ES2197987T3 - Metodo para aumentar el rendimiento de productos liquidos en un procedimiento de coquizacion retardado. - Google Patents
Metodo para aumentar el rendimiento de productos liquidos en un procedimiento de coquizacion retardado.Info
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Abstract
EN UN PROCEDIMIENTO DE COQUIZACION DIFERIDA, LA TEMPERATURA DEL LIQUIDO EN EL TAMBOR DE COQUIZACION (4) SE INCREMENTA MEDIANTE LA ADICION DE UN DILUYENTE HIDROCARBONADO CALENTADO, NO COQUIZANTE. DICHO DILUYENTE SE PUEDE AÑADIR, BIEN AL EFLUENTE DE UN HORNO DE COQUIZACION DIFERIDA ANTES DE ENTRAR EN EL TAMBOR DE COQUIZACION (4), O BIEN DIRECTAMENTE EN EL INTERIOR DEL TAMBOR DE COQUIZACION (4), O EN AMBOS PUNTOS. EL INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL TAMBOR DE COQUIZACION RESULTANTE PRODUCE RENDIMIENTOS DE LIQUIDO INCREMENTADOS Y UNA REDUCCION DE LA PRODUCCION DE COQUE.
Description
Método para aumentar el rendimiento de productos
líquidos en un procedimiento de coquización retardado.
Esta invención se refiere a la coquización
retardada, y más particularmente a un método para aumentar el
rendimiento de productos líquidos y reducir el rendimiento de
coque en una operación de coquización retardada basándose en la
materia prima de la unidad de coquización.
La coquización retardada se ha practicado durante
muchos años. El proceso implica en general la descomposición
térmica de hidrocarburos líquidos pesados para producir gas,
corrientes líquidas de diversos intervalos de ebullición, y
coque.
La coquización de residuos de petróleos crudos
pesados ácidos (alto contenido de azufre) se lleva a cabo
principalmente como un medio para eliminar residuos de bajo valor
convirtiendo parte de los residuos en productos líquidos y gaseosos
más valiosos. El coque resultante se trata generalmente como un
subproducto de bajo valor, pero dicho coque tiene utilidad como
combustible (calidad de combustible), como crudo para la fabricación
de alúmina (calidad regular) o como ánodos para la producción de
acero (alta calidad).
El uso de petróleos crudos pesados con un alto
contenido de metales y azufre está aumentando en muchas
refinerías, y las operaciones de coquización retardada cada vez
son de mayor importancia para las refinerías. La necesidad creciente
de minimizar la contaminación del aire es un incentivo adicional
para tratar los residuos en una unidad de coquización retardada,
ya que la unidad de coquización produce gas y líquidos con azufre
en una forma que puede eliminarse de forma relativamente fácil en
las unidades de refinería existentes.
En el proceso básico de coquización retardada
como se practica comercialmente en la actualidad, la materia prima
líquida se introduce en un fraccionador. Los fondos del
fraccionador, incluyendo el material reciclado, se calientan a
temperatura de coquización en un horno de coquización para
proporcionar la alimentación caliente a la unidad de coquización. La
alimentación caliente pasa después a un tambor de coquización
mantenido en condiciones de temperatura y presión de coquización, en
el que la alimentación líquida se difunde en su calor para formar
coque y componentes volátiles. Los componentes volátiles se
recuperan y se devuelven al fraccionador, en el que dichos
componentes se recuperan en forma de productos líquidos. Cuando el
tambor de coquización está lleno de coque sólido, la alimentación se
permuta a otro tambor y el tambor lleno se enfría y se vacía
mediante métodos convencionales.
Se han realizado diversas modificaciones en el
proceso básico de coquización retardada. Por ejemplo, la patente de
EE.UU. nº 4.455.219 de Janssen et al. describe un proceso
de coquización retardada en el que un hidrocarburo diluyente con un
intervalo de ebullición menor que el intervalo de ebullición del
reciclado pesado sustituye una parte del reciclado pesado que se
combina normalmente con la alimentación fresca a la unidad de
coquización. Este procedimiento da como resultado un proceso de
coquización mejorado en el que se obtienen más productos líquidos
con una correspondiente reducción del rendimiento de coque.
