ES2199528T3 - Unidad de sello. - Google Patents

Abstract

Una unidad de sello de impresión (1) en la que la circunferencia del material de sello 3 es una superficie inclinada 83 termoprensando tanto el extremo inferior 4a del soporte 4 y la circunferencia del material de sello 3, y el extremo inferior 4a del soporte 4 está formado en la cuña 82 de manera que enganchar la circunferencia del material de sello 3, de este modo el material de sello 3 puede ser retenido con seguridad en el soporte 4 y el material de sello 3 y el soporte 4 puede ser sellado firmemente, como resultado se mejora notablemente la durabilidad del sellado cuando se repiten varias operaciones de sellado.

Description

Unidad de sello.

La presente invención de refiere a una unidad de sello o estampilla provista de un portador que está dispuesto verticalmente, de manera que puede deslizar, en un miembro de falda y sujeta un material de sello en el lado inferior y un miembro de mango que está dispuesto encima del portador y lo mueve hacia abajo, y más concretamente, a una unidad de sello que puede mejorar la durabilidad del sellado del material de sello mantenido en el lado inferior del portador contra la hoja de sellado, tal como papel.

Además, la presente invención se refiere a una unidad de sello que tiene un material de sello fabricado a partir de un material poroso con una superficie de sellado efectiva capaz de sellar y un portador que mantiene el material de sello en el lado inferior, y más concretamente a una unidad de sello que puede evitar de forma segura la pérfida de tinta de la parte de circunferencia alrededor de la superficie de sellado efectiva incluida en una superficie del material de sellado expuesta desde el lado inferior del portador.

Convencionalmente, se han propuesto unidades de sello de diversos tipos. Un tipo de unidad de sello se expone en la solicitud de patente japonesa Nº Hei 10-52574 que fue presentada por el presente solicitante. Esta unidad de sello comprende un mango, un portador y un miembro de falda. El portador está conectado con el mango de manera que el portador se puede mover verticalmente dentro del miembro de falda, y está dispuesto un material de conformación de sello en el lado inferior del portador.

En la unidad de sello, el material de conformación de sello tiene una configuración de dos capas compuesta por una capa superior fabricada de resina dura porosa y una capa inferior fabricada de resina blanda porosa en la que está disperso el material de absorción de energía óptica, tal como negro de carbón, etc. para producir una placa de sello a partir de este material de conformación de sello por medio de un dispositivo de fabricación de sello, en primer lugar, mientras una parte de la película transparente enrollada es retirada y suministrada desde el rollo, los caracteres y figuras son impresos en la película mediante una cinta de tinta térmica mediante una cabeza térmica, por lo que se forma un manuscrito positivo. A continuación, el portador junto con el material de conformación de sello es ajustado en una posición predeterminada en el dispositivo de fabricación de sello de manera que el manuscrito positivo y la capa inferior del material de conformación de sello están mútuamente opuestas, a la vez que existe una placa acrílica transparente entre el manuscrito positivo y el material de conformación se sello. En este estado, la capa inferior del material de conformación de sello es oprimida contra la placa acrílica transparente. En tal estado, cuando el tubo de xenón dispuesto debajo de la placa acrílica transparente es accionado para emitir luz, la capa inferior del material de conformación de sello es irradiada con la luz a través del manuscrito positivo. La parte de la capa inferior irradiada con la luz en los lugares correspondientes a la parte transparente del manuscrito es entonces fundida debido al efecto del calentamiento del material de absorción óptica de la capa inferior, y solidificada. Por lo tanto, la parte irradiada es obturada y se vuelve impermeable a la tinta. Por otro lado, la parte de la capa inferior correspondiente a los caracteres y similares del manuscrito no es fundida ni solidificada y permanece tal cual, de este modo, se forma una placa de sello que tiene una superficie de sellado en un lado inferior de la misma. En la superficie de sellado, se mezclan una parte obturada (parte de no sellado) y una parte no obturada (parte de sellado) con una disposición deseable. La superficie de sellado efectiva de la placa de sello se construye a partir de la superficie anterior en la que la parte de sellado y la parte de no sellado están mezcladas. Normalmente, en la placa de sello, la superficie de sellado efectiva se corresponde con una superficie plana, excepto la parte de circunferencia a lo largo del portador dentro de la superficie de la placa de sello.

Además, en la unidad de sello anterior, el paquete de tinta relleno de tinta se puede ajustar en la parte de almacenamiento del portador, teniendo la parte de almacenamiento un plano inferior en el que están formadas partes desiguales en enrejado. Cuando el mango es presionado hacia abajo, el paquete de tinta es puesto entre el miembro de placa dispuesto en el extremo inferior del mango y el plano de la parte inferior de la parte de almacenamiento, por lo que el paquete de tinta se rompe y se abre. La tinta fluida del paquete de tinta abierto es almacenada en la capa superior y la capa inferior de la placa de sello. La tinta rezuma sólo desde la parte no obturada sobre la capa inferior de la placa de sello y no rezuma desde la parte obturada.

Para imprimir los caracteres y similares con de la unidad de sello, el miembro de falda de la unidad de sello se coloca en una posición deseada de la hoja de sellado y el mango es presionado hacia abajo. Después, el portador se mueve hacia abajo dentro del miembro de falda y la superficie de sellado de la placa de sello es presionada sobre la hoja de sellado. Por lo tanto, la tinta rezuma sobre la hoja de sellado desde la parte no obturada que existe en la superficie de sellado efectiva de la placa de sello y el sellado de los caracteres y similares se dirige sobre la hoja de sellado. Cuando se sella, es necesario que la tinta no rezume desde la parte expuesta, excepto la superficie de sellado efectiva.

Sin embargo, en la unidad de sello anteriormente mencionada, se puede concebir que se realicen varias decenas de miles de operaciones de sellado. Por lo tanto, en el caso de que la placa de sello este insuficientemente retenida en portador, la tinta es apropiada para rezumar desde la separación entre el portador y la placa de sello se desprende del portador en un caso más extremo.

Y si la placa de sello es fuertemente descomprimida cuando se realiza el sellado, la tinta rezuma desde la parte de circunferencia de la placa de sello, dando lugar a un resultado de sellado indeseable.

La presente invención se ha hecho desde el punto de vista de las circunstancias anteriores y tiene como objeto resolver los problemas anteriores y proporcionar una unidad de sello en la que el material de sello puede ser mantenido de manera segura en un portador y se puede mejorar la durabilidad del sellado obturando firmemente una parte de circunferencia del material de sellado si se repite el sellado.

Además, es otro objeto de la presente invención proporcionar una unidad de sello mediante la cual se puede evitar de forma segura que la tinta rezume desde una parte, excepto una superficie de sellado efectiva del material de sello porosos expuesto desde el portador, concretamente desde la parte de circunferencia de la superficie de sello efectiva entre el portador y el material de sello.

