ES1063015U - Unidad de plegado para producir envases hermeticamente cerrados de productos alimenticios que pueden verterse. - Google Patents

Abstract

1. Una unidad de plegado (1) para producir envases paralelepipédicos herméticamente cerrados (2) de productos alimenticios que pueden verterse a partir de envases (3), cada uno comprendiendo una parte principal (4) sustancialmente paralelepipédica, y al menos una parte de extremo (6) que tiene unas solapas (15) sobresalientes para el plegado; cuya unidad de plegado (1) comprende: - unos medios de transporte (21) para alimentar una sucesión de dichos envases (3) a lo largo de un camino de conformación (B); - unos medios de plegado (24, 25, 26) para plegar dichas solapas (15) sobre dicha parte principal (4) a lo largo de unas líneas de plegado (17) predeterminadas; - unos medios de calentamiento (27) para cerrar herméticamente con calor dichas solapas (15) con respecto a dicha parte principal (4);y - unos medios de prensado (28) que comprenden una primera cinta (72) que interactúa con dicha parte de extremo (6) y situada en el lado opuesto a dichos medios de transporte (21), y dos cintas adicionales (70, 71) que están situadas una frente a otra y que miran a las respectivas paredes laterales (11) de cada envase (3); cuya primera cinta (72) y cuyas cintas adicionales (70, 71) ejercen presión sobre dichas solapas (15) cuando se enfrían las solapas, e imparten una forma paralelepipédica final a dichos envases (3); y que se caracteriza porque comprende unos medios de presión adicionales (90) para ejercer una presión adicional a dicha primera cinta (72) sobre dicha parte de extremo (6) en las respectivas líneas de plegado (17) de las solapas (15), con el fin de mantener una forma paralelepipédica de sección rectangular de dicho envase (3) durante el funcionamiento de dichos medios de prensado (28).

Description

Unidad de plegado para producir envases herméticamente cerrados de productos alimenticios que pueden verterse.

El presente invento se refiere a una unidad de plegado para producir envases cerrados herméticamente de productos alimenticios que pueden verterse a partir de un tubo de material de envasar.

Muchos productos alimenticios que pueden verterse, tales como las bebidas, los zumos de frutas, la leche pasteurizada o la leche tratada a temperatura ultraelevada (en adelante leche UHT), el vino, la salsa de tomate, etc., se venden en envases fabricados de un material de envasar esterilizado.

Un ejemplo típico de este tipo de envase es el envase de forma paralelepípedo para productos alimenticios líquidos o que pueden verterse conocido como Tetra Brik Aséptico (marca comercial registrada), que se fabrica plegando y cerrando herméticamente material de envasar de banda laminada.

El material de envasar tiene una estructura multi-estratos que comprende un estrato de material de papel cubierto por ambas caras con estratos de material de plástico de cierre hermético por calor, por ejemplo, polietileno. En el caso de envases asépticos para productos de almacenamiento a largo plazo, tales como la leche UHT, el material de envasar comprende un estrato de material de protección contra el oxígeno, por ejemplo, una película de aluminio, que se superpone sobre un estrato de material de plástico de cierre hermético por calor que define la cara interior del envase que eventualmente estará en contacto con el producto alimenticio.

Como se sabe, los envases de esta clase se producen en máquinas de envasar totalmente automáticas, en las que se forma un tubo continuo a partir del material de envasar alimentado por banda continua. Más específicamente, la banda continua de material de envasar se desenrolla de un carretel y se alimenta a través de una cámara aséptica en la máquina de envasar, donde se esteriliza, por ejemplo, mediante la aplicación de un producto esterilizante, tal como el peróxido de hidrógeno, que subsiguientemente se evapora por calentamiento, y/o sometiendo el material de envasar a una radiación de longitud de onda e intensidad apropiadas; y la banda continua esterilizada se mantiene en un ambiente cerrado, estéril, se pliega en un cilindro y se cierra herméticamente en dirección longitudinal para formar un tubo continuo de una manera conocida.

El tubo de material de envasar, que de hecho forma una prolongación de la cámara aséptica, se alimenta continuamente en una dirección vertical, se llena con el producto alimenticio esterilizado o sometido a un procedimiento de esterilización, y se introduce a través de una unidad de conformación para formar los envases individuales. Es decir, dentro de la unidad de conformación, el tubo se cierra herméticamente en un número de secciones transversales igualmente espaciadas para formar una tira continua de briquetas unidas entre sí por respectivas bandas transversales de cierre hermético, es decir, que se extienden perpendicularmente a la dirección de desplazamiento del tubo. Las briquetas se separan mediante el corte de las bandas relativas de cierre hermético transversal, y se transportan a una estación de plegado donde se pliegan mecánicamente para formar los respectivos envases acabados de forma paralelepipédica.

