ES2198937T3 - Conexion por union positiva entre una nervadura metalica y un cuerpo moldeado por inyeccion de plastico, especialmente para unas gafas. - Google Patents

Abstract

Dispositivo, que está constituido por una nervadura metálica (2) y por un cuerpo moldeado (1) por inyección de plástico, especialmente para unas gafas, donde el extremo (4) de la nervadura (2) encaja en unión positiva en el cuerpo moldeado (1), caracterizado porque el cuerpo moldeado (1) forma un alojamiento de encaje (3) para el extremo de engrane (4) de la nervadura (2), que está provisto con un perfilado de retención (5) de forma ondulada, porque el alojamiento de encaje (3) presenta un perfilado de pared (6), que corresponde al perfilado de retención (5) del extremo (4) de la nervadura, y porque el extremo de engrane (4) de la nervadura (2) se puede insertar en el alojamiento de encaje, bajo una deformación esencialmente elástica del perfilado de pared (6) del alojamiento de encaje (3).

Description

Conexión por unión positiva entre una nervadura metálica y un cuerpo moldeado por inyección de plástico, especialmente para unas gafas.

La invención se refiere a un dispositivo que está constituido por una nervadura metálica y por un cuerpo moldeado por inyección de plástico, especialmente para unas gafas, donde el extremo de la nervadura encaja en unión positiva en el cuerpo moldeado.

Para unir, por ejemplo, la parte de mordaza metálica, que lleva la bisagra de abrazadera, con el bastidor de plástico que forma la montura para las gafas, de tal manera que esta unión se pueda cargar en una medida suficiente, se inserta la parte de mordaza metálica con su extremo de engrane en el molde de fundición por inyección para el bastidor de las gafas, de manera que el extremo de inserción de la parte de mordaza es rodeado por inyección con el plástico del bastidor. Debido a las tolerancias inevitables pueden surgir dificultades durante la obturación del orificio de paso de la parte de mordaza metálica a través del molde de fundición por inyección, de manera que se requiere un repaso de la parte de la mordaza en la región de visión de la transición desde la montura de plástico hacia la parte de mordaza metálica. Además, existe el peligro de que la superficie de las partes metálicas con frecuencia mejoradas sean dañadas a través de la inserción en el molde de fundición por inyección. A ello hay que añadir todavía que apenas se puede automatizar la inserción de las partes metálicas en el molde de fundición por inyección.

Para la unión de un pivote metálico con un cristal de gafas es conoce (US 5 367 344) acoplar un casquillo de plástico sobre el pivote provisto con cordones anulares. Este casquillo de plástico, que presenta un orificio de inserción no perfilado para el pivote, es ensanchado en forma de anillo por medio de los cordones anulares del pivote, de manera que el pivote insertado con el casquillo de plástico en un taladro de cristal liso, es retenido fijamente especialmente a través de la deformación elástica del casquillo de plástico en la región de los ensanchamientos anulares. Para el soporte de esta unión por aplicación de fuerza entre el casquillo de plástico y el taladro del cristal se puede proveer el casquillo de plástico en el lado exterior con cordones anulares adicionales en la región de los ensanchamientos anulares. Puesto que la unión por sujeción, que se puede conseguir a través del casquillo de plástico, presupone un alojamiento de encaje esencialmente no elástico, una construcción de este tipo no es adecuada para un anclaje fijo de una nervadura metálica en un alojamiento de encaje de un cuerpo moldeado de plástico. Lo mismo se aplica cuando un bulón metálico es retenido con cordones anulare en un taladro de paso de un cuerpo metálico en condiciones de un asiento a presión (US 3 661 406 A).

Por lo tanto, la invención tiene el cometido de configurar un dispositivo, que está constituido por una nervadura metálica y un cuerpo moldeado por inyección de plástico, especialmente para unas gafas, del tipo descrito al principio, de tal forma que se puede establecer una unión suficientemente cargable entre la nervadura y el cuerpo moldeado con gasto reducido, sin tener que repasar la nervadura metálica. Además, debe evitarse el peligro de un daño de la superficie de la nervadura metálica.

