ES2124385T5 - Un horno. - Google Patents

Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN SISTEMA Y UN DISPOSITIVO PARA ENCENDER COMBUSTIBLE SUMINISTRADO AL INTERIOR DE UN HORNO COMO PARTICULAS (1) SOLIDAS O FLUIDAS, Y QUE CONSISTE EN, POR EJEMPLO, LICORES GASTADOS DE LA INDUSTRIA DE LA PULPA Y EL CONTENIDO ORGANICO DE LOS CUALES SE QUEMA PARCIALMENTE COMO HULLA RESIDUAL DE LA INDUSTRIA (2) SOBRE EL SUELO (3) DEL HORNO, CON SURTIDORES(4) DE GAS CONTENIENDO OXIGENO, QUE USUALMENTE ESTAN SITUADOS EN FILAS HORIZONTALES Y PARCIALMENTE POR ENCIMA DEL HORNO COMO HULLA RESIDUAL EN PARTICULAS SUSPENDIDAS, Y COMO VOLATILES, UTILIZANDO FILAS VERTICALES DE SURTIDORES (5) DE GAS CONTENIENDO OXIGENO, QUE ORIGINAN FUERTES FLUJOS PERPENDICULARES A LAS FILAS DE LOS SURTIDORES, O, EN OTROS TERMINOS, PROPORCIONAN UNA BUENA MEZCLA HORIZONTAL, FACILITANDO LA QUEMA CON CONTENIDO DE OXIGENO INFERIOR, REDUCIENDO ASI LAS EMISIONES DE NOX, PERO, POR OTRA PARTE, FLUYE GAS VERTICAL ESCASO, QUE PROPORCIONA MAYOR CONCENTRACION DE QUEMADO EN LA PARTE INFERIOR DEL HORNO, Y GRACIASA ESAS TEMPERATURAS SUPERIORES Y MEJOR ESTABILIDAD DE QUEMADO, PERO MENOS TRANSPORTES Y ARRASTRE DE IMPUREZAS DE PARTICULAS.

Description

Un horno.

La invención se refiere a un sistema y a un dispositivo para inflamar el combustible suministrado al horno en forma de partículas sólidas o de fluido, de un tamaño y una calidad tales que sus trayectorias se ven afectadas por el gas que circula por el horno. La intención consiste, mediante la alimentación de gas que contiene oxígeno, el cual puede ser aire, gases aromáticos (los cuales serán convertidos en ambientalmente compatibles durante el proceso de combustión), o gas de chimenea, en establecer un patrón tal de flujo que intensifique el proceso de combustión. Como aplicación típica, la invención se refiere a la combustión de productos residuales o de desecho procedentes de la producción de pulpa.

Aspecto tecnológico

Por razones de claridad, la combustión de licores consumidos procedentes de los procesos de reducción a pulpa que utilizan material fibroso orgánico, va a ser tratada en lo que sigue. Sin embargo, no se debería considerar que la invención está limitada sólo a esta área particular.

Los licores consumidos procedentes de la re-
ducción a pulpa, contienen material orgánico que produce energía cuando son quemados, y adicionalmente, productos químicos inorgánicos, en especial sales de sodio.

El licor consumido se atomiza en el horno de la llamada caldera de recuperación de licor negro, por medio de una o más pulverizaciones de licor, las cuales dispersan el licor en gotitas de tamaño variable.

El gas que contiene oxígeno, normalmente aire, se suministra al horno en algo más que la cantidad estequiométrica, a través de aberturas especiales de la pared, llamadas puertos de aire. Estos se encuentran dispuestos normalmente en tres niveles llamados primario, secundario y terciario. Cada uno de estos niveles consiste en uno, o a veces dos (uno inferior y uno a mayor altura), las horizontales o casi horizontales, a las que se alimenta el aire o las mezclas de otro gas contenedor de oxígeno, desde uno, o a veces dos, conductos aproximadamente horizontales.

Existen explicaciones algo diferentes para las funciones de los niveles separados. Una de las más comunes se proporciona en lo que sigue.

El nivel más bajo, es decir, el primario, afecta al llamado lecho de carbón sobre el suelo (2) del horno. El lecho contiene residuos sólidos de contenido orgánico del combustible y del material inorgánico que se funde y fluye hacia afuera del horno.

El aire primario oxida el carbón, proporcionando el calor necesario tanto para la fusión de las sales inorgánicas como para la reducción química del azufre en sulfuro. La última reacción se hace necesaria para realizar la posible recuperación de azufre en un proceso kraft de reducción a pulpa.