Más específicamente, cada briqueta comprende una parte principal de forma paralelepipédica; y unas partes de extremo opuestas, respectivamente superior e inferior, que se estrechan progresivamente desde la parte principal hacia las respectivas líneas transversales de cierre hermético del envase. Cada parte de extremo sobresale de las caras opuestas de la parte principal en la forma de solapas sustancialmente triangulares, y desde la línea de cierre hermético respectiva en la forma de una respectiva lengüeta rectangular estrecha.

Son conocidas las máquinas de envasar del tipo descrito anteriormente en las que las briquetas se pliegan en envases de forma paralelepipédica en unidades automáticas de plegado, que comprenden una cinta transportadora para alimentar los envases a lo largo de una superficie de transporte que define un camino de conformación; y un conjunto de plegado situado a lo largo del camino de conformación para plegar las partes de extremo del envase.

Más específicamente, el conjunto de plegado sirve para aplanar ambas partes de extremo del envase, y luego para plegar, a lo largo de respectivas líneas de plegado, las solapas superiores sobre la parte de extremo superior, y las solapas inferiores sobre las respectivas paredes laterales de la parte principal del envase.

Las unidades de plegado comprenden también un calentador para calentar las solapas superiores e inferiores a una temperatura adecuada para el cierre hermético por calor con respecto a la parte de extremo superior y a las respectivas paredes laterales respectivamente; y un conjunto de prensado final, que coopera con cada envase para sujetar las solapas superiores e inferiores previamente plegadas sobre la parte de extremo superior y las respectivas paredes laterales, respectivamente, cuando se enfrían las solapas.

Más específicamente, el conjunto de prensado comprende tres dispositivos de cinta que definen, con la superficie de transporte, un conducto de conformación de extremo que tiene una sección transversal rectangular constante que define la forma exterior de los envases acabados que salen de la unidad.

Más específicamente, cada dispositivo de cinta comprende una cinta sinfín enrollada alrededor de un par respectivo de poleas. Una primera cinta, superior, está situada enfrente de la superficie transportadora, y las otras dos cintas están situadas en las caras opuestas del envase, de tal manera que la cinta superior coopera con el envase para sujetar las solapas superiores sobre la parte de extremo superior, mientras que las cintas laterales cooperan con el envase para sujetar las solapas inferiores sobre las respectivas paredes laterales.

Cada cinta es impulsada por respectivos medios de accionamiento en la misma dirección, y a la misma velocidad de desplazamiento, que los envases, con el fin de que no se produzca un movimiento de deslizamiento en contacto con los envases. Alternativamente, las cintas podrían fijarse como cintas locas y moverse por la acción de los propios envases a medida que éstos recorren el camino de conformación.

Aunque resulta extremadamente ventajosa en diversos aspectos, la solución anterior todavía permite un perfeccionamiento adicional, especialmente en cuanto a la conformación de los envases.

De hecho, se ha averiguado que los envases conformados tienen una forma ligeramente de sección oblicua frente a una forma de sección rectangular, de paralelepípedo, como consecuencia de que las partes de extremo del envase se desvían con respecto a las paredes laterales del envase en la etapa de prensado final.

Una forma de paralelepípedo de sección oblicua es particularmente desagradable cuando se envasan los envases dentro de contenedores, cuyo volumen es un múltiplo del volumen de cada envase con el fin de acomodar un número predeterminado de envases. Más específicamente, la forma de paralelepípedo de sección oblicua de los envases impide que el contenedor se llene con el número predeterminado de envases, resultando de ese modo en un uso ineficaz del contenedor.

Un objeto del presente invento es proveer una unidad de plegado para producir envases herméticamente cerrados de productos alimenticios que pueden verterse, diseñados para aportar una solución sencilla y económica al inconveniente antes mencionado típicamente relacionado con las unidades conocidas.