La invención soluciona el cometido planteado porque el cuerpo moldeado forma un alojamiento de encaje para el extremo de engrane de la nervadura, que está provisto con un perfilado de retención de forma ondulada, porque el alojamiento de encaje presenta un perfilado de pared, que corresponde al perfilado de retención del extremo de la nervadura, y porque el extremo de engrane de la nervadura se puede insertar en el alojamiento de encaje, bajo una deformación esencialmente elástica del perfilado de pared del alojamiento de encaje.

Por medio de la unión por encaje entre el cuerpo moldeado por inyección de plástico y la nervadura metálica se evitan todos los inconvenientes unidos en otro caso con la inserción de esta nervadura en un molde de fundición por inyección. No obstante, las uniones de encaje convencionales son inadecuadas para esta aplicación debido a los requerimientos de carga comparativamente altos, por ejemplo, para bastidores de gafas. Solamente a través del perfilado de pared del alojamiento de encaje de acuerdo con el perfilado de retención del extremo de engrane de la nervadura se pueden cumplir estos requerimientos de carga, cuando durante la inserción del extremo de engrane de la nervadura en el alojamiento de encaje, su perfilado de pared es deformado esencialmente de forma sólo elástica a través de las crestas salientes de las ondas del perfilado de retención del extremo de la nervadura, de manera que después de la inserción del extremo de la nervadura en el alojamiento de encaje, respectivamente, las crestas de las ondas del extremo de la nervadura engranan en los valles de las ondas del perfilado de pared del alojamiento de encaje, sin provocar tensiones locales, que podrían conducir a una formación de fisuras en la región del perfilado de pared del alojamiento de encaje. La conexión por unión positiva realizada de esta manera entre la nervadura metálica y el cuerpo moldeado por inyección de plástico está en condiciones, de una manera excelente, de resistir de una manera duradera todas las cargas que se producen especialmente en las gafas. Con respecto a la carga de la unión resultan relaciones, en general, comparables, con las nervaduras moldeadas por inyección de plástico. Con la eliminación del moldeo por inyección alrededor de la nervadura metálica es posible, además, un almacenamiento más sencillo, porque las uniones solamente deben realizarse en caso necesario y no ya durante la fabricación de los cuerpos moldeados.

A través de la configuración del perfilado de retención de forma ondulada del extremo de la nervadura y a través del perfilado de la pared del alojamiento de encaje, respectivamente, se pueden tener en cuenta diferentes requerimientos de carga. Así, por ejemplo, se consiguen condiciones previas ventajosas para una unión según la invención cuando el perfilado de retención del extremo de engrane de la nervadura está constituido por una ondulación de superficies nervadas opuestas entre sí. Esta ondulación de las superficies nervadas se puede extender de forma simétrica con respecto a un plano medio de la nervadura, de manera que en la región de las crestas de las ondas se forman puntos gruesos y en la región de los valles de las ondas se forman puntos finos de la nervadura. La disposición simétrica del perfilado de retención sobre superficies nervaduras opuestas entre sí hace que la unión sea independiente de la posición de giro respectiva de la nervadura metálica, porque resultan formas de contorno coincidentes para el extremo de engrane girado 180º alrededor de su eje longitudinal. En cambio, en otra posibilidad de configuración, si el extremo de engrane de la nervadura se mueve de un lado para otro en forma de ondas para la formación del perfilado de retención, entonces se abandonan estas relaciones simétricas, lo que conduce, por ejemplo, a una distinción de partes derechas y partes izquierdas de las gafas.

