden. Grundsätzlich ist das Vorsehen weiterer Fasen zur weiteren Verbesserung der Annäherung an die Halbkugelform denkbar.
  • Vorzugsweise beträgt der erste Winkel zwischen 10° und 50°, vorzugsweise zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt etwa 30°. Vorteilhafterweise beträgt der zweite Winkel zwischen 50° und 80°, vorzugsweise zwischen 55° und 65°, besonders bevorzugt etwa 60°. Es hat sich gezeigt, dass bei diesen Dimensionen der Winkel eine gute näherungsweise Abrundung erreicht werden kann.
  • Bei einem alternativen erfindungsgemäßen Drahtkorb, insbesondere Wasch- oder Spülkorb, besonders bevorzugt Geschirrspülkorb, oder Teil eines Drahtkorbs, insbesondere eines Wasch- oder Spülkorbs, besonders bevorzugt eines Geschirrspülkorbs, aufweisend mehrere gerade und/oder gebogene Drähte, wobei jeder Draht ein erstes Ende, ein zweites Ende, einen Durchmesserund eine Längsachse aufweist, ist zumindest ein an das erste Ende angrenzender ersten Endbereich des Drahtes halbkugelförmig mit einem Durchmesser, welcher höchstens so groß ist wie der Durchmesser des Drahts, ausgebildet. Durch eine derartige Ausgestaltung ergibt sich ebenfalls ein abgerundeter Endbereich, welcher insbesondere nicht radial über den Durchmesser des Drahts hervorragt, durch welchen die Gefahr des Reißens, Abplatzens oder Brechens einer darauf anzubringenden Kunststoffschicht verringert werden kann.
  • Vorteilhafterweise sind die Drähte falls erforderlich gebogen, zumindest punktuell miteinander verschweißt und mit einem Kunststoff, vorzugsweise umfassend ein Polyamid, Polypropylen, Polyethylen oder PVC, besonders bevorzugt umfassend Polyamid 11 oder Polyamid 12, beschichtet. Dadurch kann ein stabiler Drahtkorb oder Teile für einen solchen bereitgestellt werden.
  • Vorteilhafterweise weist der Draht eine Länge von 40 mm bis 1400 mm, vorzugweise 40 mm bis 700 mm, besonders bevorzugt von 40 mm bis 150 mm auf. Vorzugsweise weist der Draht einen Durchmesser von 2,5 mm bis 10 mm, vorzugsweise 2,5 mm bis 5 mm. Mit derartig dimensionierten Drähte ergeben sich stabile Drahtkörbe oder Teile davon.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Draht aus Stahl gefertigt. Stahldrähte lassen sich kostengünstig fertigen und gut schweißen.
  • Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren ausführlich erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1a
    in schematischer Darstellung einen ersten Endbereich eines Drahts nach einem ersten Bearbeitungsschritt,
    Fig. 1b
    in schematischer Darstellung den ersten Endbereich des Drahts gemäß Fig. 1a nach einem weiteren Bearbeitungsschritt,
    Fig. 1c
    in schematischer Darstellung den ersten Endbereich des Drahts gemäß Fig. 1b nach einem weiteren Bearbeitungsschritt,
    Fig. 2
    in schematischer Darstellung einen Draht mit einem ersten Endbereich gemäß Fig. 1b und einem entsprechenden zweiten Endbereich.
    Fig. 3
    in schematischer Darstellung einen ersten Endbereich eines Drahts in einer alternativen Ausführungsform,
    Fig. 4
    in schematischer Darstellung einen ersten Endbereich eines Drahts in einer alternativen Ausführungsform und
    Fig. 5
    in schematischer Darstellung einen ersten Endbereich eines Drahts gemäß dem Stand der Technik.
  • Die Figuren 1a bis 1c und 2 illustrieren ein erstes Ausführungsbeispiel eines Drahts 10 mit einem ersten Ende 11 und einem zweiten Ende 12 sowie einer Längsachse A.
  • Der Draht 10 kann eine Länge L von 40 mm bis 1400 mm, vorzugweise 40 mm bis 700 mm, besonders bevorzugt von 40 mm bis 150 mm aufweisen. Der Draht 10 kann einen Durchmesser D von 2,5 mm bis 10 mm, vorzugsweise 2,5 mm bis 5 mm, aufweisen. Der Draht 10 ist beispielsweise aus Stahl gefertigt.
  • An das erste Ende 11 grenzt ein erster Endbereich 20. In dem ersten Endbereich 20 weist der Draht 10 eine erste Fase 21 in einem ersten Winkel α1 relativ zur Längsachse A des Drahtes 10 sowie eine zweite Fase 22 in einem zweiten Winkel α2, welcher größer als der erste Winkel α1 ist, relativ zur Längsachse A des Drahtes 10 auf, wobei die zweite Fase 22 näher zum ersten Ende 11 des Drahtes 10 angeordnet ist als die erste Fase 21 (vgl. Fig. 2 und 1c).