Se establecerán objetos y ventajas adicionales de la invención, en parte por la descripción que sigue y en parte será evidente de la descripción, o puede ser experimentado en la práctica de la invención. Los objetos y ventajas de la invención se pueden realizar y alcanzar por medio de los instrumentos y combinaciones particularmente apuntados en las reivindicaciones.

Para conseguir la finalidad de la invención, se proporciona una unidad de sello que incluye un miembro de falda, un miembro portador retenido de manera que puede deslizar en el miembro de falda, teniendo el miembro portador un extremo superior y un extremo inferior, un material de sello retenido en el extremo inferior del miembro portador, incluyendo el material de sello tinta en el mismo y teniendo una superficie de sellado efectiva para el sellado con la tinta, y un miembro de mango conectado al extremo superior del miembro portador para mover el miembro portador.

En la que una parte del material de sello, excepto la superficie de sello efectiva, está obturada mediante un proceso de obturación, de manera que la tinta incluida en el material de sello no se fuga de la parte.

De acuerdo con la unidad de sello de la presente invención, dado que la parte del material de sello, excepto la superficie de sello efectiva, está obturada mediante un proceso de obturación, se puede evitar que la tinta incluida en el material de sello se fugue del material de sello. De este modo, incluso su la operación de sellado se repite muchas veces, se puede evitar la fuga de tinta, por lo tanto, se puede mejorar la durabilidad del sellado sin que se produzca el sellado innecesario alrededor de la superficie de sello efectiva.

En este punto, es preferible que el proceso de obturación se realice en una parte de circunferencia del material de sello alrededor de la superficie de sello efectiva.

El proceso de obturación se puede hacer en la parte de circunferencia mediante un procedimiento de presión con calor mediante una plantilla de presión con calor o aplicando un producto obturador a la parte de circunferencia. Tomando uno de los procedimientos de presión con calor y el procedimiento de producto obturador, se puede evitar de forma segura que la tinta incluida en el material de sello se fugue de la parte de circunferencia del material de sello.

Los dibujos adjuntos, que se incorporan y constituyen parte de esta memoria ilustran las realizaciones de la invención, y junto con la descripción, sirven para explicar los objetos, ventajas y principios de la invención.

En los dibujos,

la Fig. 1 es una vista completa, en perspectiva, de una unidad de sello de acuerdo con la primera realización de la presente invención;

la Fig. 2 es una vista en sección transversal de la unidad de sello antes de que un paquete de tinta sea abierto;

la Fig. 3 es una vista en sección transversal de la unidad de sello justo después de que el paquete de tinta sea abierto;

la Fig. 4 es una vista lateral de un miembro de falda;

la Fig. 5 es una vista de cara extrema del miembro de falda;

la Fig. 6 es una vista en sección transversal del miembro de falda;

la Fig. 7 es una vista en perspectiva de un portador;

la Fig. 8 es una vista lateral del portador;

la Fig. 9 es una vista en sección transversal del portador;

la Fig. 10 es una vista en planta del portador;

la Fig. 11 es una vista inferior del portador;

la Fig. 12 es una vista lateral de un miembro de mango;

la Fig. 13 es una vista inferior del miembro de mango;

la Fig. 14 es una vista en sección transversal del miembro de mango;

la Fig. 15 es una vista lateral de un miembro de tapa;

la Fig. 16 es una vista en sección transversal del miembro de tapa;

la Fig. 17 es una vista del proceso, que muestra esquemáticamente un proceso de presión con calor entre el portador y el material de sello y un proceso de fusión de una superficie inclinada del material de sello;

la Fig. 18 es una vista esquemática, en perspectiva, que muestra el estado de montaje del portador y el material de sello en el proceso en el proceso de presión con calor;

la Fig. 19 es una vista en perspectiva que muestra el proceso de fusión de la superficie inclinada de la placa de sello después del presión con calor;

la Fig. 20 es una vista en perspectiva, parcialmente aumentada, para explicar el estado en el que el portador está insertado en el miembro de falda desde la parte inferior del miembro de falda;

la Fig. 21 es una vista en sección transversal que muestra, por etapas, un estado en el que el portador está insertado en el miembro de falda desde la parte inferior del miembro de falda;

la Fig. 22 es una vista en perspectiva que muestra un estado de aplicación del producto obturador a una capa inferior del material de sello antes del proceso de presión con calor, en la unidad de sello de la segunda realización de acuerdo con la presente invención;

la Fig. 23 es una vista en perspectiva de un material de sello que muestra un estado en el que el producto obturador está aplicado al material de sello antes del proceso de presión con calor;

la Fig. 24 es una vista en sección transversal que muestra el proceso de presión con calor entre el portador y el material de sello;

la Fig. 25 es una vista en sección esquemática de la parte principal de la unidad de sello de acuerdo con una modificación de la segunda realización; y

la Fig. 26 es una vista en sección esquemática de la parte principal de la unidad de sello de acuerdo con otra modificación de la segunda realización.

A continuación, se proporciona una descripción detallada de las realizaciones preferidas de una unidad de sello que materializa la presente invención, con referencia a los dibujos adjuntos. En primer lugar, la estructura de la unidad de sello de la primera realización se explica con referencia a las Figs. 1 a 3. Aquí, la Fig. 1 es una vista completa en perspectiva de una unidad de sello de acuerdo con la primera realización de la presente invención, la Fig. 2 es una vista en sección transversal de una unidad de sello antes de que el paquete de tinta se abra, y la Fig. 3 es una vista en sección transversa de la unidad de sello justo después que el paquete de tinta se abra.

Como se muestra en las Figs. 1 a 3, la unidad de sello consta principalmente de un miembro de falta 2 para soportar toda la unidad de sello 1 durante la operación de sellado, un portador 4, que está dispuesto de manera que puede deslizar en dirección vertical dentro del miembro de falda 2 y sujetar un material de sello 3 en el lado inferior mediante un proceso de presión con calor (mencionado anteriormente), un miembro de mango 5 que está unido al portador 4, de manera que el portador 4 se mueve hacia abajo durante el sellado, para, por tanto, presionar el material de sello 3 contra la hoja de estampación, no mostrada, y un miembro de tapa 60 para cubrir y proteger el material de sello 3 retenido en el lado inferior del portador 4.

Una cavidad de almacenamiento 22 formada en el portador 4 está construida de manera que recibe un paquete de tinta 6. El paquete de tinta 6 está formado por un paquete fabricado de un material con forma de película, rellena de tinta. En el paquete de tinta 6, la tinta está empaquetada de manera que la cantidad de tinta es sustancialmente igual a la cantidad de tinta que puede almacenar en su interior el material de sello 3. Un cartón 37 está dispuesto entre el paquete de tinta 6 y la cara inferior del miembro de mango 5. Aquí, para el material con forma de película del paquete de tinta 6, se utiliza un material seleccionado a partir de polietileno, polipropileno, poliéster, nilón etc. o dos tipos de materiales a modo de lámina unidos juntos.