La conexión por unión positiva según la invención entre una nervadura metálica y un cuerpo moldeado por inyección de plástico permite nuevas construcciones de gafas, porque incluso la unión por encaje se puede realizar también ya en el curso del montaje. Así, por ejemplo, es posible fabricar de una manera ventajosa bisagras de gafas que están constituidas por un cuerpo de articulación cilíndrico, retenido de manera giratoria en un casquillo de cojinete de la parte de mordaza, que está conectado con la abrazadera de alambre. Puesto que la abrazadera de alambre de las gafas está guiada a través de una ranura circunferencial del casquillo de cojinete y el cuerpo de articulación cilíndrico solamente se puede insertar axialmente en el casquillo de cojinete, la ranura circunferencial debía presentar hasta ahora un orificio de paso axial para la abrazadera de alambre, con el fin de poder insertar la abrazadera de alambre, conectada con el cuerpo de articulación, en la bisagra de las gafas. Sin embargo, si el cuerpo de cojinete fabricado como pieza moldeada por inyección de plástico forma un alojamiento de encaje según la invención para el extremo de engrane de la abrazadera de alambre y el extremo de engrane de la abrazadera de alambre presenta un perfilado de retención correspondiente, entonces el extremo de engrane de la abrazadera de alambre se puede insertar, después de la inserción del cuerpo de articulación en el casquillo de cojinete, desde el exterior a través de la ranura circunferencial del casquillo de cojinete en dirección radial en el alojamiento de encaje del cuerpo de articulación para asegurar la conexión por unión positiva necesaria. De esta manera se consigue un aseguramiento axial, activo sobre toda la región de giro, del cuerpo de articulación en el casquillo de cojinete, y en particular con la ayuda de la abrazadera de alambre, que es retenida en la ranura circunferencial del casquillo de cojinete frente a un desplazamiento axial.

Como ya se ha indicado, para la capacidad de carga duradera de la conexión por unión positiva tiene una importancia esencial que el perfilado de retención en forma de ondas del extremo de la nervadura corresponde al perfilado de la pared del alojamiento de encaje, para que en el caso de engrane no se produzcan tensiones delimitadas localmente en el cuerpo moldeado, que podrían conducir a una sobrecarga del plástico, aunque la carga de la unión permanece en un margen admisible. Para poder fabricar fácilmente un alojamiento de encaje correspondiente para el extremo de engrane de la nervadura metálica, provisto con un perfilado de retención ondulado, se puede prever para el cuerpo moldeado un molde de fundición por inyección con un núcleo para el alojamiento de encaje, que presenta la forma del extremo de engrane de la nervadura. Puesto que un cuerpo moldeado con un alojamiento de encaje de este tipo no se puede desmoldear sin más, pero el comportamiento elástico del cuerpo moldeado debe permitir una introducción del extremo de engrane de la nervadura metálica en el alojamiento de encaje, el núcleo se puede extraer después del endurecimiento del cuerpo moldeado aprovechando el comportamiento elástico del perfilado de la pared del alojamiento de encaje fuera del cuerpo moldeado bajo una deformación elástica del perfilado de la pared, de manera que se obtienen relaciones de construcción ventajosas para los moldes de fundición por inyección y condiciones de desmoldeo sencillas para los cuerpos moldeados fabricados en cada caso con moldes de fundición por inyección de este tipo.

En el dibujo se representa a modo de ejemplo el objeto de la invención. En este caso:

La figura 1 muestra un cuerpo moldeado por inyección de plástico con un alojamiento de encaje según la invención para una nervadura metálica, cuyo extremo de engrane solamente engrana parcialmente en el alojamiento de engrane, en una sección axial esquemática.

La figura 2 muestra una representación correspondiente a la figura 1 del cuerpo moldeado con nervadura totalmente insertada.

La figura 3 muestra una unión según la invención entre un bastidor de gafas y una patilla que lleva la bisagra de las gafas en una sección axial.

La figura 4 muestra la unión de una patilla de plástico con un bastidor de plástico de unas gafas por medio de una nervadura metálica inyectada en la patilla.

La figura 5 muestra una bisagra de gafas con una abrazadera de alambre fijada por medio de una unión según la invención, en una vista lateral

\hbox{simplificada,
y}

La figura 6 muestra una sección según la línea VI-VI de la figura 5.