  • Der erste Winkel α1 kann beispielsweise zwischen 10° und 50°, vorzugsweise zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt etwa 30°, betragen. Der zweite Winkel α2 kann beispielsweise zwischen 50° und 80°, vorzugsweise zwischen 55° und 65°, besonders bevorzugt etwa 60°, betragen.
  • Die verbleibende Stirnfläche des ersten Endes 11 kann einen Durchmesser aufweisen, welcher etwa 50% oder weniger, beispielsweise etwa 1/3, des Durchmessers D des Drahts 10 beträgt.
  • Wie Figur 3 illustriert, kann an dem ersten Endbereich 20 zusätzlich noch eine dritte Fase 23 in einem dritten Winkel α3, welcher größer als der zweite Winkel α2 ist, relativ zur Längsachse A des Drahtes 20 angeordnet sein, wobei die dritte Fase 23 näher zum ersten Ende 11 des Drahtes 10 angeordnet ist als die zweite Fase 22.
  • An einem an das zweite Ende 12 angrenzenden zweiten Endbereich 30 des Drahtes 10 kann eine erste Fase 31 in einem ersten Winkel b1 relativ zur Längsachse A des Drahtes 10 angeordnet sein, wobei eine zweite Fase 32 in einem zweiten Winkel b2, welcher größer als der erste Winkel b1 ist, relativ zur Längsachse A des Drahtes 10 an dem zweiten Endbereich angeordnet ist, wobei die zweite Fase näher zum zweiten Ende des Drahtes angeordnet ist als die erste Fase (vgl. Fig. 2). Der erste Winkel β1 der ersten Fase 31 des zweiten Endbereichs 30 entspricht vorzugsweise dem ersten Winkel α1 der ersten Fase 21 des ersten Endbereichs 20. Der zweite Winkel β2 der zweiten Fase 32 des zweiten Endbereichs 30 entspricht vorzugsweise dem zweiten Winkel α2 der zweiten Fase 22 des ersten Endbereichs 20. Auch an dem zweiten Endbereich 30 kann eine dritte Fase in einem dritten Winkel, welcher größer als der zweite Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes angeordnet ist, wobei die dritte Fase näher zum zweiten Ende des Drahtes angeordnet ist als die zweite Fase (nicht dargestellt). Der dritte Winkel der dritten Fase des zweiten Endbereichs 30 entspricht vorzugsweise dem dritten Winkel α3 der dritten Fase 23 des ersten Endbereichs 20.
  • Figur 4 zeigt eine alternative Ausgestaltung des ersten Endbereichs 20, welcher halbkugelförmig mit einem Durchmesser, welcher höchstens so groß ist wie der Durchmesser D des Drahts 10, ausgebildet ist.
  • Ein Drahtkorb kann mehrere Drähte 10 gemäß Figur 2, 3 oder 4 umfassen, welche falls erforderlich gebogen, zumindest punktuell miteinander verschweißt und mit einem Kunststoffüberzug 40 beschichtet sind. Der Kunststoffüberzug 40 kann beispielsweise aus Polyamid, Polypropylen, Polyethylen oder PVC, vorzugsweise aus Polyamid 11 oder Polyamid 12, gefertigt sein.
  • Der zuvor beschriebene Draht 10 kann folgendermaßen hergestellt werden:
    In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt das Herstellen der ersten Fase 21 in dem ersten Winkel α1 relativ zur Längsachse A des Drahtes 10 zumindest an dem an das erste Ende 11 angrenzenden ersten Endbereich 20 des Drahtes 10 (vgl. Fig. 1a). Die nach diesem Verfahrensschritt verbleibende Stirnfläche des ersten Endes 11 kann einen Durchmesser aufweisen, welcher etwa 70% oder weniger, beispielsweise etwa 2/3, des Durchmessers D des Drahts 10 beträgt. Der Draht 10 kann dazu in Rotation um seine Längsachse A versetzt im Winkel α1 an eine Schleifscheibe oder ein Schleifband geführt werden. Vorteilhafterweise wird der zweite Endbereich 30 gleichzeitig entsprechend bearbeitet und die erste Fase 31 des zweiten Endbereichs 30 hergestellt.
