EP4616098A1 - Rohrkupplung mit erweitertem spannbereich - Google Patents

Rohrkupplung mit erweitertem spannbereich

Info

Publication number
EP4616098A1
EP4616098A1 EP22814164.4A EP22814164A EP4616098A1 EP 4616098 A1 EP4616098 A1 EP 4616098A1 EP 22814164 A EP22814164 A EP 22814164A EP 4616098 A1 EP4616098 A1 EP 4616098A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pipe
sealing sleeve
pipe coupling
sealing
clamping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22814164.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hubert Mannhart
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Straub Werke AG
Original Assignee
Straub Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Straub Werke AG filed Critical Straub Werke AG
Publication of EP4616098A1 publication Critical patent/EP4616098A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
    • F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
    • F16L55/168—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from outside the pipe
    • F16L55/17—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from outside the pipe by means of rings, bands or sleeves pressed against the outside surface of the pipe or hose
    • F16L55/172—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from outside the pipe by means of rings, bands or sleeves pressed against the outside surface of the pipe or hose the ring, band or sleeve being tightened by a tangentially arranged threaded pin and a nut
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L21/00—Joints with sleeve or socket
    • F16L21/06—Joints with sleeve or socket with a divided sleeve or ring clamping around the pipe ends
    • F16L21/065—Joints with sleeve or socket with a divided sleeve or ring clamping around the pipe ends tightened by tangentially-arranged threaded pins
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L25/00—Construction or details of pipe joints not provided for in, or of interest apart from, groups F16L13/00 - F16L23/00
    • F16L25/14—Joints for pipes of different diameters or cross-section

Definitions

  • the invention relates to a pipe coupling for connecting two pipes, in particular a repair pipe coupling or a pipe clamp for sealing a defective pipe, according to the preamble of claim 1, as well as a corresponding method for improving the sealing effect of pipe couplings, especially with an extended clamping range.
  • Pipe couplings of this type in the sense of the present invention are shown, for example, in WO 02/086 370, US 6 328 352, WO 09/044 328 or in PCT/IB2020/062126. These are specially designed for connecting or repairing pipes that are subject to high pressures, temperatures, etc. and are often used in harsh environments. Accordingly, these pipe couplings are designed with a flexible clamp band that can be tensioned around the pipes to be connected or around the pipe to be repaired, which is made of various materials, preferably corrosion-resistant metal.
  • a clamping device is used to reduce the inner diameter of the clamp band, and a sealing insert or sealing sleeve on an inner side of the clamp band is put under pressure by means of the clamping device.
  • radial clamping and pressure forces are generated on the pipe or pipes and the sealing insert is put under pressure and pressed onto the leak in the pipe or onto the two pipe ends. This creates a seal to the outside and/or a connection between the pipes.
  • the term pipe coupling can also be used to refer to a pipe coupling designed in this way for connecting two pipes or other tubular elements such as nozzles, sleeves, etc. or also to a pipe clamp designed in this way for sealing a defective tubular element.
  • the areas of the pipe or pipes or pipe ends enclosed by the pipe coupling are usually smooth, i.e. they do not per se form any beads, bulges or the like on their circumference intended for a connection, as would be the case with completely different coupling types such as in FR 1221348, the technical functioning of which has no relation to couplings according to the invention due to their different geometric structure of the pipe end.
  • the choice and design of the sealing insert is essential. In order to achieve a reliable sealing effect, such sealing inserts were originally manufactured in one piece. However, this is usually not possible, especially with repair couplings, as closed sealing insert rings cannot be pulled onto laid pipes without causing damage.
  • Couplings of this type therefore have a sealing insert that is placed around the pipe.
  • the sealing inserts or sealing sleeves in the present area of pipe connection or repair must always provide a reliable sealing effect against the medium in the pipe.
  • Pipe couplings such as those in WO 01/81814, which are specially designed for fire resistance, can also have a flame retardant insert, which specifically solves technical problems at high temperatures, but has no influence on the sealing effect, especially during normal operation. If at all, such flame retardant inserts only have a function when they foam up and insulate intumescently.
  • Another metal layer is arranged between the flame retardant insert and the seal, usually the clutch housing - the flame retardant is therefore attached to the outside.
  • Pipe couplings according to the invention can have special, sometimes very sophisticated and/or complexly structured shapes, which are sometimes absolutely necessary in these pipe couplings in order to achieve the desired sealing properties.
  • the pipe couplings are each provided for a defined pipe diameter, i.e. with a clamping range of your clamping device with which a defined range of pipe diameters can be covered. For example, with an application range of 110 mm to 130 mm pipe diameter - i.e. a clamping range with a diameter of 110 mm as an example of a typical value. Accordingly, a large number of different couplings must be designed, produced and kept in stock in order to be able to cover a wide variety of applications.
  • the object of the present invention is therefore to create a device or to provide a method which does not have the aforementioned disadvantages or which minimizes them.
  • the effort for specific construction, production and storage of different pipe couplings or pipe coupling variants reduced.
  • an improved pipe coupling is to be provided which is reliable and versatile, and in particular can be used more universally over a larger clamping range of pipes.
  • a special task is always to provide a good and reliable sealing effect or to maintain or improve this compared to known couplings.
  • a possible task can also be seen as providing a reliably sealing pipe coupling with which a range of pipe diameters can be covered or connected with one and the same pipe coupling.
  • the sealing effect should not be impaired, nor should assembly or handling be made more difficult or complex interventions during assembly be required.
  • a pipe coupling for connecting two pipes or a repair or pipe clamp for sealing a defective pipe is provided.
  • the terms pipe coupling or repair or pipe clamp are usually used synonymously in the following, unless otherwise indicated.
  • This pipe coupling or pipe clamp is specifically designed for larger pipes, i.e. pipes with a diameter of more than approximately 40 mm or more than 80 mm or more than 200 mm, in particular since some of the advantages of the invention become more dominant with increasing diameter and larger clamping ranges of several centimeters are also more of interest or only possible with such larger nominal diameters.
  • the pipes for which the pipe coupling is designed are preferably general, flat, unprofiled pipes on the outside, without beads or grooves specially designed for connecting the pipes.
  • a pipe coupling according to the invention comprises at least a first and at least a second flexible clamp band segment that can be clamped around the defective pipe or pipes to be connected.
  • the housing is constructed in at least two or more parts, in particular in segments with partially overlapping clamp band segments, for example made of a flexible and preferably corrosion-resistant metal.
  • the pipe can be enclosed along its circumference with these. With more than two clamp band segments or For clamping devices along the circumference, terms such as “halves", etc. are to be read analogously.
  • the pipe coupling further comprises a first and at least one second clamping device along the circumference of the pipe coupling.
  • These clamping devices connect the clamp band segments to one another, which can be clamped and, when clamped, cause a reduction in the inner diameter of the pipe coupling. With this reduction in the inner diameter (and the clamp band segment dimensions), a clamping range of the pipe coupling is defined, within which the pipe diameters for which this coupling can be used must lie. With the two or more clamping devices along the circumference, a larger clamping range can be achieved than with a single clamping device.
  • One of these clamping devices can be formed, for example, with at least one - preferably two or possibly more - clamping screws arranged next to one another in the axial direction of the pipe.
  • the clamping screws can be arranged with their screw axes essentially approximately tangential to the pipe circumference.
  • the clamp band segments can be joined together to form a closed clamp band, and the clamp band can be clamped, for example similar to the principle of a hinged bolt clamp.
  • approximately evenly distributed screws can be provided along the circumference of the clamp band between bolts located in each of the clamp band segments, wherein one of the bolts is designed with an internal thread or has a receptacle for such an internal thread.
  • the pipe coupling also comprises a sealing sleeve or sealing insert which can be placed around the defective pipe or the pipes to be connected.
  • a longitudinal extension of the sealing sleeve between the two open ends of the sealing sleeve is preferably placed around the circumference of the pipe in a single layer and with the ends butt-jointed.
  • the sealing sleeve can be pressurized or pressed together by means of the clamping device when the pipe coupling is in the assembled state.
  • the sealing sleeve can be clamped together in a fluid-tight manner by means of the clamping device under or in the clamp band.
  • radial clamping pressure forces can be generated on the sealing sleeve between the clamp band and the pipe(s), wherein this pressing also presses the abutting ends of the sealing sleeve against one another and seals them - in particular wherein pressing also takes place essentially tangentially to the pipe or approximately orthogonally to the surfaces of the ends of the sealing sleeve.
  • the sealing sleeve is designed with at least one intended or prepared separation point in the region of at least one end of the sealing sleeve, at which the sealing sleeve can be shortened in its longitudinal extent or length by separation.
  • the intended separation point is provided at a defined distance from the end of the sealing sleeve, for example at a distance of 1 cm to approximately 15 cm from the end.
  • the intended separation point is preferably designed in such a way that the sealing sleeve can be completely separated at this point, preferably by hand or without tools, for example with an intended separation point in the form of a defined predetermined breaking point, for example a perforation or a non-continuous incision in the sealing sleeve.
  • the invention was directed at a pipe coupling, as developed by the Straub company and now a leading standard, with a new approach to the sealing insert.
  • a pipe coupling as developed by the Straub company and now a leading standard, with a new approach to the sealing insert.
  • an advantageously large clamping range can be achieved by adding the clamping ranges together.
  • the assembly of the pipe coupling can also be simplified, as this enables the pipe coupling to be opened up in a hinge-like manner on the second clamping device, which makes it easier to put the coupling around the pipe or pipes.
  • the coupling could also be opened at two clamping areas and thus be nestled around the pipe in the form of several individual segments or parts. This can be used, for example, to the application area or clamping range can be increased.
  • the sealing insert is also specifically designed with at least one intended separation point. If the pipe diameter is at the upper end of the clamping range, the sealing insert is used as it is with its full length - the intended separation point remains connected - and is clamped under the clamp band. If the pipe diameter is at the lower end of the clamping range, the sealing insert is separated at the intended separation point and thus used with its length shortened by one separation piece.
  • the intended separation point is preferably designed in such a way that it can be separated by hand or without special tools. Of course, several separation points can also be designed, each specifically for certain pipe diameters or pipe diameter ranges within the clamping range.
  • the intended separation point is specifically designed in such a way that it can be separated without tools.
  • the sealing sleeve can be shortened, in particular by hand, by a defined tear-off piece in its longitudinal extension, which is placed around the pipe along the circumference of the pipe, at the defined separation point designed for this purpose. This means that no special tools are required for on-site adjustment. There is also no risk of injury from knives, blades, etc. A straight and/or right-angled or parallel separation can also be ensured, so that a secure sealing collision of the ends (which may subsequently be newly created) can be ensured.
  • the separation points can be provided on the sealing sleeve, whereby according to the invention preferably 1 to 3 or a maximum of 5 separation points are provided.
  • the separation points provided according to the invention are specifically designed in the area of the end or ends of the sealing sleeve and not distributed over the entire length of the sealing sleeve.
  • the separation points can be located at just one of the end areas or at least one at each (at least) one end area of the sealing sleeve. With separation points at both sleeve end areas, the distances to the ends can be chosen differently at each end so that more different lengths can be achieved by permutation/combination than there are separation points.
  • the distances between the separation points can be different. so that a more precise adjustment can be achieved, e.g. at one end the separation points are 2 cm apart and at the other end of the sleeve the distances are 3 cm. This means that you can shorten the pipe by either 2 cm, 3 cm or 5 cm - with just two separation points.
  • the distances between the separation points can be in a range of around 2 cm to 15 cm, preferably designed exactly for the various usual or standard pipe diameters.
  • the separation points on the sealing sleeve can each be labelled, in particular with the length by which it is shortened, the remaining length and/or with an indication of the pipe diameter or clamping range for which the respective separation point is intended. This allows simple and flexible adjustment to different diameter ranges.
  • the perforation can be formed with a row or line of at least partially or completely continuous holes or slots. These can be produced, for example, by means of laser, water jet cutting, punching, cutting, etc. These can be produced along or diagonally to the thickness of the sealing sleeve. With appropriate design, both easy separability at the separation point, secure hold of the separation point to prevent unwanted separation and a reliable sealing effect after the pipe coupling has been tightened can be ensured.
  • the incision is formed with a residual material thickness of approx. 0.5 mm to approx. 3 mm, or with an incision depth of at least 50% to approx. 99% of the thickness of the sealing sleeve.
  • the exact value can depend on the material of the sealing sleeve, for example, and is preferably determined in such a way that separation or tearing at the separation point can be carried out by hand, preferably without tools, and/or unintentional separation is prevented during normal handling.
  • the ends and the intended separation point(s) of the sealing sleeve can be formed with a non-linear geometry, preferably with a geometry that can be plugged into one another in a form-fitting manner, in particular with a puzzle pattern. This makes it possible to join the ends together in a way that is secured against slipping, for example.
  • the separation point runs essentially parallel to an end edge of the sealing sleeve.
  • the separation point can be designed to run at least approximately in the axial direction of the pipe or transversely or orthogonally to the longitudinal extension of the sealing sleeve, but optionally also diagonally to the orthogonal direction and/or non-linearly between the inlet and outlet of the separation point.
  • a simple orthogonal cut can be used to produce the separation point (for example with the same tool with which the sealing sleeve is cut to length at the ends) or a more special geometry can be used to counteract lateral slipping.