De acuerdo con el presente invento, se provee una unidad de plegado para producir envases herméticamente cerrados de forma paralelepipédica de productos alimenticios que pueden verterse a partir de material de envasar, cada uno de los cuales comprende una parte principal paralelepipédica, y al menos una parte de extremo que tiene unas solapas para plegar; cuya unidad comprende:

- medios de transporte para alimentar una sucesión de dichos envases a lo largo de un camino de conformación;

- medios de plegado para plegar las solapas sobre la parte principal a lo largo de líneas de plegado predeterminadas;

- medios de calentamiento para cerrar herméticamente por calor dichas solapas con respecto a dicha parte principal; y

- medios de prensado que comprimen una primera cinta que interactúa con la parte de extremo y situada en el lado opuesto a los medios de transporte, y dos cintas adicionales, una frente a otra, y que miran a las respectivas paredes laterales de cada envase; cuya primera cinta y cuyas cintas adicionales ejercen presión sobre dichas solapas cuando las solapas se enfrían, e imparten una forma paralelepipédica a los envases; comprendiendo la unidad también unos medios de prensado adicional para prensar adicionalmente dicha primera cinta sobre dicha parte de extremo en las respectivas líneas de plegado de las solapas, con el fin de mantener una forma paralelepipédica de sección rectangular de dicho envase durante el funcionamiento de dichos medios de prensado.

A continuación se describe, a título de ejemplo y sin carácter limitativo, una realización del presente invento con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La Figura 1 muestra una vista lateral desde arriba y en perspectiva de una unidad de plegado, para máquinas envasadoras de productos alimenticios que pueden verterse, de acuerdo con el presente
invento;

La Figura 2 muestra un corte a lo largo de la línea II-II de la Figura 1;

La Figura 3 muestra una media sección en despiece ordenado y a una escala muy ampliada de un detalle de las Figuras 1 y 2; y

Las Figuras 4 a 8 muestran vistas frontales esquemáticas de una secuencia de plegado preferida realizada en la unidad de la Figura 1 para plegar una briqueta a un envase paralelepipédico.

En las Figuras 1 y 2, el número 1 indica en su totalidad una unidad de plegado para una máquina envasadora para producir continuamente envases 2 cerrados herméticamente de forma paralelepipédica (Figura 8) de un producto alimenticio que puede verterse, tal como leche pasteurizada o leche UHT, zumo de frutas, vino, etc., a partir de un tubo de material de envasar conocido que no se ha mostrado.

Más específicamente, el tubo se ha formado de una manera conocida aguas arriba de la unidad 1 plegando longitudinalmente y cerrando de forma hermética una banda continua conocida (no mostrada) de material de lámina con cierre hermético por calor, que comprende un estrato de material de papel recubierto en ambas caras con estratos de material de plástico de cierre hermético por calor, por ejemplo polietileno. En el caso de un envase aséptico 2 para productos de almacenamiento a largo plazo, tales como leche UHT, el material de envasar comprende un estrato de material de protección contra el oxígeno, por ejemplo una lámina de aluminio, que se superpone sobre un estrato de material de plástico de cierre hermético por calor que define la cara interior del envase que eventualmente pueda establecer contacto con el producto alimenticio.

El tubo de material de envasar se llena luego con el producto alimenticio para envasar, y se cierra herméticamente y se corta a lo largo de secciones transversales igualmente espaciadas para formar un número de briquetas 3 (Figura 4); y los envases 3 se envían después a la unidad 1, donde se pliegan mecánicamente a los respectivos envases 2.

Con referencia a la Figura 4, cada envase 3 tiene un eje A, y comprende una parte principal 4 de forma paralelepipédica; unas partes de extremo opuestas 6,7 superior e inferior, respectivamente, que se estrechan progresivamente desde la parte 4 hacia respectivas líneas 8, 9 de cierre hermético del envase 3 perpendiculares al eje A.

Más específicamente, la parte 4 de cada envase 3 está limitada lateralmente por dos paredes planas rectangulares 10 paralelas entre sí, al eje A, y por líneas de cierre hermético 8, 9, y por dos pares planas rectangulares 11 que se extienden entre las paredes 10.

Cada parte 6, 7 está definida por dos paredes 12, que son sustancialmente de la forma de un trapecio isósceles, están inclinadas ligeramente una hacia otra con respecto a un plano perpendicular al eje A, y tienen unos bordes auxiliares definidos por respectivos bordes de extremo de las paredes 10 de la parte 4, y unos bordes principales unidos entre sí por las respectivas líneas 8, 9 de cierre hermético.