El área en la que tiene lugar el secado y la pirólisis de las gotitas de licor, se alimenta con el oxígeno necesario procedente del nivel secundario. Los puertos para este aire se sitúan normalmente por debajo de los pulverizadores de licor. En calderas con nivel secundario dividido, el nivel superior se sitúa a veces por encima de los pulverizadores de licor.

Los gases combustibles procedentes de la pirólisis del combustible, disponibles aun en los gases por encima del secundario, se queman con el aire terciario.

Los puertos terciarios se encuentran situados usualmente en un nivel. La publicación de Patente núm. FI 85187 expone, sin embargo, una aplicación en la que los puertos secundarios de entrada de aire si encuentran situados en dos niveles. La solicitud de Patente núm. SE 467741, expone que "en el futuro, se podría realizar el suministro de aire adicional sobre el nivel terciario".

La energía cinética de gas suministrado contenedor de oxígeno, es importante. El flujo primario, y también en cierta medida el secundario, afectan a la capa de gas más próxima a la superficie del lecho y, por consiguiente, a su quemado. El aire secundario y el terciario se proporcionan a alta velocidad con el n de asegurar una buena mezcla del oxígeno con los gases de combustión. Además, los chorros producen con frecuencia patrones de flujo complicados, estables o inestables, que proporcionan combinaciones cambiantes de ambos resultados favorables o desfavorables.

Problemas

Generalmente, es cierto que para la inflamación de las partículas, se pretende una buena mezcla del gas contenedor de oxígeno con el aire, mientras que la conducción del combustible hacia la parte superior del horno, no resulta deseable. La combustión debe tener lugar rápidamente y de forma completa y, con preferencia, bajo un déficit de oxígeno claramente estequiométrico, de modo que se pueda conseguir la reducción, o incluso la eliminación completa, de NOx (óxidos de nitrógeno) en el gas de chimenea.

En este caso específico, con la combustión del licor consumido, se presentan más dificultades. El valor calorífico del licor consumido, es normalmente muy bajo, lo que da como resultado una combustión inestable. El combustible contiene también algo de azufre, lo que con frecuencia da como resultado un valor alto de SOx (óxidos de azufre) en el gas de chimenea y, adicionalmente, en la ceniza volante que es viscosa y se sinteriza fácilmente en depósitos duros sobre las superficies de transferencia de calor tras el horno. En las calderas en que se quema licor con un contenido particularmente alto en azufre, el pH de los depósitos de hace tan bajo que la corrosión, bajo determinadas condiciones, se puede desarrollar de forma muy rápida.

También se ha establecido que la pirólisis de licor a temperaturas ambientales bajas, conduce a una alta emisión de azufre y viceversa. La combustión inestable (con baja temperatura), da como resultado que tanto una contenido más alto de SOx como una formación más rápida de depósitos, y problemas de atoramiento entre las superficies de transferencia de calor.

La capacidad y la disponibilidad de la mayor parte de las calderas, están restringidas por las temperaturas del gas de chimenea a la salida del horno. A una temperatura dada, que depende de la composición química real de la ceniza volante, ésta se vuelve viscosa debido a la fusión incipiente.

En este caso, los depósitos se desarrollarán rápidamente; en primer lugar, éstos perjudican la transferencia de calor y, por último, dan como resultado un atoramiento que evita el flujo de los gases de chimenea.

El desequilibrio del perfil de temperatura a la salida del horno, incrementa además los problemas mencionados en lo que antecede. Por el lado más caliente, existe un atoramiento rápido, el cual se extendería gradualmente a la sección transversal completa, hasta que la producción deba ser interrumpida para su limpieza.

Las calderas existentes en un número de plantas, constituyen cuellos de botella en la producción. En otras palabras, se hace necesario incrementar su capacidad. Los requisitos medioambientales se vuelven cada vez más estrictos, lo que significa que las expectativas de comportamiento tanto para las calderas existentes como para las nuevas, se incrementan. Por motivos económicos, las nuevas unidades se hacen cada vez m_as grandes, requiriendo hornos de tales dimensiones que se encuentran dificultades constructivas. También existen dificultades con el procedimiento. Las grandes unidades requieren velocidades más altas del aire de combustión, para la producción de mezcla suficiente, lo que conduce, de forma evidente, a un mayor transporte de las partículas de combustible. Haciendo el procedimiento de combustión considerablemente más eficaz conduciría, si no se eliminaba totalmente, a reducir considerablemente los problemas mencionados en lo que antecede.