  • At least one of the end edges and/or the separation points can also be designed with an inclination, in particular adapted to the pipe diameter, relative to the orthogonal to the flat sealing sleeve length.
  • the separation cut or the separation point can be designed at an angle, i.e. with a defined deviation of 90° relative to the outer surface of the flatly spread sealing sleeve.
  • the value of such a deviation can be designed in particular to match the pipe diameter intended for this sealing sleeve or separation point, so that the end faces advantageously lie against one another during pressing - e.g. preferably over the entire surface.
  • the sealing sleeve is designed to be attached to the inside of one of the clamp band segments or, in the pipe coupling provided, the sealing sleeve is attached to one of the clamp band segments.
  • the sealing sleeve can preferably be attached asymmetrically so as to protrude from one of the half shells formed by the clamp band segments or can be designed for asymmetrical (in particular detachable) positioning on the inside of one of the clamp band segments.
  • the sealing sleeve to be opened up with an opening angle of more than 90° in order to be able to insert the pipe easily.
  • the protruding end of the sealing sleeve can then be inserted or threaded under the clamping device opened for assembly under the second clamp band segment so that the joint of the sealing sleeve ends lies under this second clamp band segment (and preferably outside the area of the clamping device).
  • the sealing sleeve which encloses the two pipe ends of the two pipes or the defective area of the pipe, is preferably positioned in such a way that the ends of the sealing sleeve are pressed together under one of the clamp band segments - and not in the clamping area. This can create an advantageous sealing effect at the joint of the sealing sleeve.
  • the present invention is provided as a fully configured pipe coupling, which means that the sealing sleeve is preferably already (pre-)assembled in the pipe coupling.
  • the sealing inserts do not have to be unwound from a separate endless band at the place of use each time, then cut off cleanly with parallel ends, then placed around the pipe and then the clamp band stretched over it.
  • sealing insert segments can be provided per pipe, in particular one (preferably pre-assembled) sealing insert according to the invention per clamp band segment.
  • the joints of the sealing insert segments can preferably be arranged asymmetrically to the clamp band segments or the joints of the sealing inserts can be arranged offset to those of the clamp band segments.
  • the pipe coupling, or its clamp band can be symmetrical or angularly symmetrical in its circumference; in particular, the several clamp band segments can also be of the same type or of the same design, which means that less effort can be achieved in terms of design, production and storage.
  • different clamp band segments of different lengths can be provided in a modular system that can be combined with one another, which are then combined with one another from the warehouse or from the factory or only at the place of use - adapted to the required pipe diameter in order to cover this with the combination.
  • gradations of the lengths and an expanded clamping range according to the invention a variety of pipe diameters can be covered with just a few clamp band segment models of different lengths.
  • the sealing inserts which are preferably pre-assembled in at least one of the clamp band segments, are designed with at least one intended separation point in order to be able to adapt their length to the pipe diameter.
  • At least one of the clamp band segments can be specially designed with at least one, in particular two, insertion lugs on the clamp band.
  • insertion lugs in the form of bevels or convex curves on the sheet metal or saddle or inner part of the clamp band, which is firmly connected to the casing of the clamp band, e.g. by spot welding, clinching, clinching, etc. This makes it easier to insert the sealing sleeve or the other clamp band segment compared to a blunt or right-angled design, particularly whereby the risk of the sealing sleeve jamming when the clamp band segments are closed can be reduced.
  • the sealing sleeve is elastic or rubber-elastic, or made of a material such as EPDM, NBR, FKM, silicone, etc.
  • a Shore A hardness in a range of about 50 to 90, especially with a hardness of about 70 Shore A. This provides a reliable sealing effect.
  • the sealing sleeve or pipe coupling according to the invention can specifically have a width (in the pipe axial direction) of at least 100 mm or 200 mm, for example about 100 mm, 200 mm, 400 mm, 600 mm or optionally also mass in between or above.
  • the sealing sleeve or pipe coupling according to the invention can specifically have a thickness or strength (in the pipe radial direction) of greater than 3 mm or greater than 5 mm, for example 4 mm, 8 mm, 15 mm, 20 mm or up to approx. 50 mm.
  • specially designed lateral sealing lips of the sealing sleeve can have a greater thickness than the area between these sealing lips.
  • the residual material thickness along the separation point is not necessarily but preferably essentially constant, even in the area of the sealing lips.
  • the pipe coupling with the sealing sleeve is designed in such a way that a clamping range of the diameters of the pipes to be clamped of at least 15 mm, preferably 40 mm to approx. 150 mm (or possibly more for very large pipe diameters).
  • a clamping range of approx. 45 mm or more can be covered with at least two clamping devices or a 2-part clamp band and the sealing sleeve according to the invention.
  • the clamping range can be, for example, more than 15% to 20% of the nominal diameter.
  • the combination of at least two clamping areas along the circumference with a sealing sleeve with a separation point is particularly advantageous, since this enables reliable, tight clamping of the pipe coupling over such a wide clamping area, and the pipe coupling can be opened for assembly in such a way that the pipe can be inserted into the pipe coupling.
  • the first clamping device is preferably designed in such a way that it cannot be opened or creates a connection between the first and second clamp band segments that remains during assembly.
  • the second clamping device is preferably hinged or designed to provide a detachable connection between the first and second clamp band segments for assembly.
  • the first clamping device can be opened by at least about 90 degrees or at least opened far enough that the pipe coupling can be opened sufficiently to place or slip it over the pipe.
  • the first clamping device can optionally have a locking mechanism. against being pushed together during assembly.
  • at least the hinged clamping device can have a handle.
  • One aspect of the invention relates specifically to a sealing sleeve, designed for a pipe coupling or pipe clamp described here, with two open ends designed for wrapping around a pipe in a single layer, the ends lying flush against one another, which is designed with at least one, preferably 1 to 5, separation points, which are arranged at a distance of 1 to 15 cm from the end and running parallel to the end, at which separation points the thickness of the sealing sleeve is reduced in such a way that it can be separated without tools or by hand.
  • the sealing sleeve can also have specially designed sealing lips in the lateral edge area, which are shaped to achieve or improve a sealing effect over the entire circumference of one of the pipes or on both sides of the repair point of the pipe - especially when excess pressure is applied from the inside of the pipe to the outside.
  • the pipe coupling or the clamp band can also be provided with a special grip element for holding or gripping the pipes.
  • the invention also relates to a method for improving the sealing effect of a clampable pipe coupling, for example a pipe coupling or a pipe clamp as described in this text.
  • the method comprises at least providing a sealing insert which is designed with at least one intended separation point at at least one end of the longitudinal or circumferential extension of the sealing insert.
  • This separation point is provided in such a way that the length of the sealing insert can be or is shortened at this point, in particular without tools.
  • the sealing insert is preferably shortened at one of the intended separation points if the pipe diameter is in a lower region of the clamping range of the pipe clamp.
  • the separation is preferably carried out by hand without tools.
  • the pipe coupling is then assembled by opening at least one first clamping device between two segments of a clamp band of the pipe coupling connected to a second clamping device.
  • the pipe coupling which has been opened in this way, is then placed over the pipe or pipe connection, and the sealing sleeve, which may have been shortened as explained above, is then wrapped around the circumference of the pipe, with the end surfaces preferably abutting against one another, and the clamp band is closed, with the sealing sleeve and its joint coming to rest under the clamp band.
  • the pipe coupling is then tightened using the clamping devices, preferably to a defined force value, which is carried out in such a way that the force of the clamp band wrapping around the sealing insert presses and seals the sealing sleeve against the pipe and against itself at the joint.
  • the invention also relates to a method for mounting a pipe coupling on a pipe, with opening the pipe coupling on a first clamping device between a first and at least one second clamp band segment and unfolding the clamp band segments on a second clamping device between a first and at least one second clamp band segment.
  • the sealing device is pressed between the clamp band and the pipe by actuating the clamping devices.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a pipe coupling according to the invention
  • Fig. 2 shows the first embodiment of a pipe coupling according to the invention in a pipe-axial partial section
  • Fig. 3 shows the first embodiment of a pipe coupling according to the invention in a further view
  • FIG. 4a and Fig. 4b views of an embodiment of a pipe coupling sealing sleeve according to the invention
  • Fig. 5a to Fig. 5f details, options and embodiments of a pipe coupling sealing sleeve according to the invention
  • FIG. 6a and Fig. 6b detailed views of embodiments of clamp band segments according to the invention.
  • Fig. 7a and Fig. 7b show an embodiment of a pipe coupling according to the invention on a pipe in the upper diameter range of the pipe coupling clamping range and on a pipe in the lower diameter range of the pipe coupling clamping range, respectively;
  • Fig. 8 is a perspective view of an embodiment of a pipe coupling according to the invention with an extended clamping range with a corresponding sealing sleeve.
  • Fig. 1 shows an example of a generic pipe coupling 10 for producing a fluid-tight connection between two pipes or a pipe clamp or sealing or repair coupling 10 for sealing a defective pipe.
  • this pipe coupling 10 is designed with a first clamping device 22a and at least one second clamping device 22b such that the pipe coupling 10 can be opened at least far enough that the opened coupling can be placed around the pipe from the radial direction and does not have to be pushed on axially.
  • the first clamping device 22a can be opened, shown here by the clamping screws 21a in a threaded bolt 25 provided with an internal thread and on the other side in a slotted bolt 24. and can be folded out of the slotted bolt 24 when not under tension.
  • the handle 75 shown can optionally be helpful for this. In the example shown, there are two (in other embodiments there may be more) clamping screws next to each other in the axial direction.
  • clamping devices 22 - especially those intended for opening the clamp band - can also be referred to as a closure.
  • the second clamping device 22b has clamping screws 21b between a threaded bolt 25 and a hole bolt 29, in which the clamping screws 21b cannot be folded out.
  • the second clamping device 22b serves here as a joint in order to be able to fold out the two clamp band segments or coupling halves 20a and 20b when the first clamping device 22a is open in order to be able to insert the pipe into the coupling 10.
  • the clamping devices and coupling halves preferably form a unit, with at least one clamping device being designed as an openable closure.
  • the clamp band 20 is made of a flexible metal and here is made of two clamp band segments 20a, 20b, preferably of the same or similar design.
  • the embodiment shown can be divided into an outer clamp casing 26, which is connected to the clamping devices, a clamp saddle 27, which forms an axial limitation (possibly with additional grip elements for gripping the coupling in the pipe to protect against axial displacement) and an inner housing 28, which, specifically with its saddle 27, also bridges the longitudinal slots of the clamp band in the clamping area of the clamping devices 22a and 22b.
  • These parts, specifically the clamp casing 26 and the clamp inner housing 28, can be connected, for example, via a spot weld, clinch or clinch joint connection 77, etc.
  • the clamp saddle 27 can be firmly attached to the inner housing 28 by means of welding, soldering, spot welding, clinching or clinching.
  • the clamp band 20a is also connected to the connection points 79 by an analogous connection.
  • a sealing sleeve or sealing insert 30 which is made of an elastic or rubber-elastic sealing material and, as shown here, preferably forms at least one sealing lip in the area of the axial ends.
  • the sealing sleeve 30 has a longitudinal extension or length which is placed around the circumference of the pipe and at its ends, at the joint 37, meet, in preferred embodiments, with their end faces butt-fitting. According to the invention, this has at least one provided separation point 41 in the area of the end or ends.
  • the intended separation point 41 is prepared in such a way that the sealing sleeve can be separated at this point if necessary, for example in that this defined separation point is designed in such a way that a part of the sealing sleeve can be torn off at this point.
  • This defined separation point prepared on the sealing sleeve is preferably designed in such a way that the separation or tearing off can be carried out without tools or by hand.
  • Fig. 2 shows the pipe coupling 10 as in Fig. 1 again in a different view (specifically in a pipe-axial partial section), in which, in addition to the elements already explained, additionally specifically shows the two pipes 34 to be connected and their joint 35 (or a pipe 34 to be repaired and the leak point 35), which is sealed by the sealing sleeve 30 of the pipe coupling 10.
  • Fig. 3 shows the pipe coupling 10 as in Fig. 1 in a further view, specifically in a side view of Fig. 2.
  • the sleeve fastening 73 of the sealing sleeve 30 in one of the clamp band segments is shown here again, which can be done e.g. with screws, rivets, etc., as well as - if necessary - a corresponding counterpart 74 on the sleeve.
  • the optional, advantageous elements such as an anti-slip O-ring 71 on the clamping screws 21a to prevent the handle from being pushed together on the screw 21a (and possibly falling apart) of the pipe coupling 10 in unclamped state of the slotted bolt 24, or also an analogously acting displacement safety clip 72 on the clamping screws 21b to prevent unintentional pushing together of the second clamping device 22b during assembly, etc., which also represent innovations in themselves.
  • the pipe coupling according to the invention can be attached to pipes of different diameters within the clamping range of the pipe coupling.
  • This clamping range can be increased by providing at least one second clamping device along the circumference of the pipe coupling, but - especially with larger pipe diameters - this may not be sufficient to achieve easy assembly with a reliable sealing effect.
  • the sealing sleeve 30 is therefore also designed in such a way that it has at least one predetermined separation point with which the length of the sealing sleeve 30 on the pipe coupling can be shortened.
