ES2197162T3 - Contenedores con altura y azimut regulables. - Google Patents

Abstract

UNA ALINEACION DE LUCES DE AEROPUERTO AJUSTABLES INSERTADAS EN CONTENEDORES PROPORCIONA UNA INSTALACION DE LUZ Y APOYO PARA PISTAS DE ATERRIZAJE Y DESPEGUE, CARRILES PARA TAXI U OTRAS ZONAS DE TRAFICO TERRESTRE DE AVIONES Y UN MECANISMO DE REGULACION DE LA LONGITUD PARA AJUSTAR ROTATORIAMENTE LA ALTURA POR MAS O MENOS 0.4 MILIMETROS O MAYOR, Y UNA ALINEACION ACIMUT DE ALREDEDOR DE MAS O MENOS UN GRADO O MAYOR. PARA LOS CONTENEDORES DE LUZ DE LOS AEROPUERTOS ANTIGUOS PREVIAMENTE INSTALADOS, SE PUEDE ACOPLAR UNA SERIE DE CONECTORES DE LONGITUD VARIABLE DEL PRESENTE INVENTO A UNA BRIDA FIJA DE CONEXION, PARA AJUSTAR ROTATORIAMENTE LA ALTURA Y ALINEACION ACIMUT DE UN CONTENEDOR DE LUZ ANTICUADO CONVENCIONAL, POR EJEMPLO ALGUNO INSTALADO CON ANTERIORIDAD SIN EL BENEFICIO QUE OFRECE ESTE INVENTO. UNA CUBIERTA SOBREPUESTA DE PROTECCION EVITA QUE SE INTRODUZCA MATERIAL DEL PAVIMENTO EN LA INSTALACION DE LUZ DURANTE LAS OPERACIONES DE PAVIMENTACION DEL AEROPUERTO Y LOCALIZA LA INSTALACION DE LUZ UNAVEZ CUBIERTA POR LAS OPERACIONES DE PAVIMENTACION DEL AEROPUERTO. LA CUBIERTA PROTECTORA ESTA FIRMEMENTE SUJETA SIN TORNILLOS SOBRE LA INSTALACION DE LA LUZ, Y EL PAVIMENTO QUE LA CUBRE ES DESMONTADO SUSTANCIALMENTE EN UNA SOLA PIEZA.

Description

Contenedores con altura y azimut regulables.

Antecedentes de la invención

Esta invención se refiere a un aparato para proporcionar una montura para una luz de tráfico en tierra de aeronaves durante el asfaltado de una pista de aterrizaje, pista de rodaje u otra zona de tráfico en tierra de aeronaves. Los sistemas especializados de alumbrado encastrado se utilizan con la finalidad de guiar a los pilotos durante la aproximación a la pista de aterrizaje de un aeropuerto y durante el aterrizaje y el desplazamiento en tierra de las aeronaves.

Las fijaciones de alumbrado convencionales del alumbrado, que forman parte de los sistemas especializados de alumbrado encastrado en el suelo, se montan en determinados contenedores de acero. Los contenedores para estas luces empotradas de los aeropuertos pueden ser contenedores de una, dos y, algunas veces, tres partes, y se colocan bajo la superficie de las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras zonas de tráfico en tierra de aeronaves. Algunas veces, las partes inferiores de los contenedores se denominan bases de luz de poca profundidad. Las partes superiores se denominan extensiones de longitud fija y se fabrican en distintas longitudes y diámetros fijados. Entre las extensiones y las monturas se instalan anillos espaciadores planos, para proporcionar ajustes adicionales de altura y azimut. Estos contenedores convencionales de acero, además de servir de base para montar las fijaciones de alumbrado, también sirven de alojamientos para transformadores y como cajas de conexión para suministrar energía eléctrica a las fijaciones de alumbrado.

Durante la instalación de los sistemas de alumbrado de la zona de contacto, la línea central y los bordes de las pistas de aterrizaje en aeropuertos, así como durante la construcción o instalación de los sistemas de alumbrado de la línea central y los bordes de las pistas de rodaje, y de otros sistemas de iluminación, estos contenedores se entierran en el pavimento de las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otros pavimentos en el momento del vertido (hormigón) o colocación (material bituminoso) del pavimento de las pistas de aterrizaje o de las pistas de rodaje. Estos contenedores, en adelante denominados contenedores enterrados, varían en longitud y diámetro. Los contenedores convencionales, actuales de la técnica, proporcionan un reborde invertido en su parte superior, reborde que tiene un conjunto estándar de orificios roscados para permitir que las monturas de las luces de la pista de aterrizaje, pista de rodajes, bordes y demás se atornillen a ellos, sobre la superficie del pavimento, o para permitir que la parte superior del contenedor se atornille a la parte inferior, si es un contenedor de dos partes. Una gran mayoría de estos contenedores convencionales, actuales, es de contenedores de dos partes, atornilladas juntas por sus rebordes invertidos. Entonces, el portalámparas se atornilla al reborde invertido superior de la parte superior del contenedor de dos partes. La parte superior del contenedor de dos partes se denomina la extensión de longitud fija, que forma parte de los contenedores enterrados de la técnica anterior.

Estos contenedores enterrados bajo la superficie del pavimento sirven de base para las monturas de luz. También sirven de alojamientos para transformadores y de cajas de conexión. Dependiendo del lugar donde se instalan, estos contenedores están expuestos a grados y tipos cambiantes de fuerzas aplicadas sobre ellos por las aeronaves y demás tráfico de vehículos en ese lugar. Por ejemplo, las monturas de luz, y los contenedores a los que están atornillados, en las líneas centrales de las pistas de aterrizaje y las pistas de rodaje están sometidos a cargas directas por parte de aeronaves y otros vehículos pesados, aplicadas sobre el reborde superior del contenedor y transmitidas a lo largo de sus paredes.

