EP4677149A1 - Procédé d'obtention d'au moins deux pulpes cellulosiques présentant des caractéristiques différentes - Google Patents

Procédé d'obtention d'au moins deux pulpes cellulosiques présentant des caractéristiques différentes

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Publication number
EP4677149A1
EP4677149A1 EP24709075.6A EP24709075A EP4677149A1 EP 4677149 A1 EP4677149 A1 EP 4677149A1 EP 24709075 A EP24709075 A EP 24709075A EP 4677149 A1 EP4677149 A1 EP 4677149A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cellulosic pulp
cellulosic
cooking
fibers
mixture
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24709075.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Anne REBOUX
Charles REBOUX
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rbx Creations
Original Assignee
Rbx Creations
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rbx Creations filed Critical Rbx Creations
Publication of EP4677149A1 publication Critical patent/EP4677149A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C3/00—Pulping cellulose-containing materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08H—DERIVATIVES OF NATURAL MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08H8/00—Macromolecular compounds derived from lignocellulosic materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H15/00—Pulp or paper, comprising fibres or web-forming material characterised by features other than their chemical constitution
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H15/00—Pulp or paper, comprising fibres or web-forming material characterised by features other than their chemical constitution
    • D21H15/02—Pulp or paper, comprising fibres or web-forming material characterised by features other than their chemical constitution characterised by configuration

Definitions

  • the present application relates to a process for obtaining at least two cellulosic pulps having different characteristics.
  • a hemp-based textile can be made from fibres from the bark of the hemp plant.
  • hemp is grown using a so-called textile agricultural protocol which consists of harvesting the hemp before the seeds mature in order to prevent the fibres from thickening and stiffening.
  • This textile agricultural protocol is characterised by a high seeding density, generally around 80 kg/ha.
  • the mown plant material is subjected to a first retting stage, consisting of macerating it in a humid environment or leaving it to ret in the field after mowing, to facilitate the separation of the fibres from the heart of the stem (also called hemp shiv) then to a second scutching stage consisting of separating the fibres from the heart of the stems by crushing and beating.
  • a first retting stage consisting of macerating it in a humid environment or leaving it to ret in the field after mowing
  • a second scutching stage consisting of separating the fibres from the heart of the stems by crushing and beating.
  • the hemp fibers from the defibering are shortened and mixed with short fibers (such as cotton for example) so that the fibers obtained can be spun on cotton spinning tools, widely used in the textile industry.
  • the textile material obtained comprises at most 70% hemp while being limited in fineness, which reduces the scope of applications.
  • hemp textile is generally obtained from fibres from plants cut before the seeds have matured, so that the hemp is not used optimally, which deprives farmers of income from the seed harvest.
  • the retting stage degrading the hemp shiv, which can limit its use to low-value mulching.
  • hemp is grown until the seeds mature. In this case, the entire plant can be used.
  • hemp fibers from the mixed agricultural protocol are generally not used to obtain textile fibers for clothing given the low yields of sufficiently fine bast fibers and the difficulty of using them with textile industry tools or with the specific tools of hemp from the textile agricultural protocol.
  • Documents FR31O66OO and W02021151904 propose a method for obtaining a hemp-based cellulosic pulp which, after dilution and/or dissolution and then regeneration steps, makes it possible to obtain a textile product such as a textile filament.
  • This method uses a plant material comprising by weight at least 50% of hemp stalks harvested after flowering, said hemp stalks having a rate of at least 30% of hemp shiv and a length of less than 80 cm.
  • This method comprises a step of cooking the plant material as well as at least one refining step aimed at reducing the length of the fibers and/or pieces contained in the cooked plant material.
  • a cellulosic pulp can be used for the production of a paper pulp.
  • this cellulosic pulp is prepared from bast fibers originating from a plant material resulting from a specific agricultural protocol. This plant material is subjected to pretreatment steps of the defibration type aimed at selecting a fraction of the plant material, namely the bast fibers, by removing in particular the core of the stem (or woody core) of the plant material. These bast fibers are then transformed into cellulosic pulp by a transformation process comprising at least one cooking step.
  • bast fiber plants such as flax, hemp, kenaf and nettle
  • producing plant material according to specific specifications restrictive for farmers
  • the pre-treatment steps (defibration, scutching, etc.) of the plant material prior to the production of pulp, aimed at fractionating the plant material to extract the bast fibers in particular are generally energy-intensive, demanding in terms of cleanliness of the products to be achieved, these pre-treatment steps being specific to agricultural protocols and/or to the plant.
  • the steps of transformation into cellulosic pulp of the selected fraction of the selected plant material are specific to this fraction and result in a single type of cellulosic pulp.
  • the same production of cellulosic pulp made from a specific fraction of a plant material produced according to specific specifications makes it possible to obtain a single cellulosic pulp with specific characteristics.
  • Document WO2017/035535 proposes a method for producing a nanocellulosic material comprising a step of selecting a biomass and a set of steps for transforming the selected biomass according to the nanocellulosic material to be obtained.
  • the production of two cellulosic pulps consists in using two separate production processes, one for each cellulosic pulp to be obtained, and comprises two steps of selecting separate plant materials, one for each process, as well as two sets of separate transformation steps, one for each process.
  • the present invention aims to remedy all or part of the drawbacks of the prior art.
  • the invention relates to a process for obtaining at least two cellulosic pulps each having at least one characteristic different from each other, characterized in that the process comprises:
  • At least one step of mixing plant materials comprising at least 60% of a first material, called lignocellulosic, having a lignin content greater than or equal to a given value, of the order of 10%, as well as at least 2% of a second material, called fibrous, having a lignin content less than or equal to the given value, at least one step of cooking the mixture of plant materials with a cooking liquid, at a temperature greater than or equal to 80°C, with, at least during part of the cooking time, at least one delignifying agent, at least one step of removing the liquid phase from the cooked mixture of plant materials in order to isolate a cellulosic pulp, at least one step of separating the cellulosic pulp into at least two cellulosic pulps each having at least one characteristic different from each other.