Cada parte 6,7 de cada envase 3 comprende también una lengüeta alargada 13, 14 sustancialmente rectangular que sobresale de la respectiva línea de cierre hermético 8, 9; y dos solapas 15, 16 sustancialmente triangulares que sobresalen lateralmente sobre los lados opuestos de la parte 4 y definidas por las partes de extremo de las respectivas paredes 12.

Para producir el envase 2, la unidad 1:

- prensa las partes 6, 7 del envase correspondiente 3 una hacia otra, mientras que al mismo tiempo pliega las lengüetas respectivas 13, 14 sobre las partes 6, 7;

- pliega y cierra herméticamente las solapas 15 de la parte 6 sobre las paredes correspondientes 12; y

- pliega y cierra herméticamente las solapas 16 de la parte 7 sobre las correspondientes paredes 11 de la parte 4.

Más específicamente, las solapas 15, 16 se pliegan con respecto a las paredes 12, 11 a lo largo de las respectivas líneas de plegado 17, 18 coincidentes con los respectivos bordes definidos entre las paredes 11 y las partes 6,7.

Con referencia a las Figuras 1 y 2, la unidad 1 comprende un bastidor conocido de soporte, no mostrado; una cinta transportadora 21 de cadena montada en el bastidor para alimentar envases 3 a lo largo de un camino de conformación B predominantemente horizontal desde una estación de alimentación 22 hasta una estación de salida 23; un número de dispositivos de plegado 24, 25 y 26 instalados en el bastidor en posiciones fijadas a lo largo del camino B y que están en relación de cooperación con el mismo, para realizar las operaciones respectivas de plegado sobre los envases 3; un dispositivo de calentamiento 27 que actúa sobre las solapas 15, 16 para el plegado de cada envase 3 con el fin de cerrar herméticamente por calor las solapas 15, 16 con respecto a las respectivas paredes 12, 11; y un dispositivo de prensado final 28 situado aguas abajo de los dispositivos de plegado 24, 25, 26 a lo largo del camino B y que coopera con cada envase 3 para sujetar a las correspondientes solapas 15, 16 sobre las correspondientes paredes 12, 11 cuando se enfrían las solapas 15, 16.

Más específicamente, la cinta transportadora 21 comprende al menos un engranaje y, en el ejemplo mostrado, dos engranajes 29, 30, respectivamente conductor y conducido, y una cadena articulada 31 (mostrada parcialmente) que pasa alrededor de los engranajes 29, 30. Más específicamente, la cadena 31 engrana con los engranajes 29, 30, y soporta un número de paletas planas rectangulares 32, cada una de las cuales sobresale de la cadena 31 y coopera con e impulsa a una pared correspondiente 10 de un envase correspondiente 3 para alimentar el envase 3 a lo largo del camino B. Más específicamente, el engranaje conductor 29 es accionado por un mecanismo de impulsión conocido que no se describe con detalle.

La cadena 31 comprende un ramal superior 33 recto y horizontal; un ramal inferior (no mostrado) sustancialmente paralelo al ramal 33; y dos partes curvas 35, 36 en forma de C con sus concavidades enfrentadas, que unen el ramal superior 33 y el ramal inferior, y cuyas partes centrales definen la estación de alimentación 22 y la estación de descarga 23, respectivamente.

El camino B comprende una parte principal recta B1 definida por el ramal 33 de la cadena 31; y dos partes de extremo B2, B3 de alimentación y descarga, respectivamente, definidas por las partes respectivas 35a, 36a de las partes 35, 36 de la cadena 31 que se extienden entre las estaciones correspondientes 22, 23 del ramal 33. Por tanto, el ramal 33 y las partes 35a, 36a de las partes 35, 36 definen un ramal o superficie de transporte de la cadena 31 para alimentar envases 3 desde la estación 22 hasta la estación 23, mientras que el ramal inferior de la cadena 31 y las restantes partes (no mostradas) de las partes 35, 36 definen un ramal de retorno (no mostrado) de la cadena 31 para alimentar paletas 32 desde la estación 23 a la estación 22.

La cadena 31 comprende un número de barras articuladas 40 definidas por placas rectangulares planas, desde la que sobresalen perpendicularmente las respectivas paletas 32. Más específicamente, cada barra articulada 40 está un poco separada de las barras articuladas adyacentes 40, con lo que define unos espacios intermedios respectivos 43 (Figura 2) para un fin que se explica más adelante.

Dada la estructura de la cinta transportadora 31, las paletas 32 están situadas verticalmente a lo largo de la parte B1 del camino B, y horizontalmente en las estaciones 22, 23.