  • Anschließend erfolgt das Herstellen der zweiten Fase 22 in dem zweiten Winkel α2, welcher größer als der erste Winkel α1 ist, relativ zur Längsachse A des Drahtes 10 an dem ersten Endbereich 20, wobei die zweite Fase 22 näher zum ersten Ende 11 des Drahtes 10 angeordnet ist als die erste Fase 21 (vgl. Fig. 1b). Die nach diesem Verfahrensschritt verbleibende Stirnfläche des ersten Endes 11 kann einen Durchmesser aufweisen, welcher etwa 50% oder weniger, beispielsweise etwa 1/3, des Durchmessers D des Drahts 10 beträgt. Vorteilhafterweise wird auch in diesem Bearbeitungsschritt der zweite Endbereich 30 gleichzeitig entsprechend bearbeitet und die zweite Fase 32 des zweiten Endbereichs 30 hergestellt.
  • Optional können die dritte Fase 23, 33, insbesondere am ersten Endbereich 20 und am zweiten Endbereich 30 gleichzeitig, oder auch weitere Fasen angebracht werden.
  • Nach Herstellen der gewünschten Anzahl an Fasen 21, 22, 23, 31, 32 werden der erste Endbereich 20 und der zweite Endbereich 30 gebürstet, insbesondere drahtgebürstet.
  • Anschließend können mehrere derartig bearbeitete Drähte 10, gegebenenfalls nach einem entsprechenden Biegeprozess, miteinander punktuell verschweißt werden, um den Drahtkorb oder einen Teil eines Drahtkorbs zu bilden. Das so entstandene Gestell kann anschließend mit dem Kunststoffüberzug 40 beschichtet werden, beispielsweise in einem Sinterprozess.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Draht
    11
    erstes Ende
    12
    zweites Ende
    20
    erster Endbereich
    21
    erste Fase
    22
    zweite Fase
    23
    dritte Fase
    30
    zweiter Endbereich
    31
    erste Fase
    32
    zweite Fase
    40
    Kunststoffüberzug
    50
    Draht gemäß dem Stand der Technik
    51
    Endbereich
    55
    Kunststoffüberzug
    α1
    erster Winkel
    α2
    zweiter Winkel
    α3
    dritter Winkel
    β1
    erster Winkel
    β2
    zweiter Winkel
    A
    Längsachse
    D
    Durchmesser
    L
    Länge

Claims (15)

  1. Verfahren zum Bearbeiten von Drähten (10) mit einem ersten Ende (11), einem zweiten Ende (12) und einer Längsachse (A) zur Herstellung eines Drahtkorbs, insbesondere eines Wasch- oder Spülkorbs, oder eines Teils davon aufweisend die folgenden Schritte:
    - Herstellen einer ersten Fase (21) in einem ersten Winkel (α1) relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) zumindest an einem an das erste Ende (11) angrenzenden ersten Endbereich (20) des Drahtes (10),
    - Herstellen einer zweiten Fase (22) in einem zweiten Winkel (α2), welcher größer als der erste Winkel (α1) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes(10) an dem ersten Endbereich (20), wobei die zweite Fase (22) näher zum ersten Ende (11) des Drahtes (10) angeordnet ist als die erste Fase (21).
  2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den folgenden zusätzlichen Schritt:
    - Herstellen einer dritten Fase (23) in einem dritten Winkel (α3), welcher größer als der zweite Winkel (α2) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) an dem ersten Endbereich (20), wobei die dritte Fase (23) näher zum ersten Ende (11) des Drahtes (10) angeordnet ist als die zweite Fase (22).
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden zusätzlichen Schritte:
    - Herstellen einer ersten Fase (31) in einem ersten Winkel (β1) relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) an einem an das zweite Ende (12) angrenzenden zweiten Endbereich (30) des Drahtes (10),
    - Herstellen einer zweiten Fase (32) in einem zweiten Winkel (β2), welcher größer als der erste Winkel (β1) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) an dem zweiten Endbereich (30), wobei die zweite Fase (32) näher zum zweiten Ende (12) des Drahtes (10) angeordnet ist als die erste Fase (31), sowie vorzugsweise
    - Herstellen einer dritten Fase in einem dritten Winkel, welcher größer als der zweite Winkel ist, relativ zur Längsachse des Drahtes an dem zweiten Endbereich, wobei die dritte Fase näher zum zweiten Ende des Drahtes angeordnet ist als die zweite Fase.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen einer der Fasen (21, 22, 23, 31, 32) durch Drehen des Drahtes (10) um seine Längsachse (A) und Schleifen, insbesondere an einem Schleifband oder einer Schleifscheibe, oder durch ein spanabhebendes Verfahren, beispielsweise mittels einer spanabhebenden Klinge, oder durch Kalt- oder Warmverformung erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Endbereich (20) und/oder der zweite Endbereich (30) gebürstet, insbesondere drahtgebürstet, wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Winkel (α1, β1) zwischen 10° und 50°, vorzugsweise zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt etwa 30°, beträgt und/oder dass der zweite Winkel (α2, β2) zwischen 50° und 80°, vorzugsweise zwischen 55° und 65°, besonders bevorzugt etwa 60°, beträgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (10) aus Stahl gefertigt ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere derartig bearbeitete Drähte (10) zumindest punktuell miteinander verschweißt und anschließend mit einem Kunststoffüberzug (40), vorzugsweise umfassend ein Polyamid, Polypropylen, Polyethylen oder PVC, besonders bevorzugt umfassend Polyamid 11 oder Polyamid 12, beschichtet werden.