  • a first material called lignocellulosic
  • a less selective mixture of plant materials is used to obtain a cellulosic pulp which is then separated to isolate cellulosic pulps each having at least one given characteristic different from one pulp to another.
  • the specifications of agricultural protocols are less restrictive, which helps to increase the resource and promote biodiversity.
  • the invention allows for greater versatility in the supply of agricultural materials.
  • some steps of separation of the plant material in order to isolate a part of the raw plant material can be simplified or eliminated, thus helping to reduce energy consumption and facilitating the adoption of these plants as raw material for the production of cellulosic pulps.
  • the process of the invention makes it possible to obtain, from the same production, at least two distinct cellulosic pulps.
  • a process for obtaining cellulosic pulps comprises at least one step of mixing plant materials comprising at least 60% of a first material, called lignocellulosic, having a lignin content greater than or equal to a given value as well as at least 2% of a second material, called fibrous, having a lignin content less than or equal to the given value.
  • the value given for the lignin content is of the order of 10%. According to one example, the lignin content is greater than or equal to 12%, preferably 18% for the first material and less than or equal to 9%, preferably 7% for the second material.
  • lignin rate can be measured by chemical analysis using for example the Van Soest method or defined by standards called TAPPI formulated by the TAPPI association for “Technical Association of the Pulp and Paper Industry” in English.
  • the percentages correspond to percentages by weight of dry matter.
  • the mixture of plant materials comprises at most 98% lignocellulosic material.
  • the mixture of plant materials comprises between 70 and 90% lignocellulosic material.
  • the mixture of plant materials comprises at least 80% lignocellulosic material. This percentage facilitates the step of separating the cellulosic pulps.
  • Lignocellulosic material means a lignocellulosic material or a mixture of lignocellulosic materials.
  • the lignocellulosic material is selected from annual plants or parts of annual plants such as flax shives, hemp shiv, kenaf woody core, nettle woody core, miscanthus, reed, bamboo, bagasse, certain cereal straws, pericarps or flower stems. This list is not exhaustive.
  • Lignocellulosic material comes in the form of chips that are less than 8 cm long, preferably less than 4 cm.
  • the mixture of plant materials comprises at most 40% fibrous material.
  • the mixture of plant materials comprises between 10 and 30% fibrous material, and optimally between 5 and 20% fibrous material.
  • Fibrous material means a fibrous material or a mixture of fibrous materials.
  • the fibrous material is selected from bast fibers such as hemp fibers, flax fibers, jute fibers, kenaf fibers, nettle fibers or ramie fibers for example; pseudostem fibers such as banana fibers for example; leaf fibers such as abaca fibers or sisal fibers for example. This list is not exhaustive.
  • the fibrous material is more flexible as opposed to a lignocellulosic material, which is more rigid and/or brittle.
  • the fibers of the fibrous material have a length of less than 80 cm, preferably less than or equal to 8 cm. According to another characteristic, 90% of the fibers of the fibrous material have a length of greater than 5 mm.
  • the mixture of plant materials includes several different plant species and/or different fractions of the same plant species containing bast fibers.
  • the process for obtaining cellulosic pulps comprises at least one step of cooking the mixture of plant materials with a cooking liquid, at a temperature greater than or equal to 80°C, preferably greater than 140°C. According to one operating method, the cooking temperature is less than or equal to 190°C.
  • the cooking liquid is water in liquid and/or gaseous form.
  • the liquid/solid ratio is greater than or equal to 2, preferably greater than 3.5.
  • a cooking step is carried out for a duration, at maximum temperature, less than or equal to 480 min, preferably less than 300 min.
  • the cooking step comprises at least first and second successive phases, the first phase consisting of cooking the mixture of plant materials with water, without delignifying agent, at a temperature greater than or equal to 80°C, optionally followed by removal of at least part of the liquid phase of the mixture of plant materials cooked at the end of the first phase of the cooking step, the second phase of the cooking step consisting of cooking the remainder of the mixture in the presence of at least one delignifying agent, at a temperature greater than or equal to 80°C.
  • the mixture gradually becomes acidic.
  • the first phase is stopped.
  • the first phase is stopped when the liquid phase contains at least 10% of the hemicelluloses present in the starting material.
  • These hemicelluloses generally have a xylan content of at least 50%, the quantity of xylans being greater than that of mannans.
  • the liquid phase containing in particular hemicelluloses, polysaccharides or any other recoverable by-product such as furfural and acetic acid, can be separated from the solid phase of the mixture.
  • the second phase of the cooking step is carried out at a temperature greater than or equal to 80°C, the solid phase of the mixture resulting from the first phase of the cooking step being remixed with water and at least one delignifying agent.
  • cooking only comprises one phase, the cooking step being carried out from the start with at least one delignifying agent.
  • carrying out the cooking step in two phases promotes delignification and makes it possible to obtain a purer cellulosic pulp.
  • Delignifying agent means a delignifying agent or a mixture of delignifying agents.
  • the delignifying agent is selected from the following non-exhaustive list: sulfites, deep eutectic solvents, Kraft liquors, ionic liquids, oxygen, ozone, hydrogen peroxide, acetic acid, peracetic acid, ethanol, methanol, acetone, dimethyl sulfoxide (DMSO), aldehydes, chlorine, sodium chlorite, chlorine dioxide, sodium hydroxide, sulfuric acid, acetic anhydride.
  • the production process comprises at least one step of removing (or drawing off) the liquid phase of the cooked mixture of plant materials, also called liquor and which contains in particular lignins, in order to isolate a cellulosic pulp.
  • This by-product containing lignins can be used, for example, to generate energy.
  • These lignins can also be extracted from the liquor to obtain products in the fields of cosmetics, glues, resins or carbon fibers.