Las partes superiores de los portalámparas se instalan con una tolerancia ajustada, ligeramente por encima de la superficie del pavimento. La instalación de los contenedores y de sus monturas de alumbrado es necesaria en dos ocasiones diferentes. La primera es cuando se construyen por primera vez las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y demás zonas de tráfico en tierra de aeronaves. La segunda es durante la repavimentación o reasfaltado de las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y demás zonas de tráfico en tierra de aeronaves. La segunda es la más común, es decir, la más frecuente.

Las monturas de luz instaladas en los contenedores enterrados, conocidas alternativamente como luces empotradas de aeropuertos, deben alinearse unas respecto a otras en una línea recta, precisa, en el plano horizontal conocido como de corrección azimutal, y su altura debe ajustarse dentro de una tolerancia estricta, fija, medida desde la superficie del pavimento.

Cada proyecto de pavimentación de un aeropuerto puede consistir en la instalación de cientos o miles de los portalámparas y sus contenedores para luces empotradas de aeropuerto.

Las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y demás zonas de tráfico en tierra de aeronaves, se deterioran con los años de uso. Esto genera la necesidad de repavimentar o reasfaltar, es decir, sustituir el asfalto de estas superficies del suelo. La repavimentación es una circunstancia mucho más común, es decir, frecuente, que la construcción de nuevos pavimentos.

Cuando se construye por primera vez una pista de aterrizaje, una pista de rodaje u otra zona de tráfico en tierra de aeronaves, o cuando los proyectos de mejora, modernización o mantenimiento requieren su repavimentación (reasfaltado), los rebordes de los contenedores enterrados quedan enterrados bajo el pavimento. Esto crea la necesidad de dispositivos de ajuste de altura con rebordes idénticos a los de los contenedores enterrados con el fin de adaptar el contenedor hasta la superficie final y para que se instalen y alineen los portalámparas sobre el pavimento. En muchas ocasiones, esto requiere de la perforación con extracción de testigos del pavimento recientemente vertido o colocado, para alcanzar el reborde superior, ahora enterrado, del contenedor enterrado.

Dependiendo de las longitudes de las pistas de aterrizaje y de las pistas de rodaje, quedan afectados miles de estos contenedores enterrados y puede estar involucrada una amplia variedad de ajustes de altura para cada tamaño dado de contenedor enterrado. Actualmente, debe haber disponibles extensiones de longitud fija en muchas longitudes distintas, con el fin de proporcionar los muchos ajustes gruesos, distintos de altura. Puede emplearse una combinación de uno o más anillos espaciadores planos, que se fabrican con espesores de 1/16, 1/8, 1/4 y 1/2 de pulgada (1,6, 3,2, 6,3 y 12,7 milímetros, aproximadamente), y otros espesores, para proporcionar la altura final.

Estas extensiones de longitud fija tienen un reborde invertido en cada extremo para atornillarse al contenedor enterrado, y luego se añaden anillos planos sobre el reborde superior de extensión de longitud fija antes de que se atornille al reborde del portalámparas.

Las extensiones de longitud fija y los anillos espaciadores planos deben encargarse individualmente para la longitud requerida. Esto significa un procedimiento de instalación convencional tedioso y difícil que implica (1) la medición de campo por separado de cada longitud fija de extensión y anillo espaciador plano requeridos para cada contenedor; (2) mantener un registro de todas esas medidas de campo para la realización de pedidos y verificación; (3) pedir, recibir y enviar al lugar cada tamaño según su emplazamiento; y (4) tener que instalar frecuentemente más de un anillo espaciador plano para obtener la altura requerida. Las complicaciones enumeradas para el difícil procedimiento de instalación convencional quedan magnificadas adicionalmente por el hecho de que los contenedores enterrados se hacen 4 tamaños distintos: 10, 12, 15 y 16 pulgadas (25,4, 30,5, 38,1 y 40,6 centímetros, aproximadamente) de diámetro.

Generalmente, cuando el sistema de alumbrado encastrado en suelo del aeropuerto se instala por primera vez, las partes inferiores de los contenedores se colocan en un relleno granular subbase, en agujeros más grandes que las partes inferiores de los contenedores. Habitualmente, el relleno granular subbase, que puede tener de uno a dos pies de altura, constituye la totalidad de la subbase de la pista de aterrizaje, pista de rodaje u otra zona de tráfico en tierra de aeronaves.

La canalización eléctrica se instala en zanjas en el material subbase y se fija a los contenedores. Se tira de los cables eléctricos a través y hasta el interior de cada contenedor, que está colocado alineado en azimut y altura con precisión. A continuación, se llenan las zanjas de hormigón y luego se vierte hormigón bajo y alrededor de los contenedores para recubrirlos y anclarlos a la subbase.

Llegados a este punto, el reborde superior (reborde invertido) de la parte inferior de cada contenedor está situado a ras de la superficie de la subbase granular en la que está colocado el contenedor recubierto por hormigón.

Una cubierta de 3/4 pulgadas (1,9 centímetros) de contrachapado grueso, y una placa de metal sobre ella, se atornillan, con seis pernos, al reborde superior de la parte inferior de cada contenedor. El reborde superior del contenedor tiene orificios taladrados y horadados con el mismo diámetro de perno que las cubiertas de contrachapado y las placas metálicas. El reborde superior de la parte inferior de cada contenedor, con su cubierta de contrachapado y su placa metálica atornilladas a él, se ajusta a la altura de la superficie de la subbase granular. La finalidad de la cubierta de contrachapado y la placa metálica es evitar que caigan residuos a la parte inferior del contenedor y evitar que se dañe el reborde del contenedor durante la construcción de la pista de aterrizaje. El nombre que la FAA (la Administración Federal de Aviación de los Estados Unidos) da a la placa metálica es ``mud plate'' (placa protectora contra el hormigón).