Cada envase 3 se sitúa en la cinta transportadora 21 con la parte 7 estando en contacto con la superficie de transporte de la cadena 31, con una de las paredes 10 apoyándose contra una paleta respectiva 32, y con el eje A paralelo a la paleta 32, de tal manera que las solapas 15, 16 de cada envase 3 se extienden transversalmente al camino B.

Los envases 3 se introducen en la cinta transportadora 21 en una posición de entrada horizontal, en la cual la parte 7 se sitúa estando en contacto con barras articuladas adyacentes 40, y la lengüeta 14 se inserta con holgura en el interior del correspondiente espacio intermedio 43. Similarmente, cada envase acabado 3 se retira de la cinta transportadora 21 en una posición de salida horizontal.

El dispositivo de plegado 24 comprende un miembro alargado de guiado 44, que se ha ajustado al bastidor en una posición que mira a - y está a cierta distancia de

- la superficie de transporte de la cadena 31, se extiende a lo largo de la región que une las partes B1 y B2 del camino B, y define, mirando a la cadena 31, una superficie cóncava S de contraste que converge hacia la superficie de transporte, y que está en una relación de cooperación de una manera deslizante con la parte 6 de cada envase 3 para prensar y aplanar la parte 6 hacia la cadena 31.

El dispositivo de plegado 25 comprende dos miembros de contraste 50 (de los que solamente se ha mostrado uno) definidos por unas secciones alargadas paralelas fijadas al bastidor junto a los respectivos bordes laterales opuestos del ramal 33 de la cadena 31, y que están en una relación de cooperación de manera deslizante con la parte 7 de cada envase 3 para plegar la lengüeta 14 sobre las correspondientes paredes 12, y las solapas 16 hacia las respectivas paredes 11 de la parte 4 del envase 3.

Más específicamente, cada miembro de contraste 50 comprende una parte recta intermedia 52 paralela al ramal 33 de la cadena 31; una parte curva 53 de aguas arriba que se extiende hacia el ramal 33 desde la parte intermedia 52; y una parte curva 54 de aguas abajo que se extiende desde la parte intermedia 52 hacia un miembro de guiado 55 del dispositivo de plegado 26 situada sobre el dispositivo de plegado 25.

Las partes 53 de aguas arriba de los miembros de contraste 50 están en relación de cooperación de una manera deslizante con la parte 7 de cada envase 3 para plegar las solapas 16 hacia las paredes 11 del envase 3, después de plegar la lengüeta 14 sobre las respectivas paredes 12; las partes intermedias 52 de los miembros de contraste 50 están en relación de cooperación de una manera deslizante con las solapas 16 de cada envase 3 para mantenerlas mirando a las respectivas paredes 11 del envase 3; y las partes de aguas abajo 54 están en relación de cooperación de manera deslizante con las solapas 16 para llevarlas a establecer contacto con las paredes 11.

El miembro de guiado 55 está definido por una sección alargada, sustancialmente en forma de U, fijada a la estructura del bastidor, está situado mirando al - y a cierta distancia del - ramal 33 de la cadena 31, se extiende aguas abajo del miembro de guiado 44 a lo largo del camino B, y está en relación de cooperación con las solapas 15 de las partes 6 de los envases 3 para plegar las solapas 15 sobre las respectivas paredes 12.

El miembro de guiado 55 comprende dos brazos alargados 56 de contraste que se extienden sustancialmente sobre los respectivos miembros de contraste 50 y los respectivos bordes laterales opuestos del ramal 33 de la cadena 31; y una parte de unión 57 transversalmente al camino B y que une los respectivos extremos de aguas abajo de los brazos 56.

El dispositivo de plegado 26 comprende un rodillo de conformación 58 que tiene un eje perpendicular al camino B, y ajustado en forma loca al bastidor de una manera no mostrada. El rodillo 58 está interpuesto entre los brazos 56 del miembro de guiado 55, y tiene unas superficies de extremo 59 circulares y opuestas que miran a los brazos 56 y que definen, con los brazos 56, unos respectivos asientos de deslizamiento para las solapas 15 de cada envase 3.

