ES2199398T3 - Sistema de manipulacion para alimentar piezas o soportes de piezas de trabajo a una maquina herramienta. - Google Patents
Sistema de manipulacion para alimentar piezas o soportes de piezas de trabajo a una maquina herramienta.Info
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Abstract
SE PROPONE UN DISPOSITIVO DE MANEJO PARA AFLUENCIA DE PIEZAS DE TRABAJO O SOPORTES DE PIEZAS DE TRABAJO A UN EQUIPO DE MECANIZACION DISPUESTO A CONTINUACION, DONDE EL DISPOSITIVO DE MANEJO MUESTRA AL MENOS DOS DISPOSITIVOS (12,13) DE AJUSTE Y UN DISPOSITIVO (20) DE CARGA. AMBOS DISPOSITIVOS DE AJUSTE MUESTRAN RESPECTIVAMENTE UNA PRIMERA (53 O 55) Y UNA SEGUNDA ZONA DE APILAMIENTO (54 O 56) Y SON APROPIADOS DE TAL MODO QUE UN SOPORTE DE PIEZA DE TRABAJO SE MUEVE DESDE UN APILAMIENTO (3 O 5) SOPORTE DE PIEZA DE TRABAJO PARA LA RECEPCION A PARTIR DE UNA PRIMERA ZONA DE APILAMIENTO, A UNA POSICION DE AFLUENCIA PARA MOVIMIENTO, EN UN APILAMIENTO A UNA SEGUNDA ZONA DE APILADO Y DE NUEVO APILAMIENTO EN LA PRIMERA ZONA DE APILADO, MIENTRAS QUE ES APROPIADO EL DISPOSITIVO DE CARGA, PARA LA AFLUENCIA DE UNA PIEZA DE TRABAJO A PARTIR DEL SOPORTE DE PIEZA DE TRABAJO O DEL SOPORTE DE PIEZA CONJUNTO EN LA POSICION DE AFLUENCIA PARA SU AGARRE Y PARA LA DISPOSICION A LA ESTACION DE MECANIZACION COORDINADA,DONDE EL DISPOSITIVO DE CARGA PUEDE SERVIR PARA LAS POSICIONES DE AFLUENCIA DE AMBOS DISPOSITIVOS DE AJUSTE. CON PREFERENCIA LAS POSICIONES DE AFLUENCIA SE DISPONEN UNA JUNTO A OTRA EN AMBOS DISPOSITIVOS DE AJUSTE Y EN UN PLANO CONJUNTO CON EL DISPOSITIVO DE AFLUENCIA DEL DISPOSITIVO DE CARGA. CON EL DISPOSITIVO SE OBTIENE UNA REDUCCION CONSIDERABLE DE LOS TIEMPOS DE PARADA, DADO QUE EL DISPOSITIVO DE CARGA NO DEBE ESPERAR EN EL CAMBIO DE UN APILAMIENTO SOPORTE DE PIEZAS DE TRABAJO YA MECANIZADAS PARA UN NUEVO APILAMIENTO DE SOPORTE DE PIEZAS DE TRABAJO NO MECANIZADAS, SINO QUE PUEDEN DISPONERSE SOBRE SOPORTES DE PIEZAS DE TRABAJO APLICADAS A PARTIR DE OTRO DISPOSITIVO DE AJUSTE EN LA POSICION DE AFLUENCIA.
Description
Sistema de manipulación para alimentar piezas o
soportes de piezas de trabajo a una máquina herramienta.
Las piezas a mecanizar, que deben ser sometidas a
proceso, son alimentadas al centro de procesamiento, frecuentemente,
en plataformas apiladas o "palets". Para permitir el
procesamiento de cada una de las piezas de trabajo desde dicha pila
de plataformas, la plataforma de más arriba normalmente es levantada
de la pila de plataformas mediante un dispositivo de transporte,
siendo desplazada a una posición de alimentación, a la que es
desplazada de una manera temporizada, de modo que un dispositivo de
carga puede, sucesivamente, extraer las piezas de trabajo
individualmente, alimentarlas a un dispositivo de procesamiento y
devolverlas a la plataforma. Entonces, la pieza a mecanizar, ya
procesada, es depositada otra vez en el lugar anterior y, cuando han
sido procesadas todas las piezas de trabajo de la plataforma, dicha
plataforma es depositada en otra zona de almacenamiento de
plataformas. De este modo, todas las plataformas son tratadas y
apiladas sucesivamente encima de las plataformas procesadas
anteriormente. Tan pronto como se ha completado dicha operativa, se
alimenta una nueva pila de plataformas y se quita la pila de
plataformas con las piezas de trabajo ya procesadas. Dicho sistema
de manipulación, compuesto por un aparato y un método de
manipulación, se conoce por la patente DE 31 51 316 C2, por ejemplo,
que se considera como el estado de la técnica anterior más próximo.
Sin embargo, dicho sistema tiene el inconveniente de que la pila de
plataformas tratada tiene que ser reemplazada instantáneamente por
una nueva para evitar largos tiempos muertos de la máquina. En
particular, cuando las pilas de plataformas son alimentadas
manualmente, se requiere que el trabajador correspondiente esté
pendiente de cambiar la pila en el momento oportuno.