Si la pista de aterrizaje, la pista de rodaje y demás zonas de tráfico en tierra de aeronaves, en construcción, deben construirse con material bituminoso, por ejemplo, tal como asfalto, en vez de hormigón, encima de las placas colaboradoras se colocará una plaqueta u otro material fino antes de que se aplique la capa de fijación. Antes de la pavimentación, se elimina el material fino y se limpia ligeramente las placas protectoras con trapos empapados en aceite vegetal, para facilitar la eliminación posterior del asfalto de sus superficies.

Se extiende una primera capa asfáltica, por ejemplo, tal como a una profundidad de cuatro pulgadas (10,2 centímetros) o más, que cubre las placas protectoras bajo ella. A continuación, el asfalto es compactado por máquinas pesadas aplanadoras.

Para que pueda comenzar la perforación de extracción de testigos, debe hallarse el emplazamiento del punto medio de cada contenedor. Los topógrafos encuentran la posición aproximada de cada contenedor enterrado empleando teodolitos y puntos de referencia previamente establecidos. El topógrafo realiza marcas de referencia en el pavimento para indicar aproximadamente dónde debería encontrarse o estar situado el punto medio de cada contenedor. El punto medio medido se requiere para la colocación precisa de una broca de perforación.

A continuación, el contratista eléctrico perfora uno más agujeros de guía de dos pulgadas (5 centímetros) hasta la profundidad de la parte superior de la placa protectora. A través de estos agujeros de guía el contratista puede determinar cuán cerca está el punto medio medido del punto medio real del contenedor, mediante la observación de la posición de círculos concéntricos en relieve o marcas radiales en relieve sobre placa protectora.

Cuando se determina el punto medio preciso del contenedor, se realiza una perforación de extracción con una broca de perforación de una pulgada (2,5 centímetros) con un diámetro más grande que el diámetro del contenedor enterrado. Por ejemplo, los contenedores tipo L-868 de Clase I se fabrican, según las normas FAA (Administración Federal de Aviación de los Estados Unidos), en tres tamaños: A, B y C, con diámetros exteriores nominales de 10, 12 y 15 pulgadas (25,4, 30,5 y 38,1 centímetros), respectivamente. La perforación de extracción sería de 11, 13 ó 16 (27,9, 33,0 ó 40,6 centímetros), respectivamente.

Cuando se ha completado la perforación de extracción, se emplean martillos neumáticos para romper el cilindro perforado de asfalto compactado en trozos más pequeños. La técnica de martillo neumático es trabajo duro, una tarea de esfuerzo muy intensivo. Un inconveniente adicional es que el martilleo neumático muchas veces daña la placa protectora al romper o doblar uno o más de sus pernos.

Tras el martilleo neumático, el asfalto alrededor de los seis pernos del reborde superior debe quitarse con martillo y escoplo para permitir la retirada de los pernos. Luego, los escombros deben eliminarse para evitar que caigan dentro del contenedor, más abajo.

Una vez se han retirado los pernos, aún es difícil sacar la cubierta de contrachapado y la placa protectora ya que la tarea se realiza de rodillas, trabajando dentro de un agujero con muy poco espacio entre la pared del agujero y los elementos a retirarse.

Después de la retirada de las cubiertas de contrachapado y de las placas protectoras, una extensión de longitud fija se atornilla al reborde superior de la parte inferior del contenedor.

Las cubiertas de contrachapado y las placas protectoras se vuelven a atornillar, esta vez a las extensiones de longitud fija, de modo que vuelven a poner la superficie de las placas protectoras al nivel de la superficie del asfalto recientemente extendida. La superficie está entonces lista para la segunda capa, por ejemplo, de cuatro a seis pulgadas (10,2 - 15, 2 centímetros) de espesor de nuevo asfalto. De nuevo, tal como con la anterior capa asfáltica, se colocará una plaqueta u otro material fino sobre cada placa protectora antes de que se aplique la capa de fijación. Antes de la pavimentación, se retira la plaqueta u otro material fino, y las parte superiores de las placas protectoras se limpian con un trapo empapado con aceite vegetal. Habitualmente, se extienden en total dos o tres capas asfálticas y se compactan con máquinas aplanadoras, siendo cada capa compactada por separado.

Puesto que el diámetro de las perforaciones es mayor que el diámetro de los contenedores, una vez que por fin se han instalado las extensiones y las fijaciones de alumbrado, queda un espacio libre entre las extensiones, a las que se atornillan las fijaciones de alumbrado, y la pared del agujero perforado. Este espacio se rellena y sella con un tipo especial de sellador.

Si la pista de aterrizaje, pista de rodaje, pista de estacionamiento o similar, está repavimentándose en vez de construyéndose por primera vez, el proceso empieza por la retirada de las fijaciones de alumbrado, cualquier anillo espaciador y las extensiones de longitud fija, de las partes inferiores de los contenedores. La retirada es necesaria porque deben eliminarse varias pulgadas (al menos diez centímetros, o más) del pavimento deteriorado existente y ser trituradas por máquinas fresadoras giratorias de alta velocidad. Antes del fresado, una cubierta de contrachapado y una placa protectora se atornillan, por medio de seis pernos, al reborde superior de la parte inferior de los contenedores con el fin de evitar que caigan escombros en los contenedores y para evitar daños por las fresadoras al reborde superior de las partes inferiores. A continuación, se enrasa la superficie del pavimento hasta la misma elevación que la parte superior de las placas protectoras. Una vez que se ha completado el fresado, se barre toda la zona con máquinas barredoras. Después de enrasar y barrer la zona, se aplica la capa de fijación. Cada placa protectora se cubre, tal como se ha descrito anteriormente, con una plaqueta u otro material fino, que se retiran antes de extender el pavimento asfáltico. Aproximadamente se extienden espesores de cuatro a seis pulgadas (10,2 - 15,2 centímetros) de pavimento asfáltico sobre las placas protectoras y las cubiertas de contrachapado.