  • the original ends 47 of the sealing sleeve 30 or those created by separation at the separation point each meet at the joint 37 in the assembled state.
  • the sealing sleeve 30 can be adjusted from a larger diameter 32 - preferably without tools - to a smaller diameter 33 using the separation point provided.
  • an adjustment to more than two diameters can also be made.
  • a gradation to a small, finite number of separation points is sufficient, e.g. a number of one to about five separation points, since according to the invention the sealing sleeve does not have to be adjusted exactly in length, since pressing still takes place under the clamp band.
  • a separation point according to the invention can improve the sealing effect and/or make assembly easier or make the seal pressing more reliable.
  • a clamping range of 104 to 145 mm with a separation point can be provided with two ranges of 125 to 145 mm without separation and 104 to 125 mm with separation from the same pipe coupling.
  • Fig. 4b shows a view of an example of a flat sealing sleeve 30 of a pipe coupling according to the invention, here with a provided separation point 41 for manually separating a separation piece 40.
  • Fig. 5a shows an embodiment of a flatly spread-out sealing sleeve 30 according to the invention again in a view from above.
  • This shows a provided separation point 41 which forms a tear-off or separation piece 40 of the same width at a distance 42 from the end 47 of the sealing sleeve 30.
  • This means that the sealing sleeve can be shortened from the original length 44 by the tear-off length 42 for small pipe diameters.
  • the right end 47 is thus replaced by the end 47b at the intended separation point.
  • a second separation point 41b can also be formed, so that the sealing sleeve can be optionally adapted to two shorter lengths for smaller diameter ranges in addition to the basic length.
  • the second separation point can also be at the opposite, left end 47.
  • the right-hand separation point is 1 cm from the right end 47 and the left-hand separation point is 2 cm from the left end 47
  • a shortening of either 1 cm (right) or 2 cm (left) or 3 cm (left and right) can be achieved with just two separation points.
  • fastenings for the sealing sleeve in a clamp band segment are also provided at the edge of the area of the sealing lips arranged laterally on the width 45, preferably outside the sealing surfaces themselves or outside the inner sealing area between the lateral sealing lips 31.
  • the sealing sleeve 30 can also be flat in side view and not form any specific sealing lips 31.
  • the dashed line also shows an embodiment of the intended separation point 41, in which the sealing sleeve is A narrow area of remaining material between the dashed line and the outer edge on the flat side is cut or scored across the entire width.
  • Fig. 5c shows the sectional view B-B of Fig. 5a, in which the sealing sleeve 30 and the intended separation point 41 are shown, by means of which the sealing sleeve 30 can be configured to the shortened sealing sleeve 48 by separating the separation piece 40, preferably by hand, without tools, for example by tearing it off by hand.
  • Fig. 5d again shows a detailed representation of an embodiment of the intended separation point 41 between the separation piece 40 and the shortened sleeve 48 from Fig. 5c.
  • a partial incision is made at 41, which leaves approx. 0.5 mm to 3 mm of residual material across the entire width - in particular, depending on the sealing sleeve material, the residual material thickness 49 is selected in such a way that manual separation - preferably without a knife - is possible, but at the same time accidental separation through normal handling is avoided.
  • a perforation in the form of a row or line of through holes or slots in the entire thickness 46, 56 of the sleeve 30 can also be designed as the intended separation point. Since these holes or slots close again when the sealing sleeve is pressed together, this has no negative effect on the tightness.
  • the intended separation point 41 preferably extends over the entire width 45 of the sealing sleeve 30 and preferably runs parallel to the end 47.
  • the separation point does not necessarily have to be perpendicular to the length as shown, but can also run diagonally or along any line, polygon or curve.
  • Fig. 5e shows, for example, an embodiment with a puzzle-shaped separation point 41 or with ends 47 formed to match it.
  • another shape can also be used which can be joined together in a similar manner, preferably in a self-locking manner. This allows the ends 47 and 47b of the sealing sleeve 30 to be connected to one another in a form-fitting manner during assembly.
  • the separation point 41 can also be cut completely through, since the separating piece 40 is connected to the rest of the sleeve 30 in a form-fitting manner.
  • the length of the sealing sleeve 30 can also be easily changed manually at the separation point 41 provided in this way with a geometry that can be inserted into one another in a form-fitting manner, by removing or creating the form-fitting connection, for example by moving in the direction of the seal thickness.
  • the tightness at the separation point 41 can be ensured by pressing, for example if the circumference of the sealing sleeve 30 is always selected to be at least slightly larger than the circumference of the pipe.
  • Another advantage of this embodiment is that when the sealing sleeve 30 is wrapped around the pipe, a form-fitting connection can be created between the (shortened or unshortened) ends 47 of the sealing sleeve 30, which can make assembly easier - even as an independent invention if the sealing sleeve does not have a separation point 41 according to the invention.
  • Fig. 5f shows an example of a special embodiment in which at least one end 47 of the sealing sleeve 30 or the separation point is not at a right angle to the flat sleeve 30, but is inclined by an angle 50. This can result in an improved, flat contact of the surfaces of the ends 47 against each other at the joint 37 when wrapping around the pipe, which can improve the sealing effect.
  • the partial incision 41 can also be formed at an angle at the intended separation point.
  • Fig. 6a and Fig. 6b show another half of a pipe coupling 10 as already shown in Figs. 1 to 3 and described in terms of its elements and reference numerals.
  • insertion bevels 36 on the saddle housing 27 are also shown. These can be used to improve the assembly or folding of the pipe coupling 10, especially since they can prevent it from tilting towards the opposite clamp band part and/or the sealing sleeve 30. As can be seen even more clearly in Fig.
  • the sealing sleeve 30 can preferably protrude asymmetrically from the open pipe coupling (or from the clamp band segment to which it is attached), specifically in such a way that the joint 37 does not overlap with an area of the locking distance or clamping devices 22a or 22b, but comes to lie under the clamp band or clamp band jacket, preferably in an area of approximately half the clamp band segment circumferential length.
  • Fig. 7a and Fig. 7b show a pipe coupling according to the invention on a pipe with a first, large diameter 32 and a second, smaller diameter 33, respectively, both within the specified and preferably expanded clamping range of the pipe coupling 10 compared to the prior art.
  • a large clamping range can be covered, wherein according to the invention, in a lower area (e.g. in approximately the lower half) of the clamping range, the separating piece 40 of the sealing sleeve 30 is removed at the intended separation point 41, whereby the pressing effort or the pressing work for the sealing sleeve 30 is not too great and the tightness is not affected.
  • both ends 47 of the uncut sealing sleeve 30 or the new end created by the separation come into contact with each other at the separation point 41 and are pressed together when the clamping device is operated.
  • Fig. 8 shows an example of an embodiment of a pipe coupling 10 according to the invention in an assembled, opened view.
  • the sealing sleeve 30 there are two separation points 41 and 41b provided for shortening the sealing sleeve 30 according to the invention, preferably manually and without tools.
  • the sealing sleeve 30 or the tear-off parts 40 can be provided with a label 78 which, for example, indicates the resulting preferred clamping range. It is also clearly visible how the sealing sleeve 30 protrudes asymmetrically from the clamp band segment to make threading easier during assembly.
  • both clamping devices 22a and 22b are also separated for assembly, which does not necessarily have to be the case, but one of them can also be designed as a hinge that is not intended to be separated.
  • Anti-slip device e.g. 0-ring Anti-slip device, e.g. clip Cuff fastening, e.g. screw, rivet Cuff fastening, counterpart, e.g. weld-on nut, etc.
  • Optional handle connection e.g. clinch point, weld point, etc.
  • Optional labeling Clamp band connection e.g. clinch point, weld point, etc.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rohrkupplung (10), zum Verbinden zweier Rohre (34) beziehungsweise eine Rohrschelle (10) zum Abdichten eines defekten Rohrs (34), speziell von Rohren (34) mit einem Durchmesser grösser 40 mm oder grösser 80 mm oder 200 mm. Diese umfasst ein erstes und zumindest ein zweites, um das oder die Rohre (34) spannbares, flexibles Schellenband-Segment (20), eine erste und zumindest eine zweite Spanneinrichtung (22a, 22b) entlang des Umfangs der Rohrkupplung (10), zur Verbindung der Schellenband-Segmente (20) und zur Reduktion eines Innendurchmessers der Rohrkupplung (10), sowie eine Dichtmanschette (30) bzw. Dichteinlage (30) mit einer um das oder die Rohre (34) legbaren Längserstreckung (44) zwischen zwei Enden (47) der Dichtmanschette (30), welche mittels der Spanneinrichtung (22a, 22b) zum Erzeugen von radialen Spann-Druckkräften auf das oder die Rohe (34) unter Druck setzbar ist. Entsprechend der Erfindung ist dabei die Dichtmanschette (30) mit zumindest einer vorgesehenen Trennstelle (41, 41b) im Bereich wenigstens eines Endes (47) der Dichtmanschette (30) ausgebildet, an welcher die Dichtmanschette (30) in ihrer Länge (44) kürzbar ist.

Description

Rohrkupplung mit erweitertem Spannbereich
Die Erfindung betrifft eine Rohrkupplung zum Verbinden zweier Rohre, insbesondere eine Reparatur- Rohrkupplung beziehungsweise eine Rohrschelle zum Abdichten eines defekten Rohrs, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein entsprechendes Verfahren zur Dichtwirkungsverbesserung bei Rohrkupplungen, speziell bei erweitertem Spannbereich.
Gattungsgemässe Rohrkupplungen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind beispielsweise in WO 02/086 370, US 6 328 352, WO 09/044 328 oder in PCT/IB2020/062126 gezeigt. Diese sind speziell zur Verbindung oder Reparatur von Rohren ausgebildet, welche mit hohen Drücken, Temperaturen, etc. belastet sind und werden oft in harschen Umgebungen eingesetzt. Entsprechend sind diese Rohrkupplungen ausgebildet mit einem, um die zu verbindenden Rohre oder um das zu reparierende Rohr spannbares, flexibles Schellenband, welches aus verschiedenen Materialien, vorzugsweise aus korrosionsbeständigem Metall ausgebildet ist. Mit einer Spanneinrichtung wird bei der Montage der Rohrschelle um das Rohr bzw. um die Rohrenden eine Reduktion eines Innendurchmessers des Schellenbandes bewirkt, und dabei eine Dichteinlage bzw. Dichtmanschette an einer Innenseite des Schellenbands mittels der Spanneinrichtung unter Druck gesetzt. Mit diesem Verspannen der Rohrkupplung werden radiale Spann-Druckkräfte auf das oder die Rohre erzeugt und die Dichteinlage unter Druck gesetzt und auf das Leck im Rohr bzw. auf die beiden Rohrenden gepresst. Damit wird eine Abdichtung nach Aussen und/oder eine Verbindung der Rohre erzielt. Mit dem Begriff Rohrkupplung kann im Weiteren eine derartige ausgebildete Rohrkupplung zum Verbinden zweier Rohre oder anderen rohrförmigen Elementen wie Stutzen, Hülsen, etc. oder auch eine derartig ausgebildete Rohrschelle zum Abdichten eines defekten rohrförmigen Elements gemeint sein.
Die von der Rohrkupplung umschlossenen Bereiche des Rohrs bzw. der Rohre bzw. Rohrenden sind dabei meist glatt, bilden also per se keine für eine Verbindung vorgesehenen Sicken, Wulste oder dergleichen an ihrem Umfang aus, wie dies etwa bei gänzlich anderen Kupplungstypen wie in FR 1221348 der Fall wäre, deren technische Funktionsweise durch deren anderen geometrischen Aufbau des Rohrendes keinen Bezug zu erfindungsgemässen Kupplungen aufweist. Um eine gute und zuverlässige Abdichtwirkung zu erzielen, ist die Wahl und Konstruktion der Dichteinlage essenziell. Um eine sichere Dichtwirkung zu erzielen, wurden ursprünglich solche Dichteinlagen in einem Stück gefertigt. Speziell bei Reparaturkupplungen ist dies jedoch meist nicht möglich, da geschlossene Dichteinlagen-Ringe nicht zerstörungsfrei auf verlegte Rohre aufgezogen werden können. Gattungsgemässe Kupplungen haben daher eine dichtende Einlage, welche um das Rohr gelegt wird. Im Gegensatz zu anderen Fachgebieten wie Schallschutzeinlagen oder Brandschutzmanschetten, müssen die Dichteinlagen oder Dichtmanschetten im vorliegenden Gebiet der Rohr-Verbindung bzw. -Reparatur stets eine sichere Dichtwirkung gegenüber dem Medium im Rohr bereitstellen. Rohrkupplungen wie in der WO 01/81814, welche speziell für Feuerbeständigkeit ausgelegt sind, können zusätzlich eine Flammschutz-Einlage aufweisen, welche speziell technische Probleme bei hohen Temperaturen lösen, jedoch insbesondere im Normalbetrieb keinen Einfluss auf die Dichtwirkung haben. Wenn überhaupt, haben solche Flammschutz-Einlagen erst dann eine Funktion, wenn sie intumiszierend aufschäumen und isolieren. Dabei ist zwischen der Flammschutz-Einlage und der Dichtung nochmals eine Metallschicht angeordnet, in der Regel das Kupplungsgehäuse - der Flammschutz ist also aussen angebracht.