  • these lignins have a low mineral content, less than 10%, generally less than 5%; an EC50 value (antioxidant power) generally between 0.15 and 0.7 mg/mL as well as a carboxylic group content generally between 0.7 and 1.6 mmol/g.
  • the process for obtaining cellulosic pulps comprises at least one step of separating the cellulosic pulp into at least two cellulosic pulps each having at least one characteristic different from each other.
  • the separation step makes it possible to separate the cellulosic pulp resulting from cooking into at least two cellulosic pulps each having at least two characteristics different from each other, including in particular the length of the fibers, the degree of polymerization, the kappa index, the cellulose purity, the whiteness and the ash content, the cellulosic pulps being used for differentiated applications.
  • the at least two different characteristics of the cellulosic pulps may relate to the characteristics of the fibers or particles of these cellulosic pulps.
  • the invention uses a less selective mixture of plant materials to obtain a cellulosic pulp which is then separated to isolate cellulosic pulps each having at least one given characteristic different from one pulp to another. Consequently, the specifications of the agricultural protocols are less restrictive, which contributes to increasing the resource and promoting biodiversity.
  • the cellulosic pulp is separated by sieving by passing through a sieve having slots between 0.2 mm and 0.5 mm.
  • the rate of passage of the fibers or particles according to their length is closely linked to the dimensions of the sieve openings.
  • the yield by type of cellulosic pulp is in particular a function of the dimensions of the sieve openings as well as the initial rate of fibrous material.
  • the invention is not limited to this operating mode for the separation step.
  • the cellulosic pulp resulting from the cooking step can be separated using, for example, a centrifugation and/or decantation process. These processes can replace or complement the screening process.
  • the first pulp consists of fibres or particles that are passed through the sieve, which ensures a homogeneous quality of cellulosic pulp in terms of fibre length (and width) and a lower degree of polymerisation. This first cellulosic pulp can be used as is or undergo additional treatments.
  • the second pulp consists of fibers or particles that do not pass through the sieve openings during the separation operation.
  • This second cellulosic pulp comprises fibers with a higher average fiber length than the first cellulosic pulp, more heterogeneous in terms of fiber length.
  • This second pulp is different in terms of morphology compared to the first pulp. It generally has a higher degree of polymerization and the fibers present are more delignified.
  • This second cellulosic pulp is particularly suitable for packaging applications or molding of objects that have good strength, in particular due to the cohesion of its fibers.
  • This second cellulosic pulp can be used as is or undergo additional treatments.
  • the invention is not limited to the length of the fibers as a characteristic for the step of separating the cellulosic pulp.
  • Other characteristics are conceivable, such as the distribution of the fibers, the degree of polymerization, the whiteness, the kappa index, the cellulose purity or the ash content. This list is not exhaustive.
  • the process for obtaining cellulosic pulps can include several successive separation stages.
  • Each cellulosic pulp obtained from the process of the invention can be mixed with at least one other cellulosic pulp.
  • At least one of the cellulosic pulps obtained from the process of the invention can be used to obtain products, such as a dissolving pulp, a textile product (such as filaments obtained by dissolving and then spinning for example), a membrane, a molded object, packaging or any other product obtained from the cellulosic pulp obtained alone according to the process of the invention or mixed with at least one other cellulosic pulp.
  • products such as a dissolving pulp, a textile product (such as filaments obtained by dissolving and then spinning for example), a membrane, a molded object, packaging or any other product obtained from the cellulosic pulp obtained alone according to the process of the invention or mixed with at least one other cellulosic pulp.
  • the mixture of plant materials includes 50% fibrous hemp shiv (in which there remains
  • the hemp straw is dusted and shortened to a length of less than 10 cm and preferably less than 5 cm.
  • the hemp does not undergo any defibration or scutching stage.
  • miscanthus has the following chemical composition: approximately 40 to 45% cellulose, 16 to 24% lignin and 25 to 28% hemicellulose.
  • this mixture of plant materials and water is subjected to a two-phase cooking step.
  • the mixture is brought to a temperature of around 120°C to 200°C for a maximum duration of 150 min.
  • the pH becomes acidic, the filtrate is extracted.
  • the latter contains in particular a part of the hemicelluloses (more than 10% by weight).
  • a delignifying agent and water are added to the hydrolyzed material present in a reactor.
  • the delignifying agent is a Kraft liquor or a deep eutectic solvent.
  • the liquid/solid ratio is of the order of 3.5 to 7.5.
  • the mixture is brought to a temperature of the order of 100°C to 170°C for a maximum duration of 60 to 300 min.
  • the cooking liquor is drawn off.
  • the latter notably includes a portion of the lignins (more than 60% by weight).
  • the cellulosic pulp is rinsed, resuspended and then passed through a sieve to perform the separation step.
  • the sieve has slots measuring from 0.2 to 0.5 mm.
  • the cellulosic pulp passing through the sieve corresponds to the first cellulosic pulp and that remaining above the sieve or blocked by it corresponds to the second cellulosic pulp.
  • the second cellulosic pulp represents 4 to 25%, generally 10 to 25%, of the total cellulosic pulp before the separation step.
  • the first cellulosic pulp is in the majority at the end of the separation step. Consequently, this first cellulosic pulp is called the majority pulp, the second cellulosic pulp being called the minority pulp.
  • the first cellulosic pulp is homogeneous and has a kappa index of the order of 10 to 30, generally 12 to 25, as well as a degree of polymerization of between 800 and 1300.
  • This first cellulosic pulp can be subjected to at least one additional step such as bleaching to adjust its degree of polymerization and/or increase its purity.
  • this first cellulosic pulp can be used as a dissolving pulp after a purification step.
  • the second cellulose pulp is more heterogeneous in terms of fiber length and has a kappa number at least 2 points lower than that of the first pulp.
  • This second cellulose pulp can be used as molding pulp and/or specialty papers. It can also be used for the production of textile fibers, for example after a micro-fibrillation step.