La patente de EE.UU. nº 4.518.487 de Graf et
al. proporciona una modificación adicional al proceso de
coquización retardada al reemplazar todo el reciclado pesado por
una fracción hidrocarbonada diluyente de menor intervalo de
ebullición. En este caso, de nuevo da como resultado un proceso de
coquización retardada mejorado, con más productos líquidos y un
rendimiento de coque reducido.
Aún otra modificación se describe en la patente
de EE.UU. nº 4.661.241, que describe en un aspecto un proceso de
coquización retardada de un solo paso en el que la materia prima
empleada en el proceso no contiene reciclado pesado ni diluyente
de intervalo de ebullición menor. Esta patente describe sin embargo
que puede añadirse un material diluyente al efluente del horno de
coquización o introducirse en el tambor de coquización.
En el proceso básico de coquización retardada, y
en las diversas modificaciones descritas en los documentos
4.455.219; 4.518.487 y 4.661.241, un factor importante en la
determinación de la cantidad y los tipos de productos líquidos y la
cantidad de coque formada es la temperatura de las reacciones de
coquización que tienen lugar en el material líquido en el tambor
de coquización. Generalmente, cuanto mayor es la temperatura de
coquización, mayor es el rendimiento de productos líquidos del
proceso de coquización. Un aumento del rendimiento de líquido está
acompañado por una reducción del rendimiento de coque, que es
preferible ya que el coque es el material menos valioso producido
en la coquización retardada de residuos pesados. En los métodos de
la técnica anterior, el calentamiento de la materia prima a mayores
temperaturas promueve la coquización en los conductos del horno,
causando su cierre y retrasos para limpiar el horno. Por tanto, en
la técnica anterior, los practicantes de la coquización retardada
intentaban mantener la temperatura de la materia prima de la unidad
de coquización que deja el horno de coquización tan alta como
fuera posible, sin superar el límite de temperatura al que
aparecería coquización en los conductos del horno. Dicha
coquización prematura obstruye rápidamente los conductos,
requiriendo el cierre del horno hasta que el coque pueda
extraerse. Por tanto, aunque serían deseables mayores temperaturas
de coquización retardada, la operación de coquización ha estado
limitada por la temperatura a la que la materia prima de la unidad
de coquización puede calentarse antes de su introducción al tambor
de coquización.
Según el proceso de esta invención, se obtiene
una entrada de calor suplementario en el tambor de coquización en
un proceso de coquización retardada introduciendo en el tambor de
coquización un diluyente hidrocarbonado no coquizable calentado con
un contenido de calor suficiente para aumentar la temperatura del
líquido en el tambor de coquización como indica la presión de vapor
del tambor de coquización en la parte superior del tambor de
coquización. El diluyente hidrocarbonado no coquizable puede
introducirse directamente en el tambor de coquización o puede
combinarse con el efluente del horno de coquización antes del
tambor de coquización, o ambas cosas. El calentamiento se lleva a
cabo separadamente del horno de materia prima de la unidad de
coquización para alcanzar la elevada temperatura necesaria para
aumentar la temperatura global del tambor de coquización.
Además de aumentar los rendimientos de coque para
alimentaciones de coquización típicas, la presente invención
permite también el procesamiento de alimentaciones de coquización
difíciles e insatisfactorias para las operaciones de coquizado
debido al excesivo coquizado en el horno de materia prima. Son
ejemplos de dichas alimentaciones anteriormente difíciles que
coquizan a bajas temperaturas residuos parafínicos, residuos
pesados de vacío, brea desasfaltada, fondos de craqueo y fondos de
hidrocraqueo. La práctica de la presente invención permite la
operación del horno de materia prima de la unidad de coquización
retardada a temperaturas suficientemente bajas para minimizar la
formación de coque en los conductos del horno para aumentar las
longitudes de proceso del horno, permitiendo hacer funcionar el
tambor de coquización a temperaturas mayores que lo normal para
maximizar los rendimientos de líquido más valioso y reducir los
rendimientos de coque menos valioso.
El dibujo es un diagrama de flujo esquemático de
una unidad de coquización que ilustra la invención.