Erfindungsgemässe Rohrkupplungen können dabei spezielle, teils sehr ausgeklügelte und/oder komplex strukturierte Ausformungen aufweisen, welche in diesen Rohrkupplungen teilweise zwingend erforderlich sind, um die gewünschten Dichteigenschaften zu erzielen. Die Rohrkupplungen werden jeweils für einen definierten Rohrdurchmesser bereitgestellt, also mit einem Spannbereich Ihrer Spanneinrichtung, mit welchem ein definierter Bereich von Rohrdurchmessern abgedeckt werden kann. Beispielsweise mit einem Anwendungsbereich von 110 mm bis 130 mm Rohrdurchmesser - also einen Spannbereich im Durchmesser von 110 mm als Beispiel eines typischen Werts. Entsprechend müssen eine Vielzahl unterschiedlicher Kupplungen konstruiert, produziert und am Lager gehalten werden, um unterschiedlichste Anwendungsfälle abdecken zu können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Vorrichtung zu schaffen bzw. ein Verfahren bereitzustellen, welche die vorgenannten Nachteile nicht aufweist bzw. minimiert. Speziell soll der Aufwand für spezifische Konstruktion, Produktion und Lagerhaltung unterschiedlicher Rohrkupplungen bzw. Rohrkupplungsvarianten reduziert werden. Insbesondere soll eine verbesserte Rohrkupplung bereitgestellt werden, welche zuverlässig und vielfältig einsetzbar ist, speziell auch über einen grösseren Spannbereich von Rohren universeller einsetzbar ist. Eine spezielle Aufgabe ist dabei stets eine gute und zuverlässige Dichtwirkung bereitzustellen bzw. diese gegenüber bekannten Kupplungen zu erhalten oder zu verbessern. Mit anderen Worten kann eine mögliche Aufgabe auch darin gesehen werden, eine zuverlässig abdichtende Rohrkupplung bereitzustellen, bei welcher eine Bandbreite an Rohrdurchmessern mit ein und derselben Rohrkupplung abgedeckt bzw. verbunden werden können. Dabei sollte jedoch weder die Dichtwirkung beeinträchtigt werden, noch soll die Montage bzw. Handhabung erschwert werden bzw. aufwendige Eingriffe bei der Montage erforderlich sein.
Die Aufgaben werden durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Figuren und in den abhängigen Patentansprüchen dargelegt.
Gemäss der Erfindung wird eine Rohrkupplung zum Verbinden zweier Rohre beziehungsweise eine Reparatur- bzw. Rohrschelle zum Abdichten eines defekten Rohrs bereitgestellt. Die Begriffe Rohrkupplung bzw. Reparatur- bzw. Rohrschelle werden, wenn nicht anders gekennzeichnet, im Weiteren meist synonym verwendet. Speziell ist diese Rohrkupplung bzw. Rohrschelle ausgebildet für grössere Rohre, also Rohre mit einem Durchmesser grösser ca. 40 mm bzw. grösser 80 mm oder grösser 200 mm, insbesondere da einige erfindungsgemässe Vorteile mit zunehmendem Durchmesser dominanter werden bzw. grössere Spannbereiche von etlichen Zentimetern bei solch grösseren Nenndurchmessern auch eher von Interesse bzw. erst möglich sind. Die Rohre, für welche die Rohrkupplung ausgebildet ist, sind dabei vorzugsweise allgemeine aussen flache, unprofilierte Rohre, ohne speziell zum Verbinden der Rohre ausgebildete Sicken oder Nuten. Eine erfindungsgemässe Rohrkupplung umfasst zumindest ein erstes und zumindest ein zweites, um das defekte bzw. die zu verbindenden Rohre spannbares flexibles Schellenband- Segment. In anderen Worten ist ihr Gehäuse also zumindest zwei- oder auch mehrteilig aufgebaut, insbesondere segmentweise mit abschnittsweise überlappenden Schellenband-Segmenten, beispielsweise aus einem flexiblen und vorzugsweise korrosionsbeständigen Metall. Mit diesen kann das Rohr entlang seines Umfangs umfasst werden. Bei mehr als zwei Schellenband-Segmenten bzw. Spanneinrichtungen entlang des Umfangs sind Begriffe wie "Hälften", etc. entsprechend analog zu lesen.
Weiters umfasst die Rohrkupplung eine erste und zumindest eine zweite Spanneinrichtung entlang des Umfangs der Rohrkupplung. Diese Spanneinrichtungen stellen eine Verbindung der Schellenband-Segmente zueinander her, welche verspannbar sind und beim Spannen eine Reduktion eines Innendurchmessers der Rohrkupplung bewirken. Mit dieser Reduktion des Innendurchmessers (und den Schellenband-Segment-Abmessungen), wird ein Spannbereich der Rohrkupplung definiert, innerhalb welchem die Rohrdurchmesser, bei welchen diese Kupplung verwendbar ist, liegen müssen. Mit den zwei oder mehr Spanneinrichtungen entlang des Umfangs kann entsprechend ein grösserer Spannbereich erzielt werden, als mit einer einzigen Spanneinrichtung. Eine dieser Spanneinrichtungen kann dabei beispielsweise mit zumindest einer - vorzugsweise zwei oder gegebenenfalls auch mehr in Axialrichtung des Rohrs nebeneinander angeordneten - Spannschrauben gebildet werden. Die Spannschrauben können mit ihren Schrauben-Achse im Wesentlichen in etwa tangential zum Rohrumfang angeordnet sein. Mit diesen sind die Schellenband-Segmente zu einem geschlossenen Schellenband zusammenfügbar, und das Schellenband verspannbar, beispielsweise ähnlich des Prinzips einer Gelenkbolzenschelle. Vorzugsweise können dabei - neben anderen bekannten Spanneinrichtungen - entlang des Umfangs des Schellenbands in etwa gleichmässig verteilten Schrauben zwischen je in einem der Schellenbandsegmente befindlichen Bolzen vorgesehen sein, wobei einer der Bolzen mit einem Innengewinde ausgebildet ist bzw. eine Aufnahme für ein solches Innengewinde aufweist.
Weiters umfasst die Rohrkupplung eine Dichtmanschette bzw. Dichteinlage, welche um das defekte oder die zu verbindenden Rohre legbar ist. Dabei wird eine Längserstreckung der Dichtmanschette zwischen den zwei offenen Enden der Dichtmanschette vorzugsweise einlagig und mit den Enden stumpf gestossen um den Rohrumfang gelegt. Mit einer solchen offenen Dichtmanschette und den zumindest zwei Schellenband-Segmenten ist die Rohrkupplung in einfacher Weise mit zumindest einer geöffneten bzw. getrennten Spanneinrichtung aufklappbar. In diesem aufgeklappten Zustand ist diese dann um ein Rohr oder eine Rohrverbindung legbar, woraufhin mit einem Schliessen bzw. Verspannen der geöffneten Spanneinrichtung bei der somit montierten Rohrkupplung ein abdichtendes Verspannen durchführbar ist, vorzugsweis wobei mehr als eine Spanneinrichtung entlang des Rohrumfangs betätigt wird. Die Dichtmanschette ist dabei in montiertem Zustand der Rohrkupplung mittels der Spanneinrichtung unter Druck setzbar bzw. verpressbar. Dabei ist die Dichtmanschette mittels der Spanneinrichtung unter bzw. in dem Schellenband in fluid-dichtender Weise verspannbar. Speziell kann dabei ein Erzeugen von radialen Spann-Druckkräften auf die Dichtmanschette zwischen dem Schellenband und dem oder den Rohren erfolgen, wobei mit diesem Verpressen auch die aneinanderstossenden Enden der Dichtmanschette gegeneinander verpresst werden und abdichten - insbesondere wobei dabei auch ein Verpressen im Wesentlichen tangential zum Rohr bzw. in etwa orthogonal zu den Flächen der Enden der Dichtmanschette erfolgt.
Entsprechend der Erfindung ist die Dichtmanschette dabei ausgebildet mit zumindest einer vorgesehenen bzw. vorbereiteten Trennstelle im Bereich wenigstens eines Endes der Dichtmanschette, an welcher die Dichtmanschette in ihrer Längserstreckung oder Länge durch Trennen kürzbar ist. Speziell ist die vorgesehene Trennstelle in einem definierten Abstand zum Ende der Dichtmanschette vorgesehen, beispielsweise mit einem Abstand von 1 cm bis ca. 15 cm vom Ende. Vorzugsweise ist die vorgesehene Trennstelle dabei derart ausgebildet, dass an dieser die Dichtmanschette vorzugsweise von Hand bzw. werkzeuglos vollständig trennbar ist, beispielsweise mit einer vorgesehenen Trennstelle in Form einer definierten Sollbruchstelle, beispielsweise einer Perforierung oder einem nichtdurchgängigen Einschnitt der Dichtmanschette.
In anderen Worten richtete sich die Erfindung auf eine Rohrkupplung, wie sie von der Firma Straub entwickelt wurde und heute zum führenden Standard gehört, mit einem neuen Ansatz bezüglich der Dichteinlage. Dabei kann mit mehr als einer Spanneinrichtung entlang des Umfangs entsprechend ein vorteilhaft grosser Spannbereich erzielt werden, indem sich die Spannbereiche addieren. Mit mehr als einer Spanneinrichtung kann zudem auch die Montage der Rohrkupplung vereinfacht werden, da hierdurch ein gelenkartiges Aufklappen der Rohrkupplung an der zweiten Spanneinrichtung ermöglicht wird, womit die Kupplung einfacher um das Rohr bzw. die Rohre gestülpt bzw. gelegt werden kann. Optional könnte die Kupplung auch an zwei Spannbereichen geöffnet werden und so in Form von mehreren einzelnen Segmenten oder Teilen um das Rohr geschmiegt werden. Damit kann beispielsweise der Anwendungsbereich bzw. Spannbereich vergrössert werden. Speziell wird dabei entsprechend der Erfindung zudem auch die Dichteinlage mit zumindest einer vorgesehenen Trennstelle ausgebildet. Liegt der Rohrdurchmesser im oberen Ende des Spannbereichs, wird die Dichteinlage wie sie ist mit ihrer vollen Länge verwendet - die vorgesehene Trennstelle bleibt verbunden - und wird unter dem Schellenband mitverspannt. Liegt der Rohrdurchmesser im unteren Ende des Spannbereichs wird die Dichteinlage an der vorgesehenen Trennstelle getrennt und damit in Ihrer Länge um ein Abtrenn-Stück gekürzt verwendet. Dabei ist die vorgesehene Trennstelle vorzugsweise derart ausgebildet, dass dies von Hand bzw. ohne spezielles Werkzeug trennbar ist. Natürlich können auch mehrere Trennstellen, jeweils speziell für bestimmte Rohrdurchmesser bzw. Rohrdurchmesser-Bereiche innerhalb des Spannbereichs ausgebildet sein.
Bevorzugterweise ist die vorgesehene Trennstelle dabei spezifisch derart ausgebildet, dass diese werkzeuglos trennbar ist. Dabei kann die Dichtmanschette insbesondere von Hand um ein definiertes Abreiss-Stück in ihrer Längserstreckung, welche entlang des Rohrumfangs um das Rohr gelegt wird, an der dafür ausgebildeten, definierten Trennstelle kürzbar ausgebildet sein. Damit sind keine speziellen Werkzeuge für eine bauseitige Anpassung erforderlich. Es besteht auch keine Verletzungsgefahr durch Messer, Klingen, etc. Es kann auch eine gerade und/oder rechtwinklige bzw. parallele Trennung sichergestellt werden, sodass ein sicher dichtendes Zusammenstössen der (danach ggf. neu entstanden) Enden sichergestellt werden kann.
Vorzugsweise können dabei auch mindestens zwei vorgesehene Trennstellen an der Dichtmanschette ausgebildet sein, wobei erfindungsgemäss vorzugsweise 1 bis 3 bzw. maximal 5 Trennstellen vorgesehen sind. Insbesondere sind die erfindungsgemäss vorgesehenen Trennstellen speziell im Bereich des Endes oder der Enden der Dichtmanschette ausgebildet und nicht etwa über die ganze Länge der Dichtmanschette verteilt. Dabei können die Trennstellen an nur einem der Endbereiche oder wenigstens je eine an je (zumindest) einem Endbereich der Dichtmanschette liegen. Bei Trennstellen jeweils an beiden Manschetten-Endbereich können die Abstände zu den Enden je Ende derart unterschiedlich gewählt werden, dass durch deren Permutation/Kombination mehr unterschiedliche Längen erzielbar sind als Trennstellen vorhanden sind. Wenn man also an beiden Enden Trennstellen vorsieht, können die Abstände zwischen den Trennstellen unterschiedlich sein, sodass man eine genauere Anpassung erreichen kann, z. B. an dem einen Ende sind die Trennstellen 2 cm auseinanderliegend und am anderen Ende der Manschette sind die Abstände 3 cm. Somit kann man wahlweise entweder um 2 cm kürzen, um 3 cm oder um 5 cm - mit nur zwei Trennstellen. Insbesondere können dabei die Abstände der Trennstellen in einem Bereich von etwa 2 cm bis 15 cm ausgebildet sein, vorzugsweise genau auf die diversen üblichen bzw. Standard-Rohrdurchmesser ausgelegt sein. Optional können die Trennstellen auf der Dichtmanschette jeweils beschriftet ausgebildet sein, insbesondere um welche Länge mit dieser gekürzt wird, mit der verbleibenden Restlänge und/oder mit einer Angabe für welchen Rohrdurchmesser- bzw. Spannbereich die jeweilige Trennstelle vorgesehen ist. Damit kann eine einfache und flexible Anpassung an unterschiedliche Durchmesserbereiche erfolgen.