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé d'obtention d'au moins deux pulpes cellulosiques qui comprend : - une étape de mélange de matières végétales comportant au moins 60% de matière lignocellulosique présentant un taux de lignine supérieur à une valeur donnée, de l'ordre de 10% ainsi qu'au moins 2% de matière fibreuse présentant un taux de lignine inférieur à la valeur donnée, - une étape de cuisson du mélange, - une étape de retrait de la phase liquide afin d'isoler une pulpe cellulosique, - une étape de séparation de la pulpe cellulosique en au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique différente l'une de l'autre. Contrairement à l'art antérieur qui sélectionne une partie d'une matière végétale spécifique pour obtenir une pulpe cellulosique donnée, l'invention vise à transformer un mélange de matières végétales moins sélectives pour obtenir une pulpe cellulosique puis à la séparer afin d'obtenir deux pulpes cellulosiques distinctes.

Description

Procédé d'obtention d'au moins deux pulpes cellulosiques présentant des caractéristiques différentes
La présente demande se rapporte à un procédé d'obtention d'au moins deux pulpes cellulosiques présentant des caractéristiques différentes.
Un textile à base de chanvre peut être fabriqué à partir de fibres issues de l'écorce du chanvre. Pour favoriser la qualité des fibres dites libériennes, le chanvre est cultivé selon un protocole agricole dit textile consistant à récolter le chanvre avant la maturation des graines afin d'éviter que les fibres ne s'épaississent et se rigidifient. Ce protocole agricole textile se caractérise par une densité de semis élevée, généralement de l'ordre de 80 kg/ha.
Selon un mode opératoire, la matière végétale fauchée est soumise à une première étape de rouissage, consistant à la faire macérer dans un milieu humide ou la laisser rouir sur le champ après fauchage, pour faciliter la séparation des fibres du cœur de la tige (également appelé chènevotte) puis à une deuxième étape de teillage consistant à séparer les fibres du cœur des tiges par broyage et battage. La filasse ainsi obtenue est relativement longue, de l'ordre de 70 à 80 cm, et doit être filée sur des outils spécifiques pour obtenir du fil pour la confection de tissu.
En variante, les fibres de chanvre issues du défibrage sont raccourcies et mélangées avec des fibres courtes (comme le coton par exemple) pour que les fibres obtenues puissent être filées sur des outils pour filer le coton, largement utilisés dans l'industrie textile. Toutefois, selon ce deuxième mode opératoire, le matériau textile obtenu comprend au plus 70% de chanvre tout en étant limité en finesse, ce qui réduit le champ des applications.
Quel que soit le mode opératoire, le textile de chanvre est généralement obtenu à partir de fibres issues de plantes coupées avant la maturation des graines si bien que le chanvre n'est pas utilisé de manière optimale, ce qui prive les agriculteurs des revenus liés à la récolte des graines. De plus, il est nécessaire de passer par des étapes de rouissage, de teillage ou de défibrage pour traiter ce type de fibres, l'étape de rouissage dégradant la chènevotte, ce qui peut limiter son utilisation au paillage à faible valeur ajoutée. Pour remédier à ces inconvénients, selon un autre protocole agricole dit mixte, le chanvre est cultivé jusqu'à la maturation des graines. Dans ce cas, toute la plante peut être valorisée. Cependant, les fibres de chanvre issues du protocole agricole mixte ne sont généralement pas exploitées pour obtenir des fibres textiles pour l'habillement compte tenu des faibles rendements en fibres libériennes suffisamment fines et de la difficulté à les exploiter avec des outils de l'industrie textile ou avec les outils spécifiques du chanvre issu du protocole agricole textile.
Les documents FR31O66OO et W02021151904 proposent un procédé d'obtention d'une pulpe cellulosique à base de chanvre qui, après des étapes de dilution et/ou dissolution puis de régénération, permet d'obtenir un produit textile comme un filament textile. Ce procédé utilise une matière végétale comprenant en poids au moins 50% de tiges de chanvre récoltées après la floraison, lesdites tiges de chanvre présentant un taux d'au moins 30% de chènevotte et une longueur inférieure à 80 cm. Ce procédé comprend une étape de cuisson de la matière végétale ainsi qu'au moins une étape de raffinage visant à réduire la longueur des fibres et/ou des morceaux contenus dans la matière végétale cuite.
Selon une autre application, une pulpe cellulosique peut être utilisée pour la production d'une pâte à papier. Selon un mode opératoire non limitatif, cette pulpe cellulosique est préparée à partir de fibres libériennes provenant d'une matière végétale issue d'un protocole agricole spécifique. Cette matière végétale est soumise à des étapes de prétraitement de type défibrage visant à sélectionner une fraction de la matière végétale, à savoir les fibres libériennes, en retirant notamment le cœur de la tige (ou noyau boisé) de la matière végétale. Ces fibres libériennes sont ensuite transformées en pulpe cellulosique par un procédé de transformation comportant au moins une étape de cuisson.
Selon un inconvénient, pour les plantes à fibres libériennes comme le lin, le chanvre, le kénaf et l'ortie, le fait de produire une matière végétale selon un cahier des charges spécifique, contraignant pour les agriculteurs, conduit généralement à limiter la ressource et/ou à réduire la biodiversité. Selon un autre inconvénient, les étapes de prétraitement (défibrage, teillage, ...) de la matière végétale préalables à la production de pulpe, visant à fractionner la matière végétale pour en extraire notamment les fibres libériennes, sont généralement énergivores, exigeantes en termes de propreté des produits à atteindre, ces étapes de prétraitement étant spécifiques aux protocoles agricoles et/ou à la plante. Enfin, les étapes de transformation en pulpe cellulosique de la fraction sélectionnée de la matière végétale sélectionnée sont spécifiques à cette fraction et aboutissent à un seul type de pulpe cellulosique. Ainsi, une même production de pulpe cellulosique réalisée à partir d'une fraction spécifique d'une matière végétale produite selon un cahier des charges spécifique permet d'obtenir une unique pulpe cellulosique présentant des caractéristiques spécifiques.