Un sistema mejorado en este aspecto se conoce por
la patente DE 44 09 532 C2, en el que la pila de plataformas que
está siendo procesada está dispuesta en un lado de una plataforma
giratoria. El trabajador tiene suficiente tiempo para colocar una
pila más de plataformas en el otro lado de la plataforma giratoria
durante todo el tiempo de procesamiento de la primera pila de
plataformas. Cuando es el momento de reemplazar la pila de
plataformas terminada por una nueva, la mesa giratoria necesita
únicamente ser girada 180º, y el trabajador tiene otra vez tiempo
suficiente para colocar una nueva pila de plataformas en la
plataforma giratoria.
Sin embargo, el sistema recién descrito es
desventajoso en la medida en que la plataforma giratoria ocupa un
espacio considerable debido a su área de acción. Se ha propuesto un
aparato que funciona sin la plataforma giratoria que se ha descrito.
En dicho caso, el período de tiempo que el trabajador requiere para
cambiar las pilas de plataformas es el requerido para disponer dos
zonas de apilamiento, una al lado de la otra. Tan pronto como la
primera pila de plataformas está tratada completamente, el
dispositivo de transporte dispuesto para alimentar las plataformas
se desplaza a la otra zona de apilamiento para tratar la otra pila
de plataformas. Durante el tiempo en el que la otra pila de
plataformas está siendo tratada, el trabajador tiene tiempo
suficiente para introducir una nueva pila de plataformas en la
primera zona.
Sin embargo, todos los sistemas establecidos
tienen un tiempo muerto entre el momento en que se termina una pila
de plataformas y se empieza el procesamiento de la pila siguiente.
En el sistema según la patente DE 31 51 316 C2 se debe alimentar una
nueva pila, para reemplazar la pila tratada, antes de que pueda ser
alimentada la siguiente pieza de trabajo al centro de procesamiento.
Lo mismo es aplicable al aparato conocido por la patente DE 44 09
532 C2, en el que dicha reposición se efectúa con la ayuda de una
plataforma giratoria. El aparato propuesto no requiere la
alimentación inmediata de una nueva pila de plataformas, sino que,
en cambio, el dispositivo de transporte debe ser desplazado de una
zona de apilamiento a la otra. Dichos sistemas son especialmente
desventajosos cuando se llevan a cabo diferentes etapas del proceso
con diferentes herramientas de máquina en el centro de procesamiento
posterior, de modo que siempre varias piezas de trabajo de una
plataforma están siendo procesadas al mismo tiempo. Así, por
ejemplo, el centro de procesamiento puede comprender también una
estación de medición y/o una estación de lavado. En dichos casos, se
debe esperar hasta que la máquina se haya quedado vacía, es decir,
hasta que la verdaderamente última pieza de trabajo haya recorrido
todas las estaciones del proceso, sido puesta de nuevo en el último
contenedor de piezas de trabajo, y la plataforma haya sido apilada
en la pila de plataformas tratadas. Únicamente entonces es posible
reemplazar la pila de plataformas por una nueva o desplazar el
dispositivo de transporte.
Por lo tanto, el problema de la invención es
proponer un sistema de manipulación compacto, del tipo que se ha
mencionado con anterioridad, que evite los tiempos muertos durante
el cambio entre el procesamiento de un primera pila y el
procesamiento de una pila adicional, y que no requiera que el centro
de procesamiento quede vacío antes de que se procesen las piezas de
trabajo de la pila adicional.
Dicho problema se soluciona mediante un aparato
de manipulación para alimentar piezas de trabajo o contenedores de
piezas de trabajo a un dispositivo de procesamiento posterior, que
tiene uno o más aparatos de recogida, cada uno de los mismos con una
primera y una segunda zonas de apilamiento y adecuado para recoger
un contenedor de piezas de trabajo de una pila de contenedores de
piezas de trabajo de la primera zona de apilamiento asociada,
desplazarlo a la posición de alimentación, apilarlo en la segunda
zona de apilamiento asociada, y reapilarlo en la primera zona de
apilamiento, estando configurada la primera zona de apilamiento para
alimentar y extraer pilas de contenedores de piezas de trabajo, y
que tiene un aparato de carga adecuado para agarrar una pieza de
trabajo del contenedor de piezas de trabajo, o todo el contenedor de
piezas de trabajo, en la posición de alimentación y alimentarla a la
estación de procesamiento posterior, siendo capaz dicho aparato de
carga de atender las posiciones de alimentación de los dos o más
aparatos de recogida.