A continuación, se expondrá el miembro de falda 2 con referencia a las Figs. 4 a 6. La Fig. 4 es una vista lateral de un miembro de falda, la Fig. 5 es una vista de cara extrema del miembro de falda, y la Fig. 6 es una vista en sección transversal del miembro de falda. En esos dibujos, el miembro de falda 2 tiene una cavidad abierta 10 que es sustancialmente rectangular vista desde arriba, una parte de falda superior 13 provista de una pared interior 11 que define una cavidad abierta 10 en la que el portador 4 está insertado, de manera que puede deslizar, en una pared exterior 12 formada en el exterior de, e integralmente con, la pared interior 11, y una parte de falda inferior 15 provista de una pared exterior 14 formada con la parte inferior ligeramente ensanchada de forma continua desde las paredes exteriores 12.

En cada superficie extrema (caras extremas derecha e izquierda de la Fig. 4) de la parte de miembro de falda superior 13, hay formado un tope de muelle 17 en un lado superior de la pared interior 11. Este tope de muelle 17 sirve para parar un extremo de un muelle de torsión 16 (véase la Fig. 5) por lo que el portador 4 es siempre empujado hacia arriba de la cavidad 10. Oblicuamente debajo del tope de muelle 15, hay formado un saliente de colocación semicircular 18 (véase la Fig. 5). Una parte enrollada del muelle 16 está montada alrededor del saliente 18, para colocar, por tanto, en posición la parte enrollada. Una ranura vertical 19 está formada en la pared superior 11, en el centro. Esta ranura 19 tiene un extremo inferior abierto de tal manera que el saliente inclinado 35, que se mencionará más tarde, formado en ambas superficies extremas del portador 4 (véase la Fig. 7) está insertado en la ranura 19 y se puede deslizar en una dirección vertical. La ranura vertical 19 sirve para guiar verticalmente el saliente inclinado 35 del portador 4 en su movimiento hacia abajo para el sellado. Entre la ranura vertical 19 y el saliente de colocación 18, está formado un miembro de límite de muelle 9 como se muestra en la Fig. 5. El miembro de límite de muelle 9 limita el muelle de torsión 16 de manera que no se mueve en una dirección que el muelle 16 separa de la superficie extrema del portador 4 y actúa para evitar que el acoplamiento entre el muelle de torsión 16 y el extremo inferior del saliente inclinado 35 se liberen.

La parte inferior de falda 15 se pone sobre una hoja de sellado durante la operación de sellado, después se sujeta toda la unidad de sello 1 en la hoja de impresión. La pared exterior 14 que forma la parte de falda inferior 15 tiene salientes 20 formados en las esquinas inferiores, respectivamente. Con los salientes de soporte 20, el extremo inferior de la pared exterior 14 de la parte de falda 15 es retenido lejos de la hoja de sellado. Se ha de observar que la pared exterior 14 está formada con una parte elevada con forma de flecha hacia abajo 21 situada en cada uno de los centros de las cuatro superficies de la pared 14, como se muestra en las Figs. 4 y 5. Esta parte elevada 21 indica una dirección de sellado.

A continuación, se llevará a cabo una descripción del portador 4 con referencia a las Figs. 7 a 11. La Fig. 7 es una vista en perspectiva del portador 4, la Fig. 8 es una vista lateral del portador 4, la Fig. 9 es una vista en sección transversal del portador 4, la Fig. 10 es una vista en planta del portador 4, y la Fig. 11 es una vista inferior del portador 4.

En esos dibujos, el portador 4 está formado por una parte de portador superior 30 y una parte de portador inferior 31, que están formadas de una pieza y que se corresponden con las partes de falda superior e inferior 13 y 15, respectivamente. La parte de portador superior 30 tiene una pared periférica 32 formada a partir de un cuerpo angular que tiene una sección transversal sustancialmente rectangular. En el lado superior de las partes de pared delantera y trasera (sólo una de ellas se muestra en la Fig. 8) de la pared cilíndrica 32, hay formadas tres ranuras 33 dispuestas horizontalmente y respectivos salientes restrictivos con forma de cuña 34 que se inclinan hacia abajo desde la superficie exterior de la pared 32 al exterior y están dispuestas a ambos lados de la ranura central 33. cada una de las ranuras 33 está acoplada con una ranura de nervio 54 (mencionada más tarde) del miembro de mango 5, de manera que el portador 4 está integralmente conectado con el miembro de mango 5. Los salientes restrictivos 34 entran en contacto con el extremo superior de la pared exterior 12 de la parte de falda superior 13 cuando el portador 4 se mueve hacia abajo durante la operación de sellado, y después sirven para restringir el movimiento hacia abajo del portador 4.

Un saliente con forma de cuña 35 formado inclinado hacia abajo desde la pared 32 hasta el exterior está dispuesto en ambos lados de la superficie lateral (superficies laterales derecha e izquierda en la Fig. 8) de la pared 32 de la parte de portador superior 30. Este saliente inclinado 35 es insertado, de manera que puede deslizar, en la ranura vertical 19 de la parte de falda superior 13 cuando el portador 4 es insertado en el miembro de falda 2 desde su posición de abertura inferior. Un extremo del muelle de torsión 16 atraviesa la ranura 19 y es detenido en contacto con el extremo inferior del saliente 35 insertado en la ranura 19, como se muestra en la Fig. 5. Tal estructura hace posible el deslizamiento vertical del portador 4 dentro del miembro de falda 2 mediante la cooperación de los salientes inclinados 35 y las ranuras verticales 19. El otro extremo del muelle de torsión 16 está insertado fijamente en el tope de muelle 17 de la parte de falda superior 13, mientras que el extremo opuesto del muelle 16 es detenido por el saliente 35 como se ha mencionado anteriormente, de manera que el portador 4 siempre es empujado hacia arriba en el miembro de falda 2.

Una cara inferior 23 de la cavidad de almacenamiento 22, la cavidad de almacenamiento 22 que tiene una forma correspondiente a la forma paralelepipédica sustancialmente rectangular, rodeada por la pared cilíndrica 32 de la parte de portador superior 30 del portador 4, tiene un primer plano y un orificio de suministro de tinta 24 que comunica con la parte de portador inferior 31 está formado en la posición central de la cara inferior 23. En el orificio de suministro de tinta 24, está formado el nervio de corte 25 para romper y abrir el paquete de tinta 6, de manera que sobresalga ligeramente hacia arriba desde la cara inferior 23.

Cuatro orificios de suministro de tinta alargados 26 están formados en la superficie de pared interior de las paredes delantera y trasera de la pared 32, como se muestra en la Fig. 7. Cada orificio de suministro de tinta 26 está alargado desde el extremo superior del portador 4 hasta las superficies inferiores de los postes 27 (véase la Fig. 11). Este orificio de suministro 26 es utilizado para el suministro auxiliar de tinta en el caso de que la tinta suministrada desde el paquete de tinta 6 e incluida en el material de sello 3 disminuya. En este momento, la tinta es vertida al material de sello 3 a través del orificio de suministro de tinta 26 cuando el miembro de mango 5 está siendo separado del portador 4.