Le document WO2017/035535 propose un procédé de production d'un matériau nanocellulosique comprenant une étape de sélection d'une biomasse ainsi qu'un ensemble d'étapes de transformation de la biomasse sélectionnée en fonction du matériau nanocellulosique à obtenir. Selon l'enseignement du document WO2017/035535, la production de deux pulpes cellulosiques consiste à utiliser deux procédés d'obtention distincts, un pour chaque pulpe cellulosique à obtenir, et comprend deux étapes de sélection de matières végétales distinctes, une pour chaque procédé, ainsi que deux ensembles d'étapes de transformation distincts, un pour chaque procédé.
Le fait de devoir traiter les pulpes cellulosiques en parallèle via deux ensembles d'étapes de transformation conduit à une consommation énergétique relativement élevée. De plus, le fait de prévoir deux étapes de sélection de matières végétales conduit à ne pas valoriser ou faiblement valoriser une grande quantité de matières végétales et/ou impose des protocoles agricoles spécifiques qui peuvent être contraignants.
La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'obtention d'au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique différente l'une de l'autre, caractérisé en ce que le procédé comprend :
Au moins une étape de mélange de matières végétales comportant au moins 60% d'une première matière, dite lignocellulosique, présentant un taux de lignine supérieur ou égal à une valeur donnée, de l'ordre de 10%, ainsi qu'au moins 2% d'une deuxième matière, dite fibreuse, présentant un taux de lignine inférieur ou égal à la valeur donnée, au moins une étape de cuisson du mélange de matières végétales avec un liquide de cuisson, à une température supérieure ou égale à 80°C, avec, au moins pendant une partie du temps de cuisson, au moins un agent de délignification, au moins une étape de retrait de la phase liquide du mélange de matières végétales cuit afin d'isoler une pulpe cellulosique, au moins une étape de séparation de la pulpe cellulosique en au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique différente l'une de l'autre.
Selon l'invention, on utilise un mélange de matières végétales moins sélectif pour obtenir une pulpe cellulosique qui est ensuite séparée pour isoler des pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique donnée différente d'une pulpe à l'autre.
Par conséquent, contrairement à l'art antérieur, les cahiers des charges des protocoles agricoles sont moins contraignants, ce qui contribue à augmenter la ressource et à favoriser la biodiversité. L'invention permet une plus grande polyvalence en matière d'approvisionnement de matières agricoles.
Selon un autre avantage, certaines étapes de séparation de la matière végétale afin d'isoler une partie de la matière végétale brute peuvent être simplifiées ou supprimées, contribuant ainsi à réduire la consommation énergétique et à faciliter l'adoption de ces plantes comme matière première pour la production de pulpes cellulosiques.
Enfin, le procédé de l'invention permet d'obtenir, à partir d'une même production, au moins deux pulpes cellulosiques distinctes.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description détaillée de l'invention qui va suivre.
Selon un mode opératoire, un procédé d'obtention de pulpes cellulosiques comprend au moins une étape de mélange de matières végétales comportant au moins 60% d'une première matière, dite lignocellulosique, présentant un taux de lignine supérieur ou égal à une valeur donnée ainsi qu'au moins 2 % d'une deuxième matière, dite fibreuse, présentant un taux de lignine inférieur ou égal à la valeur donnée.
La valeur donnée concernant le taux de lignine est de l'ordre de 10%. Selon un exemple, le taux de lignine est supérieur ou égal à 12%, de préférence à 18% pour la première matière et inférieur ou égal à 9%, de préférence à 7% pour la deuxième matière.
Le fait de prévoir des matières végétales en entrée avec des taux de lignine différents facilite la séparation des deux pulpes cellulosiques à la fin du procédé. Ce taux de lignines peut être mesuré par une analyse chimique en utilisant par exemple la méthode de Van Soest ou défini par des normes dite TAPPI formulés par l'association TAPPI pour « Technical Association of the Pulp and Paper Industry » en anglais.
Pour la présente demande, les pourcentages correspondent à des pourcentages en poids de matière sèche.
Selon une configuration, le mélange de matières végétales comprend au plus 98% de matière lignocellulosique. De préférence, le mélange de matières végétales comprend entre 70 et 90% de matière lignocellulosique. De manière optimale, le mélange de matières végétales comprend au moins 80% de matière lignocellulosique. Ce pourcentage facilite l'étape de séparation des pulpes cellulosiques.
Par matière lignocellulosique, on entend une matière lignocellulosique ou un mélange de matières lignocellulosiques. La matière lignocellulosique est choisie parmi les plantes annuelles ou les parties de plante annuelle telles que l'anas de lin, la chènevotte de chanvre, le noyau boisé de kenaf, le noyau boisé d'ortie, le miscanthus, le roseau, le bambou, la bagasse, certaines pailles de céréales, des péricarpes ou des tiges de fleurs. Cette liste n'est pas exhaustive.
La matière lignocellulosique se présente sous la forme de copeaux qui ont une longueur inférieure à 8 cm, de préférence inférieure à 4 cm.
Selon une configuration, le mélange de matières végétales comprend au plus 40% de matière fibreuse. De préférence, le mélange de matières végétales comprend entre 10 et 30% de matière fibreuse, et de manière optimale de 5 à 20% de matière fibreuse.
Par matière fibreuse, on entend une matière fibreuse ou un mélange de matières fibreuses. La matière fibreuse est choisie parmi les fibres libériennes comme les fibres de chanvre, les fibres de lin, les fibres de jute, les fibres de kenaf, les fibres d'ortie ou les fibres de ramie par exemple ; les fibres de pseudo-tronc comme les fibres de bananier par exemple ; les fibres de feuille comme les fibres d'abaca ou les fibres de sisal par exemple. Cette liste n'est pas exhaustive. La matière fibreuse est plus souple par opposition à une matière lignocellulosique, plus rigide et/ou cassante.