Esto evita la necesidad de que el centro de
procesamiento funcione en vacío mientras se está reemplazando la
pila de plataformas terminadas con una nueva pila, porque aunque el
aparato de carga aún esté volviendo a depositar las últimas piezas
de trabajo procesadas en el contenedor de piezas de trabajo situado
en la posición de alimentación del primer aparato de recogida, dicho
aparato de carga ya puede extraer piezas de trabajo del contenedor
de piezas de trabajo, conducido del mismo modo a la posición de
alimentación del segundo aparato de recogida, y alimentarlas al
centro de procesamiento. Este ahorro de tiempo es tanto más
ventajoso cuantas más piezas de trabajo son procesadas
simultáneamente en el centro de procesamiento. Es posible así evitar
completamente la mezcla de piezas de trabajo, de tal modo que las
piezas de trabajo extraídas de un contenedor de piezas de trabajo de
la primera pila de contenedores de piezas de trabajo son colocadas
en un contenedor de piezas de la segunda pila de contenedores de
piezas de trabajo, lo que sería concebible en el caso de los
aparatos conocidos para limitar los tiempos muertos a sólo el cambio
de pilas de plataformas. Dicho aparato es particularmente ventajoso
en el caso en que las pilas de contenedores de piezas de trabajo
guardan relación con diferentes órdenes o lotes, de modo que no se
puede aceptar la mezcla de los contenidos de las pilas.
Según una realización ventajosa de la invención,
se da a conocer que los aparatos de recogida están dispuestos uno al
lado del otro, de modo que sus posiciones de alimentación
respectivas y la dirección de alimentación del aparato de carga
descansan en un plano común. Esto hace posible que el aparato de
carga únicamente requiera de un eje de traslación en dirección
horizontal y uno en dirección vertical. Por ejemplo, el aparato de
carga puede estar dispuesto verticalmente encima de las dos
posiciones de alimentación de los aparatos de recogida, en una
construcción tipo
pórtico.
pórtico.
Para garantizar una construcción compacta que
cumpla los requisitos de seguridad, se da a conocer en una
realización más ventajosa en la que el aparato de manipulación está
configurado como un recinto cerrado en todo su rededor, con una
puerta de acceso a la primera zona de apilamiento de cada aparato de
recogida, una pared divisoria abierta por arriba entre la primeras y
segunda zona de apilamiento de cada aparato de recogida, y un
tabique entre las primeras zonas de apilamiento de los aparatos de
recogida. Esto garantiza que, cuando la puerta de acceso está
abierta, el trabajador únicamente tiene acceso a la pila de
plataformas por reemplazar en la primera zona de apilamiento,
mientras que las paredes evitan de manera efectiva el acceso a las
otras zonas de apilamiento.
Para garantizar además que el trabajador no pueda
alcanzar el área de trabajo de la segunda zona de apilamiento desde
la primera zona de apilamiento por encima de la pared divisoria
abierta por arriba cuando reemplaza las pilas de plataformas, se da
a conocer en una realización más ventajosa de la invención en la que
cada aparato de recogida tiene una placa protectora que cierra el
área abierta existente encima de la pared divisoria abierta por
arriba, en una posición definida del aparato de recogida, de modo
que la primera zona de apilamiento está cerrada en todo su rededor
cuando se cambia la pila de plataformas situada en la misma.
Como una realización más ventajosa, se da a
conocer que cada una de las puertas de acceso tiene un mecanismo de
bloqueo ajustado para abrirse únicamente cuando el aparato de
recogida está en la posición definida. Dicho mecanismo evita que el
trabajador pueda introducirse en el área de trabajo mientras se
desarrolla un proceso de trabajo. En particular, no puede
introducirse en el área donde se reapilan las plataformas. Desde
luego, las puertas de acceso se pueden asegurar también, de un modo
conocido, mediante interruptores de seguridad en la puerta, que
detienen la instalación cuando las puertas están abiertas.
De un modo más ventajoso, la invención da a
conocer que el aparato de manipulación tiene un dispositivo de
traslado para trasladar las piezas de trabajo a la posición de
alimentación. El aparato según la invención hace posible, por
primera vez, que una pila de plataformas tratada permanezca por un
cierto tiempo en el área de trabajo y todavía pueda ser atendida por
el aparato de recogida asociado, de modo que las piezas de trabajo
defectuosas que deben ser reemplazadas son trasladadas a la pila de
plataformas de hecho ya tratada y puedan estar separadas dentro de
la misma, mientras que la otra pila de plataformas ya está siendo de
hecho procesada.
Una realización más ventajosa de la invención da
a conocer que se proporciona una bandeja de aceite bajo las zonas de
apilamiento de cada aparato de recogida, que tiene en las primeras
zonas de apilamiento un intersticio que se corresponde
aproximadamente al área de las pilas de contenedores de piezas de
trabajo a procesar. Dicha configuración es ventajosa para sistemas
en los que las pilas de contenedores de piezas son conducidas sobre
plataformas rodantes que, a su vez, tienen una bandeja de aceite.
Por lo tanto, dichas plataformas no se ponen en la bandeja de
aceite, o sobre la misma, sino sobre una base sólida y, no obstante,
el área bajo la zona de trabajo está completamente protegida de los
líquidos que gotean.
Finalmente, es ventajoso si el aparato de
recogida ataca lateralmente los contenedores de piezas de trabajo a
reapilar en la dirección de reapilamiento y los deja encima de la
pared divisoria. En contraste con el recinto de reapilamiento
propuesto, dicha configuración hace posible operar sin deslizar la
pared divisoria antes del inicio del reapilamiento, dado que el
aparato de recogida no puede colisionar con la pared divisoria.