Con referencia ahora a la figura, la materia
prima se introduce en el proceso de coquización a través de la
línea 1. La materia prima, que puede ser un crudo de destilación
primaria, residuo de vacío, brea desasfaltada, fondos de craqueo,
aceites de decantación FCC y similares, se calienta en el horno 2 a
temperaturas normalmente en el intervalo de 440,6ºC a 593,3ºC,
particularmente de 454,4ºC a 593,3ºC, y preferiblemente de 482,2ºC
a 523,9ºC. Normalmente se utiliza un horno que calienta rápidamente
el residuo de vacío a dichas temperaturas. El residuo de vacío, que
sale del horno sustancialmente a las temperaturas indicadas
anteriormente, se introduce a través de la línea 3 en la parte
inferior del tambor de coquización 4. El tambor de coquización se
mantiene a una presión de entre 68,9 kPa y 1379,0 kPa, y funciona a
una temperatura en el intervalo de 426,7ºC a 537,8ºC, más
habitualmente entre 437,8ºC y 510ºC. Dentro del tambor, los
hidrocarburos pesados de la materia prima se craquean térmicamente
formando vapores craqueados y coque.
Las reacciones de coquización y craqueo en el
tambor de coquización tienen lugar en el conjunto o cuerpo de
residuo líquido de vacío u otros hidrocarburos de coquización.
Para aumentar la temperatura de este líquido y reducir así el
rendimiento de coque y aumentar el rendimiento de otros productos,
se introduce en el tambor de coquización 4 una corriente de
hidrocarburo no coquizable diluyente a temperatura suficientemente
alta para aumentar la temperatura de los contenidos globales del
tambor de coquización por encima de la conseguida mediante el
horno de materia prima a la coquización. Este diluyente
hidrocarbonado no coquizable a elevada temperatura puede combinarse
con la materia prima del efluente del horno a través de las líneas
5 y 3 (no mostradas), o puede introducirse directamente al tambor
de coquización a través de las líneas 5 y 6, como se ilustra.
El hidrocarburo no coquizable diluyente utilizado
para aumentar la temperatura del líquido del tambor de coquización
puede ser un hidrocarburo o hidrocarburos individuales o incluso
un hidrocarburo virgen no tratado con las características
necesarias, pero habitualmente es una fracción hidrocarbonada
obtenida en forma de producto o subproducto en un proceso de
refinado del petróleo. Las fracciones típicas utilizadas como
diluyentes no coquizables son destilados de petróleo tales como
gasóleos de intervalo de ebullición bajo o medio o fracciones de
ebullición en el intervalo de los combustibles diesel. La
expresión ``diluyente no coquizable'' significa que el diluyente
sale del tambor de coquización por la cabeza, aunque, como los
expertos en la técnica de coquización observarán, cierta porción
minoritaria de estos diluyentes puede formar coque. El intervalo
de ebullición del diluyente empleado es al menos en parte menor que
el intervalo de ebullición del reciclado pesado normal que se
utiliza en el proceso convencional de coquización retardada. Este
reciclado pesado está constituido principalmente por material de
ebullición por encima de 398,9ºC, y en la mayoría de los casos por
encima de 454,4ºC. Típicamente, el diluyente no coquizable que se
utiliza en el proceso tiene un intervalo de ebullición de entre
168,3ºC y 454,4ºC, más habitualmente de 232,2ºC a 398,9ºC, y
preferiblemente de 265,6ºC a 343,3ºC. La cantidad de diluyente no
coquizable utilizada dependerá de la temperatura del destilado y
del aumento de la temperatura de coquización deseado. Habitualmente,
el diluyente se introducirá en una cantidad entre 1,59 l y 159 l
por cada 1,59 l de alimentación de coquización al tambor de
coquización, y más habitualmente entre 15,9 l y 31,8 l de diluyente
hidrocarbonado no coquizable por cada 1,59 l de alimentación de
coquización, para producir un aumento de la temperatura global del
tambor de coquización de 0,56ºC a 27,8ºC, y preferiblemente de
2,8ºC a 8,3ºC, medido por la temperatura de vapor del tambor de
coquización en la parte superior del tambor de coquización.
El diluyente hidrocarbonado no coquizable puede
obtenerse convenientemente a partir de un diluyente hidrocarbonado
no coquizable del proceso de coquización, por ejemplo gasoil
ligero del fraccionador de coquización. Si la unidad de
coquización retardada es una de las muchas unidades de una refinería
de petróleo convencional, puede utilizarse un material diluyente
hidrocarburo no coquizable de una o más de las demás unidades.