Las desventajas de la distribución convencional de aire (las horizontales de puertos de entrada de aire sobre la anchura total del horno), se dan en el artículo "Sistema Alternativo de Alimentación de Aire", Pulp & Paper Canada 92:2 (1991).

Los chorros de gas procedentes de los puertos (6) de entrada en las paredes adyacentes, se reúnen en flujos (7) diagonales dirigidos desde cada esquina del horno. Cuando estos flujos se encuentran en al zona (8) central del horno, los mismos se desvían en sentido ascendente hasta un fuerte núcleo (9) central, mientras que a lo largo de las paredes existe un flujo (10) de gas descendente, cuyo volumen incrementa además la cantidad de gas total que circula hacia arriba por el centro. Simulaciones con ordenador y medidas en calderas normales, han mostrado que la velocidad en el núcleo central puede elevarse incluso hasta 16 m/s en casos en los que la velocidad media del gas es de 4 m/s.

Con el n de combatir las tendencias actuales bien conocidas que se han mencionado en lo que antecede, se han propuesto un número de disposiciones modificadas de suministro de aire. La publicación de Patente núm. US-A-5007354 y las solicitudes de Patentes núms. SF 87246 y WOA-9305, pueden ser mencionadas como ejemplos. Las desventajas de la distribución convencional de aire, las cuales impiden las soluciones de acuerdo con las publicaciones antes mencionadas, se deben a las filas horizontales de chorros de gas situadas muy bajas en el horno. Los flujos verticales rápidos que se desarrollan entonces, conducen a una mezcla pesada en dirección vertical, es decir, se obtienen gradientes horizontales fuertes, pero verticales débiles. Por consiguiente, se obtiene un alargamiento vertical considerable del área con temperatura alta y con un contenido de partículas suspendidas y de gases de combustión.

Lo que se requiere en la práctica es, por supuesto, totalmente lo opuesto. Se requiere una máxima concentración de combustión y de transferencia de calor más baja en el horno, junto con un enfriamiento rápido de los gases que circulan hacia arriba y un quemado rápido de los combustibles, sin acarreo, sin embargo, de combustible.

Solución y ventajas

Un chorro de gas que circula hacia el horno a través de un puerto (6), succiona y lleva el gas (11) ambiental junto con el mismo. Por consiguiente, el gas fluye desde todas las direcciones a lo largo de la pared, hacia el puerto (inyector). Si existen varios puertos cercanos unos con otros, en una la horizontal (como en los hornos de diseño convencional), los chorros procedentes de uno dan como resultado un chorro plano y horizontal. Esto provocaría un largo flujo (10) plano de recirculación paralelamente a la pared desde la parte de arriba y otro desde la parte de abajo. Realmente, no son posibles flujos de succión horizontal considerables entre los puertos de entrada de aire, puesto que cada chorro adyacente succiona en di-
rección opuesta.

Fundamentalmente, la invención de esta Patente se basa en la construcción convencional que se gira en 90 grados. Unas pocas las verticales con un gran número de puertos, en comparación con el número convencional de niveles, se obtienen en cada uno. De este modo, el modelo de flujo en el horno está también girado en 90 grados. Los largos flujos de recirculación trabajarían horizontalmente, mientras que los flujos verticales, excepto el flujo neto ascendente, son cortados de forma efectiva por el gran número de chorros verticales. En vez de mezcla vertical con concentraciones y temperaturas equilibradas verticalmente, se obtiene una mezcla horizontal eficaz. Esto proporciona capas horizontales considerablemente más claras, donde cada capa es considerablemente más delgada que en los sistemas convencionales, y por consiguiente se obtienen gradientes verticales más fuertes tanto en términos de temperatura como de composición.

Si el número de chorros en las filas verticales se incrementa más, la altura de cada capa disminuye, hasta que se obtiene un sistema no escalonado con un número infinito de chorros. Este valor límite está representado por un chorro totalmente continuo, vertical y plano. En una aplicación práctica, este chorro se obtiene con un único puerto de entrada, que sea muy alto y estrecho. En este caso, resulta irrelevante, por supuesto, hablar de niveles separados en el área en cuestión.