El problema que subyace a la invención se
soluciona, además, mediante un método para alimentar piezas de
trabajo o contenedores de piezas de trabajo a un dispositivo de
procesamiento, que comprende las siguientes etapas:
(a) recoger un contenedor de piezas de trabajo de
una pila de contenedores de piezas de trabajo en una primera zona de
apilamiento de un primer aparato de recogida,
(b) desplazar el contenedor de piezas de trabajo
a una posición de alimentación,
(c) agarrar una pieza de trabajo del contenedor
de piezas de trabajo o todo el contenedor de piezas de trabajo, de
la zona de alimentación, por medio de un aparato de carga,
(d) alimentar la pieza de trabajo o el contenedor
de piezas de trabajo al dispositivo de procesamiento posterior por
medio del aparato de carga y devolver la pieza de trabajo o
contenedor de piezas de trabajo luego del procesamiento,
(e) depositar el contenedor de piezas de trabajo
en una segunda zona de apilamiento del aparato de procesamiento y
repetir las etapas (a) a (c) hasta que no haya más contenedores de
piezas de trabajo en la primera zona de apilamiento del aparato de
recogida,
(f) extraer la pila de contenedores de piezas de
trabajo e introducir una nueva pila de contenedores de piezas de
trabajo,
(g) antes de que no quede ninguna pieza de
trabajo o contenedor de piezas de trabajo sin ser agarrado en la
posición de alimentación según la etapa (c), llevar a cabo las
etapas (a) y (b) con respecto a una pila de contenedores de piezas
de trabajo en una primera zona de apilamiento de un aparato de
recogida adicional, y
(h) por último, cuando no quede ninguna pieza de
trabajo o contenedor de piezas de trabajo sin ser agarrado en la
posición de alimentación según la etapa (c), llevar a cabo las
etapas de (c) a (h) con respecto a la pila de contenedores de piezas
de trabajo en la primera zona de apilamiento del aparato de recogida
adicional.
Antes de la etapa (f) del método, también se
pueden reapilar primero los contenedores de piezas de trabajo de la
segunda zona de apilamiento del aparato de recogida a la primera
zona de apilamiento del aparato de recogida, como es normalmente el
caso.
Según una realización ventajosa de este método,
se da a conocer que las etapas de (b) a (d) se llevan a cabo
también en el reapilamiento. Así, una cantidad parcial de
piezas de trabajo situadas en el contenedor de piezas de trabajo
pueden ser procesadas en el primer apilamiento y las piezas de
trabajo restantes pueden ser procesadas durante el reapilamiento, de
modo que no surgen pérdidas de tiempo en el reapilamiento.
Otra realización del método de la invención da a
conocer que las etapas de (b) a (d) se llevan a cabo
únicamente en el reapilamiento. En este caso, las piezas de
trabajo no son alimentadas al dispositivo de procesamiento en el
primer apilamiento sino sólo en el reapilamiento.
Según una realización adicional de la invención,
es posible que la devolución de una o más piezas de trabajo o
contenedores de piezas de trabajo luego del procesamiento según la
etapa (d) se efectúe en la posición de alimentación del otro aparato
de recogida. De esta manera, los lotes de una pila de contenedores
de piezas de trabajo se mezclan con los de otra pila de contenedores
de piezas de trabajo, aunque no hay problema si los lotes son
idénticos y, por lo tanto, se permite que las últimas piezas de
trabajo de una pila de contenedores de piezas de trabajo sean
colocadas en la otra pila de contenedores de piezas de trabajo si
una pieza de trabajo sin procesar fuera eliminada de dicha última
pila, cuando se cambian las pilas de contenedores de piezas de
trabajo. Dicha posibilidad minimiza al menos el esfuerzo de
programación, dado que una sola pieza de trabajo procesada es
siempre reemplazada por una pieza de trabajo sin procesar.
A continuación, se describe la presente invención
mediante una realización especial a modo de ejemplo.
La figura 1 muestra esquemáticamente, en una
vista superior, el aparato de manipulación de la invención;
la figura 2 muestra el aparato de manipulación
mostrado en la figura 1 en una vista lateral según la sección
I-I, mostrando el aparato de manipulación (13) en
otra posición; y
la figura 3 muestra una vista lateral
esquemática, desde la derecha, del aparato de manipulación mostrado
en la figura 1.
Haciendo referencia a la figura 1, el aparato de
manipulación incluye una pared de protección exterior (15) que
encierra una zona accesible por las dos puertas de acceso (7) y (8).
Por las puertas de acceso (7) y (8) se alimentan las pilas (3), (5)
de contenedores de piezas a la zona de trabajo. Dicha alimentación
se efectúa mediante plataformas rodantes (30) (ver las figuras 2 y
3) que se estacionan en una posición definida en el intersticio (41)
de la bandeja de aceite (40). La bandeja de aceite (40) se extiende
también por debajo de toda la zona de trabajo, delimitada por la
pared de protección exterior (15), para recoger el líquido que gotea
de las piezas de trabajo. De manera correspondiente, las plataformas
rodantes (30) también tienen sus propias bandejas de aceite, que
cierran de manera estanca toda la zona junto con la bandeja del
suelo (40). Dicha configuración, en su conjunto, da como resultado
un recinto cerrado.