Les fibres de la matière fibreuse ont une longueur inférieure à 80 cm, de préférence inférieure ou égale à 8 cm. Selon une autre caractéristique, 90% des fibres de la matière fibreuse ont une longueur supérieure à 5 mm. Le mélange de matières végétales comprend plusieurs espèces végétales différentes et/ou différentes fractions d'une même espèce végétale contenant des fibres libériennes.
Le procédé d'obtention de pulpes cellulosiques comprend au moins une étape de cuisson du mélange de matières végétales avec un liquide de cuisson, à une température supérieure ou égale à 80°C, de préférence supérieure à 140°C. Selon un mode opératoire, la température de cuisson est inférieure ou égale à 190°C.
Selon une configuration, le liquide de cuisson est de l'eau sous forme liquide et/ou gazeuse. Le ratio liquide/solide est supérieur ou égal à 2, de préférence supérieure à 3,5.
Une étape de cuisson est opérée pendant une durée, à température maximale, inférieure ou égale à 480 min, de préférence inférieure à 300 min.
Selon un mode opératoire, l'étape de cuisson comprend au moins des première et deuxième phases successives, la première phase consistant à cuire le mélange de matières végétales avec de l'eau, sans agent de délignification, à une température supérieure ou égale à 80°C, suivie éventuellement d'un retrait d'au moins une partie de la phase liquide du mélange de matières végétales cuit à l'issue de la première phase de l'étape de cuisson, la deuxième phase de l'étape de cuisson consistant à cuire le reste du mélange en présence d'au moins un agent de délignification, à une température supérieure ou égale à 80°C.
Lors de la première phase de l'étape de cuisson, le mélange devient progressivement acide. Dès que le pH du mélange est inférieur à une valeur seuil donnée correspondant à un pH acide, de préférence de l'ordre de 3 à 5, la première phase est arrêtée. Ainsi, la première phase est arrêtée lorsque la phase liquide contient au minimum 10% des hémicelluloses présents dans la matière de départ. Ces hémicelluloses présentent généralement un taux de xylanes d'au moins 50%, la quantité de xylanes étant plus importante que celle de mannanes.
A l'issue de la première phase de l'étape de cuisson, la phase liquide, contenant notamment des hémicelluloses, des polysaccharides ou tout autre sous-produit valorisable tel que le furfural et l'acide acétique, peut être séparée de la phase solide du mélange.
La deuxième phase de l'étape de cuisson est réalisée à une température supérieure ou égale à 80°C, la phase solide du mélange issue de la première phase de l'étape de cuisson étant remélangée avec de l'eau et au moins un agent de délignification.
Selon un mode opératoire simplifié, la cuisson ne comprend qu'une seule phase, l'étape de cuisson étant réalisée dès le début avec au moins un agent de délignification. Toutefois, le fait de réaliser l'étape de cuisson en deux phases favorise la délignification et permet d'obtenir une pulpe cellulosique plus pure.
Par agent de délignification, on entend un agent de délignification ou un mélange d'agents de délignification.
A titre d'exemple, l'agent de délignification est choisi parmi la liste non exhaustive suivante : sulfites, solvants eutectiques profonds, liqueurs Kraft, liquides ioniques, oxygène, ozone, peroxyde d'hydrogène, acide acétique, acide peracétique, s éthanol, méthanol, acétone, diméthyl sulfoxyde (DMSO), aldéhydes, chlore, chlorite de sodium, dioxyde de chlore, hydroxyde de sodium, acide sulfurique, anhydride acétique.
Après l'étape de cuisson, le procédé d'obtention comprend au moins une étape de retrait ( ou de soutirage) de la phase liquide du mélange de matières végétales cuit, également appelé liqueur et qui contient notamment des lignines, afin d'isoler une pulpe cellulosique. Ce sous- produit contenant des lignines est utilisable par exemple pour générer de l'énergie. Ces lignines peuvent également être extraites de la liqueur pour obtenir des produits dans les domaines de la cosmétique, des colles, des résines ou des fibres de carbone. A titre d'exemple, ces lignines présentent un faible taux de matières minérales, inférieur à 10%, généralement inférieur à 5%; une valeur de CE50 (pouvoir anti-oxydant) généralement entre 0,15 et 0,7 mg/mL ainsi qu'une teneur en groupements carboxyliques généralement entre 0,7 et 1,6 mmol/g.
A la fin de cette étape de retrait, généralement au moins 80% en poids des lignines contenues dans le mélange initial de matières végétales ont été retirées.
Enfin, le procédé d'obtention de pulpes cellulosiques comprend au moins une étape de séparation de la pulpe cellulosique en au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique différente l'une de l'autre.
De préférence, l'étape de séparation permet de séparer la pulpe cellulosique issue de cuisson en au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins deux caractéristiques différentes l'une de l'autre parmi notamment la longueur des fibres, le degré de polymérisation, l'indice kappa, la pureté en cellulose, la blancheur et le taux de cendres, les pulpes cellulosiques étant utilisées pour des applications différenciées. Les au moins deux caractéristiques différentes des pulpes cellulosiques peuvent être relatives aux caractéristiques des fibres ou des particules de ces pulpes cellulosiques. Ainsi, contrairement à l'art antérieur qui prévoit des étapes de séparation d'une matière végétale spécifique préalablement à l'obtention de la pulpe cellulosique pour obtenir une pulpe cellulosique présentant des fibres avec des caractéristiques données, l'invention utilise un mélange de matières végétales moins sélectif pour obtenir une pulpe cellulosique qui est ensuite séparée pour isoler des pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique donnée différente d'une pulpe à l'autre. Par conséquent, les cahiers des charges des protocoles agricoles sont moins contraignants, ce qui contribue à augmenter la ressource et à favoriser la biodiversité.