Bevorzugterweise ist die vorgesehene Trennstelle mit bzw. in Form einer Perforierung der Dichtmanschette ausgebildet, insbesondere in rohr-radialer Richtung ( = Dicke) der Dichtmanschette. Beispielsweise kann die Perforierung mit einer Reihe oder Linie von zumindest teilweise oder ganz durchgängigen Löchern oder Schlitzen gebildet werden. Diese können beispielsweise mittels Laser, Wasserstrahlschneiden, Stanzen, Schneiden, etc. hergestellt werden. Diese können entlang der oder schräg zur Dicke der Dichtmanschette hergestellt sein. Bei entsprechender Auslegung kann dabei sowohl eine einfache Trennbarkeit an der Trennstelle, ein sicherer Halt der Trennstelle zur Verhinderung einer unerwünschten Trennung als auch eine sichere Dichtwirkung nach der Verspannung der Rohrkupplung sichergestellt werden.
Alternativ oder zusätzlich zur Perforierung kann die vorgesehene Trennstelle mit einem Einschnitt bzw. einer Einkerbung in rohr-radialer Richtung ( = Dicke) der Dichtmanschette ausgebildet sein, vorzugsweise an der im montierten Zustand dem Rohr zugewandten Seite der Dichtmanschette. Insbesondere ist dabei der Einschnitt mit einer Restmaterialstärke von ca. 0.5 mm bis ca. 3 mm ausgebildet, beziehungsweise mit einer Einschnitt-Tiefe von zumindest 50 % bis ca. 99 % der Dicke der Dichtmanschette. Der genaue Wert kann dabei z. B. vom Material der Dichtmanschette abhängen und ist vorzugsweise derart bestimmt, dass ein Abtrennen bzw. Abreissen an der Trennstelle von Hand, vorzugsweise ohne Werkzeug durchführbar ist und/oder ein unbeabsichtigtes Trennen bei gewöhnlicher Handhabung unterbunden ist. Damit eine einfache Trennbarkeit an der Trennstelle, ein sicherer Halt der Trennstelle zur Verhinderung einer unerwünschten Trennung als auch eine sichere Dichtwirkung nach der Verspannung der Rohrkupplung sichergestellt werden, speziell da beim Abtrennen eine im Wesentlichen glatte, der anderen Seite angepasste Stirnfläche am abgetrennten Ende entsteht, welche gute Dichtwirkung gegen das gegenüberliegende Ende aufweist.
Neben einer linearen bzw. geraden oder polygonförmigen Geometrie, können in einer Ausführungsform die Enden und die vorgesehene(n) Trennstelle(n) der Dichtmanschette mit einer nichtlinearen Geometrie, vorzugsweise mit einer formschlüssig ineinandersteckbaren Geometrie, insbesondere mit einem Puzzle- Muster, ausgeformt sein. Damit kann ein Zusammenfügen der Enden erzielt werden, welches beispielsweise gegen Verrutschen gesichert ist.
Vorzugsweise verläuft die Trennstelle im Wesentlichen parallel zu einer Endkante der Dichtmanschette. Insbesondere kann die Trennstelle zumindest annähernd in rohraxialer Richtung verlaufend ausgebildet sein bzw. quer oder orthogonal zur Längserstreckung der Dichtmanschette, aber optional auch schräg zur Orthogonal- Richtung und/oder nichtlinear zwischen Einlauf und Auslauf der Trennstelle. Damit kann entweder ein einfacher orthogonaler Schnitt zur Herstellung der Trennstelle genutzt werden (beispielsweise mit demselben Werkzeug, mit welchem die Dichtmanschette auch an den Enden abgelängt wird) oder mit einer spezielleren Geometrie einem seitlichen Verrutschen entgegengewirkt werden.
Bevorzugterweise kann auch zumindest eine der Endkanten und/oder der Trennstellen mit einer, insbesondere dem Rohrdurchmesser angepassten, Neigung gegenüber der Orthogonalen zur flachen Dichtmanschettenlänge ausgebildet sein. In anderen Worten der Trennschnitt bzw. die Trennstelle schräg, also mit einer definierten Abweichung von 90° gegenüber der Mantelfläche der flach ausgebreiteten Dichtmanschette ausgebildet sein. Der Wert einer solchen Abweichung kann dabei insbesondere dem für diese Dichtmanschette bzw. Trennstelle vorgesehenen Rohrdurchmesser angepasst ausgebildet sein, sodass die Stirnseiten beim Verpressen vorteilhaft - z. B. vorzugsweise in etwas vollflächig - aneinander anliegen. Damit kann bei einem Umschlingen des Rohrs mit der Dichtmanschette ein flächigeres Anliegen der stumpf aufeinanderstossenden Enden der Dichtmanschette erzielt werden, was sich positiv auf die Dichtwirkung auswirken kann. Vorzugsweise ist die Dichtmanschette ausgebildet, an der Innenseite eines der Schellenband-Segmente befestigt zu werden bzw. ist die Dichtmanschette bei der bereitgestellten Rohrkupplung an einem der Schellenband-Segmente befestigt. Dabei kann die Dichtmanschette vorzugsweise asymmetrisch aus einer der von den Schellenband-Segmenten gebildeten Halbschalen herausragend befestigt sein bzw. zur asymmetrischen (insbesondere lösbaren) Positionierung an der Innenseite eines der Schellenband-Segmente ausgebildet sein. Damit lässt sich die Dichtmanschette mit einem Öffnungswinkel von grösser 90° aufklappen, um das Rohr einfach einführen zu können. Mit der Asymmetrie kann dann das überstehende Ende der Dichtmanschette unter der zur Montage geöffneten Spanneinrichtung unter das zweite Schellenband-Segment eingeführt bzw. eingefädelt werden, sodass die Stossstelle der Dichtmanschetten-Enden unter diesem zweiten Schellenband- Segment (und vorzugsweise ausserhalb des Bereichs der Spanneinrichtung) zu liegen kommt. In anderen Worten kommt vorzugsweise im montierten Zustand der Rohrkupplung die Dichtmanschette, welche die beiden Rohrenden der beiden Rohre bzw. die Defektstelle des Rohrs umschliesst, derart zu liegen, dass dabei die Enden der Dichtmanschette unter einem der Schellenband-Segmente - und nicht im Spannbereich - aneinanderstossend verpresst sind. Damit kann eine vorteilhafte Dichtwirkung an der Stossstelle der Dichtmanschette bewirkt werden.
Vorzugsweise wird die vorliegende Erfindung als fertig konfigurierte Rohrkupplung bereitgestellt, was bedeutet, dass bevorzugt die Dichtmanschette bereits in der Rohrkupplung (vor-)montiert ist. Beispielsweise müssen dabei die Dichteinlagen nicht jedes Mal am Einsatzort von einem separaten Endlosband abgewickelt, dann sauber und mit parallelen Enden abgetrennt, hernach um das Rohr gelegt und dann das Schellenband darüber gespannt werden.
In einer speziellen Ausführungsform können pro Rohr auch mehrere Dichteinlagen- Segmente, insbesondere jeweils eine (vorzugsweise vormontierte) erfindungsgemässe Dichteinlage pro Schellenband-Segment, bereitgestellt werden. Dabei können vorzugsweise die Stossstellen der Dichteinlagen-Segmente asymmetrisch zu den Schellenband-Segmenten angeordnet sein bzw. die Stossstellen der Dichteinlagen versetzt zu jenen der Schellenband-Segmente angeordnet sein. Die Rohrkupplung, respektive deren Schellenband kann dabei im Umfang durchaus symmetrisch bzw. winkelsymmetrisch sein, speziell können die mehreren Schellenband-Segmente dabei auch gleichartig oder gleich ausgebildet sein, womit ein geringerer Aufwand in Konstruktion, Fertigung und Lagerhaltung erzielbar ist.
In einer Ausführungsform können auch unterschiedliche Schellenband-Segmente unterschiedlicher Längen in einem Baukastensystem miteinander kombinierbar bereitgestellt werden, welche dann ab Lager bzw. ab Werk oder erst am Einsatzort miteinander kombiniert werden - angepasst an den erforderlichen Rohrdurchmesser, um diesen mit der Kombination abzudecken. Bei geeignet ausgelegter Abstufung der Längen und erfindungsgemäss erweitertem Spannbereich kann damit mit wenigen Schellenbandsegment-Modellen unterschiedlicher Längen eine Vielfalt von Rohrdurchmessern abgedeckt werden. Dabei sind erfindungsgemäss die vorzugsweise in zumindest einem der Schellenband-Segmenten vormontierten Dichteinlagen mit zumindest einer vorgesehenen Trennstelle ausgebildet, um deren Länge ebenfalls dem Rohrdurchmesser anpassen zu können.
Zumindest eines der Schellenband-Segmente kann dabei speziell mit zumindest einer, insbesondere zwei, Einführnasen am Schellenband ausgebildet sein. Beispielsweise Einführnassen in Form von Abschrägungen oder konvexen Rundungen am Blech bzw. Sattel oder Innenteil, des Schellenbands, welches mit dem Mantel des Schellenbands fest verbunden ist, z. B. durch Punktschweissen, Clinchen, durchsetzfügen, etc. Damit kann gegenüber einer stumpfen bzw. rechtwinkligen Ausführung eine bessere Einführbarkeit der Dichtmanschette bzw. des anderen Schellenband-Segments erzielt werden, speziell wobei eine Gefahr des Verkantens der Dichtmanschette beim Zuklappen der Schellenband-Segmente vermindert werden kann.
Bevorzugterweise ist die Dichtmanschette elastisch bzw. gummi-elastisch, respektive aus einem derartigen Material wie etwa EPDM, NBR, FKM, Silikon, etc. Beispielsweise mit einer Shore-A-Härte in einem Bereich von etwa 50 bis 90, speziell mit einer Härte von etwa 70 Shore A. Damit wird eine zuverlässige Dichtwirkung bereitgestellt. Die erfindungsgemässe Dichtmanschette bzw. Rohrkupplung kann dabei speziell eine Breite (in Rohr-Axialrichtung) von zumindest 100 mm oder 200 mm aufweisen, beispielsweise etwa 100 mm, 200 mm, 400 mm, 600 mm oder optional auch Masse dazwischen oder darüber. Die erfindungsgemässe Dichtmanschette bzw. Rohrkupplung kann dabei speziell eine Dicke bzw. Stärke (in Rohr-Radialrichtung) von grösser 3 mm oder grösser 5 mm aufweisen, beispielsweise 4 mm, 8 mm, 15 mm, 20 mm oder bis zu ca. 50 mm. Dabei können insbesondere speziell ausgebildete, seitliche Dichtlippen der Dichtmanschette eine grössere Dicke aufweisen als der Bereich zwischen diesen Dichtlippen. Nicht zwingend aber vorzugsweise ist die Restmaterialstärke entlang der Trennstelle im Wesentlichen konstant, auch im Bereich der Dichtlippen.
Vorzugsweise ist die Rohrkupplung mit der Dichtmanschette dabei derart ausgebildet, einen Spannbereich der Durchmesser von zu verspannenden Rohren von zumindest 15 mm, vorzugsweise 40 mm bis ca. 150 mm (oder bei sehr grossen Rohrdurchmessern allenfalls auch mehr) bereitzustellen. Beispielsweise kann damit bei DN 100 bis 200 im Gegensatz zu einfachen Spannschrauben mit einer Spannbereichs-Bandbreite von ca. 25 mm, mit zumindest zwei Spannvorrichtungen bzw. 2-teiligem Schellenband und erfindungsgemässer Dichtmanschette eine Spannbereichs-Bandbreite von ca. 45 mm oder mehr abgedeckt werden. In manchen Ausführungsformen kann der Spannbereich dabei z. B. mehr als 15 % bis 20 % des Nenndurchmessers betragen.
Dabei ist erfindungsgemäss speziell die Kombination von zumindest zwei Spannbereichen entlang des Umfangs mit einer Dichtmanschette mit Trennstelle besonders vorteilhaft, da damit eine zuverlässige, dichte Verspannung der Rohrkupplung über einen solchen weiten Spannbereich erzielbar ist, sowie die Rohrkupplung zur Montage derart aufklappbar ist, dass das Rohr in die Rohrkupplung einführbar ist. Bevorzugterweise ist dabei die erste Spannvorrichtung derart ausgebildet, dass sich diese nicht öffnen lässt bzw. eine bei der Montage bleibende Verbindung zwischen erstem und zweitem Schellenbandsegment herstellt. Die zweite Spannvorrichtung ist hingegen vorzugsweise aufklappbar bzw. ausgebildet um zur Montage eine lösbare Verbindung zwischen erstem und zweitem Schellenbandsegment bereitzustellen. Dabei kann die erste Spanneinrichtung um zumindest etwa 90 Grad aufklappbar sein bzw. zumindest so weit aufklappbar sein, dass die Rohrkupplung sich hinreichend öffnen lässt, um diese über das Rohr zu legen bzw. zu stülpen. Optional kann dabei die erste Spannvorrichtung eine Verriegelung gegen Zusammenschieben während der Montage aufweisen. Insbesondere kann dabei zumindest die aufklappbare Spannvorrichtung einen Haltegriff aufweisen.