Entonces se lleva a cabo el proceso de la misma manera tal como se ha descrito anteriormente (para una construcción nueva), para la repavimentación. Los topógrafos localizan el punto medio de cada contenedor y señalan ubicaciones aproximadas en el asfalto. Se perforan agujeros de guía de dos pulgadas (5 centímetros) para determinar con más precisión el emplazamiento exacto de los puntos medios. Se realizan perforaciones de extracción y se retira cada cilindro perforado de asfalto compactado de la perforación de extracción por martilleo neumático. Las trozos más pequeños de asfalto que quedan se retiran de alrededor de los seis pernos con martillo y escoplo. Los escombros generados se limpian. Se quitan los seis pernos. Se saca la placa protectora y la cubierta de contrachapado del agujero perforado. Se taladra cualquier perno roto para quitarlo, y se repasa el reborde del contenedor, preparándolo para recibir la nueva extensión de longitud fija y la fijación de alumbrado. Finalmente, tras haberse instalado la extensión y la fijación de alumbrado, el diámetro de la perforación de extracción es mayor que el diámetro del contenedor, y queda un espacio libre entre la extensión a la que se atornilla la fijación de alumbrado y la pared del agujero perforado.

Puesto que los contratos de enrasamiento de pavimentos estipulan sanciones a los contratistas por subenrasamiento, es decir, por retirar menos espesor de pavimento de lo especificado, los contratistas se protegen situando el nivel de fresado giratorio tan bajo como puede hacerse con seguridad. Al hacer esto, las cabezas de los pernos con frecuencia son dañadas, bien por deformación por redondeo, bien por rotura, bien por doblamiento. Esta situación incrementa de forma importante los costes por mano de obra que un contratista eléctrico debe incluir en la oferta, debido a la dificultad que entraña quitar los pernos con cabezas redondeadas (un prisionero no funciona, lo que obliga al uso de alicates o tenazas) o taladrar los pernos sin cabeza que se han roto y luego repasar el agujero o agujeros. Sacar pernos doblados también es una tarea ardua.

Si va a construirse una pista de aterrizaje, pista de rodaje y otra zona de tráfico en tierra de aeronaves, con recubrimiento de hormigón, en vez de asfalto, sobre la subbase granular, los contenedores se ajustarían a su altura final desde el inicio, en vez de colocarlos a la elevación de la superficie subbase granular. Esto es así porque el hormigón, independientemente de si se vierte en una o varias capas, no requiere de compactación con máquinas aplanadoras, como sí lo hace el asfalto.

Las cubiertas de contrachapado y las placas protectoras se instalan para evitar que el hormigón entre en el propio contenedor o en los orificios para pernos taladrados y repasados. El hormigón se vierte por encima de la altura de la placa protectora porque, tal como se ha descrito anteriormente, cuando se instalan las fijaciones de alumbrado, una parte de cada fijación de alumbrado quedará empotrada para dejar su parte superior ligeramente por encima de la superficie final. Por tanto, una parte de cada fijación de alumbrado estará por debajo de la superficie final, pero su parte superior será ligeramente más alta.

Así, cada placa protectora se cubre con hormigón y debe localizarse. En este caso, encontrar la placa protectora es más sencillo, en comparación con el asfalto, porque el hormigón sobre la placa protectora es mucho menos espeso que el hormigón que rodea al resto del contenedor. En consecuencia, el hormigón más delgado fragua más rápido, presentando una mancha circular de un tono o color distinto que el resto de la superficie de alrededor. Normalmente, todos los contenedores de este tipo están situados en una línea recta y son fácilmente localizables, así como sus puntos medios.

Para las instalaciones con hormigón, puesto que el hormigón sobre la placa protectora es muy delgado, desde un puente se coloca un dispositivo de molde cortador sobre el hormigón, mientras el hormigón está todavía blando. El diámetro del dispositivo de molde cortador es mayor que el diámetro del contenedor que está debajo. Al hacer esto, en las instalaciones con hormigón no existe la necesidad de la perforación de extracción.

El hormigón fraguado se escoplea, por ejemplo, con martillo y escoplo, y se rompe fácilmente. Este escopleo se realiza para facilitar el acceso a los seis pernos en las placas protectoras, con el fin de desatornillar y retirar las placas protectoras y las cubiertas de contrachapado para instalar los portalámparas y para el ajuste de su altura y azimut. La principal función de las cubiertas de contrachapado de 3/4 pulgadas (1,9 centímetros) de espesor en esta aplicación, es amortiguar el impacto del escopleado a martillazos, para que no incida directamente contra el reborde superior de la extensión del contenedor y lo dañe.

Existen muchos y costosos problemas y desventajas asociados con la utilización de placas protectoras u cubiertas de contrachapado convencionales en los métodos convencionales o de la técnica anterior. Un problema consiste en los gastos que supone la contratación de topógrafos y teodolitos para encontrar el punto medio de las placas protectoras y marcarlo en el pavimento recientemente extendido. Otra desventaja es el requisito de perforar uno o más agujeros de guía de dos pulgadas (cinco centímetros) para verificar que los puntos medios, tal como los ha marcado el topógrafo, es el punto medio exacto de la placa protectora, y de proporcionar la precisión necesaria para centrar la máquina perforadora de extracción. Un problema adicional implica el requisito de martillar neumáticamente el cilindro perforado de asfalto compactado, una vez ha finalizado la perforación de extracción, para retirar el cilindro de asfalto de encima de la placa protectora. Los muchos trozos de pavimento asfáltico generados por el martilleo neumático deben retirarse y los escombros deben cargarse en un camión, de emplazamiento de contenedor a emplazamiento de contenedor. El martilleo y escopleo de los trozos más pequeños de asfalto pegados a los seis pernos son tareas difíciles, incluyendo, aunque no limitado a, arrodillarse al hacerlo sobre el agujero perforado. Otro problema es la limpieza de todos los trozos escopleados y su retirada del agujero perforado y de la zona de tráfico de aeronaves. Los métodos convencionales dan como resultado pernos con cabezas redondeadas, cabezas rotas, o pernos doblados, a consecuencia del fresado giratorio o del martilleo neumático. Por tanto, otro inconveniente es tratar con tales pernos mientras se está de rodillas sobre el agujero perforado, al taladrar de pernos y repasar de los orificios de los pernos, o al quitar los seis pernos, incluso cuando ninguno está dañado. Otro inconveniente más de los métodos convencionales lo supone el requisito para sacar tanto la placa protectora como la cubierta de contrachapado, mientras se está de rodillas y con muy poco espacio entre el borde de la placa protectora y la cubierta de contrachapado y la pared del agujero perforado.