Para llevar a cabo los fines de la invención, el
contenido de calor del diluyente hidrocarbonado no coquizable que
entra en el tambor de coquización debe ser suficiente para
aumentar la temperatura del hidrocarburo y el coque en el tambor de
coquización. Debido a su intervalo de ebullición, el diluyente
hidrocarburo no coquizable obtenido de una unidad de refinado no
contiene suficiente calor para el empleo directo en el proceso de
coquización. El contenido de calor de dicho diluyente
hidrocarbonado no coquizable se aumenta al nivel de deseado o bien
mediante intercambio de calor o más habitualmente mediante
calentamiento en un horno. Ordinariamente, el horno empleado será
una columna de fraccionamiento del mismo tipo utilizado para
calentar la materia prima de la unidad de coquización, aunque la
elección de dicho horno es un tema de mera conveniencia. El
contenido de calor del diluyente hidrocarbonado no coquizable
calentado, habitualmente un diluyente, estará reflejado por su
temperatura, que puede ser tan alta como de varios cientos de
grados por encima de la temperatura del líquido en el tambor de
coquización. Habitualmente, pero no de forma crítica, el diluyente
hidrocarbonado no coquizable se calentará a una temperatura entre
5,6ºC y 166,7ºC por encima de la temperatura del líquido del
tambor de coquización, o se introduce particularmente en el proceso
de coquización a una temperatura entre 5,6ºC y 111,1ºC por encima
de la temperatura del líquido del tambor de coquización, y en
cantidad suficiente para aumentar la temperatura global del tambor
de coquización al menos 0,56ºC, particularmente al menos 5,6ºC, y
preferiblemente de 2,8 a 5,6ºC, medida por la temperatura de vapor
en la parte superior del tambor de coquización. La cantidad
utilizada depende de la temperatura del diluyente cuando entra en
el tambor de coquización, y del aumento de temperatura del tambor
de coquización deseado.
Con referencia de nuevo al dibujo, los vapores
craqueados se eliminan continuamente por la cabeza del tambor de
coquización 4 a través de la línea 10. El coque se acumula en el
tambor hasta que alcanza un nivel predeterminado, en cuyo momento
la alimentación al tambor se cierra y se permuta a un segundo tambor
de coquización 4a en el que se lleva a cabo la misma operación.
Esta permuta permite sacar del servicio el tambor 4, abrirlo y
extraer el coque acumulado del mismo utilizando técnicas
convencionales. El ciclo de coquización puede requerir entre 10 y
60 horas, pero más habitualmente se completa en 16 a 48 horas.
Los vapores que salen por la cabeza del tambor de
coquización se llevan a través de la línea 10 a un fraccionador 11.
Como se muestra en el dibujo, los vapores se fraccionarán
típicamente en una corriente 12 de producto C_{1}- C_{3}, una
corriente de producto gasolina 13, una corriente de producto gasoil
ligero 14 y un gasoil pesado de la unidad coquización sacado del
fraccionador a través de la línea 15.
Una porción del gasoil pesado de la unidad de
coquización del fraccionador puede reciclarse a la relación deseada
al horno de coquización a través de la línea 16. Cualquier fondo
neto en exceso puede someterse a técnicas de refinado residual
convencionales según se desee.
El coque verde se extrae de los tambores de
coquización 4 y 4a a través de las salidas 17 y 17a,
respectivamente, y se introduce en el calcinador 18 donde se
somete a temperaturas elevadas para extraer los materiales volátiles
y para aumentar la relación de carbono a hidrógeno del coque. La
calcinación puede llevarse a cabo a temperaturas en el intervalo
de entre 1093,3ºC y 1648,9ºC, y preferiblemente entre 1315,6ºC y
1426,7ºC.
El coque se mantiene en condiciones de
calcinación durante entre media hora y diez horas, y
preferiblemente entre una y tres horas. La temperatura de
calcinación y el tiempo de calcinación variarán dependiendo de la
densidad de coque deseada. El coque de alta calidad calcinado, que
es adecuado para la fabricación de grandes electrodos de grafito,
se extrae del calcinador a través de la salida 15.