Como se muestra en la Fig. 11, muchos postes de soporte columnares 27 con una altura de varios milímetros están dispuestos en malla sobre la parte de soporte inferior 31 del portador 4. Cada poste de soporte 27 está alargado hasta una posición en la que el extremo inferior del poste de soporte 27 está ligeramente retraída hacia arriba desde el extremo inferior de la parte de portador inferior 31 y extra en contacto con la superficie superior del material de sello 3 retenida por el portador 4. Las superficies extremas inferiores de los postes de soporte 27 constituyen sustancialmente una superficie. La parte de portador inferior 31 está formada de una pieza con la parte de portador superior 30 y tiene una pared periférica 38 con dimensiones mayores que la pared 32. El portador 4 está formado de resina de ABS, resina de poliolefina, tal como copolímero de poliacetal, polipropileno, polietileno, nilón, etc., resina de PC, y similares.

El nervio de corte 25 presiona el paquete de tinta 6 contra el cartón 37 cuando el miembro de mango 5 es presionado hacia abajo, de tal manera que la parte del paquete de tinta 6 atrapada entre los nervios de corte 25 y el cartón 37 se rompe y se abre. Para asegurar la abertura del paquete de tinta 6, los nervios de corte 25 están conformados teniendo esquinas con forma de punta. El orificio de suministro de tinta 24 conduce la tinta, que fluye del paquete de tinta 6 abierto por los nervios de corte 25, hacia abajo, siendo la tinta, por tanto, absorbida por el material de sello 3.

Un rebaje inclinado con forma de cuña 43, que se inclina hacia abajo, está dispuesto en una posición sustancialmente centrada en cada superficie de las paredes delantera y trasera (paredes largas) de la pared periférica 38 que constituyen la parte de portador inferior 31. En ambos lados del rebaje inclinado 43 están formadas una o dos cavidades de detección 44. Cuando la superficie de sello está formada en el material de sello 3 por medio de un dispositivo de fabricación de sello, que se expone en la Solicitud de Patente Japonesa Nº 9-249983, el rebaje inclinado 43 sirve para ajustar el portador 4 en una posición de fabricación de sello predeterminada en el dispositivo de fabricación de sello.

Dado que el rebaje inclinado 43 tiene ambos lados que están inclinados al interior del portador 4, incluso si la relación de posición entre el miembro de colocación del mecanismo de colocación en el dispositivo de fabricación de sello y el portador está ligeramente desviado, el portador 4 es hecho moverse de tal manera que el miembro de colocación se acopla apropiadamente con la posición central del rebaje inclinado 43 debido al efecto de leva generado entre el miembro de colocación del mecanismo de colocación y el rebaje inclinado 43 del portador 4. El portador 4 entonces se ajusta a una posición de fabricación de sello predeterminada en el dispositivo de fabricación de sello. El número de rebajes de detección 44 y sus posiciones se pueden cambiar de acuerdo con el tamaño del portador 4. El rebaje de detección 44 se utiliza para especificar el tipo (tamaño) del portador 4 en cooperación con los sensores de ranura, tales como microconmutadores dispuesto en el mecanismo de colocación del dispositivo de fabricación de sello.

Se configura de tal manera que las posiciones del rebaje inclinado 43 y el rebaje de detección 44 formados en una superficie de pared de la pared perimetral 38 estén en simetría rotacional con respecto a las posiciones del rebaje inclinado 43 y el rebaje de detección 44 formado en otra superficie de pared. Esto hace posible llevar a cabo un proceso de fabricación de sello para el material de sello 3 incluso cuando el portador 4 es ajustado dando la vuelta a las paredes delantera y trasera hasta la posición de fabricación de sello predeterminada en el mecanismo de colocación del dispositivo de fabricación de sello.

En posiciones inferiores de las paredes delantera y trasera (paredes largas) de la pared periférica 38, como se muestra en la Fig. 8 están formados un par de tacos 45 que sirve como tope. Los tacos 45 pueden estar fijados en el rebaje de tope 62 de la tapa 60 la cual se mencionará más tarde para unir la tapa 60 al extremo inferior de la parte de portador inferior 31. Por consiguiente, la superficie de sello del material de sello 3 sujeta en el extremo inferior de la pared periférica 38 queda cubierta y protegida por la tapa 60. A continuación se describirá el miembro de mango 5 con referencia a las Figs. 12 a 14. La Fig. 12 es una vista lateral del miembro de mango 5, la Fig. 13 es una vista inferior del miembro de mango 5, y la Fig. 14 es una vista en sección transversal del miembro de mango 5 tomada según la dirección de menor anchura.

En esos dibujos, el miembro de mango 5 está provisto, en su superficie superior, de una parte de etiqueta 50 a la cual se fija una etiqueta o similar para indicar el contenido de la superficie de sello formada sobre el material 3. Dentro del miembro de mango 5, como se muestra en las Figs. 2, 13 y 14, hay prevista una parte de prensa 51 desde la superficie inferior de la pared superior, estando la parte de prensa 50 insertada en la pared periférica 32 de la parte de portador superior 30 del portador 4. La parte de prensa 51 presiona el paquete de tinta 60 dispuesto en el portador 4 a través del cartón 37. La parte de prensa 50 sirve para presionar el paquete de tinta 6 dispuesto en el portador 4 a través del cartón 37.

La parte de prensa 51, cuya parte inferior se ve en la Fig. 13 tiene una forma sustancialmente rectangular con cuatro parte cóncavas 52 dispuestas en las partes opuestas entre sí en ambas paredes de la parte de prensa 51. Cada una de las partes cóncavas 52 permiten que la pared que define el orificio de suministro de tinta 26 dispuesto en una superficie de pared de la pared perimetral 32 sea insertada cuando la parte de prensa 51 del miembro de mango se inserta en la pared perimetral 32 del portador 4. La razón por la cual están formados dos pares de partes cóncavas 52, es evitar que la pared que define el orifico de suministro de tinta 26 se convierta en un obstáculo sin importar cómo la parte de prensa 51 del miembro de mango 5 es insertada en la pared perimetral 32. En la superficie de pared interna del miembro de mango 5, hay dispuesta una pluralidad de nervios 53 (doce en la Fig. 13) dispuestos extendiéndose en una dirección, como se muestra en la Fig. 14. En cada uno de los nervios 53 dispuestos en el lado largo interno del rectángulo formado por la parte de prensa 51 hay formada integralmente una ranura 54 en un lado inferior del nervio 53. La ranura de nervio 54 se fijará en la ranura 33 formada en la pared perimetral 32 en la parte superior externa de la misma, conectando, por tanto, integralmente el portador 4 con el miembro de mango 5. En cada uno de los nervios 53 dispuestos en el lado corto interior del rectángulo formado por la parte de prensa 51, está formado un recorte 55, como se muestra en la Fig. 3. El recorte 55 está en contacto con el extremo superior del lado corto de la pared interior 11 que forma la cavidad abierta rectangular 10 en el miembro de falda 2 cuando el portador 4 se mueve hacia abajo en el miembro de falda 2 hasta una extensión capaz de realizar la operación de sellado por el material de sellado 3. De este modo, el recorte 55 sirve para restringir el movimiento del portador 4 dentro de un intervalo suficiente para la operación de sellado.