La zona de trabajo está subdividida en cuatro
zonas de apilamiento (53) a (56) mediante las paredes divisorias
(10) y (11) y el tabique continuo (9). Con la ayuda del primer
aparato de recogida (12), la pila (3) de contenedores de piezas de
trabajo puede ser reapilada entre la primera zona de apilamiento
(53) y la segunda zona de apilamiento (54). De acuerdo con ello, el
segundo aparato de recogida (13) puede utilizarse para reapilar la
pila (5) de contenedores de piezas de trabajo entre la primera zona
de apilamiento (55) y la segunda zona de apilamiento (56). Así, cada
aparato de recogida (12), (13) tiene asociadas consigo las primera y
segunda zonas de apilamiento (53), (54) y (55), (56),
respectivamente. Así, debido a los dos aparatos de recogida (12) y
(13) que son mutuamente independientes, las pilas (3), (5) de
contenedores de piezas de trabajo pueden ser reapiladas,
independientemente entre sí en las segundas zonas de apilamiento
(54), (56) y formar pilas (4), (6) de contenedores de piezas en
dichas zonas.
Cada aparato de recogida (12) y (13) tiene un
elemento de sujeción (12a), (13a) que puede desplazarse sobre una
corredera (12b), (13b), a lo largo del recorrido (R2) definido. Tal
como se indica especialmente bien en la figura 2, con referencia al
segundo aparato de recogida (13), dicho recorrido está subdivido en
tres partes (2a), (2b) y (2c). De acuerdo con ello, un contenedor de
piezas de trabajo de la primera zona de apilamiento (55) es
levantado de la pila (5), a lo largo de la guía (2a), hasta la
altura de la guía horizontal (2b), a continuación es desplazado a lo
largo de la guía horizontal (2b), de la primera zona de apilamiento
(55) a la segunda zona de apilamiento (56) y, finalmente, es bajado
a lo largo de la guía vertical (2c) sobre la pila (6) de
contenedores de piezas de trabajo. De acuerdo con ello, el primer
aparato de recogida (12) es desplazado a lo largo de tales guías
(1a-1c), siendo irrelevante si las guías están
dispuestas con simetría especular entre sí, tal como se muestra en
la figura 1, o si una o ambas guías están situadas, por ejemplo, con
el aparato de recogida asociado sobre el tabique (9).
Cada aparato de recogida (12) y (13) tiene una
placa de protección (12c), (13c) que, tal como se observa de una
manera especialmente clara en la figura 2, cierra por arriba hasta
el techo la pared divisoria (10), (11) abierta por arriba, en una
cierta posición de los aparatos de recogida (12), (13). El aparato
de recogida (12), (13) se desplaza a dicha posición definida cuando
la pila (3), (5) terminada de contenedores de piezas de trabajo es
reemplazada por una nueva pila (3), (5) de contenedores de piezas de
trabajo. El trabajador que reemplaza las pilas (3), (5) está
completamente aislado de las otras zonas de apilamiento (54), (55),
(56) o (53), (54), (56) debido a la posición asumida por la placa de
protección (12c), (13c), de modo que el aparato de manipulación
puede continuar trabajando sin peligro para el tráfico durante este
tiempo. Dicha posición también podría estar controlada mediante
interruptores de limitación.
Las segundas zonas de apilamiento (54), (56) son
abarcadas por el pórtico (21), en el que el aparato de carga (20)
está dispuesto con capacidad de movimiento. El aparato de carga (20)
incluye una corredera (22) que puede desplazarse horizontalmente, en
la dirección (R20_{h}) a lo largo del pórtico (21). Además, el
aparato de carga (20) incluye una columna (23) que puede desplazarse
verticalmente, en la dirección (R20_{s}), a lo largo de la
corredera (22) (ver figura 3). La columna (23) tiene incorporado un
elemento de sujeción (24) para agarrar una pieza de trabajo (100)
situada en la posición de alimentación. Dicho tipo de aparato de
carga (20) es conocido en el estado de la técnica. Según dicha
realización, el aparato de carga (20) funciona con una única
dirección (R20_{h}) de desplazamiento horizontal para la
corredera (22) dado que, con el aparato de carga (20) sobre el
pórtico (21), son alcanzables las posiciones de alimentación
respectivas de ambos aparatos de recogida (12), (13).
Además de los elementos del aparato de
manipulación que se han descrito, se proporciona un dispositivo de
traslado (14) para trasladar, desde el exterior, piezas de trabajo
en proceso a una posición de alimentación. Desde la posición de
alimentación, dichas piezas de trabajo trasladadas pueden ser
agarradas mediante el aparato de carga (20).
El aparato de manipulación descrito con
anterioridad funciona, por ejemplo, como sigue. Las pilas (3) y (5)
de contenedores de piezas de trabajo son conducidas sobre
plataformas rodantes (30) a las correspondientes zonas de
apilamiento (53), (55), mientras los aparatos de recogida (12) o
(13) están posicionados de modo que sus placas de protección (12c),
(13c) cierran por arriba las paredes divisorias (10) o (11)
asociadas. Tan pronto como las puertas de acceso (7), (8) son
cerradas, los aparatos de recogida (12), (13) pueden empezar el
proceso de reapilamiento. Por razones de seguridad, los aparatos de
recogida (12), (13) no pueden funcionar mientras la puerta de acceso
de la primera zona de apilamiento asociada (53), (55) no está
bloqueada.