El documento EP-A-0214946 describe un aparato para proporcionar una montura para una luz para el tráfico en tierra de aeronaves o para un transformador, y que permite que se monte una montura para luces de pista de aterrizaje a una altura específica en relación con la superficie del pavimento de la pista de aterrizaje. Comprende una base de soporte para el portalámparas, que tiene un reborde interno con rosca en la superficie interior, y una extensión ajustable, que tiene una pared tubular dotada con rosca en su superficie exterior para el acoplamiento con la rosca en la superficie interna del reborde interior y que tiene en su extremo superior un reborde formado con orificios para la conexión de una luz de tráfico en tierra de aeronaves. La extensión proporciona un ajuste giratorio para el ajuste de la altura y del azimut de la luz. En su pared tubular tiene una multiplicidad de orificios roscados situadas radialmente alrededor de la misma. En los orificios se insertan pernos de obturación para acoplarse al reborde interior y fijar la extensión contra la rotación, una vez que ha sido colocada correctamente. Sin embargo, para que el aparato descrito en esta patente sea útil, durante la reparación de una pista de aterrizaje existente, la base de soporte de la fijación de luces tendría que ser del tipo descrito en el que el reborde interior de la base de soporte está roscado interiormente.

La invención proporciona un aparato para proporcionar una montura para una luz de tráfico en tierra de aeronaves durante la pavimentación de una pista de aterrizaje, pista de rodaje u otra zona de tráfico en tierra de aeronaves de un aeropuerto, siendo dicho aparato tal como se define en la reivindicación 1 de las reivindicaciones adjuntas.

Ahora se describirá cómo se puede poner en práctica la invención, a título de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La figura 1 es un alzado lateral, particularmente en corte, de un contenedor regulable de la presente invención tal como se aplica a los contenedores enterrados existentes, y las figuras 1a y 1b muestran una vista detallada y una vista en planta de un contenedor regulable.

Las figuras 2a - 2e proporcionan vistas en alzado y en perspectiva de un placa protectora de recubrimiento, una vista de un tipo de sujetador, y una vista de un tapón.

La figura 3 muestra un alzado, parcialmente en corte, de la placa protectora de recubrimiento de la figura 2a instalada sobre un contenedor de parte inferior, con un cilindro perforado de pavimento de asfalto compactado sobre la placa protectora de recubrimiento.

La figura 4 es un alzado, parcialmente en corte, de la placa protectora de recubrimiento, de la que se ha tirado, y se ha levantado del contenedor de parte inferior al que estaba unido, y de un cilindro perforado de pavimento de asfalto compactado sobre élla.

La figura 5 muestra una vista en perspectiva de la placa protectora de recubrimiento, de la que se ha tirado, y se ha levantado del contenedor de parte inferior al que estaba unido, y de un cilindro perforado de pavimento de asfalto compactado sobre élla.

El aparato de la presente invención se utiliza para el ajuste económico, preciso y simplificado de la altura de la fijación de alumbrado que se va a montar sobre él. Asimismo, el aparato prevé el alineamiento económico, preciso y simplificado del azimut de las fijaciones de alumbrado y el alineamiento de las luces, unas respecto a las otras, en virtud del alineamiento azimutal.

El aparato se emplea para sustituir completamente la técnica anterior, al tiempo que es eficaz y económicamente regulable. Los contenedores se instalan en pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras zonas de tráfico en tierra de aeronaves en aeropuertos, para servir de base para fijaciones de alumbrado, alojamientos para transformadores y cajas de conexión. Los ajustes tienen lugar cuando los contenedores y sus fijaciones de alumbarado se instalan por primera vez, por ejemplo, cuando se construyen por primera vez nuevas pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras zonas de tráfico en tierra de aeronaves, y cada vez que se repavimentan.

La figura 1 muestra un esquema de la extensión 1 regulable y su reborde 2 adaptador que, combinados, forman la unidad de ajuste de la presente invención, tal como se aplica a un contenedor enterrado existente. Los círculos/patrones 9 y 9a de pernos para el reborde 2 adaptador se muestran en la figura 1b. El reborde 2 adaptador se atornilla a uno de los dos posibles círculos/patrones de perno que se encuentran en el reborde del contenedor enterrado. Los contenedores enterrados existentes se fabrican bien con el círculo/patrón 9 de pernos, lo que significa con 6 orificios, bien con el círculo/patrón 9a de pernos, lo que significa con 12 agujeros. Una extensión 1 regulable, roscada trapezoidalmente, se enrosca sobre el reborde 2 adaptador para proporcionar la altura precisa requerida y el alineamiento azimutal preciso de su fijación de luz, y cuya extensión 1 regulable tiene en su parte superior un reborde 11 para proporcionar una base a la que puede atornillarse la fijación de luz especificada.