Los brazos 56 comprenden, en la dirección del camino B, unas primeras partes de guiado 60 divergentes con respecto al ramal 33 de la cadena 31 y que convergen entre sí para hacer girar a las solapas 15 de cada envase 5 una hacia otra; unas segundas partes de guiado 61 paralelas entre sí y al ramal 33, y situadas mirando a las respectivas superficies de extremo 59 del rodillo 58 para mantener a las solapas 15 en contacto con las superficies 59; unas terceras partes de guiado 62 paralelas al ramal 33 y convergentes entre sí para plegar las solapas 15 hacia la parte 6 del envase 3; y unas cuartas partes de guiado 63 paralelas entre sí y al ramal 33 para mantener a las solapas 15 en la posición asumida al abandonar las terceras partes de guiado 62. Finalmente, la parte 57 del miembro de guiado 55 está en una relación de cooperación de una manera deslizante con las solapas 15 de cada envase 3 para llevarlas a establecer contacto con la parte 6 del envase 3.

El dispositivo de calentamiento 27 (que se ha mostrado solamente en parte en la Figura 1) comprende una unidad de calentamiento de aire (no mostrada) instalada en el bastidor; dos primeros inyectores 34 (de los que solamente se ha mostrado uno en la Figura 1) conectados a la unidad de calentamiento de aire y situados entre las partes de guiado 63 de los brazos 56 para dirigir aire caliente sobre las solapas 15 para el plegado de cada envase 3, antes de que las solapas 15 lleguen a la parte 57 del miembro de guiado 55; y dos segundos inyectores (no mostrados) conectados a la unidad de calentamiento de aire y situados entre las partes intermedias 52 de los miembros de contraste 50 para dirigir aire caliente sobre las solapas 16 con el fin de plegar cada envase 3, antes de que las solapas 16 lleguen a las partes 54 de aguas abajo de los miembros de contraste 50.

Con referencia a las Figuras 1 y 2, el dispositivo de prensado 28 comprende tres cintas sinfín 70, 71, 72 instaladas de modo que pueden moverse en el bastidor con un defasaje de 90° entre sí, y que definen entre ellas y con el ramal 33 de la cadena 31 un conducto de conformación indicado como P1 en las Figuras 2 y 8 y que tiene una sección transversal rectangular constante que define la forma exterior de los envases acabados 2 que salen de la unidad 1.

Más específicamente, dos de las cintas (70, 71) están situadas en los lados opuestos del ramal 33 de la cadena 31, y pasan alrededor de respectivos pares de poleas 73, 74 ajustados de forma loca al bastidor y que tienen unos ejes verticales perpendiculares a la parte principal B1 del camino B.

Las cintas 70, 71 tienen unos respectivos ramales activos 75, 76 enfrentadas entre sí y que son perpendiculares al ramal 33 de la cadena 31.

Cada cinta 70, 71 tiene una superficie exterior lisa 77 que está en relación de cooperación con los envases 3; y una superficie interior dentada 78 que engrana con dientes radiales respectivos sobre las poleas 73, 74.

La cinta 72 está situada sobre las paletas 32, se hace pasar alrededor de dos poleas 80, 91 ajustadas de forma loca al bastidor de una manera no mostrada y que tiene unos ejes respectivos paralelos C, y comprende un ramal activo 82 paralelo al ramal 33 de la cinta transportadora 21 y perpendicular a los ramales activos 75, 76 de las cintas 70, 71.

Como las cintas 70, 71, la cinta 72 tiene también una superficie exterior lisa 83 que está en relación de cooperación con los envases 3; y una superficie interior dentada 84 que engrana con respectivos dientes radiales en las poleas 80, 81.

La unidad 1 comprende medios de accionamiento conocidos (no mostrados), para mover los ramales activos 75, 76, 82 de las cintas 70, 71, 72 en la misma dirección, y a la misma velocidad de desplazamiento que los envases 3, con el fin de no dar lugar a un movimiento de deslizamiento en contacto con los envases 3.

La unidad 1 comprende ventajosamente un conjunto de prensado adicional 90 para prensar adicionalmente la cinta 72 sobre la parte 6 en las respectivas líneas de plegado 17 de las solapas 15, con el fin de mantener una forma paralelepipédica de sección rectangular del envase 3 durante el funcionamiento del dispositivo de prensado 28. Más específicamente, el conjunto de prensado adicional 90 impide que se inclinen las paredes 10 y 11, durante el funcionamiento del dispositivo de prensado 28, con respecto a las solapas 15, 16 de las partes aplanadas 6, 7.

Más específicamente, el conjunto de prensado adicional 90 comprende un primer par de pestañas 92, 93 sobre la polea 86; y un segundo par de pestañas 94, 95 sobre la polea 81.