El material diluyente no coquizable, que se
calienta para aumentar la temperatura del tambor de coquización,
puede obtenerse convenientemente del fraccionador de la unidad de
coquización. Por ejemplo, el gasoil ligero que deja el fraccionador
a través de la línea 14 puede utilizarse con este fin. Con dicha
elección, se pasa este material en la cantidad deseada a través de
la línea 7 al horno de destilación 8, donde se calienta a una
temperatura suficiente para aumentar el contenido de calor del
diluyente no coquizable, por ejemplo a 482,2ºC. El diluyente no
coquizable calentado se introduce después en la unidad de
coquización a través de la línea 5, como se ha descrito
anteriormente, en una cantidad suficiente para efectuar el aumento
deseado de la temperatura del líquido en el tambor de coquización
4. Como alternativa, el diluyente no coquizable puede obtenerse de
otras fuentes tales como unidades de refinería e introducirse en la
unidad de coquización a través de la línea 9. El diluyente de
dichas otras fuentes puede constituir una parte o todo el
diluyente no coquizable utilizado en el proceso, según sea
conveniente y económico.
Aunque la invención se ha descrito con detalle en
su aplicación a un proceso de coquización retardada convencional en
el que se recicla gasoil pesado al horno de materia prima de la
unidad de coquización, el proceso de la invención encuentra
aplicación también en otros procesos de coquización retardada. Por
ejemplo, puede utilizarse para proporcionar una reducción aún
mayor de la fabricación de coque en el proceso descrito en la
patente de EE.UU. nº 2.455.218, en el que el diluyente sustituye una
parte del reciclado pesado; en el proceso de la patente de EE.UU.
nº 4.518.487, en el que todo el reciclado pesado se desplaza por
una cantidad de destilado de coquización suficiente para prevenir
eficazmente la deposición de coque, y en el proceso de un solo paso
de la patente de EE.UU. nº 4.661.241 en el que no se emplea
reciclado. La invención encuentra aplicación particularmente en los
procesos de las patentes de EE.UU. nº 2.455.218 y 4.518.487.
El siguiente ejemplo ilustra los resultados
obtenidos llevando a cabo la invención. El ejemplo se proporciona
para ilustrar la presente invención, y no se pretende que limite
la invención.
El rendimiento reducido de coque proporcionado
por el proceso de la invención se demuestra en el siguiente ejemplo
simulado derivado de un programa de diseño de unidad de
coquización altamente desarrollado. En este ejemplo, se simularon
tres procesos utilizando idénticas materias primas. En el primer
proceso o caso base, que es un ejemplo comparativo, se utilizó un
reciclado destilado pesado convencional (5 partes por cada 100
partes de alimentación fresca) para parte del reciclado, y el resto
del reciclado (10 partes por cada 100 partes de alimentación
fresca) era un material diluyente hidrocarbonado no coquizable con
un intervalo de ebullición de 168,3ºC a 343,3ºC.
En el segundo proceso, las 10 partes de diluyente
hidrocarbonado no coquizable se excluyeron del reciclado, se
calentaron separadamente y se combinaron con la materia prima
calentada que contenía 5 partes del reciclado destilado pesado que
deja el horno de materia prima de la unidad de coquización.
El tercero proceso era igual que el primer
proceso, excepto que se calentó separadamente una cantidad
adicional de diluyente hidrocarbonado no coquizable (10 partes por
cada 100 partes de alimentación fresca), y después se combinó con
la materia prima calentada que contenía 5 partes de reciclado
destilado pesado y 5 partes de reciclado del diluyente que deja el
horno de materia prima de la unidad de coquización.
En cada uno de los procesos, se coquizó una
alimentación con una densidad API de 3,2, un contenido de carbono
Conradson de 23% en peso, un factor de caracterización ``K'' de
11,31 y un contenido de azufre de 3,05% en peso a una presión de
172,4 kPa y a la temperatura mostrada en la siguiente tabla.
En el proceso nº 2, el diluyente hidrocarbonado
no coquizable se calentó a 498,9ºC antes de combinarse con la
materia prima calentada más el reciclado destilado pesado. En el
proceso nº 3, la corriente de diluyente hidrocarbonado no
coquizable se calentó a 510ºC.