Como se deduce a partir de las figuras 1 y 2, el cuerpo moldeado 1 por inyección de plástico presenta, para la conexión con una nervadura metálica 2, un alojamiento de encaje 3 para el extremo de engrane 4 de la nervadura 2. Este alojamiento de encaje 3 está provisto, como el extremo de engrane 4, con una sección transversal rectangular, donde el extremo de engrane 4 está configurado con un perfilado de retención 5 de forma ondulada sobre superficies nervadas opuestas entre sí. Puesto que el alojamiento de encaje 3 presenta un perfilado de pared 6 correspondiente al perfilado de retención 5, se conecta el extremo de engrane 4 de la nervadura 2 insertada en el alojamiento de encaje 3 en unión positiva con el cuerpo moldeado 1, como se puede deducir a partir de la figura 2. No obstante, durante la inserción del extremo de engrane 4 en el alojamiento de encaje 3, el cuerpo moldeado 1 debe permitir en la región del perfilado de la pared 6 una deformación elástica suficiente para poder mover las crestas de las ondas del perfilado de retención 5 del extremo 4 de la nervadura por delante de las crestas de las ondas del perfilado de la pared 6 del alojamiento de encaje 3. En la figura 1, esta inserción del extremo de engrane 4 en el alojamiento de encaje 3 se indica bajo la deformación elástica necesaria del perfilado de la pared 6, estando representado con puntos y trazos el desarrollo teórico del perfilado de la pared 6. En la posición de engrane según la figura 2, las fuerzas de tracción o las fuerza de compresión, respectivamente, que aparecen durante la carga de tracción y de compresión de la nervadura metálica 2, son transmitidas a través de los flancos del perfilado de retención 5 en forma de ondas sobre los flancos adyacentes del perfilado de la pared 6 del alojamiento de encaje 3, y en particular evitando los picos de carga locales, de manera que se consigue una unión duradera buena. El soporte de fijación fijo contra giro de la nervadura 2 frente al cuerpo moldeado 1 se consigue a través de la forma rectangular de la sección transversal del extremo de engrane 4 o bien del alojamiento de encaje 3. Puesto que las cargas de tracción y de compresión de la nervadura, respectivamente, son transmitidas a través de varios flancos de los perfilados 5 y 6, respectivamente, sobre el cuerpo moldeado 1, se consigue una distribución de la carga que evita una sobrecarga local del cuerpo moldeado 1 cuando se prevé un número correspondiente de ondulaciones.

Para poder fabricar un cuerpo moldeado 1 con un perfilado de pared 6 del alojamiento de encaje 3 de una manera sencilla, se utiliza para el molde de fundición por inyección un núcleo de acuerdo con el extremo de engrane 4, que se puede extraer después del endurecimiento del cuerpo moldeado 1 bajo una deformación elástica del perfilado de la pared 6 fuera del alojamiento de encaje 3. Durante este proceso de desmoldeo se producen relaciones similares a las que se han representado en la figura 1. En lugar de insertar una nervadura 2 en el alojamiento de encaje 3 se extrae solamente un núcleo de moldeo desde el alojamiento de encaje 3.

La conexión de encaje explicada con la ayuda de las figuras 1 y 2 se puede emplear en todas partes donde deba conectarse una nervadura metálica 2 con un cuerpo moldeado 1 por inyección de plástico, como sucede con frecuencia especialmente en gafas con un bastidor de plástico. En la figura 3 se representa un caso de aplicación de este tipo. El bastidor de gafas 7 de plástico que retiene los cristales forma el cuerpo moldeado 1 con el alojamiento de encaje 3, en el que encaje el extremo de engrane 4 de la patilla metálica 8, que representa de esta manera la nervadura 2 para la unión de encaje según las figuras 1 y 2. La patilla 8, que lleva una parte de una bisagra 9 de gafas, cuya otra parte indicada con puntos y trazos pertenece a la abrazadera 10 de las gafas, se puede unir de esta manera con el bastidor 7 después de la inyección de éste, insertando el extremo de engrane 4 en el alojamiento de encaje 3.

Según la figura 4, una patilla 8 de plástico debe conectarse con el bastidor de plástico 7 de unas gafas por medio de una nervadura metálica 2 moldeada por inyección en la patilla 8, cuyo extremo de engrane 4 se proyecta sobre la patilla 8, lo que permite de nuevo una unión posterior de la patilla 8 con el bastidor 7 a través de una simple intercalación de la nervadura 2 en el alojamiento de encaje 3 del bastidor 7 de las gafas.