La Figura 3 muestra la polea 80, que comprende un cuerpo principal hueco 100, y dos salientes 101 que sobresalen de los extremos axiales opuestos del cuerpo principal 100 y son más pequeños radialmente que el cuerpo principal 100.

La polea 81 es idéntica a la polea 80, y por tanto no se describe con detalle; y las partes idénticas o correspondientes de las poleas 81 y 80 se indican a continuación usando los mismos números de referencia.

Las pestañas 92, 93 son anulares, y tienen unos agujeros pasantes respectivos 102 por los que se instala cada pestaña 92, 93 a un saliente respectivo 101 y se desliza la pestaña sobre el saliente 101 de tal manera que se apoye contra el cuerpo principal 100 de la polea 80.

Cada pestaña 92, 93 está unida de forma liberable al cuerpo principal 100 de la polea 80. Más específicamente, cada pestaña 92, 93 está unida al cuerpo principal 100 por un número de tornillos 104 - en el ejemplo mostrado, tres (de los que sólo se han mostrado dos en la Figura 3), Más específicamente, cada pestaña 92, 93 tiene un número de orificios 103 igualmente espaciados en dirección angular (de los que solamente se ha mostrado uno en la Figura 3) para los respectivos tornillos 104.

Las pestañas 94, 95 son idénticas a las pestañas 92, 93 y por tanto no se describen con detalle. Las partes de las pestañas 94, 95 que son idénticas o correspondientes a las partes de las pestañas 92, 93 se han indicado a continuación usando los mismos números de referencia. Las pestañas 94, 95 se han fijado a la polea 81 del mismo modo y con la misma disposición que las pestañas 92, 93 a la polea 80.

A continuación se describe el funcionamiento de la unidad 1 con referencia a un envase 3, y desde el instante en el que el envase 3 se alimenta a una paleta respectiva sobre la cinta transportadora 21 en la posición de entrada horizontal, en la que la lengüeta 14 de la parte 7 del envase se acopla al espacio intermedio respectivo 43.

En virtud del movimiento y de la impulsión ejercida por la paleta 32, el envase 2, a lo largo de la parte B2 del camino B, se coloca con el extremo hacia arriba de tal manera que quede colocado verticalmente para el momento en que llegue al principio de la parte B1 del camino B. En el transcurso de este movimiento, la parte 6 del envase 3 coopera de una manera deslizante con el miembro de guiado 44, el cual, según se ha especificado, converge hacia la cadena 31 y, por tanto, junto con la cadena 31, presiona a las partes 6 y 7 hacia abajo para dejarlas planas (Figuras 5 y 6).

En el momento, o poco tiempo después, que la parte 6 del envase 3 se acerca a la parte de aguas abajo del miembro de guiado 44, la parte 7 del envase 3 entra en contacto con las partes de aguas arriba 53 de los miembros de contraste 50, de tal manera que la lengüeta 14 se pliega sobre la parte 7, y las solapas 16 se hacen girar alrededor de las respectivas líneas de plegado 18 hacia las paredes 11 del envase 3 (Figura 7).

A continuación, las solapas 15 de la parte 6 del envase 3 llegan a las partes de guiado 60 de los brazos 56, donde son giradas hacia arriba a una posición vertical para dejarlas paralelas entre sí. En este punto, las solapas 15 se introducen entre las partes de guiado 61 de los brazos 56 y las superficies de extremo 59 del rodillo de conformación 58, y se pliegan adicionalmente, a lo largo de las respectivas líneas de plegado 17, hacia las paredes 12 de la parte 6 mediante las partes de guiado 62 de los brazos 56 (Figura 7).

A medida que el envase 3 se introduce entre las partes de guiado 63 de los brazos 56 y entre las partes intermedias 52 de los miembros de contraste 50, el dispositivo de calentamiento 27 dirige aire caliente sobre las solapas 15, 16 para fundir parcial y localmente el estrato del material de plástico de cierre hermético por calor que cubre las solapas 15, 16; y el plegado de las solapas 15, 16 sobre las respectivas paredes 12, 11 se completa cuando el envase 3 se alimenta por debajo de la parte 57 del miembro de guiado 55 y entre las partes de aguas abajo 54 de los miembros de contraste 50.