A continuación, el segundo aparato de recogida
(13) inicia el proceso de reapilamiento mediante la elevación del
contenedor de piezas de trabajo superior de la pila (5) de
contenedores de piezas de trabajo a lo largo de la guía (2a) y el
desplazamiento del mismo a lo largo de la guía horizontal (2b) hasta
una posición bajo el aparato de carga (20), de modo que dicho
aparato de carga (20) puede extraer una pieza de trabajo (100) del
contenedor de piezas de trabajo por medio del elemento de sujeción
(24) y alimentarla a un dispositivo de procesamiento posterior. El
aparato de recogida (13) está temporizado en su posición horizontal,
de modo que el aparato de carga (20) puede extraer sucesivamente
todas las piezas de trabajo del contenedor de piezas de trabajo,
alimentarlas a la estación de procesamiento, y devolver las piezas
de trabajo procesadas y depositarlas de nuevo en el contenedor de
piezas de trabajo. Tan pronto como un contenedor de piezas de
trabajo está completamente lleno de piezas de trabajo procesadas,
dicho contenedor de piezas de trabajo es apilado en la segunda pila
(6) de contenedores de piezas de trabajo en la segunda zona de
apilamiento (56), desplazándose a lo largo de la guía vertical (2c).
Este proceso se repite con los otros contenedores de piezas de
trabajo de la pila (5) de contenedores de piezas de trabajo hasta
que el último contenedor de piezas de trabajo esté completamente
tratado. Entonces, los contenedores de piezas de trabajo son
reapilados de la segunda zona de apilamiento (56) a la primera zona
de apilamiento (54) y pueden ser reemplazados por una nueva pila (6)
de contenedores de piezas de trabajo.
También es concebible que la pila (6) de
contenedores de piezas de trabajo no sea reapilada, sino apilada
sobre una plataforma rodante en la segunda zona de apilamiento (56)
y extraída directamente de la segunda zona de apilamiento (56). Es
concebible, además, que la pila (6) de contenedores de piezas de
trabajo sea apilada primero desde la primera zona de apilamiento
(55) a la segunda zona de apilamiento (56), y tratada de manera
temporizada únicamente durante el reapilamiento a la primera zona de
apilamiento (55), tal como se ha descrito con anterioridad. Es
concebible, además, que alguna de las piezas de trabajo de un
contenedor de piezas de trabajo sea tratada durante el primer
apilamiento de la primera zona de apilamiento (55) a la segunda zona
de apilamiento (56), mientras que otras piezas de trabajo del mismo
contenedor de piezas de trabajo sean tratadas sólo durante el
reapilamiento. Finalmente, es concebible que, en vez de extraer
únicamente piezas de trabajo individuales del contenedor de piezas
de trabajo, se alimente todo el contenedor de piezas de trabajo por
medio del aparato de carga (20) a una estación de procesamiento, por
ejemplo, una máquina de lavado.
Para evitar que se produzcan tiempos muertos
innecesarios cuando se reemplazan las pilas (3), (5) de contenedores
de piezas de trabajo terminadas, según el método de la invención, se
da a conocer que durante el procesamiento de la pila (5) de
contenedores de piezas de trabajo por el segundo aparato de recogida
(13), el contenedor superior de piezas de trabajo de la pila (3) de
contenedores de piezas de trabajo ya está siendo conducido por el
primer aparato de recogida (12), a lo largo de las guías asociadas
(1a) a (1c), a una posición de alimentación desde la cual el aparato
de carga (20) puede extraer una pieza de trabajo o todo el
contenedor de piezas de trabajo. En el momento en que el aparato de
carga (20) ha devuelto la última pieza de trabajo o el último
contenedor de piezas de trabajo al segundo aparato de recogida (13),
inmediatamente después, el aparato de carga (20) ya puede extraer
una nueva pieza de trabajo o contenedor de piezas de trabajo del
primer aparato de recogida (12) situado en la posición de
alimentación, y alimentarla a la estación de procesamiento
posterior.