Gracias a la mezcla horizontal más eficaz, el suministro de aire hacia la parte inferior del horno se puede reducir, a pesar del hecho de que la combustión se incrementa en esa zona. Se obtienen más beneficios, debido a que el exceso de aire puede ser reducido considerablemente. Esto proporciona mayores temperaturas en la parte inferior del horno, una combustión estabilizada, cantidades más pequeñas de NOx y de SOx, y un flujo neto más pequeño de gases de chimenea ascendentes. Lo último modera, además, las tendencias al transporte.

Si cada uno se sitúa en las proximidades del otro, dos o más chorros con aproximadamente la misma dirección, se funden cada uno hacia el otro y fluyen a modo de un sólo chorro más grande. Por lo tanto, los chorros que se citan en esta Patente pueden derivar de un grupo de puertos adyacentes de entrada.

La invención de esta Patente no pretende cubrir los (dos) niveles inferiores de aire que pueden afectar de manera directa a un lecho, si lo hay, en el suelo del horno.

En esta invención, se utilizan sistemas al menos parcialmente verticales en vez de conductos aproximadamente horizontales de diseño convencional para alimentar los puertos con gas contenedor de oxígeno. Además, se han conseguido también diseños menos complicados y por ello más eficaces en cuanto a coste, más simplificados, y de control de proceso más eficaz. Secciones verticales separadas, de las que cada una se ha formado con varios niveles dispuestos unos por encima de los otros, pueden ser controladas por tanto de forma separada. Los perfiles asimétricos de temperatura o de concentración en sección transversal en el horno, por ejemplo, pueden ser corregidos de manera fácil mediante el cambio de la presión de la presión del gas contenedor de oxígeno suministrado a dicha sección, sin poner en peligro el equilibrio vertical entre los chorros de aire individuales.

En la mayor parte de los casos, los chorros de gas colisionantes fortalecen los flujos verticales y, por lo tanto, deben ser evitados. Si los puertos de entrada se encuentran situados en paredes adyacentes, en la parte frontal y en la pared lateral por ejemplo, los chorros se cruzan el uno con el otro. En ese caso, el chorro de gas se situaría de tal manera que el mismo pasa por encima o por debajo del otro. Si los chorros se dirigen solamente desde las paredes opuestas, el patrón de flujo puede ser además, mejorado. Esto se obtiene dejando que los chorros que se encuentran se desvíen cada uno del otro lateralmente y/o verticalmente. Si dichas paredes opuestas son una pared frontal y otra trasera, la importante geometría lateral del horno puede ser controlada fácilmente.

La sección transversal de los chorros de gas se incrementa rápidamente después de que el chorro de aire salga del puerto. Por lo tanto, los chorros procedentes de las paredes opuestas deben estar localizados de forma dispersa, permitiendo que, en una sección transversal aproximadamente cuadrada, para unos mejores resultados, no haya más de tres chorros por pared y nivel. Si se ha de mantener la simetría del lado izquierdo, esto significa que solamente habría uno o dos chorros en una de las paredes opuestas, y dos o tres chorros en la otra. Un modelo simétrico en relación tanto con la pared lateral como con la frontal/trasera, puede ser también obtenido. Esto se efectúa mediante la instalación de uno o de dos chorros por pared desde las paredes opuestas, evitando el principio anterior de evitación de colisión, de modo que la imagen de espejo del equipo de una pared, sea simétrica con el equipo de la pared opuesta. El efecto de esta disposición, la cual es asimétrica cuando solamente se considera un nivel, puede ser equilibrada mediante el diseño de otro nivel de acuerdo con su imagen de espejo, cuando el nivel de espejo ve imagen vertical se establece a través de las líneas centrales de las paredes en cuestión. Se pueden obtener algunos beneficios para el equipamiento alrededor del horno y características ergonómicas, si los niveles para los chorros de una pared se encuentran situados aproximadamente a media distancia entre los niveles de las paredes opuestas.

Descripción de las figuras

La Figura 1 muestra una sección transversal horizontal de un horno con alimentación convencional de gas contenedor de oxígeno. Los chorros (6) que están situados al mismo nivel, se unen en las esquinas para formar un flujo (7) resultante, el cual circula diagonalmente hacia el centro del horno (8), donde colisiona con los flujos correspondientes procedentes de las otras tres esquinas y se vuelve hacia arriba, formando un núcleo (9) vertical, fuerte. El mismo proceso se ha representado en la Figura 2, donde también se describe la recirculación (10) vertical y el material (2) que contiene carbón y materia inorgánica sobre el suelo del horno.