Ein Aspekt der Erfindung betrifft dabei speziell eine Dichtmanschette, ausgebildet für eine hier beschriebene Rohrkupplung beziehungsweise Rohrschelle, mit zwei offen Enden ausgebildet zum einlagigen Umschlingen eines Rohrs wobei die Enden stumpf aneinander zu liegen kommen, welche mit zumindest einer, vorzugsweise 1 bis 5, vorgesehenen Trennstellen ausgebildet ist, welche in einem Abstand von 1 bis 15 cm vom Ende und parallel zum Ende verlaufend angeordnet sind, an welchen Trennstellen eine Dicke der Dichtmanschette derart verringert ist, dass diese werkzeuglos bzw. händisch trennbar ist. Beispielsweise kann die Dichtmanschette im seitlichen Randbereich auch speziell ausgebildete Dichtlippen aufweisen, welche ausgeformt sind, um - speziell, wenn vom Rohr-Inneren her ein Überdruck gegen aussen aufgebracht wird - den gesamten Rohrumfang jeweils eines der Rohre bzw. auf beiden Seiten der Reparaturstelle des Rohrs eine Dichtwirkung zu erzielen bzw. diese zu verbessern. Optional kann die Rohrkupplung bzw. das Schellenband auch mit einem speziellen Gripp-Element zum Halten bzw. Verkrallen der Rohre vorgesehen sein.
In analoger Weise betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Dichtwirkungsverbesserung bei einer verspannbaren Rohrkupplung, beispielsweise einer Rohrkupplung bzw. einer Rohrschelle wie in diesem Text beschrieben. Das Verfahren umfasst dabei zumindest ein Bereitstellen einer Dichteinlage, welche mit zumindest einer vorgesehenen Trennstelle an zum zumindest einem Ende der Längs- bzw. Umfangserstreckung der Dichteinlage ausgebildet ist. Diese Trennstelle ist dabei derart vorgesehen, dass an dieser die Dichteinlage, insbesondere werkezuglos, ein Kürzen der Länge der Dichteinlage erfolgen kann bzw. durchgeführt wird. Entsprechend erfolgt ein Kürzen der Dichteinlage an einer der vorgesehenen Trennstellen, wenn der Rohrdurchmesser in einem unteren Bereich des Spannbereichs der Rohrschelle liegt, vorzugsweise. Das Trennen erfolgt dabei vorzugsweise werkzeuglos per Hand.
Ein Montieren der Rohrkupplung erfolgt dann mit einem Öffnen von zumindest einer ersten Spanneinrichtung zwischen zwei mit einer zweiten Spanneinrichtung verbundenen Segmenten eines Schellenbands der Rohrkupplung. Nach einem Überstülpen der so geöffneten Rohrkupplung über das Rohr bzw. die Rohrverbindung erfolgt dann ein Umschlingen des Rohrumfangs mit der allenfalls wie oben erläutert gekürzten Dichtmanschette, der Endflächen dabei vorzugsweise stumpf aufeinanderstossen, und einem Schliessen des Schellenbands, wobei die Dichtmanschette und deren Stoss-Stelle unter dem Schellenband zu liegen kommen. Im Anschluss erfolgt ein Verspannen der Rohrkupplung mittels der Spanneinrichtungen, vorzugsweise auf einen definierten Kraftwert, welche derart durchgeführt wird, dass mittels der Kraft des die Dichteinlage umschlingenden Schellenbandes ein Verpressen und Dichten der Dichtmanschette gegenüber dem Rohr und gegenüber sich selbst an der Stossstelle erfolgt.
Entsprechend betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Montieren einer Rohrkupplung an einem Rohr mit einem Öffnen der Rohrkupplung an einer ersten Spanneinrichtung zwischen einem ersten und zumindest einem zweiten Schellenband-Segment und einem Aufklappen der Schellenband-Segmente an einer zweiten Spanneinrichtung zwischen einem ersten und zumindest einem zweiten Schellenband-Segment. Einem Umschlingen des Rohrs mit einer, vorzugsweise an einem der Schellenbandsegmente montierten, Dichtmanschette - wobei erfindungsgemäss ein Ablängen bzw. Kürzen, insbesondere Abreissen der Länge, der Dichtmanschette an einer dafür vorgesehenen bzw. ausgebildeten Trennstelle der Dichtmanschette erfolgt, wenn der Durchmesser des Rohrs in einem unteren Bereich, z. B. in der unteren Hälfte, des durch die Spanneinrichtungen vorbestimmten Durchmesser-Spannbereichs der Rohrkupplung liegen. Nach einem Schliessen der Schellenband-Segmente um das Rohr und einem Schliessen der ersten Spanneinrichtung, erfolgt ein Verpressen der Dichteinrichtung zwischen Schellenband und Rohr durch Betätigung der Spanneinrichtungen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben sind.
Die Bezugszeichenliste ist wie auch der technische Inhalt der Patentansprüche und Figuren Bestandteil der Offenbarung. Die Figuren werden zusammenhängend und übergreifend beschrieben. Gleiche Bezugszeichen bedeuten gleiche Bauteile, Bezugszeichen mit unterschiedlichen Indizes geben funktionsgleiche oder ähnliche Bauteile an.
Es zeigen dabei :
Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemässen Rohrkupplung;
Fig. 2 die erste Ausführungsform einer erfindungsgemässen Rohrkupplung in einem rohr-axialen Teilschnitt;
Fig. 3 die erste Ausführungsform einer erfindungsgemässen Rohrkupplung in einer weiteren Ansicht;
Fig. 4a und Fig. 4b Ansichten einer Ausführungsform einer erfindungsgemässen Roh rkupplungs- Dichtmanschette;
Fig. 5a bis Fig. 5f Details, Optionen und Ausführungsformen einer erfindungsgemässen Rohrkupplungs- Dichtmanschette;
Fig. 6a und Fig. 6b Detailansichten von Ausführungsformen erfindungsgemässer Schellenband-Segmente;
Fig. 7a und Fig. 7b eine Ausführungsform einer erfindungsgemässen Rohrkupplung auf einem Rohr im oberen Durchmesserbereich des Rohrkupplungs-Spannbereichs bzw. auf einem Rohr im unteren Durchmesserbereich des Rohrkupplungs-Spannbereichs;
Fig. 8 eine in perspektivischer Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemässen Rohrkupplung mit erweitertem Spannbereich mit entsprechender Dichtmanschette.
Fig. 1 zeigt ein Beispiel einer gattungsgemässen Rohrkupplung 10 zur Herstellung einer fluiddichten Verbindung zwischen zwei Rohren bzw. einer Rohrschelle oder Dicht- oder Reparaturkupplung 10 zur Abdichtung eines defekten Rohrs. Wenn nicht speziell angegeben werden diese Begriffe sowie Rohr bzw. Rohre im Weiteren synonym verwendet. Da die Rohre schon verlegt sind, ist diese Rohrkupplung 10 derart mit einer ersten Spanneinrichtung 22a und zumindest einer zweiten Spanneinrichtung 22b ausgebildet, dass sich die Rohrkupplung 10 zumindest so weit aufklappen lässt, dass die geöffnete Kupplung aus radialer Richtung um das Rohr legbar ist, und nicht axial aufgeschoben werden muss. (Radial und axial werden hier jeweils in Bezug auf das Rohr verwendet.) Dabei lässt sich die erste Spanneinrichtung 22a öffnen, hier gezeigt indem die Spannschrauben 21a in einem, mit Innengewinde versehenen Gewindebolzen 25 und auf der anderen Seite in einem Schlitzbolzen 24 sind und in spannungslosem Zustand aus dem Schlitzbolzen 24 ausgeklappt werden können. Hierzu kann optional der gezeigte Handgriff 75 hilfreich sein. Im gezeigten Beispiel sind in axialer Richtung zwei (in anderen Ausführungsformen allenfalls auch mehr) Spannschrauben nebeneinander vorhandenen. Diese können speziell jeweils im Bereich der beiden axialen Enden der Kupplung bzw. im Bereich der Dichtlippen der Dichtmanschette angeordnet sein bzw. können in anderen Ausführungen - speziell bei längeren Kupplungen - axial verteilt auch mehr als zwei Spannschrauben vorhanden sein, um ein gleichmässiges Verpressen über die axiale Länge erzielen zu können. Mit diesen Spannschraube kann beim Verspannen auf beide Rohre bzw. die Dichtmanschette - Druck ausgeübt werden. Die Spanneinrichtung(en) 22 - speziell jene die zum Öffnen des Schellenbands vorgesehen ist/sind - können auch als Verschluss bezeichnet werden.
Die zweite Spanneinrichtung 22b hat Spannschrauben 21b zwischen einem Gewindebolzen 25 und einem Lochbolzen 29, in welchem die Spannschrauben 21b nicht ausklappbar sind. Die zweite Spanneinrichtung 22b dient hier als Gelenk, um die beiden Schellenband-Segmente bzw. Kupplungshälften 20a und 20b bei geöffneter erster Spanneinrichtung 22a aufklappen zu können, um das Rohr in die Kupplung 10 einführen zu können. Vorzugsweise bilden dabei die Spanneinrichtungen und Kupplungshälften eine Einheit, wobei zumindest eine Spanneinrichtung als öffenbarer Verschluss ausgebildet ist.
Das Schellenband 20 ist aus einem flexiblen Metall und hier aus zwei, vorzugsweise gleich oder gleichartig aufgebauten, Schellenband-Segmenten 20a, 20b aufgebaut. Die gezeigte Ausführungsform kann unterteilt werden in einen äusseren Schellen- Mantel 26, welcher mit den Spanneinrichtungen verbunden ist, einen Schellen-Sattel 27, welcher eine axiale Begrenzung bildet (eventuell mit zusätzlichen Gripp- Elementen zur Verkrallung der Kupplung im Rohr, um gegen axiale Verschiebungen zu sichern) und in ein Innengehäuse 28, welches speziell mit seinem Sattel 27 auch die Längsschlitze des Schellenbands im Spannbereich der Spanneinrichtungen 22a bzw. 22b überbrückt. Diese Teile, speziell der Schellen-Mantel 26 und das Schelleninnengehäuse 28, können dabei z. B. über eine Punktschweiss-, Clinch- oder Durchsetzfügungs-Verbindung 77, etc. Verbunden sein. Ebenso kann der Schellen- Sattel 27 an dem Innengehäuse 28 mittels Schweiss-, Löt-, Punktschweiss-, Clinchoder Durchsetzfügungs-Verbindung fest angebracht sein. Im gezeigten Beispiel ist auch das Schellenband 20a in sich mit den Verbindungstellen 79 mit einer analogen Verbindung zusammengefügt.
Im inneren des Schellenbandes 20 bzw. der Kupplungshälften 20a, 20b (speziell im Inneren von Schellen-Innengehäuse 28 und Schellen-Sattel 27) - in montiertem Zustand von diesem im Wesentlichen ganz umschlossen - befindet sich eine Dichtmanschette oder Dichteinlage 30, welche aus einem elastischen bzw. gummielastischen Dicht-Material hergestellt ist und wie hier gezeigt vorzugsweise im Bereich der axialen Enden jeweils zumindest eine Dichtlippe ausbildet. Die Dichtmanschette 30 hat dabei eine Längserstreckung oder Länge, welche um den Umfang des Rohrs gelegt wird und an Ihren Enden, an der Stossstelle 37 Zusammenstössen, in bevorzugten Ausführungsformen mit ihren Endflächen stumpf zusammenstossend. Erfindungsgemäss weist diese dabei im Bereich des oder der Enden zumindest eine vorgesehene Trennstelle 41 auf. Die vorgesehene Trennstelle 41 ist dabei derart vorbereitet, dass an dieser bei Bedarf ein Trennen der Dichtmanschette erfolgen kann, beispielsweise indem diese definierte Trennstelle derart ausgebildet ist, dass an dieser ein Abreissen eines Teils der Dichtmanschette durchführbar ist. Vorzugsweise ist diese an der Dichtmanschette vorbereitete, definierte Trennstelle derart ausgebildet, dass das Trennen bzw. Abreissen werkzeuglos bzw. von Hand erfolgen kann.
Fig. 2 stellt die Rohrkupplung 10 wie in Fig. 1 nochmals in einer anderen Ansicht (speziell in einem Rohr-axialen Teilschnitt) dar, in welcher neben den bereits erläuterten Elementen, zusätzlich speziell die zwei zu verbindenden Rohre 34 und deren Stossstelle 35 (bzw. ein zu reparierendes Rohr 34 und die Leckstelle 35) dar, welche durch die Dichtmanschette 30 der Rohrkupplung 10 abgedichtet wird.