A continuación se realizará una descripción de un miembro de tapa que va a ser unido al extremo inferior de la parte de portador inferior 31 del portador 4, haciendo referencia a las Figs. 15 y 16. La Fig. 15 es una vista lateral del miembro de tapa y la Fig. 16 es una vista en sección transversal del miembro de tapa. El miembro de tapa 60 tiene una forma similar a una caja abierta y está provisto, en las partes centrales en ambas paredes laterales, de partes de sujeción 61 que pueden ser sujetas por los dedos del usuario para unir o separar la tapa 60 a o del portador 4. En ambas superficies laterales interiores de la tapa 60, hay previstos un par de rebajes de tope 62 con los que se pueden acoplar el par de tacos de tope 45 formados en la pared perimetral 30. Mediante el acoplamiento entre el rebaje de tope 62 de la tapa 60 y los tacos de tope 45 de la pared perimetral 38, el miembro de tapa 60 se une a la pared perimetral 38 del portador 4. Por lo tanto, la superficie de sello del material de sello 3 es mantenida dentro de la pared perimetral 38 del portador 4, es cubierta y protegida por el miembro de tapa 60.

En las Figs. 1 a 3, el material de sello 3 retenido en el extremo inferior del portador 4 tiene, por ejemplo, una construcción de tres capas estructurada a partir de; una capa superior 71 de 3 mm de espesor fabricada de una resina dura porosa, tal como resina de formalvinilo que tiene una relación de poros de aproximadamente el 90%; una capa intermedia 72 de 2 mm de espesor, fabricada de una resina dura porosa igual a la de la capa superior 71; y una capa inferior 73 fabricada de una resina blanda, en la que está dispersada la sustancia de absorción de energía óptica tal como negro de carbono, tal como resina de uretano que tiene una relación de poros de aproximadamente el 65%. La capa intermedia 72 y la capa inferior 73 están pegadas entre sí mediante un adhesivo aplicado entre ambas capas, y la capa superior 71 y la capa intermedia 72 están sueltas entre sí, sin adhesivo.

Aquí, la capa inferior 73 tiene poros en la misma con diámetro medios que es mayor de 10 \mum y menor que 50 \mum, estando el diámetro medio preferiblemente comprendido en el intervalo de 20\pm10 \mum. Y la tinta incluida en la capa inferior 73 tiene una viscosidad comprendida entre 300 y 2000 cps, preferiblemente comprendida entre 500 y 1500 cps.

En la capa superior 71, están formados una pluralidad de orificios pasantes circulares 74 de 1-2 mm de diámetro. Esto es, suponiendo que tanto la capa superior 71 como la capa intermedia 72 formen una capa de resina dura porosa, se llega a la conclusión de que hay formados en la capa de resina dura porosa rebajes que no alcanzan la capa inferior 73. De este modo, dado que los orificios pasantes 74 están formados en la capa superior 71 del material de sello 3 que tiene la construcción de tres capas, la tinta suministrada desde el orificio de suministro de tinta es esparcida sobre la capa superior 71, rápidamente alcanza la capa intermedia a través de los orificios pasantes 74. Además, la tinta que alcanza la capa intermedia 72 es absorbida gradualmente por la misma y alcanza la capa inferior 73. Por lo tanto, incluso si el material de sello 3 tiene la construcción de tres capas y el espesor total de la capa de resina dura porosa es grande, el tiempo necesario para que la tinta alcance la capa inferior de la resina blanda porosa es sustancialmente el mismo en el caso de la construcción de tres capas del material de sello 3 y el espesor total de la capa de resina dura porosa sea pequeño. Por lo tanto, de acuerdo con la unidad de sello 1 de la primera realización, se puede reducir el tiempo necesario para que la tinta alcance la capa inferior 73 después de que el paquete de tinta 6 se haya abierto (esto es, este tiempo significa un tiempo necesario para iniciar la operación de sellado después de que se abra el paquete de tinta 6) se puede reducir en gran medida a la vez que se incrementa la cantidad de tinta almacenada en el material de sello 3 en una cantidad que puede realizar la operación de sello.

En la Fig. 2, la circunferencia de la capa inferior 73 del material de sello 3 y el extremo inferior del portador 4 están deformados por el proceso de presión con calor, por lo tanto, la circunferencia de la capa inferior 73 está fabricada con forma superficie inclinada y el extremo inferior del portador 4 es aplastado por la prensa, de manera que engancha la circunferencia de la capa inferior 73. Además, la circunferencia de la superficie inclinada de la capa inferior 73 del material de sello 3 está obturada debido a que los poros de la circunferencia de la superficie inclinada están obturados por calor o resina, de este modo la tinta no se pierde por los mismos. Por lo tanto, la superficie de sello está formada en la capa inferior 73 del material de sello 3 salvo en la circunferencia del mismo.

Haciendo referencia a las Figs. 17 a 19, se describirá con detalle el proceso de presión con calor entre la circunferencia de la capa inferior 73 y el extremo inferior del portador 4. La Fig. 17 es una vista del proceso que muestra esquemáticamente el procedimiento de presión con calor entre el portador 4 y el material de sello 3 y un proceso de fisión de la superficie inclinada del material de sello 3, la Fig. 18 es una vista esquemática que muestra un estado de montaje del portador 4 y el material de sello 3 en el proceso de presión con calor, y la Fig. 19 es una vista en perspectiva que muestra el proceso de fusión de la superficie inclinada del material de sello 3 después del proceso de presión con calor.

En la Fig. 17, se forma una plantilla 76 por calor con presión con forma cilíndrica con un rectángulo de acuerdo con la vista en planta de la misma y controlada por un dispositivo de control de calor, no mostrado. Aquí, la temperatura de la plantilla 76 de presión con calor para deformar el material de sello 3 se ajusta en un intervalo comprendido entre 200ºC y 240ºC. La plantilla de presión con calor 76 tiene un área de presión con calor 77 de acuerdo con su forma, como se muestra en la Fig. 18.