Con referencia ahora a la figura 1, la extensión 1 regulable y el reborde 2 adaptador, combinados, designan la unidad de ajuste que forma parte de la presente invención. El contenedor 3 existente tiene una altura a ajustarse hacia arriba. Los dos círculos/patrones 9 y 9a de pernos se taladran en el reborde 2 adaptador.

La extensión 1 regulable tiene forma tubular y tiene roscas 5 trapezoidales sobre su superficie exterior. Se ha descubierto que cuatro vueltas de rosca por pulgada (2,54 centímetros) proporcionan una capacidad suave, precisa y rápida de ajuste de altura. La extensión 1 regulable tiene un reborde 11 soldado 10 continuamente a su extremo superior. El orificio 6 de perno en el reborde 11 y el orificio de perno en la fijación de luz (no mostrado) son idénticos porque el reborde 11 va a emplearse como la nueva base para instalar la fijación de luz anteriormente atornillada al reborde 12 invertido en el contenedor 3 enterrado, o para instalar nuevas si se sustituyen las monturas de luz antiguas.

La extensión 1 regulable tiene, a lo largo de la pared 15 de su cuerpo tubular, diez conjuntos con tres orificios 8 roscados cada uno, a 120º entre sí, roscados para tornillos 8a Allen de fijación, de acero inoxidable, de 3/8 de pulgada (9,525 milímetros). Los tornillos 8a Allen de fijación proporcionan medios para fijar la extensión 1 regulable al reborde 2 adaptador.

El reborde 2 adaptador tiene roscada su superficie interior con cuatro vueltas 5a de rosca trapezoidal, las mismas vueltas de rosca que la extensión 1 regulable, que se enroscarán en la reborde 2 adaptador. El reborde 2 adaptador tiene dos círculos/patrones 9 y 9a de pernos para poder instalar el reborde 2 adaptador sobre cualquiera de los dos contenedores 3 enterrados posibles, es decir, un contenedor de una pieza o un contenedor con partes. Los orificios 6a y 6b adaptadores del reborde no están roscados, y son lo suficientemente grandes como para permitir un alineamiento fácil con los agujeros 7 ó 7a, cualesquiera sean los que se encuentren en el reborde 12 invertido del contenedor 3 enterrado al que se va a atornillar el reborde 2 adaptador.

El proceso de ajuste comienza al atornillar el reborde 2 adaptador sobre el reborde 12 de contenedor enterrado. Cuando se atornilla, los ajustes de altura y de azimut se consiguen atornillando la extensión 1 regulable sobre el reborde 2 adaptador hasta el ajuste preciso de altura y el ajuste azimutal preciso requeridos. Para realizarse los ajustes, la fijación de luz tiene que atornillarse temporalmente sobre el reborde 11. Dos pernos son suficientes para conseguir este propósito. Se realizan marcas en el pavimento, la fijación de luz y el reborde 2 adaptador, antes de retirarse la fijación de luz. Después de retirar la fijación de luz, la extensión 1 regulable está firmemente fijada en esa posición al reborde 2 adaptador por medio de tres tornillos 8a Allen de fijación de acero inoxidable, enroscados a través los orificios 8, taladrados y repasados en la pared 15 de la extensión 1 regulable. Los tornillos 8a también proporcionan la resistencia requerida contra el par de torsión aplicado perpendicularmente al eje vertical de la extensión 1 regulable.

Cuando el contenedor 3 enterrado así como el reborde 2 adaptador y la extensión 1 regulable están colocados en su posición enterrada en el hormigón, no se precisa que vuelvan a ser retirados nunca más (del hormigón) pero todavía pueden ajustarse en altura o en alineamiento azimutal. Para proyectos con pavimentos bituminosos, la extensión 1 regulable puede, bien ajustarse hacia abajo, bien retirarse completamente para permitir el fresado giratorio, y después puede reinstalarse rápida y convenientemente.

Por tanto, el aparato novedoso de la presente invención prevé el ajuste de las alturas y azimuts de los contenedores enterrados empleados como bases de luz, alojamientos para transformadores y cajas de conexión, de una manera que garantice (1) que las alturas pueden ajustarse con una precisión mayor porque se ha introducido una unidad de ajuste roscada trapezoidalmente, lo que permite incrementos de altura tan pequeños como 1/64 de pulgada (0,4 milímetros) o menores; (2) que las monturas de luz pueden alinearse con respecto entre sí en una línea recta, precisa, con simplicidad, porque el reborde al que se atornilla la fijación de luz puede rotarse en el plano horizontal un número cualquiera de grados para la corrección azimutal; y (3) que no se precisa de extensiones de longitud fija y de anillos espaciadores planos porque se proporciona una extensión regulable con la que pueden efectuarse ajustes precisos, fácil, eficaz y económicamente, hasta cualquiera de las alturas requeridas.

Haciendo referencia a las figuras 2a - 2e, (mantenidas con una finalidad de referencia), una placa 21 de una placa protectora de recubrimiento tiene un agujero central taladrado en su punto medio. Una tuerca 25 roscada está alineada con el agujero central. La tuerca 25 está soldada en 40 a la cara inferior de la placa 21.

La vara 22 del punto medio tiene su extremo 22a inferior y su extremo 22b superior roscados. La parte de la vara 22 del punto medio entre los dos extremos roscados no está roscada.

Antes de enroscar el extremo 22a inferior de la vara 22 del punto medio a través de la tuerca 25 roscada de la cara inferior, el extremo 22a inferior se enrosca a través de la tuerca 29 roscada. A continuación, la vara 22 del punto central se enrosca, desde la cara superior de la placa 21, a través de la tuerca 25 roscada de la cara inferior, de modo que la tuerca 29 roscada queda enroscada a la vara 22 del punto medio, en la parte superior de la placa 21.