Fig. 3 zeigt die Rohrkupplung 10 wie in Fig. 1 in einer weiteren Ansicht, speziell in einem Seitenriss zu Fig. 2. Neben den offensichtlich erkennbaren, bereits beschriebenen Elementen, ist hier speziell nochmals die Manschettenbefestigung 73 der Dichtmanschette 30 in einem der Schellenband-Segmente gezeigt, welche z. B. mit Schrauben, Nieten, etc. erfolgen kann, sowie - falls erforderlich - ein entsprechendes Gegenstück 74 dazu an der Manschette. Daneben sind auch die optionalen, vorteilhaften Elemente, wie ein Verrutsch-Sicherungs O-Ring 71 an den Spannschrauben 21a zur Verhinderung eines Zusammenschiebens des Handgriffs auf der Schraube 21a (und ggf. Auseinanderfallens) der Rohrkupplung 10 in ungespanntem Zustand des Schlitzbolzens 24 gezeigt, oder auch ein analog agierender Verschiebe-Sicherungs-Clip 72 an den Spannschrauben 21b zur Verhinderung eines unbeabsichtigten Zusammenschiebens der zweiten Spanneinrichtung 22b während der Montage, etc. welche auch für sich Neuerungen darstellen.
Wie in Fig. 4a anhand von zwei beispielhaften Ausführungsoptionen gezeigt, kann die erfindungsgemässe Rohrkupplung auf Rohre unterschiedlicher Durchmesser innerhalb des Spannbereichs der Rohrkupplung angebracht werden. Dieser Spannbereich lässt sich mit der Bereitstellung von zumindest einer zweiten Spanneinrichtung entlang des Umfangs der Rohrkupplung vergrössern, jedoch kann - gerade bei grösseren Rohrdurchmessern - dies nicht hinreichend sein, um eine einfache Montierbarkeit bei zuverlässiger Dichtwirkung zu erzielen. Erfindungsgemäss wird daher neben den mehreren Spanneinrichtungen auch die Dichtmanschette 30 derart ausgebildet, dass diese zumindest eine vorbestimmte Trennstelle aufweist, mit welcher die Dichtmanschette 30 an der Rohrkupplung in ihrer Länge kürzbar ist. Die ursprünglichen bzw. durch Trennen an der Trennstelle entstandenen Enden 47 der Dichtmanschette 30 stossen in montiertem Zustand jeweils an der Stossstelle 37 zusammen. Speziell ist die Dichtmanschette 30 mithilfe der vorgesehenen Trennstelle von einem grösseren Durchmesser 32 - vorzugsweise ohne Werkzeug - zu einem kleineren Durchmesser 33 anpassbar. In anderen Ausführungsformen kann mit mehr als zwei Trennstellen auch eine Anpassung auf mehr als zwei Durchmesser erfolgen. Dabei ist aber erfindungsgemäss eine Abstufung auf eine kleine, finite Anzahl von Trennstellen hinreichend, z. B. eine Anzahl von einer bis etwa fünf Trennstellen, da die Dichtmanschette erfindungsgemäss nicht exakt in der Länge angepasst werden muss ,da ja weiterhin ein Verpressen unter dem Schellenband erfolgt. Erfindungsgemäss wären mehr als ca. fünf vorgesehene Trennstellen zwar möglich, machen praktisch aber wenig Sinn und sind so nicht eine bevorzugte Ausführungsform. In der Regel sind 1, 2 oder 3 Trennstellen hinreichend. Mit dem Verpressen unter dem Schellenband kann mit einer einzigen Dichtmanschetten-Länge eine gewisse Bandbreite an Durchmessern abgedeckt werden, jedoch beispielsweise nicht mehr in hinreichender Weise der volle Spannbereich, welcher mit zwei oder mehr Spanneinrichtungen erzielbar ist - insbesondere, wenn Letztere für speziell für eine Erweiterung des Spannbereichs ausgelegt werden. Beziehungsweise kann eine erfindungsgemässe Trennstelle dabei die Dichtwirkung verbessern und/oder die Montage einfacher gestalten bzw. das Dichtungsverpressen zuverlässiger werden lassen. Beispielsweise kann ein Spannbereich von 104 bis 145 mm mit einer Trennstelle zwei Bereiche von 125 bis 145 mm ohne Abtrennung und von 104 bis 125 mm mit Abtrennung von derselben Rohrkupplung bereitgestellt werden.
Fig. 4b stellt eine Ansicht eines Beispiels einer flach ausgelegten Dichtmanschette 30 einer Rohrkupplung entsprechend der Erfindung dar, hier mit einer vorgesehenen Trennstelle 41 zum händischen Abtrennen eines Abtrenn-Stücks 40.
Fig. 5a stellt eine erfindungsgemässe Ausführungsform einer flach ausgebreiteten Dichtmanschette 30 nochmals in einer Ansicht von oben dar. Darin ist eine vorgesehene Trennstelle 41 gezeigt, welche mit einem Abstand 42 vom Ende 47 der Dichtmanschette 30 ein ebenso breites Abriss- bzw. Abtrenn-Stück 40 ausbildet. Damit kann die Dichtmanschette für kleine Rohrdurchmesser von der ursprünglichen Länge 44 um die Abriss-Länge 42 gekürzt werden. Das rechte Ende 47 wird somit durch das Ende 47b an der vorgesehenen Trennstelle ersetzt. In einer anderen Ausführungsform kann auch noch eine zweite Trennstelle 41b ausgebildet sein, sodass die Dichtmanschette neben der Grundlänge wahlweise an diesen auf zwei kürzere Längen für kleinere Durchmesserbereiche anpassbar ausgebildet ist. Die zweite Trennstelle kann dabei auch am gegenüberliegenden, linken Ende 47 sein. Ist dann beispielsweise die rechte Trennstelle 1 cm vom rechten Ende 47 und die linke Trennstelle 2 cm vom linken Ende 47 entfernt, kann mit nur zwei Trennstellen eine Kürzung um entweder 1 cm (rechts) oder 2 cm (links) oder 3 cm (links und rechts) erzielt werden. In der gezeigten Ausführungsform sind am Rand des Bereichs der seitlich an der Breite 45 angeordneten Dichtlippen auch Befestigungen für die Dichtmanschette in einem Schellenband-Segment vorgesehen, vorzugsweise ausserhalb der Dichtflächen selbst bzw. ausserhalb des inneren Dichtbereichs zwischen den seitlichen Dichtlippen 31. In anderen Ausführungsformen kann die Dichtmanschette 30 in der Seitenansicht auch flach sein und keine spezifischen Dichtlippen 31 ausbilden.
In der zugehörigen Seitenansicht in Fig. 5b ist eine Ausführungsform dieser Dichtlippen 31 nochmals explizit dargestellt, sowie deren Dicke 56. In dieser Seitenansicht ist mit der strichlierten Line auch eine Ausführungsform der vorgesehenen Trennstelle 41 dargestellt, bei welcher die Dichtmanschette bis auf das Restmaterial ein schmaler Bereich zwischen strichlierter Linie und Aussenkante auf der flachen Seite über die ganze Breite eingeschnitten bzw. eingeritzt ist.
Fig. 5c zeigt die Schnittdarstellung B-B zu Fig. 5a, bei welcher die Dichtmanschette 30 und die vorgesehene Trennstelle 41 gezeigt sind, mittels welcher die Dichtmanschette 30 durch Abtrennen des Abtrenn-Stücks 40 zur gekürzten Dichtmanschette 48 konfigurierbar ist, vorzugsweise von Hand, ohne Werkzeug, also beispielsweise durch händisches abreissen.
Fig. 5d zeigt nochmals eine Detaildarstellung einer Ausführungsform der vorgesehenen Trennstelle 41 zwischen Abtrenn-Stück 40 und gekürzter Manschette 48 aus Fig. 5c. Bei dieser erfolgt ein Teileinschnitt bei 41, welcher ca. 0.5 mm bis 3 mm Restmaterial über die gesamte Breite stehen lässt - insbesondere je nach Dichtmanschettenmaterial wird die Restmaterialstärke 49 derart gewählt, dass ein händisches Abtrennen - vorzugsweise ohne Messer - möglich ist, aber zugleich ein versehentliches Abtrennen durch gewöhnliche Handhabung vermieden wird.
Alternativ oder zusätzlich zu einem Teileinschnitt in der Dicke 46, 56 der Dichtmanschette 30 kann auch eine Perforierung in Form einer Reihe oder Linie von durchgehenden Löchern oder Schlitzen in der gesamten Dicke 46, 56 der Manschette 30 als vorgesehene Trennstelle ausgebildet sein. Da sich diese Löcher oder Schlitze beim Verpressen der Dichtmanschette ohnehin wieder schliessen, hat das keine negative Auswirkung auf die Dichtheit.
Die vorgesehene Trennstelle 41 erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite 45 der Dichtmanschette 30 und verläuft vorzugsweise parallel zum Ende 47. Dabei muss die Trennstelle nicht zwingend wie gezeigt rechtwinklig zur Länge sein, sondern kann auch schräg oder entlang einer grundsätzlich beliebigen Linie, Polygon oder Kurve verlaufen.
Fig. 5e zeigt beispielsweise eine Ausführungsform mit einer Puzzel-förmigen vorgesehenen Trennstelle 41 respektive mit passend dazu ausgeformten Enden 47. Es kann aber auch eine andere Formgebung genutzt werden, welche sich in ähnlicher Weise, vorzugsweise selbsthaltend ineinanderfügen lässt. Damit können die Enden 47 bzw. 47b der Dichtmanschette 30 bei der Montage formschlüssig miteinander verbunden werden. Bei einer solchen Ausführungsform kann die Trennstelle 41 auch ganz durchgeschnitten sein, da das Abtrenn-Stück 40 formschlüssig mit dem Rest der Manschette 30 verbunden ist. Die Dichtmanschette 30 lässt sich an der derart ausgebildeten, vorgesehenen Trennstelle 41 mit einer formschlüssig ineinandersteckbaren Geometrie ebenfalls in einfacher Weise manuell in Ihrer Länge verändern, indem der Formschluss z.B. durch Bewegung in Dichtungs-Dicke-Richtung aufgehoben bzw. hergestellt wird. Die Dichtheit an der Trennstelle 41 kann dabei mit dem Verpressen sichergestellt werden, z. B. wenn der Umfang der Dichtmanschette 30 stets zumindest etwas grösser als der Umfang des Rohrs gewählt wird. Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist auch, dass sich ebenfalls beim Umschlingen des Rohrs mit der Dichtmanschette 30 ein Formschluss zwischen den (gekürzten oder ungekürzten) Enden 47 der Dichtmanschette 30 herstellen lässt, was die Montage erleichtern kann - selbst als eigenständige Erfindung, wenn die Dichtmanschette keine erfindungsgemässe Trennstelle 41 aufweist.
Fig. 5f zeigt ein Beispiel einer speziellen Ausführungsform, bei welcher zumindest ein Ende 47 der Dichtmanschette 30 bzw. auch die Trennstelle nicht rechtwinklig zur flachen Manschette 30 ist, sondern um einen Winkel 50 geneigt ist. Damit kann an der Stossstelle 37 beim Umschlingen des Rohrs ein verbessertes, flächiges Anliegen der Flächen der Enden 47 gegeneinander bewirkt werden, was die Dichtwirkung verbessern kann. Alternativ oder zusätzlich kann auch der Teileinschnitt 41 an der vorgesehenen Trennstelle schräg ausgebildet sein.
Fig. 6a und Fig. 6b zeigen nochmals eine Hälfte einer Rohrkupplung 10 wie in Figs. 1 bis 3 schon gezeigt und in seinen Elementen und Bezugszeichen beschrieben. Beim gezeigten Schellenband 20 sind hier speziell auch Einführschrägen 36 am Sattelgehäuse 27 gezeigt. Mit diesen kann der Zusammenbau bzw. das Zusammenklappen der Rohrkupplung 10 verbessert werden, speziell da mit diesen ein Verkanten zum gegenüberliegenden Schellenbandteil und/oder der Dichtmanschette 30 vermieden werden kann. Wie auch in Fig. 8 nochmals deutlicher erkennbar, kann die Dichtmanschette 30 dabei bevorzugt asymmetrisch aus der offenen Rohrkupplung (bzw. aus jenem Schellenband-Segment an welchem diese befestigt ist) ragen, speziell derart, dass die Stossstelle 37 nicht mit einem Bereich des Verschluss-Abstands bzw. Spannvorrichtungen 22a oder 22b überlappt, sondern unter dem Schellenband bzw. Schellenband-Mantel zu liegen kommt, vorzugsweise in einem Bereich von in etwa der Hälfte der Schellenband-Segment-Umfangslänge. Fig. 7a und Fig. 7b zeigen eine erfindungsgemässe Rohrkupplung je auf einem Rohr mit einem ersten, grossen Durchmesser 32 bzw. einem zweiten, kleineren Durchmesser 33, beide innerhalb des spezifizierten und vorzugsweise gegenüber dem Stand der Technik erweiterten Spannbereich der Rohrkupplung 10. Mit der zweifach (oder in anderen Ausführungsformen mehrfach) entlang des Umfangs ausgeführten Spannbereichen 22a, 22b kann ein grosser Spannbereich abgedeckt werden, wobei erfindungsgemäss in einem unteren Bereich (z. B. in ca. der unteren Hälfte) des Spannbereichs das Abtrenn-Stück 40 der Dichtmanschette 30 an der vorgesehenen Trennstelle 41 entfernt wird, womit der Verpressaufwand bzw. die Verpressarbeit für die Dichtmanschette 30 nicht zu gross wird und die Dichtheit beeinflusst wird. An der Stossstelle 37 kommen je nachdem beide Enden 47 der ungekürzten Dichtmanschette 30 oder das durch das Abtrennen entstandene neue Ende an der Trennstelle 41 miteinander zum Anliegen und werden beim Bedienen der Spanneinrichtung miteinander verpresst.