La distribución de producto de los tres procesos
se muestra en la siguiente tabla.
\small\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\+#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
\+ Proceso nº 1 \+ \hskip1cm Proceso nº 2
\+ \hskip1cm Proceso nº 3 \cr \+ Ejemplo
\+ \hskip1cm Destilado \+ \hskip1cm
Destilado\cr \+ comparativo \+ \hskip1cm (498,9ºC)
\+ \hskip1cm adicional\cr \+ Caso base de
\+ \hskip1cm calentado \+ \hskip1cm (510ºC)\cr
\+ reciclado \+ \hskip1cm separadamente
\+ \hskip1cm Calentado\cr \+ destilado
\+ \hskip1cm Temperatura \+ \hskip1cm
separadamente\cr \+ Temperatura \+ \hskip1cm superior
del \+ \hskip1cm Temperatura\cr \+ superior del
\+ \hskip1cm tambor de \+ \hskip1cm superior
del\cr \+ tambor de \+ \hskip1cm coquización
\+ \hskip1cm tambor de\cr \+ coquización
\+ \hskip1cm 446,1ºC \+ \hskip1cm
coquización\cr \+ 440,6ºC \+ \hskip1cm
\+ \hskip1cm 446,1ºC\cr Componente
\+ \hskip1cm \+ \hskip1cm Porcentaje en
peso \+\cr H _{2} S \+ \hskip1cm 0,88
\+ \hskip1cm 0,88 \+ \hskip1cm 0,88\cr
H _{2} \+ \hskip1cm 0,09 \+ \hskip1cm 0,09
\+ \hskip1cm 0,09\cr C _{1} \+ \hskip1cm
3,71 \+ \hskip1cm 3,68 \+ \hskip1cm 3,68\cr
C _{2} \+ \hskip1cm 1,57 \+ \hskip1cm 1,62
\+ \hskip1cm 1,79\cr C _{3} \+ \hskip1cm
1,89 \+ \hskip1cm 1,95 \+ \hskip1cm 2,14\cr
C _{4} \+ \hskip1cm 2,03 \+ \hskip1cm 2,11
\+ \hskip1cm 2,32\cr C _{5} - 168,3ºC
\+ \hskip1cm 13,29 \+ \hskip1cm 13,42
\+ \hskip1cm 13,76\cr 168,3 - 265,6ºC
\+ \hskip1cm 10,60 \+ \hskip1cm 10,53
\+ \hskip1cm 10,09\cr 265,6 - 343,3ºC
\+ \hskip1cm 7,54 \+ \hskip1cm 7,48
\+ \hskip1cm 6,55\cr 343,3ºC + \+ \hskip1cm
24,82 \+ \hskip1cm 25,26 \+ \hskip1cm 26,28\cr
Coque \+ \hskip1cm 33,58 \+ \hskip1cm 32,96
\+ \hskip1cm
32,41\cr}
El ejemplo anterior indica que resulta una
reducción de un 1,84% en el rendimiento de coque (32,96% frente a
33,58%) cuando el diluyente hidrocarbonado no coquizable se extrae
del reciclado a la unidad de coquización, se calienta separadamente
a una temperatura mayor y se introduce en el tambor de coquización
para aumentar la temperatura de vapor en el tambor de coquización.
Resulta una reducción mayor (3,48%) del rendimiento de coque cuando
se calienta separadamente una cantidad adicional de diluyente
hidrocarbonado no coquizable para aumentar la temperatura en la
parte superior del tambor de coquización.
Pueden obtenerse reducciones similares del
rendimiento de coque con condiciones operativas diferentes y
utilizando otras materias primas. El proceso de la invención
proporciona flexibilidad a la operación para satisfacer las
condiciones de mercado que pueden dictar una distribución variable
del producto y una cantidad mínima de producción de coque.
Aunque se han mostrado ciertas realizaciones y
detalles con los fines de ilustrar esta invención, resultará
evidente para los expertos en la técnica que pueden realizarse
diversos cambios y modificaciones en la presente memoria sin
apartarse del espíritu o el alcance de la invención.