Être en capacité d'éviter ou de réduire les étapes de prétraitement tels que le rouissage, le défibrage, le teillage, ... , qui visent à sélectionner une partie de la matière végétale avant l'obtention d'une pulpe cellulosique, contribue à faciliter l'intégration de biomasses agricoles dans les pulpes cellulosiques et réduire la consommation énergétique du procédé d'obtention de pulpes cellulosiques.
Enfin, le fait de moins sélectionner la matière végétale soumise à l'étape de cuisson peut permettre de retirer des volumes de sous-produits plus importants, favorisant leur valorisation.
Selon un mode opératoire, la pulpe cellulosique est séparée de manière à la scinder en une première pulpe cellulosique présentant des fibres plus courtes, de longueur moyenne inférieure à une valeur donnée, et une deuxième pulpe cellulosique présentant des fibres plus longues de longueur moyenne supérieure ou égale à la valeur donnée. Selon une configuration, la valeur donnée est de l'ordre de 300 à 800 pm, de préférence de l'ordre de 400 à 600 pm.
A titre d'exemple, pour réaliser cette étape de séparation, la pulpe cellulosique est séparée par tamisage en passant au travers d'un tamis présentant des fentes comprises entre 0,2 mm et 0,5 mm., Le taux de passage des fibres ou des particules selon leur longueur est étroitement lié aux dimensions des ouvertures du tamis. Le rendement par type de pulpe cellulosique est notamment fonction des dimensions des ouvertures du tamis ainsi que du taux initial de matière fibreuse.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à ce mode opératoire pour l'étape de séparation. Ainsi, la pulpe cellulosique issue de l'étape de cuisson peut être séparée en utilisant par exemple un procédé de centrifugation et/ou de décantation. Ces procédés peuvent remplacer ou venir en complément du procédé par tamisage. La première pulpe est constituée de fibres ou de particules qui sont passées au travers du tamis, ce qui permet d'assurer une qualité de pulpe cellulosique homogène en termes de longueur (et largeur) de fibres et un degré de polymérisation plus faible. Cette première pulpe cellulosique peut être utilisée telle quelle ou subir des traitements supplémentaires.
Selon une application, la première pulpe cellulosique peut être utilisée en tant que pâte à dissoudre. Dans ce cas, la pulpe cellulosique est généralement soumise à une étape de blanchiment et/ou de purification afin notamment de réduire le taux de la lignine résiduelle, d'ajuster le degré de polymérisation et/ou de réduire le taux de cendres.
La deuxième pulpe est constituée de fibres ou de particules qui ne passent pas au travers des ouvertures du tamis lors de l'opération de séparation. Cette deuxième pulpe cellulosique comprend des fibres avec une longueur moyenne de fibres plus élevée que celle de la première pulpe cellulosique, plus hétérogènes en termes de longueur de fibres. Cette deuxième pulpe est différente en termes de morphologie par rapport à la première pulpe. Elle a généralement un degré de polymérisation plus élevé et les fibres présentes sont davantage délignifiées. Cette deuxième pulpe cellulosique convient notamment pour des applications de packaging ou de moulage d'objets qui ont une bonne résistance, en particulier grâce à la cohésion de ses fibres. Cette deuxième pulpe cellulosique peut être utilisée telle quelle ou subir des traitements supplémentaires.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à la longueur des fibres comme caractéristique pour l'étape de séparation de la pulpe cellulosique. D'autres caractéristiques sont envisageables, comme la distribution des fibres, le degré de polymérisation, la blancheur, l'indice kappa, la pureté en cellulose ou le taux de cendres. Cette liste n'est pas exhaustive.
De plus, le procédé d'obtention de pulpes cellulosiques peut comprendre plusieurs étapes de séparation successives.
Chaque pulpe cellulosique obtenue à partir du procédé de l'invention peut être mélangée avec au moins une autre pulpe cellulosique.
Au moins une des pulpes cellulosiques obtenues à partir du procédé de l'invention peut être utilisée pour l'obtention de produits, comme une pâte à dissoudre, un produit textile (comme des filaments obtenus par dissolution puis filage par exemple), une membrane, un objet moulé, un emballage ou tout autre produit obtenu à partir de la pulpe cellulosique obtenue seule selon le procédé de l'invention ou mélangée avec au moins une autre pulpe cellulosique. L'invention est maintenant décrite au travers d'un exemple. Le mélange de matières végétales comprend 50 % de chènevotte fibrée (dans laquelle il reste
20 à 40% de fibres libériennes), 40% de miscanthus et 10% d'anas de lin.
Concernant le chanvre, ce dernier comprend généralement 50% de chènevotte, 27% de fibres libériennes et 23% de poussières. La chènevotte présente la composition chimique suivante : environ 46% de cellulose, 24% de lignine et 18% d'hémicellulose. Les fibres libériennes présentent la composition chimique suivante : plus de 70% de cellulose, environ 5% de lignine et 10 à 15% d'hémicellulose.
Dans le cas présent, la paille de chanvre est dépoussiérée et raccourcie pour avoir une longueur inférieure à 10 cm et de préférence inférieure à 5 cm. Le chanvre ne subit aucune étape de défibrage ou teillage.
Concernant le miscanthus, il présente la composition chimique suivante : environ 40 à 45% de cellulose, 16 à 24 % de lignine et 25 à 28 % d'hémicellulose.
Concernant l'anas de lin, il présente la composition chimique suivante : environ 43% de cellulose, 25% de lignine et 27% d'hémicellulose. L'anas de lin peut provenir du teillage du lin. Ce mélange de matières végétales est introduit dans un réacteur dans lequel de l'eau est ajoutée de manière à obtenir un ratio liquide/solide de l'ordre de 3,5 à 7,5.
En suivant, ce mélange de matières végétales et d'eau est soumis à une étape de cuisson en deux phases.