Finalmente, el envase 3 es impulsado por la cinta transportadora 21 a través del conducto P1 definido por el ramal 33 de la cinta transportadora 21 y por los ramales activos 75, 76, 82 de las cintas 70, 71, 72. Dentro del conducto P1, las solapas 15, 16 se enfrían, y se cierran herméticamente, por la presión ejercida sobre ellas, a las paredes respectivas 12, 11 para formar un envase acabado 2 (Figura 8).

En la etapa de enfriamiento, el conjunto de prensado adicional 90, por medio de las pestañas 92, 93, 94, 95 que actúan sobre la cinta 72, ejerce una presión adicional sobre las solapas 15 en las líneas de plegado 17.

Esto impide que las paredes 10, 11, cuando el envase se alimenta a través del conducto P1, se desvíen con respecto a las paredes 12 y de ese modo den lugar a un encase 2 paralelepipédico de sección oblicua, en lugar de a uno de sección rectangular.

A partir de la descripción anterior, han quedado claras las ventajas de la unidad de plegado 1 de acuerdo con el presente invento.

En particular, la unidad de plegado 1 provee el plegado de los envases 3 en envases 2 perfectamente paralelepipédicos, impidiendo que las paredes 10, 11 se desvíen con respecto a las paredes 12 durante el funcionamiento del dispositivo de prensado 28.

Como tales, los envases 2 se pueden empaquetar eficazmente dentro de contenedores cuyo volumen sea un múltiplo del volumen de cada envase 2, y los contenedores se pueden llenar por completo con un número predeterminado de envases 2.

Evidentemente, se podrían hacer cambios a la unidad de plegado 1 que se ha descrito e ilustrado en la presente memoria, sin apartarse, no obstante, del alcance definido en las Reivindicaciones adjuntas.

En particular, la unidad 1 podría carecer de medios de accionamiento para las cintas 70, 71, 72, que se podrían mover por la acción de los envases 3 a lo largo del camino B.

Claims (5)

1. Una unidad de plegado (1) para producir envases paralelepipédicos herméticamente cerrados (2) de productos alimenticios que pueden verterse a partir de envases (3), cada uno comprendiendo una parte principal (4) sustancialmente paralelepipédica, y al menos una parte de extremo (6) que tiene unas solapas (15) sobresalientes para el plegado; cuya unidad de plegado (1) comprende:

- unos medios de transporte (21) para alimentar una sucesión de dichos envases (3) a lo largo de un camino de conformación (B);

- unos medios de plegado (24, 25, 26) para plegar dichas solapas (15) sobre dicha parte principal (4) a lo largo de unas líneas de plegado (17) predeterminadas;

- unos medios de calentamiento (27) para cerrar herméticamente con calor dichas solapas (15) con respecto a dicha parte principal (4); y

- unos medios de prensado (28) que comprenden una primera cinta (72) que interactúa con dicha parte de extremo (6) y situada en el lado opuesto a dichos medios de transporte (21), y dos cintas adicionales (70, 71) que están situadas una frente a otra y que miran a las respectivas paredes laterales (11) de cada envase (3); cuya primera cinta (72) y cuyas cintas adicionales (70, 71) ejercen presión sobre dichas solapas (15) cuando se enfrían las solapas, e imparten una forma paralelepipédica final a dichos envases (3);

y que se caracteriza porque comprende unos medios de presión adicionales (90) para ejercer una presión adicional a dicha primera cinta (72) sobre dicha parte de extremo (6) en las respectivas líneas de plegado (17) de las solapas (15), con el fin de mantener una forma paralelepipédica de sección rectangular de dicho envase (3) durante el funcionamiento de dichos medios de prensado (28).

2. Una unidad como la reivindicada en la Reivindicación 1, caracterizada porque dichos medios de prensado adicional (90) son soportados por dichos medios de prensado (28).

3. Una unidad como la reivindicada en las Reivindicaciones 1 o 2, caracterizada porque dichos medios de prensado adicional (90) están unidos a dichos medios de prensado (28) por unos medios de unión liberables (104).

4. Una unidad como la reivindicada en la Reivindicación 1, caracterizada porque dichos medios de prensado adicional (90) comprenden un par de pestañas (92, 93, 94, 95) que están en relación de cooperación con una polea (80, 81), alrededor de la cual está enrollada dicha primera cinta (72), en los extremos opuestos de dicha polea (80, 81).

5. Una unidad como la reivindicada en la Reivindicación 4, caracterizada porque dicha primera cinta (72) se ha hecho pasar alrededor de dos poleas (80, 81), cada una de las cuales soporta un par de pestañas (92, 93, 94, 95) en los extremos opuestos.