Se pueden concebir casos en que la última pieza
de trabajo procesada de un contenedor de piezas de trabajo haya sido
reemplazada por una sin procesar, se haya alimentado dicha pieza de
trabajo sin procesar a la estación de procesamiento posterior, y se
haya procesado y a continuación haya sido devuelta por el aparato de
carga (20) para reemplazarla por una pieza de trabajo sin procesar
del siguiente contenedor de piezas de trabajo, antes de que el
siguiente contenedor de piezas de trabajo pudiera ser conducido por
el aparato de recogida (12) o (13) a la posición de alimentación. En
dichos casos, que en aparatos convencionales conduciría a tener
tiempos muertos, es posible que la pieza de trabajo procesada,
devuelta "demasiado pronto", sea reemplazada por una pieza de
trabajo sin procesar de un contenedor de piezas de trabajo recogido
por el otro aparato de recogida (13), (12). Esto es posible, en
particular, en el caso de varias pilas (3), (5) de contenedores de
piezas de trabajo del mismo lote, y conduce a una mayor reducción de
tiempos muertos. Por lo tanto, puede ser importante que el aparato
de recogida (13), (12), cuya pila (5), (3) de contenedores de piezas
de trabajo no esté siendo tratada en ese momento, desplace el primer
contenedor de piezas de trabajo a la posición de alimentación lo
antes posible, de modo que el aparato de carga (20) pueda acceder a
este contenedor de piezas de trabajo si se necesita. De cualquier
modo, el contenedor de piezas de trabajo debe ser conducido a la
posición de alimentación a lo más tardar cuando no haya más piezas
de trabajo sin procesar por extraer, por el aparato de carga (20),
del contenedor de piezas de trabajo del otro aparato de recogida
(12), (13) correspondiente, por ejemplo, porque ya han sido tratadas
todas las piezas de trabajo de dicho contenedor de piezas de
trabajo.
En comparación con los sistemas anteriores, se
consigue un especial ahorro de tiempo cuando no está permitida la
mezcla de los contenidos de las pilas de contenedores de piezas de
trabajo, es decir, cuando las piezas de trabajo deben ser devueltas
necesariamente en la misma pila (12), (13) de piezas de trabajo de
la que fueron extraídas. Si, por ejemplo, la primera de una serie de
piezas de trabajo que fueron extraídas todas del mismo contenedor de
piezas de trabajo, que es el último contenedor de una pila en
reapilamiento, y procesada simultáneamente, es devuelta por el
aparato de carga (20) al contenedor de piezas de trabajo
correspondiente sin que el aparato de carga (20) pueda extraer una
pieza de trabajo sin procesar más de dicho contenedor de piezas, el
aparato de carga (20) ya puede extraer una pieza de trabajo sin
procesar del contenedor de piezas de trabajo situado en la posición
de alimentación del otro aparato de recogida (13), (12) y
alimentarla a la estación de procesamiento posterior. Dicha
operativa se realiza hasta que el contenedor de piezas de trabajo en
cuestión está completamente lleno con las otras piezas de trabajo
procesadas. Así, no es necesario que el dispositivo de procesamiento
funcione en vacío antes de que empiece el procesamiento de las
piezas de trabajo de otro contenedor de piezas de trabajo. De
acuerdo con ello, la última pila (5) o (3) de contenedores de piezas
de trabajo procesada se extrae del aparato de manipulación
únicamente cuando han sido devueltas todas las piezas de trabajo
procesadas. Mientras tanto, el procesamiento de otra pila (3), (5)
de contenedores de piezas de trabajo ya ha empezado.
Además, es posible reemplazar piezas rechazadas
por medio de un dispositivo de traslado (14) sin que se produzca
retraso. Mientras, por ejemplo, las pilas (3), (4) de contenedores
de piezas de trabajo están siendo tratadas por el primer aparato de
recogida (12), tal como estaba planeado, el segundo aparato de
recogida (13) puede conducir sucesivamente a la posición de
alimentación los contenedores de piezas de trabajo en que hay
espacios por llenar. El aparato de carga (20) primero recoge las
piezas en bruto que han sido introducidas por el dispositivo de
traslado (14), las alimenta al centro de procesamiento posterior y,
a continuación, devuelve la pieza terminada correspondiente en el
espacio libre situado en la posición de alimentación. De este modo,
la pila (5), (6) de contenedores de piezas de trabajo puede ser
llenada completamente mediante el aparato de recogida (13) mientras
la otra pila (3), (4) ya está siendo procesada mediante el aparato
de recogida (12).
Finalmente, el aparato de la invención también
ofrece la ventaja de que si uno de los aparatos de recogida (12) o
(13) se avería, puede ponerse en funcionamiento un programa de
emergencia con el aparato de recogida (13), (12) restante. Dicha
posibilidad también tiene el efecto de evitar tiempos muertos.
Claims (13)
1. Aparato de manipulación para alimentar piezas
de trabajo o contenedores de piezas de trabajo a un dispositivo de
procesamiento posterior, que tiene dos o más aparatos de recogida
(12,13), cada uno con una primera y una segunda zonas de apilamiento
(53,55 y 54,56), que son adecuados para recoger un contenedor de
piezas de trabajo de una pila (3,4) de contenedores de piezas de
trabajo de la primera zona de apilamiento (53,55) asociada,
desplazarlo a una posición de alimentación, apilarlo en la segunda
zona de apilamiento (54,56) asociada, y reapilarlo en la primera
zona de apilamiento (53,55), estando configurada la primera zona de
apilamiento (53,55) para alimentar y extraer pilas (3,5) de
contenedores de piezas de trabajo, y que tiene un aparato de carga
(20) adecuado para sujetar una pieza de trabajo del contenedor de
piezas de trabajo, o todo el contenedor de piezas de trabajo, en la
posición de alimentación y alimentarla a la estación de
procesamiento posterior, siendo capaz dicho aparato de carga (20) de
atender las posiciones de alimentación de dos o más aparatos de
recogida (12,13).