La Figura 3 es una sección horizontal de un horno, que muestra cómo un chorro que entra a través de un puerto (6) de entrada en la pared (22), arrastra con él los gases procedentes de los alrededores en forma de flujos de recirculación.

La Figura 4 es una sección vertical de un horno con material (2) en la parte inferior, y con dos paredes (12) opuestas desde las que se dirigen los chorros (13) de tal manera que los mismos, o sus extensiones (14), sin colisionar unos con otros, se encuentran en el nivel (15) imaginario paralelo con, y entre, las paredes opuestas.

La Figura 5 muestra, en sección vertical, cómo los chorros (18) de una pared se encuentran situados a niveles que se extienden a media distancia entre los niveles para los chorros (19) de la pared opuesta.

La Figura 6 muestra los chorros con una disposición lateralmente asimétrica en la sección horizontal de un horno. Los chorros (23) de una pared (24) se disponen simétricamente a imagen de espejo de los chorros (12) de la pared opuesta, cuando el nivel del espejo imaginario se sitúa a través de las líneas verticales centrales de las paredes opuestas.

La Figura 7 muestra, en la sección horizontal de un horno, el suministro de gas contenedor de oxígeno a partir de un conducto (21), para los chorros (20) en el área entre las esquinas (18) del horno y la línea (19) central, cuando la propia línea (19) central está también incluida en este área.

La Figura 8 ilustra un diseño de horno descrito en el resumen.

Ejemplos de aplicación

Como ejemplo de aplicación de la citada invención, se puede diseñar una gran caldera de recuperación de licor negro como sigue: Uno o dos de los niveles más bajos para el suministro de gas contenedor de oxígeno, se han diseñado a modo de las horizontales o algo inclinadas de chorros de gas a una velocidad relativamente baja. Por encima de estos, se sitúan chorros en las verticales de tal manera que tres las comienzan a partir de la pared frontal y dos desde la pared trasera. Para evitar colisiones entre chorros opuestos, una de las filas de la pared frontal se sitúa sobre la línea central, una a una distancia de 0,12b, donde b = anchura del horno, desde la esquina de la izquierda, y una a la misma distancia desde la esquina de la derecha. Las filas de la pared trasera se sitúan lateralmente a media distancia entre las filas de la pared frontal.

El nivel de la fila de chorro más inferior (horizontal), se encuentra a una altura de 1,5 m por encima de la línea central del suelo del horno.

La distancia entre los niveles de los chorros en las filas verticales, es de 1,5 m hasta alrededor de 0,5b desde la salida del horno. Esto significa que, en un horno con una altura de 30 m y una anchura de 12 m, existen alrededor de 14 chorros en cada la vertical.

Los chorros de las filas verticales se diferencian de tal manera que los chorros de los tres niveles llegan desde los puertos de entrada con una sección transversal más grande, y se alimentan con aire a una presión más baja que los que están por encima. Los chorros de las filas verticales toman el gas contenedor de oxígeno a partir de conductos asimismo verticales, un conducto para cada la, excepto para los puertos de entrada en la fila media de la pared frontal. Estos obtienen su gas alternativamente desde los conductos de la fila de la izquierda y de la fila de la derecha.

Todos los niveles, excepto el siguiente nivel más bajo, tienen chorros de aire dirigidos ligeramente hacia abajo.

La presente Patente está prevista también para cubrir los casos en los que el ángulo entre la proyección de los chorros de gas sobre el plano horizontal y la pared desde la que son descargados, se aparte de los 90 grados. Una disposición en la que los puertos de entrada se desvían lateralmente tan poco que ello no tenga una significación considerable respecto al aspecto del modelo de flujo, sería también entendida como de las verticales.

Claims (12)

1. Una caldera de recuperación con paredes aproximadamente planas y que tiene una sección transversal aproximadamente rectangular o cuadrada, estando prevista dicha caldera para la combustión del licor negro, siendo suministrado el gas contenedor de oxígeno en forma de chorros, siendo formado cada chorro por un puerto de entrada o bien por un grupo de puertos adyacentes de entrada, extendiéndose los citados chorros en niveles de altura separada con lo que todos los chorros que están dispuestos verticalmente en una altura de \pm0,5 m se consideran chorros del mismo nivel, de cuyos niveles los dos inferiores pueden consistir en filas ligeramente inclinadas de chorros, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, las velocidades extremas del flujo de gas vertical se reducen y la mezcla horizontal se mejora en la caldera por medio unas pocas filas aproximadamente verticales de chorros de gas, con lo que existen al menos tres niveles por encima de los dos inferiores en una pared.