Una película de protección 78 está construida a partir de una película de resina transparente que está formada de resina tal como PRT poli(tereftalato de etileno), PEN poli(naftalato de etileno) y poliamida. Una capa delgada de resina de sílice o resina de flúor está formada en toda la superficie o parte de la superficie que corresponde al área de presión con calor 77 de la plantilla de presión con calor 76 de la película de protección 78, realizando el tratamiento de superficies de la resina de sílice o resina de flúor. El punto de fusión del componente de resina que forma la película de protección 78 se prepara a una temperatura que es inferior que la temperatura de calentamiento de la plantilla de presión con calor 76 y mayor que el punto de fusión del componente de resina incluido en el portador 4 y el material de sello 3. En la película de protección 78, está formada una parte de presión con calor 79 que corresponde al área de presión con calor 77 de la plantilla de presión con calor 76. La parte de presión con calor 79 está dividida en dos partes de presión con calor 79a y 79b. La parte de presión con calor exterior 79a corresponde a la parte de soldadura en la que la capa inferior 73 del material de sello 3 y el lado interno del extremo inferior 4a del portador 4 están mútuamente soldador, y la parte de presión con calor interior 79b corresponde a la anchura del extremo inferior 4a del portador 4 después de ser soldado. Además, la película de protección 78 tiene una parte de sujeción 80 fuera de la parte de presión con calor 79.

En la Fig. 17, el material de sello 3 se muestra en relación inversa, de arriba a abajo, de este modo la capa inferior 73, la capa intermedia 72 y la capa superior 71 se muestran en este orden desde el dado superior. Como se ha mencionado anteriormente, la capa inferior 73 está hecha de una resina blanda porosa, en la que está dispersa la sustancia de absorción de energía óptica, tal como un negro de carbono, tal como resina de uretano que tiene una relación de poros de aproximadamente el 65%, la capa intermedia 72 y la capa superior 71 están hechas de resina dura porosa, tal como resina de formalvinilo que tiene una relación de poros de aproximadamente el 90%. Además, al igual que el material de sello 3, el portador 4 se muestra en relación inversa, de arriba a abajo, diferente de un caso de operación de sellado y la parte de portador inferior 31 está dispuesta hacia arriba, de este modo, el extremo 4a está dispuesto hacia arriba. La capa superior 71 es presionada en un espacio interior 4b rodeado por el extremo inferior 4a hasta que la capa superior 71 entra en contacto con los postes de soporte 27. Una superficie inclinada 71a formada en un borde de circunferencia de la capa superior 71, se dirige hacia los postes de soporte 27, esto es, para el lado desde el cual es suministrada la tinta. Además, la capa intermedia 72 es presionada en el espacio interior 4b hasta que la capa intermedia 72 entra en contacto con la capa superior 71. Una superficie inclinada esférica 72a formada en un borde de circunferencia de la capa intermedia 72 se dirige a la capa inferior 73, de manera que se opone a cada lado. La circunferencia de la capa inferior 73 está conformada con la forma de placa plana y adherida a la capa intermedia 72 a través de un adhesivo aplicado en la capa intermedia sin forma de punto.

El extremo inferior 4a del portador 4 está configurado más delgado que el extremo 38a de la pared periférica 38 formada en la parte de portador inferior 31. Poro, el lado del espacio interior 4b está formado de forma continua a través de la misma. El espesor del extremo inferior 4a es ajustado de manera que se haga igual al espesor del extremo 38a cuando el extremo inferior 4a sea presionado con calor y deformado.

A continuación se describirá el proceso de presión con calor. Para llevar a cabo el proceso de presión con calor entre el extremo inferior 4a de portador 4 y la circunferencia del material de sello 3, en primer lugar, la capa superior 71, la capa intermedia 72 y la capa inferior 73 que forman el material de sello se disponen en el espacio interior 4b del portador 4, como se muestra en la Fig. 17(A). En este momento, la capa inferior 73 es hecha sobresalir totalmente y queda expuesta desde el extremo inferior 4a del portador 4. Puede no haber ningún problema si la capa inferior 73 está parcialmente insertada en el espacio 4b del portador 4. En este estado, la superficie inclinada esférica 72a de la capa intermedia 72 se opone a la capa inferior 73 y se forma un espacio 81 entre las mismas. Este espacio 81 se utiliza como espacio en el cual la circunferencia de la capa inferior 73 fluye cuando la circunferencia de la capa inferior 73 es deformada por el proceso de presión con calor.

Después, como se muestra en la Fig. 17(b), la película de protección 78 es colocada encima para cubrir la superficie de sello sobre la capa inferior 73 del material de sello. Manteniendo este estado, la plantilla de presión con calor 76, calentada a una temperatura predeterminada, es desplazada hacia abajo y mantenida en un estado de presiomamiento durante un tiempo predeterminado (1 a 5 segundos, preferiblemente 3 segundos). Por lo tanto, la circunferencia de la capa inferior 73 fluye en el espacio 81 y el extremo inferior 5a del portador 4 se deforma como se muestra en la fig. 17(B). Aquí, dado que la pared del espacio interior 4b del portador 4 está conformada con forma recta, el extremo inferior 4a se puede deformar fácilmente hacia el espacio interior 4b. Por lo tanto, el extremo inferior 4a invade la circunferencia deformada de la capa inferior 73 y forma una cuña 82 a modo de gancho, como se muestra en la Fig. 17(B). Esta cuña 82 sirve para enganchar la circunferencia de la capa inferior 73 a la vez que se mantiene el estado de contacto entre el extremo inferior 4a y la circunferencia de la capa inferior 73 de manera que se obturen. La parte de la capa inferior 73 opuesta a la cuña 82 del extremo inferior 4a se deforma de manera que se adhiere al extremo 38a de la pared periférica 38.

Mediante el proceso de presión con calor, se forma una superficie inclinada 83 de la circunferencia del material de sello 3, en base a que el extremo inferior 4a del portador 4 y la circunferencia de la capa inferior 73 se deforman. Para llevar a cabo esto, la plantilla de presión con calor 76 está construida de manera que tiene una superficie inclinada esférica 76a en el lado interno de la misma, que se corresponde a la parte de presión con calor 79b de la película de protección 78. Dado que la película de protección 78 está presente entre la capa inferior 73 y la plantilla de presión con calor 76 cuando se realiza el proceso de presión con calor, la superficie inclinada 83 de la circunferencia del material de sello 3 se convierte en una superficie inclinada lisa sin diferencia de nivel. Al mismo tiempo, la película de protección 78 es soldada a una parte plana del extremo inferior deformado 4a del portador 4, en una condición en la que la película de protección se puede desprender. Como se ha mencionado anteriormente, el material de sello 3, el portador 4 y la película de protección 78 son presionados con calor mediante la plantilla de presión con calor 76 al mismo tiempo.

Como se ha expuesto anteriormente, el extremo inferior 4a del portador 4 y la capa inferior 73 del material de sello 3 son mutuamente enganchadas mediante la cuña 82 a la vez que se mantiene el estado de contacto entre el extremo inferior 4a y la circunferencia de la capa inferior 73 de manera que se obturen, pudiéndose obturar, por tanto, de forma segura la capa inferior 73 y el extremo inferior 4a. Como resultado, se pueden evitar pérdidas de tinta entre el material de sello 3 y el portador 4. para realizar eficazmente el proceso de presión con calor, es efectivo: 1: hacer el extremo inferior 4a delgado y conformar el lado interno del mismo recto; 2: conformar la superficie inclinada esférica 72a en la circunferencia de la capa intermedia 72; y 3: conformar los postes de soporte 27 para soportar la circunferencia del material de sello 3.