  9. Drahtkorb, insbesondere Wasch- oder Spülkorb, besonders bevorzugt Geschirrspülkorb, oder Teil eines Drahtkorbs, insbesondere eines Wasch- oder Spülkorbs, besonders bevorzugt eines Geschirrspülkorbs, aufweisend mehrere gerade und/oder gebogene Drähte (10), wobei jeder Draht (10) ein erstes Ende (11), ein zweites Ende (12) und eine Längsachse (A) aufweist, wobei zumindest an einem an das erste Ende (11) angrenzenden ersten Endbereich (20) des Drahtes (10) eine erste Fase (21) in einem ersten Winkel (α1) relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) angeordnet ist, und wobei eine zweite Fase (22) in einem zweiten Winkel (α2), welcher größer als der erste Winkel (α1) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) an dem ersten Endbereich (20) angeordnet ist, wobei die zweite Fase (22) näher zum ersten Ende (11) des Drahtes (10) angeordnet ist als die erste Fase (21), wobei vorzugsweise an dem ersten Endbereich (20) eine dritte Fase (23) in einem dritten Winkel (α3), welcher größer als der zweite Winkel (α2) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) angeordnet ist, wobei die dritte Fase (23) näher zum ersten Ende (11) des Drahtes (10) angeordnet ist als die zweite Fase (22).
  10. Drahtkorb nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass an einem an das zweite Ende (12) angrenzenden zweiten Endbereich (30) des Drahtes (10) eine erste Fase (31) in einem ersten Winkel (β1) relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) angeordnet ist, und wobei eine zweite Fase (32) in einem zweiten Winkel (β2), welcher größer als der erste Winkel (β1) ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) an dem zweiten Endbereich (30) angeordnet ist, wobei die zweite Fase (32) näher zum zweiten Ende (12) des Drahtes (10) angeordnet ist als die erste Fase (31), wobei vorzugsweise an dem zweiten Endbereich (30) eine dritte Fase in einem dritten Winkel, welcher größer als der zweite Winkel ist, relativ zur Längsachse (A) des Drahtes (10) angeordnet ist, wobei die dritte Fase näher zum zweiten Ende (12) des Drahtes (10) angeordnet ist als die zweite Fase (32).
  11. Drahtkorb nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Winkel (α1, β1) zwischen 10° und 50°, vorzugsweise zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt etwa 30°, beträgt und/oder dass der zweite Winkel (α2, β2) zwischen 50° und 80°, vorzugsweise zwischen 55° und 65°, besonders bevorzugt etwa 60°, beträgt.
  12. Drahtkorb, insbesondere Wasch- oder Spülkorb, besonders bevorzugt Geschirrspülkorb, oder Teil eines Drahtkorbs, insbesondere eines Wasch- oder Spülkorbs, besonders bevorzugt eines Geschirrspülkorbs, aufweisend mehrere gerade und/oder gebogene Drähte (10), wobei jeder Draht (10) ein erstes Ende (11), ein zweites Ende (12), einen Durchmesser (D) und eine Längsachse (A) aufweist, wobei zumindest ein an das erste Ende (11) angrenzender ersten Endbereich (20) des Drahtes (10) halbkugelförmig mit einem Durchmesser, welcher höchstens so groß ist wie der Durchmesser (D) des Drahts (10), ausgebildet ist.
  13. Drahtkorb nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte (10) falls erforderlich gebogen, zumindest punktuell miteinander verschweißt und mit einem Kunststoffüberzug (40), vorzugsweise umfassend ein Polyamid, Polypropylen, Polyethylen oder PVC, besonders bevorzugt umfassend Polyamid 11 oder Polyamid 12, beschichtet sind.
  14. Drahtkorb nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (10) eine Länge (L) von 40 mm bis 1400 mm, vorzugweise 40 mm bis 700 mm, besonders bevorzugt von 40 mm bis 150 mm aufweist und/oder dass der Draht (10) einen Durchmesser (D) von 2,5 mm bis 10 mm, vorzugsweise 2,5 mm bis 5 mm, aufweist.
  15. Drahtkorb nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (10) aus Stahl gefertigt ist.
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