Claims (14)
1. Un proceso de coquización retardada con las
etapas de calentar una materia prima líquida de coquización a una
temperatura elevada y cargar la citada materia prima líquida de
coquización en un tambor de coquización en condiciones de
coquización retardada, en el que la citada materia prima líquida se
difunde en su calor, que es suficiente para convertir la materia
prima en vapores craqueados, condensándose dichos vapores
craqueados, tras enfriamiento, en productos líquidos y coque,
comprendiendo el citado proceso las etapas adicionales de introducir
en el tambor de coquización un diluyente hidrocarbonado no
coquizable calentado separadamente de la materia prima de la unidad
de coquización y que tiene un contenido de calor que es suficiente
para aumentar el nivel de temperatura de la materia prima líquida en
el tambor de coquización, con lo que los productos líquidos del
proceso de coquización aumentan y el producto coque disminuye.
2. Un proceso como se describe en la
reivindicación 1, en el que el aumento de temperatura en el tambor
de coquización es de al menos 0,56ºC, medido por la temperatura de
vapor en la parte superior del tambor de coquización.
3. Un proceso como se describe en la
reivindicación 2, en el que el aumento de temperatura es de al menos
5,6ºC, medido por la temperatura de vapor en la parte superior del
tambor de coquización.
4. El proceso de la reivindicación 3, en el que
uno de los productos líquidos del proceso de coquización es un
gasoil pesado que puede reciclarse al menos en parte al proceso de
coquización.
5. El proceso de la reivindicación 4, en el que
la materia prima de coquización se combina con un diluyente
hidrocarbonado no coquizable que es un diluyente hidrocarbonado no
coquizable con un intervalo de ebullición que es al menos en parte
menor que el intervalo de ebullición del gasoil pesado.
6. El proceso de la reivindicación 5, en el que
el diluyente hidrocarbonado no coquizable es al menos en parte uno
de los productos líquidos del tambor de coquización.
7. El proceso de la reivindicación 5, en el que
el gasoil pesado se recicla al proceso de coquización para formar al
menos una parte del diluyente no coquizable calentado.
8. El proceso de la reivindicación 5, en el que
se reciclan el gasoil pesado y el diluyente hidrocarbonado no
coquizable al menos en parte como diluyente hidrocarbonado no
coquizable calentado al proceso de coquización.
9. El proceso de la reivindicación 5, en el que
no se utiliza reciclado en el proceso de coquización, y todo el
diluyente hidrocarbonado no coquizable calentado se obtiene fuera
del proceso de coquización.
10. Un proceso de coquización retardada con las
etapas de calentar un aceite hidrocarbonado líquido pesado a entre
440,6ºC y 593,3ºC, e introducir el citado aceite hidrocarbonado
líquido pesado en un tambor de coquización, en el que dicho aceite
hidrocarbonado líquido se difunde en su calor a una temperatura
entre 426,7ºC y 537,8ºC y a una presión entre 68,9 kPa y 1379,0 kPa
para convertir la materia prima en vapores, que tras el enfriamiento
se condensan sustancialmente en productos líquidos y coque; y en el
que uno de los productos líquidos es un gasoil pesado, al menos una
porción del cual se recicla al proceso; y en el que el citado
proceso comprende las etapas adicionales de introducir en el tambor
de coquización un diluyente hidrocarbonado no coquizable que se ha
calentado separadamente de la alimentación de la unidad de
coquización para proporcionar un contenido de calor que es
suficiente para aumentar la temperatura del aceite hidrocarbonado
líquido en el tambor de coquización al menos 0,56ºC, con lo que los
productos líquidos del proceso de coquización aumentan y el producto
coque disminuye.
11. El proceso de la reivindicación 10, en el que
el diluyente hidrocarbonado no coquizable se obtiene al menos en
parte de uno de los productos líquidos del proceso de
coquización.
12. El proceso de la reivindicación 11, en el que
el diluyente hidrocarbonado no coquizable se calienta a una
temperatura entre 5,6ºC y 166,7ºC por encima de la temperatura del
líquido en el tambor de coquización.
13. El proceso de la reivindicación 12, en el que
el diluyente hidrocarbonado no coquizable tiene un intervalo de
ebullición que al menos en parte es menor que el intervalo de
ebullición del gasoil pesado.
\newpage
14. El proceso de la reivindicación 13, en el que
el intervalo de ebullición del diluyente hidrocarbonado no
coquizable está entre 168,3ºC y 454,4ºC.
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