Dado que el extremo inferior 4a del portador 4 de deforma de manera que tenga una cuña 82 que enganche la circunferencia de la capa inferior 73, se puede mantener el estado de obturación entre el extremo inferior 4a del portador 4 y la circunferencia de la capa inferior 73, incluso después de repetir muchas operaciones de sellado. Por lo tanto, la capacidad de obturación entre el portador 4 y el material de sello 3 se puede mejorar considerablemente.

Aquí, dado que el portador 4, el material de sello 3 y la película de protección 78 incluyen un componente de resina, y el punto de fusión del componente de resina incluido en la película de protección 78 está ajustado para ser mayor que el componente de resina incluido tanto en el portador 4 como en el material de sello 3, el componente de resina de la película de protección no está presionado con calor firmemente al extremo inferior 4a del portador 4 debido al elevado punto de fusión. De este modo, la película de protección se puede desprender fácilmente del portador 4 cuando es realizada la operación de sellado. Además, en la superficie de la película de protección 78 que se opone a la plantilla de presión con calor 76, se forma la capa de resina formada de resina de sílice o resina de flúor, por lo tanto evita que la película de protección 78 se adhiera firmemente a la plantilla de presión con calor 76 durante el proceso de presión con calor. En particular, la capa de resina de resina de sílice o resina de flúor actúa de forma efectiva cuando el proceso de presión con calor es realizado a una temperatura cercana al punto de fusión de la película de protección 78.

A continuación, se realiza un proceso para fundir y solidificar de forma efectiva la superficie inclinada 83 del material de sello 3 mediante la emisión de luz desde un tubo de emisión de luz. En este momento, la película de protección 78 está construida a partir de una resina transparente. Como se muestra en la Fig. 18, en primer lugar, una máscara 84 hecha de papel aluminio de papel de plata es colocada en la película de protección 78. Esta máscara 84 tiene un tamaño capaz de cubrir el área para la fabricación de la superficie de sello y exponer el área correspondiente a la superficie inclinada 83 del material de sello (mostrada en línea de puntos en la Fig. 19). Además, una placa de vidrio transparente 65 está colocada sobre la máscara 84 y es presionada por un dispositivo de presión no mostrado. Después, un tubo de emisión de luz 86, tal como un tubo de xenón es accionado para emitir luz. Aquí, dado que la máscara 84 no está presente en un área correspondiente a la superficie inclinada 83 formada en la capa inferior 73, la luz emitida desde el tubo de emisión de luz es irradiada a la superficie inclinada 83. De acuerdo con esto, la sustancia de absorción de energía óptica, tal como negro de carbono dispersa en la capa inferior 73 absorbe la luz procedente del tubo de emisión de luz 86 y se calienta. De este modo, se funde el componente de resina de la capa inferior 73 y después se solidifica, por tanto, se destruyen los poros continuos existentes en la capa inferior 73. Como resultado, la superficie inclinada 83 del material de sello 3 se funde y solidifica y ello evita que la tinta se fugue de la superficie inclinada 83. En el caso en que la máscara 84 se fabrique delgada, no habrá diferencia de nivel en una parte de contorno de la parte fundida y solidificada y la otra parte sobre la capa inferior 73, incluso si el tubo de emisión de luz 86 es accionado para emitir luz en una condición en la que el material de sello 3 es formado mediante la presión de la placa de vidrio 85 sobre el mismo, después el material de sello 3 se expande a su estado original.

De este modo, dado que una imagen impresa en el manuscrito positivo se calienta cuando se forma la superficie de sello sobre el material de sello 3, se teme que el manuscrito positivo se adhiera a la película de protección. Sin embargo, la capa de resina formada en la resina de sílice o resina de flúor está formada en la superficie de la película de protección, por lo tanto, la película de protección 78 no se adhiere al manuscrito positivo. Además, dado que la parte de sujeción 80, que está sujeta cuando la película de protección se desprende del extremo inferior 4a del portador 4, está formada con la película de protección 78 en el exterior de la parte de presión con calor 79, la película de protección 78 puede desprenderse de forma fácil y simple del portador 4.

El proceso para fundir y solidificar la circunferencia del material de sello 3 se puede hacer antes del proceso de presión con calor en el que el extremo inferior 4a del portador 4 y la circunferencia del material de sello 3 son presionados con calor. En este caso, al principio, la plantilla de presión con calor plana se pone en contacto con la circunferencia de la capa inferior 73, por lo tanto, la circunferencia de la capa inferior 73 se funde y solidifica y los poros continuos existentes en la circunferencia de la capa inferior 73 son destruidos. Después, se realiza el proceso de presión con calor sobre la capa inferior 73, como se muestra en las Figs. 17 (A), 17 (B). En este momento, dado que la circunferencia de la capa inferior 73 ya está calentada, puede ocurrir que la circunferencia de la capa inferior 73 sea dura como para deformarse en el proceso de presión con calor que se muestra en la Fig. 17 (A), 17 (B). Por lo tanto, será preferible que el proceso de fusión y solidificación se conduzca después del proceso de presión con calor, como se muestra en la Fig. 17 (C).

Además, el proceso para la fusión y solidificación de puede realizar mediante la plantilla de presión con calor diferente del método mostrado en la Fig. 17 (C). En este caso, la plantilla de presión con calor que tiene una forma de acuerdo con la superficie segada 83 de la circunferencia del material de sello 3 es presionada hasta la superficie inclinada 82, por tanto la circunferencia de la capa inferior 73 se puede fundir y solidificar y los poros continuos de la circunferencia pueden ser destruidos. Pero, en este caso, puesto que la diferencia de niveles entre la parte presionada y la parte no presionada, producida cuando la plantilla de presión con calor es presionada hasta la superficie inferior 73, es preferible que el proceso para la fusión y solidificación se lleve a cabo de acuerdo con el método que utiliza la máscara y el tubo de emisión mostrado en la Fig. 17 (C).

El proceso para producir la unidad de sello 1 mencionada anteriormente es como sigue. En primer lugar, para hacer una superficie de sello en el lado inferior del material de sello 3, el portador es ajustado a una posición predeterminada en la parte de almacenamiento de portador del dispositivo de fabricación de sello (no mostrado). En base al efecto de leva entre las superficies inclinadas del rebaje inclinado 43 de la parte de portador inferior 31 y el saliente de colocación dispuesto en el mecanismo de colocación, se permite que el portador 4 sea colocado en una posición de fabricación de sello predeterminada. En esta posición, el tamaño del portador 4 es detectado en cooperación con el rebaje de detección 44 y los sensores de rebaje dispuesto en el mecanismo de colocación.