La vara 22 del punto medio tiene su extremo 22b superior roscado. Cuando las roscas del extremo 22b superior están al descubierto, bien un perno 27 de ojo, hembra, roscado, bien un acoplamiento 28 hembra, roscado, y un perno 27a de ojo, macho, roscado, se enroscan en el extremo 22b superior roscado.

Antes del fresado giratorio de las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje u otras superficies de tráfico en tierra de aeronaves existentes, y antes instalar la placa protectora de recubrimiento, el tapón 23 roscado (figura 2b) se instala en la placa 21, desde su cara superior y a través del agujero taladrado, a través del punto medio de la placa 21 y por la tuerca 25 roscada. Unos sujetadores 26 de expansión elástica tienen unos puntos 26a de fijación para efectuar un acoplamiento a presión con los soportes encastrados de los portalámparas de aeropuerto.

Haciendo referencia ahora a la figura 3, también facilitada a título de referencia, una placa protectora de recubrimiento requiere preferiblemente que la placa 21 circular, hecha de acero y otro material similar, tenga un diámetro aproximadamente igual al diámetro de la parte inferior del contenedor 3. El material de la placa circular tiene un espesor capaz de soportar el peso del cilindro 31 perforado de asfalto compactado, que es levantado por la placa protectora de recubrimiento.

Habitualmente, el contenedor 3 inferior está situado en el hormigón 36 en el relleno 37 de subbase granular que generalmente constituye la subbase de las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras superficies de tráfico en tierra de aeronaves, y subbase sobre la que se extienden las varias capas de pavimento 35 asfáltico (bituminoso). La abertura 38 proporciona acceso para la canalización eléctrica al contenedor 3.

La placa protectora de recubrimiento proporciona un método y medio para su acoplamiento firme al contenedor 3 de sección inferior.

Siguiendo haciendo referencia ahora a la figura 3, la placa protectora de recubrimiento tiene varios sujetadores 26 de expansión elástica que se emplean para cerrar fijamente la abertura 39 (figura 5) sobre el reborde 12 del contenedor 3 de sección inferior o del reborde 2 u 11 del aparato regulable (figura 1) de la presente invención, al presionar los sujetadores 26 en la abertura 39. El cierre firme de la abertura 39 se consigue simplemente al colocar la placa protectora de recubrimiento de la presente invención sobre el reborde 12 (figura 5; a título de referencia), con los puntos 26a de fijación (figura 2e) de los sujetadores 26 elásticos en las abertura 39, luego empujando hacia abajo sobre la parte superior de la placa 21, forzando los sujetadores 26 elásticos por la abertura 39 para que acoplen firmemente la placa protectora de recubrimiento de la presente invención al contenedor 3 mediante una fuerte acción de muelle de los sujetadores 26 de expansión elástica que presionan sobre el reborde 12 a través de la abertura 39. El método y medio descritos para acoplar la placa protectora de recubrimiento al contenedor elimina la necesidad de usar pernos.

Para evitar que los materiales u otros escombros del pavimento asfáltico caigan dentro del contenedor 3 inferior, se requiere el cierre de la abertura en el reborde 12 superior del contenedor 3 inferior. Los materiales u otros escombros del pavimento asfáltico pueden caer dentro del contenedor 3 cuando se construyen por primera vez las pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras superficies de tráfico en tierra de aeronaves en aeropuertos, y cuando se fresan estas superficies con máquinas fresadoras giratorias y, de nuevo, cuando se extiende una nueva capa 35 de pavimento asfáltico para llevar la elevación de la superficie 35a del pavimento hasta el nivel especificado.

La placa protectora de recubrimiento se instala sobre el contenedor 3 inferior o sobre el reborde 2 u 11 de los contenedores regulables (figura 1) antes de extender el pavimento 35 asfáltico. En los casos de repavimentación de pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras superficies de tráfico en tierra de aeronaves, existentes, antes de extender el nuevo pavimento 35 bituminoso se elimina una capa existente de pavimento bituminoso con máquinas fresadoras giratorias de alta velocidad. Cuando debe realizarse el fresado giratorio, la placa protectora de recubrimiento se instala antes del fresado giratorio.

Antes del fresado giratorio de pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras superficies de tráfico en tierra de aeronaves, existentes, y antes de instalar la placa protectora de recubrimiento, se instala el tapón 23 roscado (figura 2b) en la placa 21, desde su cara superior y a través del agujero taladrado, a través del punto medio de la placa 21 y por la tuerca 25 roscada, con el fin de evitar que caigan escombros dentro de la parte 3 inferior por el agujero central taladrado. Tras el proceso de fresado giratorio, y después de que el contratista para el fresado giratorio haya limpiado todos los escombros del fresado giratorio, se retira el tapón 23 y se instala la vara 22 del punto medio antes de extender algún pavimento 35 asfáltico nuevo.

La vara 22 del punto medio se enrosca en la tuerca 25 inferior de modo que el extremo 22b superior de la vara 22 se sitúa a una altura de aproximadamente una mitad de pulgada (1,3 centímetros) bajo la superficie 35a de la nueva capa de pavimento 35 bituminoso a extender. Cuando la vara 22 del punto medio se coloca en la altura especificada, se enrosca la tuerca 29 roscada del lado superior y se aprieta contra el lado superior de la placa 21, de modo que la vara 22 del punto medio quede fijada en la altura establecida. Antes de extender el nuevo pavimento 35, se limpia suavemente la vara 22 del punto central y el lado superior de la placa 21 con trapos empapados en aceite vegetal, con el fin de evitar que el pavimento asfáltico se adhiera a ellos.

En casos en los que no hay ningún fresado giratorio de un pavimento asfáltico existente, no hay necesidad entonces de instalar el tapón 23 (figura 2b). En vez, la vara 22 del punto medio se instala directamente en la placa 21 y la tuerca 25 inferior.

La vara 22 del punto medio se utiliza para encontrar el punto medio de la placa protectora de recubrimiento, que corresponde con el punto medio de la abertura 39 del contenedor 3 inferior.