2. Dispositivo de manipulación, según la
reivindicación 1, caracterizado porque los dos o más aparatos
de recogida (12,13) están dispuestos uno al lado del otro, y sus
posiciones de alimentación respectivas descansan en un plano
común.
3. Dispositivo de manipulación, según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el aparato de
manipulación está conformado como un recinto cerrado en todo su
rededor, que tiene una puerta de acceso (7,8) a la primera zona de
apilamiento (53,55) de cada aparato de recogida (12,13), una pared
divisoria (10,11) abierta por arriba entre la primera zona de
apilamiento (53,55) y la segunda zona de apilamiento (54,56) de cada
aparato de recogida (12,13), y un tabique (9) entre las primeras
zonas de apilamiento (53,55) de cada aparato de recogida
(12,13).
4. Dispositivo de manipulación, según la
reivindicación 3, caracterizado porque cada aparato de
recogida (12,13) tiene una placa de protección (12c,13c) que, en una
posición definida del aparato de recogida (12,13) correspondiente,
cierra el área abierta por encima de la pared divisoria (10,11)
abierta por arriba, de modo que la primera zona de apilamiento
(53,55) está cerrada en todo su rededor.
5. Dispositivo de manipulación, según la
reivindicación 4, caracterizado porque cada puerta de acceso
(7,8) tiene un mecanismo de bloqueo adaptado para desbloquearse
cuando el aparato de recogida (12,13) está en la posición
definida.
6. Dispositivo de manipulación, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
tiene un dispositivo de traslado (14) para trasladar piezas de
trabajo a una posición de alimentación o desde la misma.
7. Dispositivo de manipulación, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque está
dotado de una bandeja de aceite debajo de las zonas de apilamiento
(53,55) de cada dispositivo de recogida (12,13) y tiene en las
primeras zonas de apilamiento un intersticio (41) que se corresponde
aproximadamente con el área de las pilas (3,5) de contenedores de
piezas de trabajo a procesar.
8. Dispositivo de manipulación, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
aparato de recogida (12,13) ataca lateralmente los contenedores de
piezas de trabajo a reapilar y los levanta por encima de la pared
divisoria (10,11).
9. Método para alimentar piezas de trabajo o
contenedores de piezas de trabajo a un dispositivo de procesamiento,
que comprende las siguientes etapas:
(a) recoger un contenedor de piezas de trabajo de
una pila (3) de contenedores de piezas de trabajo en una primera
zona de apilamiento (53) de un primer aparato de recogida (12),
(b) desplazar el contenedor de piezas de trabajo
a una posición de alimentación,
(c) agarrar una pieza de trabajo del contenedor
de piezas de trabajo o todo el contenedor de piezas de trabajo, de
la zona de alimentación, por medio de un aparato de carga (20),
(d) alimentar la pieza de trabajo o el contenedor
de piezas de trabajo al dispositivo de procesamiento posterior por
medio del aparato de carga (20) y devolver la pieza de trabajo o el
contenedor de piezas de trabajo después del procesamiento,
(e) depositar el contenedor de piezas de trabajo
en una segunda zona de apilamiento (54) del aparato de recogida (12)
y repetir las etapas (a)-(e) hasta que no haya más contenedores de
piezas de trabajo en la primera zona de apilamiento (53) del aparato
de recogida (12),
(f) extraer la pila (4) de contenedores de piezas
de trabajo e introducir una nueva pila (3) de contenedores de piezas
de trabajo en la primera zona de apilamiento (53),
(g) antes de que no quede ninguna pieza de
trabajo, o contenedor de piezas de trabajo sin ser agarrado, en la
posición de alimentación según la etapa (c), recoger un contenedor
de piezas de trabajo de una pila (5) de contenedores de piezas de
trabajo en una primera zona de apilamiento (55) de un aparato de
recogida (13) adicional, y desplazar el contenedor de piezas de
trabajo a una posición de alimentación adicional, y
(h) por último, cuando no quede ninguna pieza de
trabajo, o contenedor de piezas de trabajo sin ser agarrada, en la
posición de alimentación según la etapa (c), llevar a cabo las
etapas de (c)-(h) con respecto a la pila (5) de contenedores de
piezas de trabajo en la primera zona de apilamiento (55) del
dispositivo de recogida (13) adicional.
10. Método, según la reivindicación 9, en el que,
antes de la etapa (f), los contenedores de piezas de trabajo son
reapilados de la segunda zona de apilamiento (54,56) del aparato de
recogida (12,13) a la primera zona de apilamiento (53,55) de dicho
aparato de recogida (12,13).
11. Método, según la reivindicación 10, en el que
las etapas de (b)-(d) se llevan a cabo también en el
reapilamiento.
12. Método, según la reivindicación 10, en el que
las etapas de (b)-(d) se llevan a cabo únicamente en el
reapilamiento.
13. Método, según cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque la devolución
de una o más piezas de trabajo, o contenedores de piezas de trabajo,
después del procesamiento según la etapa (d) se efectúa en la
posición de alimentación del otro aparato de recogida.
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