Fig. 8 zeigt ein Beispiel einer Ausführungsform einer erfindungsgemässen Rohrkupplung 10 in einer zusammengebauten, geöffneten Ansicht. Die meisten beschrifteten Elemente darin wurden bereits in den vorhergehenden Figuren erläutert, worauf verwiesen wird. In diesem Beispiel gibt es zwei vorgesehene Trennstellen 41 und 41b zum erfindungsgemässen, vorzugsweise händischen und werkzeuglosen Kürzen der Dichtmanschette 30. Um dieses Kürzen intuitiv zu gestalten, kann die Dichtmanschette 30 bzw. die Abriss-Teile 40 mit einer Beschriftung 78 versehen sein, welche z. B. den damit resultieren, bevorzugten Spannbereich angeben. Es ist auch gut erkennbar, wie die Dichtmanschette 30 asymmetrisch aus dem Schellenband-Segment rangt, um ein Einfädeln beim Zusammenbau zu erleichtern. In diesem Beispiel sind zur Montage auch beide Spanneinrichtungen 22a und 22b getrennt, was nicht zwingend der Fall sein muss, sondern ein davon auch nur als nicht zur Trennung vorgesehenes Scharnier ausgeführt sein kann.
Für den Fachmann offensichtlich, können die hier in unterschiedlichen Figuren gezeigten bzw. beschriebenen Ausführungsformen und Ansätze im Sinne der Erfindung auch anders als gezeigt kombiniert und vertauscht werden. Bezugszeichenliste
10 Rohrkupplung bzw. Rohrschelle,
Dicht- bzw. Reparaturkupplung
20, 20a, Schellenband, Schellenband-Segmente bzw. -Teile, Kupplungshälfte 20b
21a, 21b Spannschrauben
22a, 22b Spanneinrichtung, Längsschlitz des Schellenbands, Spannbereich,
Verschluss, Spannvorrichtungen
24 Schlitzbolzen
25 Gewindebolzen
26 (Schellen-)Mantel
27 (Schellen-)Sattel, ev. mit Gripp-Element, Sattelgehäuse
28 Innengehäuse
29 Lochbolzen
30 Manschette, Dichtmanschette, Dichteinlage
31 Dichtlippe, Manschetten- Rand(- Bereich)
32 Durchmesser 1
33 Durchmesser 2
34 zu verbindende Rohre, defektes Rohr, zu reparierendes Rohr
35 Rohr-Verbindungsspalt bzw. Rohr-Leckstelle, Stossstelle
36 Einführnase, Einführschräge
37 Stossstelle
40 Abtrenn-Stück, Abreiss-Stück, Abreiss-Teil
41,41b Trennstelle, Perforierung, Teileinschnitt, Lochreihe
42 Abriss-Länge, Abstand
44 (Manschetten-)Länge, Längserstreckung
45 (Manschetten-)Breite
46 (Manschetten-)Dicke, Dichtmanschetten- Mantel- Dicke
47, 47b Manschetten-Ende(n), vor/nach Abriss, Endkante bzw. Endfläche
48 gekürzte Manschette
49 Restmate rial stärke der Perforierung bzw. Trennstelle
50 Winkelanpassung, Neigung
56 Dichtmanschetten- Dichtlippen- Dicke Verrutsch-Sicherung, z. B. 0-R.ing Verschiebe-Sicherung, z. B. Clip Manschettenbefestigung, z. B. Schraube, Niete Manschettenbefestigung, Gegenstück, z. B. Anschweissmutter, etc. optionaler Handgriff Verbindung, z. B. Clinch-Punkt, Schweisspunkt, etc. optionale Beschriftung Schellenband-Verbindung, z. B. Clinch-Punkt, Schweisspunkt, etc.

Claims
Patentansprüche Rohrkupplung (10) zum Verbinden zweier Rohre (34) beziehungsweise Rohrschelle (10) zum Abdichten eines defekten Rohrs (34), speziell von Rohren (34) mit einem Durchmesser grösser 40 mm oder grösser 80 mm, umfassend
■ ein erstes und zumindest ein zweites, um das oder die Rohre (34) spannbares flexibles Schellenband-Segment (20),
■ eine erste und zumindest eine zweite Spanneinrichtung (22a, 22b) entlang des Umfangs der Rohrkupplung (10) zur Verbindung der Schellenband- Segmente (20) und zur Reduktion eines Innendurchmessers der Rohrkupplung (10),
■ eine Dichtmanschette (30) bzw. Dichteinlage (30) mit einer um das oder die Rohre (34) legbaren Längserstreckung (44) zwischen zwei Enden (47) der Dichtmanschette (30), welche mittels der Spanneinrichtung (22a, 22b) zum Erzeugen von radialen Spann-Druckkräften auf das oder die Rohe (34) unter Druck setzbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmanschette (30) ausgebildet ist mit zumindest einer vorgesehenen Trennstelle (41, 41b) im Bereich wenigstens eines Endes (47) der Dichtmanschette (30), an welcher die Dichtmanschette (30) in ihrer Längserstreckung (44) kürzbar ist. Rohrkupplung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgesehene Trennstelle (41, 41b) spezifisch derart ausgebildet ist, dass diese werkzeuglos trennbar ist, sodass die Dichtmanschette (30) insbesondere von Hand um ein definiertes Abreiss-Stück (40) in Ihrer Längserstreckung (44) entlang des Rohrumfangs kürzbar ist. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei vorgesehene Trennstellen (41, 41b) ausgebildet sind, wobei vorzugsweise 1 bis 3 bzw. maximal 5 Trennstellen (41, 41b) an der Dichtmanschette (30) ausgebildet sind, insbesondere wobei die
Trennstellen (41, 41b) an nur einem der Enden (47) der Dichtmanschette (30) oder an beiden der Enden (47) angeordnet sind und vorzugsweise einen Abstand (42) in einem Bereich zwischen 1 cm und 15 cm von dem Ende (47) aufweisen.
4. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgesehene Trennstelle (41, 41b) mit einer Perforierung der Dichtmanschette (30) ausgebildet ist, insbesondere mit zumindest teilweise durchgängigen Löchern oder Schlitzen, die vorzugsweise mittels Schneiden oder Laserschneiden durch die Dicke (46,56) der Dichtmanschette (30) gebildet sind.
5. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgesehene Trennstelle (41, 41b) mit einem teilweisen Einschnitt bzw. einer Einkerbung in der Dicke (46,56) der Dichtmanschette (30) ausgebildet ist, vorzugsweise an der im montierten Zustand dem Rohr (34) zugewandten Seite der Dichtmanschette (30), insbesondere wobei der Einschnitt mit einer Tiefe von zumindest 50 % bis zumindest 99 % der Dicke der Dichtmanschette (30) ausgebildet ist bzw. vorzugsweise mit einer Restmaterialstärke (49) von ca. 0.5 mm bis 3 mm in der Dicke (46,56) der Dichtmanschette (30).
6. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (47) und die vorgesehene Trennstelle (41, 41b) der Dichtmanschette (30) mit einer nichtlinearen Geometrie, vorzugsweise mit einer formschlüssig ineinandersteckbaren Geometrie, insbesondere mit einem Puzzle-Muster, ausgeformt sind.
7. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstelle (41, 41b) im Wesentlichen parallel zum Ende (47) der Dichtmanschette (30) verläuft, vorzugsweise zumindest annähernd in rohraxialer Richtung, insbesondere mit der Trennstelle (41, 41b) quer zur Längserstreckung (44). Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Endfläche an zumindest einem der Enden (47) und/oder der vorgesehenen Trennstelle (41, 41b) mit einer Neigung (50) gegenüber einer Orthogonalen zur flachen Dichtmanschetten-Längserstreckung (44) ausgebildet ist, insbesondere mit einer dem Rohrdurchmesser angepassten Neigung (50). Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmanschette (30) an einer Innenseite eines der Schellenband- Segmente (20) befestigt ist oder zur Positionierung an der Innenseite der Schellenband-Segmente (20) ausgebildet ist, und vorzugsweise im montierten Zustand der Rohrkupplung (10) die Dichtmanschette (30), die beiden Rohrenden der beiden Rohre (34) bzw. die Defektstelle des Rohrs (34) umschliesst und dabei die Enden (47) der Dichtmanschette (30) stumpf aneinanderstossend verpressbar sind, vorzugsweise wobei zumindest eine, insbesondere zwei, Einführnasen (36) am Schellenband-Segment (20) ausgebildet sind. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrkupplung (10) ausgebildet ist, einen Spannbereich der Durchmesser (32, 33) von mit dieser zu verspannenden Rohren (34) von zumindest 22 mm, vorzugsweise zumindest 40 mm Bereichsbreite bereitzustellen, vorzugsweise wobei die Rohrkupplung (10) dafür entlang ihres Umfangs zumindest zwei oder mehr Spannbereiche (22a, 22b) aufweist und die Dichtmanschette (30) mindestens eine vorgesehen Trennstelle(41, 41b) zur Abtrennung eines Abtrenn-Stücks (40) für ein im unteren Bereich, insbesondere in der unteren Hälfte, des Spannbereichs liegenden Durchmesser (32, 33) des Rohrs (34) aufweist. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmanschette (30) elastisch bzw. gummielastisch ist, vorzugsweise mit einer Shore-Härte in einem Bereich von etwa 50 bis 90, speziell mit einer Härte von etwa 70 Shore A. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmanschette (30) eine Breite (45) von zumindest 100 mm oder 200 mm - vorzugsweise in etwa 100 mm, 200 mm, 300 mm, 400 mm, 500 mm oder 600 mm - , eine Dicke (46,56) in einem Bereich von 4 mm bis 50 mm - vorzugsweise mit einer Dicke (46) von 4 mm bis 8 mm und/oder Dichtlippen (31) einer Dicke (56) von 8 mm bis 50 mm - , und/oder eine Längserstreckung (44) grösser als der Umfang des Maximalwerts des Spannbereichs der Rohrkupplung (10) aufweist. Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Spanneinrichtung (22a) aufklappbar ist und vorzugsweise die zweite Spanneinrichtung (22b) ein verbundenes Scharnier bildet, insbesondere wobei die erste Spanneinrichtung (22a) um zumindest 90 Grad aufklappbar ist und vorzugsweise zumindest die erste Spanneinrichtung (22a) eine Verriegelung gegen Zusammenschieben aufweist. Verfahren zur Dichtwirkungsverbesserung bei einer verspannbaren Rohrkupplung (10), insbesondere einer Rohrkupplung (10) beziehungsweise einer Rohrschelle (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, mit
■ einem Bereitstellen einer Dichtmanschette (30) welche mit zumindest einer vorgesehenen Trennstelle (41, 41b) an zumindest einem Ende (47) der Dichtmanschette (30) ausgebildet ist, an welcher Trennstelle (41, 41b) die Dichtmanschette (30), insbesondere werkezuglos, in Ihrer Länge (44) kürzbar ausgebildet ist,
■ einem Kürzen der Dichtmanschette (30) an einer der vorgesehenen Trennstellen (41, 41b), wenn ein Rohrdurchmesser (32, 33) in einem unteren Bereich, des Spannbereichs der Rohrkupplung (10) liegt, vorzugsweise wobei das Trennen werkzeuglos per Hand durchführbar ist bzw. die Trennstelle (41, 41b) mit einer Perforation oder einem Teileinschnitt hierfür entsprechend ausgebildet ist. Verfahren zum Montieren einer Rohrkupplung (10) an einem Rohr (34), insbesondere einer Rohrkupplung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, mit
■ einem Öffnen der Rohrkupplung (10) an einer ersten
Spanneinrichtung (22a) zwischen einem ersten und zumindest einem zweiten Schellenband-Segment (20, 20a, 20b),
■ einem Aufklappen der Schellenband-Segmente (20, 20a, 20b) an einer zweiten Spanneinrichtung (22b) zwischen dem ersten und zumindest dem zweiten Schellenband-Segment (20, 20a, 20b),
■ einem Umschlingen eines Rohrs (34) mit einer, vorzugsweise an einem der Schellenband-Segmente (20, 20a, 20b) befestigten, Dichtmanschette (30), wobei ein Ablängen der Dichtmanschette (30) an einer dafür vorgesehenen bzw. ausgebildeten Trennstelle (41, 41b) der Dichtmanschette (30) erfolgt, wenn der Durchmesser (32, 33) des Rohrs (34) in einem unteren Bereich des durch die Spanneinrichtungen (22a, 22b) vorbestimmten Durchmesser- Spannbereichs der Rohrkupplung (10) liegt,
■ einem Schliessen der Schellenband-Segmente (20, 20a, 20b) um das Rohr (34) und einem Schliessen der ersten Spanneinrichtung (22a), und
■ einem Verpressen der Dichtmanschette (30) zwischen Schellenband (20, 20a, 20b) und Rohr (34) durch Betätigung der Spanneinrichtungen (22a, 22b).
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