2. Una caldera de recuperación con paredes aproximadamente planas y que tiene una sección transversal aproximadamente rectangular o cuadrada, estando prevista dicha caldera para la combustión del licor negro, siendo suministrado el gas contenedor de oxígeno en forma de chorros, estando formado cada chorro por medio de un puerto de entrada o por medio de un grupo de puertos de entrada adyacentes, extendiéndose los citados chorros en niveles de altura separada con lo que todos los chorros que se sitúan verticalmente en una altura de \pm0,5 m se consideran chorros del mismo nivel, de cuyos niveles los dos inferiores pueden consistir en filas de chorros horizontales o ligeramente inclinadas, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, las velocidades extremas del flujo de gas vertical se reducen y la mezcla horizontal se mejora en la caldera por medio de al menos un chorro vertical plano, cuya dimensión vertical en el origen excede de un metro.

3. Una caldera de recuperación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2 de patente, que se caracteriza porque al menos dos niveles de los niveles que están por encima de los dos inferiores, se encuentran dispuestos de tal manera que al menos un chorro en un nivel y al menos un chorro en el otro, se alimentan con gas, cuya presión instantánea se controla con el mismo dispositivo de control.

4. Una caldera de recuperación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3 de patente, que se caracteriza porque al menos un chorro en los niveles por encima de los dos inferiores se ha dispuesto, o dirigido, de tal manera que el mismo fluye en su mayor parte sin colisionar con los flujos de los chorros que se cruzan por debajo o por encima, procedentes de paredes adyacentes.

5. Una caldera de recuperación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-4 de patente, que se caracteriza porque los chorros (13) procedentes de las paredes (12) opuestas, en al menos un nivel por encima de los dos niveles inferiores, se dirigen y/o se localizan verticalmente y/o lateralmente de tal manera que los mismos, o sus líneas (14) de extensión imaginarias, sin colisionar en su mayor parte con los chorros con que se encuentran, pasan a través del nivel (15) imaginario situado a media distancia entre, y paralelamente con, las citadas paredes.

6. Una caldera de recuperación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-5 de patente, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, los chorros se localizan al menos en un nivel principalmente desde la dirección de dos paredes opuestas, considerado aquí como la dirección frontal-trasera.

7. Una caldera de recuperación de acuerdo con la reivindicación 6 de patente, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, la disposición lateral en la dirección de izquierda a derecha del horno, de los chorros al menos en un lado del nivel, es simétrica, y el número de chorros en la pared frontal/trasera o en la pared trasera/frontal, es de uno/dos o de dos/tres.

8. Una caldera de recuperación de acuerdo con la reivindicación 6 de patente, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, el número de chorros (13) por nivel y pared, procedentes de las paredes (12), al menos en un nivel, es de uno, dos o tres, y la disposición es asimétrica de tal manera que la posición lateral del chorro o de los chorros de una pared es aproximadamente simétrica a imagen de espejo de las posiciones de la pared opuesta, cuando el plano (17) del espejo imaginario se sitúa a través de las líneas verticales centrales de las paredes opuestas.

9. Una caldera de recuperación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-8 de patente, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, los chorros de una pared se sitúan al menos en un nivel (18), el cual se extiende aproximadamente a media distancia entre los niveles (19) para los chorros de la pared opuesta.

10. Una caldera de recuperación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-9 de patente, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, uno o más chorros situados en un nivel se alimentan con gas procedente del mismo conducto que el de uno o más chorros en uno o más niveles diferentes.

11. Una caldera de recuperación de acuerdo con la reivindicación 10 de patente, que se caracteriza porque en niveles por encima de los dos inferiores, el gas se suministra en un nivel a uno o más chorros (20) situados en el área entre la esquina (18) del horno y la línea central de la pared, estando éste incluido en el mismo conducto (21) que el chorro o los chorros situados en el área correspondiente de la citada pared en uno o más niveles diferentes.

12. Una caldera de recuperación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-11 de patente, que se caracteriza porque al menos un nivel de puertos de entrada de gas se sitúa a una altura mínima de 13 m sobre el punto de entrada de la parte inferior, y al menos uno de los conductos que distribuyen el gas hacia los puertos de entrada se dispone de tal manera que el ángulo entre el conducto y el plano horizontal excede de 45 grados.