Después de que se haya extendido el nuevo pavimento 35, la placa protectora de recubrimiento y su vara 22 del punto medio quedan enterradas bajo el nuevo pavimento 35 asfáltico. Esto crea la necesidad de fresar giratoriamente el pavimento 35 asfáltico extendido sobre la placa protectora de recubrimiento, completar la instalación de los sistemas de alumbrado de pistas de aterrizaje, pistas de rodaje y otras zonas de tráfico en tierra de aeronaves.

Con referencia ahora a la figura 4 y la figura 5, facilitadas también a título de referencia, el diámetro 46 de la perforación de extracción es aproximadamente una pulgada (2,54 centímetros) más grande que el diámetro del contenedor 3 con el fin de poder retirarla y proceder con el proceso de inferior, con el fin de evitar que el contenedor 3 sea dañado por una broca de perforación de extracción, de ahí el requerimiento de establecer con precisión el emplazamiento del punto medio para colocar correctamente la broca de perforación de extracción.

Antes de extender el nuevo pavimento 35, el extremo 22b superior (figura 3) de la vara 22 del punto medio se sitúa aproximadamente a media pulgada (1,3 centímetros) por debajo de la superficie 35a final del pavimento. La vara 22 queda fijada en esa posición en el punto medio de la placa protectora de recubrimiento, que está sobre el mismo eje que el punto medio del contenedor 3.

El extremo 22b superior de la vara 22 del punto medio se coloca cerca de la superficie 35a del nuevo pavimento 35 y luego se encuentra con cualquier dispositivo detector magnético, lo que elimina el requisito de utilizar topógrafos con teodolitos y de taladrar los agujeros de guía de dos pulgadas (5 centímetros), para encontrar los puntos medios. Cuando se halla el extremo 22b superior de la vara 22 del punto medio, se abre un pequeño agujero 30 en la superficie 35a para facilitar el acceso al extremo 22b superior de la vara 22 del punto medio.

Cuando se localiza la vara 22 del punto medio, se ha establecido un punto preciso de referencia de centrado para colocar la broca de perforación de extracción.

Tras la instalación de, bien el perno 27 de ojo, bien el 27a, la placa protectora de recubrimiento se retira fácilmente del contenedor 3, llevándose en la parte superior de la placa 21 el cilindro 31 perforado de asfalto compactado en una pieza. Esto se consigue al enganchar cualquier dispositivo elevador disponible (no mostrado) al perno 27 ó 27a de ojo y sacando la placa protectora de recubrimiento, que lleva encima el cilindro 31 perforado de asfalto compactado, fuera del agujero 31a perforado. Los sujetadores 26 de expansión elástica permiten que la placa protectora de recubrimiento se suelte del contenedor 3 cuando es elevada.

Entre los muchos dispositivos elevadores que pueden emplearse, están excavadoras, cabrestantes montados en camiones, brazos hidráulicos montados en camiones y otros dispositivos que se encuentran habitualmente en proyectos similares de construcción. La totalidad del cilindro 31 perforado de asfalto puede ser depositada, en una pieza, por el dispositivo elevador directamente en camiones.

A continuación, la placa protectora de recubrimiento se retira al golpear con un bloque de madera sobre el extremo 22b superior de la vara 22 del punto medio.

Puesto que la placa protectora de recubrimiento se retira fuera del agujero 31a perforado, llevando sobre sí el cilindro 31 perforado de asfalto compactado, no hay necesidad de levantar a la fuerza la placa protectora de recubrimiento. La necesidad de romper el cilindro mediante martilleo neumático queda eliminada y, ya que no hay martilleo hidráulico, no existe necesidad de instalar cubiertas de contrachapado.

Claims (4)

1. Aparato para proporcionar una montura para una luz de tráfico en tierra de aeronaves durante el asfaltado de una pista de aterrizaje, pista de rodaje u otra zonas de tráfico en tierra de un aeropuerto, que comprende una base (3) de soporte de una fijación de luz que tiene un reborde (12) interior con orificios (7, 7a) en dicho reborde:

un reborde (2) adaptador para el acoplamiento al reborde (12) de la base de soporte por medio de orificios (6a 6b) de perno que casan con los orificios (7, 7a) del reborde (12) de la base de soporte;

una extensión (1) regulable que tiene una pared (15) tubular dotada de roscas sobre su superficie exterior, para el acoplamiento con roscas (5a) sobre la superficie interior del reborde adaptador, y que tiene en su extremo superior un reborde formado con aberturas (6) para la conexión de una luz de tráfico en tierra de aeronaves, proporcionando la extensión (1) un ajuste giratorio de la altura de la luz de \pm 0,4 mm y previendo el ajuste azimutal de la luz, y que tiene en la pared (15) una multiplicidad de aberturas (8) roscadas situadas a intervalos a lo largo de la misma; y

tornillos (8a) de fijación para la inserción por las aberturas (8) para acoplarse al reborde (2) adaptador y fijar la extensión (1) contra la rotación, tras su colocación correcta.

2. Aparato según la reivindicación 1, en el que las roscas (5) en la superficie exterior de la extensión (1), para el acoplamiento giratorio a la rosca (5a) interior en dicho reborde (2) adaptador, se proporcionan mediante la rosca de un tornillo de rosca trapezoidal con aproximadamente 4-7 vueltas de rosca por cada 2,54 cm (1 pulgada).

3. Aparato según la reivindicación 1 ó 2, en el que el reborde (11) superior de la extensión (1) está dotado con al menos 12 orificios de perno, sustancialmente equiespaciados y situados con hasta 30º de separación.

4. Aparato según la reivindicación 2 ó 3, en el que las aberturas (8) roscadas en la pared (15) de la extensión regulable están situadas en filas dispuestas con una separación de 120º.