De acuerdo con las figuras 5 y 6, con la ayuda de la unión de encaje según la invención se pueden realizar nuevas construcciones que en otro caso no son posibles. La bisagra de las gafas representada en las figuras 5 y 6 se forma por un cuerpo de articulación cilíndrico 11, que está retenido de forma giratoria en un casquillo de cojinete 12 dispuesto en una patilla 8. La abrazadera de alambre 10 encaja en este caso a través de una ranura periférica 13 del casquillo de cojinete 12 en el cuerpo de articulación cilíndrico 11. Si tuviera que conectarse la abrazadera 10 de la manera habitual con el cuerpo de articulación 11 antes de la inserción del cuerpo de articulación 11 en el casquillo de cojinete 11, entonces el casquillo de cojinete 12 debería proveerse con un orificio de paso sencillo, que conduce hacia la ranura periférica 13, para la abrazadera 10, para poder insertar el cuerpo de cojinete 11 con la abrazadera 10 en el casquillo de cojinete 12. Sin embargo, si se configura el cuerpo de cojinete 11 como cuerpo moldeado 1 de una conexión de encaje según las figuras 1 y 2, entonces la abrazadera 10 puede formar un extremo de engrane 4 provisto con un perfilado de retención 5, que se puede insertar en el alojamiento de encaje 3 del cuerpo de articulación 11 a través de la ranura periférica 13 para establecer la unión de encaje después de la inserción del cuerpo de articulación 11 en el casquillo de cojinete 12, lo que hace innecesario un orificio de paso para la abrazadera 10 en el casquillo de cojinete 12.

Claims (6)

1. Dispositivo, que está constituido por una nervadura metálica (2) y por un cuerpo moldeado (1) por inyección de plástico, especialmente para unas gafas, donde el extremo (4) de la nervadura (2) encaja en unión positiva en el cuerpo moldeado (1), caracterizado porque el cuerpo moldeado (1) forma un alojamiento de encaje (3) para el extremo de engrane (4) de la nervadura (2), que está provisto con un perfilado de retención (5) de forma ondulada, porque el alojamiento de encaje (3) presenta un perfilado de pared (6), que corresponde al perfilado de retención (5) del extremo (4) de la nervadura, y porque el extremo de engrane (4) de la nervadura (2) se puede insertar en el alojamiento de encaje, bajo una deformación esencialmente elástica del perfilado de pared (6) del alojamiento de encaje (3).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque el perfilado de retención (5) del extremo de engrane (4) de la nervadura (2) está constituido por una ondulación de superficies de nervadura opuestas entre sí.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque la ondulación de las superficies de nervadura se extiende simétricamente con relación a un plano medio de la nervadura (2).

4. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque el extremo de engrane (4) de la nervadura (2) está doblado hacia uno y otro lado de forma ondulada para la formación del perfilado de

\hbox{retención
(5).}

5. Bisagra de gafas con un dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4, entre una abrazadera de alambre y un cuerpo articulado cilíndrico, que está retenido de forma giratoria en un casquillo de cojinete atravesado por la abrazadera de alambre en una ranura periférica, caracterizada porque el cuerpo de cojinete (11) fabricado como pieza moldeada (1) por inyección de plástico forma el alojamiento de encaje (3) para el extremo de engrane (4), que presenta un perfilado de retención (5), de la abrazadera de alambre (10), que se puede insertar a través de la ranura periférica (13) del casquillo de cojinete (12) en el alojamiento de encaje (3) del cuerpo de cojinete (11).

6. Procedimiento para la fabricación de un dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 5, con un molde, que presenta un núcleo para el alojamiento de encaje, para el cuerpo moldeado por inyección de plástico, que puede ser desmoldeado después de su endurecimiento, caracterizado porque el núcleo, que presenta la forma del extremo de engrane de la nervadura, es extraído después del endurecimiento del cuerpo moldeado bajo una deformación elástica del perfilado de la pared del alojamiento de encaje fuera del cuerpo moldeado y luego se inserta el extremo de engrane de la nervadura en el cuerpo moldeado.