Lors de la première phase, le mélange est porté à une température de l'ordre de 120°C à 200°C pendant une durée maximale de 150 min. Lorsque le pH devient acide, le filtrat est extrait. Ce dernier contient notamment une partie des hémicelluloses (plus de 10% en poids).
Lors de la deuxième phase, un agent de délignification et de l'eau sont ajoutés dans la matière hydrolysée présente dans un réacteur. A titre d'exemple, l'agent de délignification est une liqueur Kraft ou un solvant eutectique profond. Le ratio liquide/solide est de l'ordre de 3,5 à 7,5. Le mélange est porté à une température de l'ordre de 100°C à 170°C pendant une durée maximale de 60 à 300 min.
A l'issue de la deuxième phase de l'étape de cuisson, la liqueur de cuisson est soutirée. Cette dernière comprend notamment une partie des lignines (plus de 60% en poids).
Après l'étape de retrait, la pulpe cellulosique est rincée, remise en suspension puis passée au travers d'un tamis pour réaliser l'étape de séparation. A titre d'exemple, le tamis présente des fentes mesurant de 0,2 à 0,5 mm. La pulpe cellulosique passant à travers le tamis correspond à la première pulpe cellulosique et celle restant au-dessus du tamis ou bloquée par ce dernier correspond à la deuxième pulpe cellulosique. La deuxième pulpe cellulosique représente 4 à 25%, généralement 10 à 25%, de l'ensemble de la pulpe cellulosique avant l'étape de séparation. Généralement, la première pulpe cellulosique est majoritaire à l'issue de l'étape de séparation. Par conséquent, cette première pulpe cellulosique est dite pulpe majoritaire, la deuxième pulpe cellulosique étant appelée pulpe minoritaire.
La première pulpe cellulosique est homogène et présente un indice kappa de l'ordre de 10 à 30, généralement de 12 à 25, ainsi qu'un degré de polymérisation compris entre 800 et 1300. Cette première pulpe cellulosique peut être soumise à au moins une étape supplémentaire comme un blanchiment pour ajuster son degré de polymérisation et/ou augmenter sa pureté. Selon une application, cette première pulpe cellulosique peut être utilisée en tant que pâte à dissoudre après une étape de purification.
La deuxième pulpe cellulosique est plus hétérogène en termes de longueur de fibres et présente un indice kappa inférieur d'au moins 2 points par rapport à celui de la première pulpe. Cette deuxième pulpe cellulosique peut être utilisée en tant que pâte à mouler et/ou papiers spéciaux. Elle peut également être utilisée pour la production de fibres textiles, par exemple après une étape de micro-fibrillation.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'obtention d'au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique différente l'une de l'autre, caractérisé en ce que le procédé comprend : au moins une étape de mélange de matières végétales comportant au moins 60% d'une première matière, dite lignocellulosique, présentant un taux de lignine supérieur ou égal à une valeur donnée, de l'ordre de 10%, ainsi qu'au moins 2% d'une deuxième matière, dite fibreuse, présentant un taux de lignine inférieur ou égal à la valeur donnée, au moins une étape de cuisson du mélange de matières végétales avec un liquide de cuisson, à une température supérieure ou égale à 80°C avec, au moins pendant une partie du temps de cuisson, au moins un agent de délignification, au moins une étape de retrait de la phase liquide du mélange de matières végétales cuit afin d'isoler une pulpe cellulosique, au moins une étape de séparation de la pulpe cellulosique en au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins une caractéristique différente l'une de l'autre.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de séparation est configurée pour permettre de séparer la pulpe cellulosique issue de la cuisson en au moins deux pulpes cellulosiques présentant chacune au moins deux caractéristiques différentes l'une de l'autre parmi notamment la longueur des fibres, la distribution des fibres, le degré de polymérisation, l'indice kappa, la pureté en cellulose, la blancheur et le taux de cendres.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape de cuisson comprend des première et deuxième phases successives, la première phase consistant à cuire le mélange de matières végétales sans agent de délignification après un retrait d'au moins une partie de la phase liquide du mélange de matières végétales cuit à l'issue de la première phase de l'étape de cuisson, la deuxième phase de l'étape de cuisson consistant à cuire le reste du mélange en présence d'au moins un agent de délignification.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange de matières végétales comprend entre 70 et 90% de matière lignocellulosique et entre 10 et 30% de matière fibreuse.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière lignocellulosique se présente sous la forme de copeaux qui ont une longueur inférieure à 8 cm, de préférence inférieure à 4 cm.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de la matière fibreuse ont une longueur inférieure à 80 cm, de préférence inférieure à 8 cm.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pulpe cellulosique est séparée de manière à la scinder en une première pulpe cellulosique présentant des fibres plus courtes, de longueur moyenne inférieure à une valeur donnée, et une deuxième pulpe cellulosique présentant des fibres plus longues, de longueur moyenne supérieure ou égale à la valeur donnée.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les pulpes cellulosiques sont séparées par tamisage, centrifugation et/ou décantation.
9. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la pulpe cellulosique est séparée en la faisant passer à travers un tamis présentant des fentes comprises entre 0,2 mm et 0,5 mm, la pulpe cellulosique passant à travers le tamis correspondant à la première pulpe cellulosique, celle restant au-dessus du tamis ou bloquée par ce dernier correspondant à la deuxième pulpe cellulosique.
10. Pulpe cellulosique obtenue à partir du procédé selon l'une des revendications précédentes, présentant des fibres courtes, de longueur moyenne inférieure à une valeur donnée de l'ordre de 300 à 800 pm.
11. Pulpe cellulosique obtenue à partir du procédé selon l'une des revendications 1 à 10, présentant des fibres longues, de longueur moyenne supérieure à une valeur donnée de l'ordre de 300 à 800 pm.
12. Produit obtenu à partir d'au moins une pulpe cellulosique selon la revendication 11 ou 12.
13. Lignines obtenues lors d'une étape de retrait d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 10.
14. Hémicelluloses obtenues lors d'une étape de cuisson d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 10.
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