En el dispositivo de fabricación de sello, una parte de la película transparente enrollada es retirada y suministrada desde el rollo, y los caracteres y figuras son impresos en la película a través de la cabeza térmica y la cinta térmica, por lo que se forma un manuscrito positivo. Este manuscrito positivo es suministrado sobre la placa acrílica transparente. En este momento, el portador 4 es ajustado hasta una posición de fabricación de sello predeterminada de tal manera que la capa inferior 73 del material de sello 3 se opone al manuscrito a la vez que está presente la placa acrílica transparente entre la capa inferior 73 del material de sello 3 y el manuscrito positivo. En este estado, cuando el tubo de xenón dispuesto debajo de la placa acrílica transparente es accionado para emitir luz, la capa inferior 73 del material de sello 3 es irradiada con luz a través del manuscrito positivo. Como resultado, sólo la parte de la capa inferior irradiada con luz en los sitios correspondientes a la parte transparente del manuscrito se funde debido al efecto de calentamiento de la sustancia de absorción óptica de la capa inferior y se solidifica. Por otro lado, la parte de la capa inferior 73 que corresponde a los caracteres y similares del manuscrito no se funde ni solidifica y permanece cono tal, formándose de este modo una superficie de sello en el lado inferior del material de sello 3.

A continuación, se describirá el procedimiento para montar la unidad de sello después de que se forme la superficie de sello en el material de sello 3. Después de que se complete la fabricación de la superficie de sello del material de sello 3, el portador 4 se inserta en la cavidad abierta 10 del miembro de falda 2 con la condición de que, en cada superficie lateral de la parte de falda superior 13, la parte enrollada del muelle 16 sea colocada previamente alrededor del saliente de colocación 18 mientras uno de los extremos del muelle 16 es insertado fijamente en el tope 17. Se permite que el saliente inclinado 35 formado en cada superficie lateral de la pared perimetral 32 de la parte de portador superior 30 del portador 4 insertada desde el extremo abierto inferior del miembro de falda 2 se deslice hacia arriba en la ranura vertical 16. Cuando el saliente inclinado 35 se desplaza sobre el otro extremo del muelle de torsión 16 de acuerdo con la forma de cuña del saliente 35, el extremo del muelle de torsión 16 es detenido en contacto con el extremo inferior del saliente 35. el portador 4 es esta posición es empujado hacia arriba en el miembro de falda 2 mediante la fuerza de empuje del muelle de torsión 16, mientras el portador 4 puede también deslizar hacia abajo oponiéndose la fuerza de empuje del muelle 16.

Se explicará con detalle, con referencia a las Figs. 20, 21, la construcción que hace que el portador 4 sea retenido, de manera que puede deslizar, en el miembro de falda 2 mientras es empujado hacia arriba mediante la inserción del portador 4 dentro del miembro de falda 2 desde el lado inferior del mismo.

Como se ha mencionado anteriormente, el miembro de falda 2 tiene la cavidad abierta 10 rodeadas por la pared interior 11 que tiene una forma sustancialmente rectangular. Los lados cortos exteriores de la cavidad abierta rectangular 10 constituyen un par de la primera parte de pared 11a. Y los lados cortos exteriores de la pared periférica rectangular 32 del portador 4 constituyen un par de la segunda parte de pared 32a.

Sobre la primera parte de pared 11a del miembro de falda 2, hay dispuestos un tope de muelle 17, el saliente de colocación semicircular 18, el miembro de límite de muelle 9 para limitar el muelle de torsión 16 y la ranura vertical 19. El saliente de colocación 18 mantiene la parte enrollada 16a del muelle de torsión 16 en una forma de voladizo de manera que la parte enrollada 16a no se desvía del saliente 18. El tope de muelle 17 se acopla a un extremo 16b del muelle de torsión 16. Entre la primera parte de pared 11a y la pared exterior 12, está formada una parte de acoplamiento 12a, teniendo la parte de acoplamiento 12a una pendiente que es la misma que la del saliente inclinado 35 y determinando la posición superior del otro extremo 16c del muelle de torsión 16. Utilizando la parte de acoplamiento 12a, el otro extremo 16c del muelle de torsión 16 se puede unir previamente al miembro de falda 2 mientras está siendo empujado hacia arriba. La ranura vertical 19 que tiene un extremo inferior abierto, guía al saliente inclinado en una dirección ascendente o descendente. El miembro de límite de muelle 9 está construido a partir de un raíl de guía 9a que sobresale hacia la primera parte de pared 11a desde la pared exterior 12, restringiendo el miembro de límite de muelle 9 una parte intermedia entre la parte enrollada 16a y el otro extremo 16c del muelle de torsión 16, de manera que no se mueve ni desvía hacia fuera. El raíl de guía 9a está formado a lo largo de la ranura vertical 19 con una distancia entre la misma predeterminada. El extremo superior del raíl de guía 9a está formado en una parte de conexión 9b que está conectada de forma continua con la primera parte de pared 11a. Aquí, la parte de conexión 9b puede estar abierta en su extremo superior. Además, aunque el miembro de límite de muelle 9 está formado en la primera parte de pared 11a entre la pared interior 11 y la pared exterior 12, el miembro de límite de muelle 9 puede tener una forma de gancho que sobresalga de la primera parte de pared 11a y detenga el otro extremo 16c del muelle de torsión 16.

El saliente inclinado 35, que está formado en la segunda parte de pared 32a, actúa como un miembro de límite contra el otro extremo 16c. El saliente inclinado 35 tiene forma de cuña inclinada hacia fuera y hacia abajo. Como se muestra en la Fig. 20, cuando el portador 4 es insertado en el miembro de falda 2 desde la parte inferior del mismo, una parte inclinada 35a del saliente inclinado 35 empuja hacia fuera el otro extremo 16c del muelle de torsión 16. En este momento, la parte intermedia entre el otro extremo 16c y la parte enrollada 16a está restringida por el raíl de guía 9a del miembro 9 de límite de muelle. Por lo tanto, una parte entre el otro extremo 16c y la parte intermedia se deforma hacia fuera debido a que la parte intermedia está restringida por el raíl de guía 9a del miembro de límite de muelle 9, y la parte enrollada 16a es presionada hacia arriba. Cuando el otro extremo 16c del muelle de torsión 16 se desplaza sobre el saliente inclinado 35, el otro extremo 16c es guiado por la pendiente de la parte de acoplamiento 12a. De este modo, el otro extremo 16c es colocado en el lado interior de la primera parte de pared 11a y acoplado con el extremo inferior 35b del saliente inclinado 35. En este momento, el otro extremo 16c del muelle de torsión 16, empuja totalmente el portador 4 hacia arriba a través del saliente inclinado 35 y retiene, de manera que puede deslizar, el portador 4 en una dirección ascendente y descendente en el miembro de falda 2. La posición de límite superior del portador 4 en el miembro de falda 2 de determina por el hecho de que la parte de escalón 31a del portador 4 entra en contacto con el lado inferior de la parte de escalón 14a del miembro de falda 2, como se muestra en la Fig. 1.

Los mueles de torsión 16 están dispuestos en ambos lados cortos en donde el miembro de falda 2 y el portador 4 están opuestos entre sí. Pueden estar dispuestos más de dos muelles de torsión 16 en ambos lados largos, en donde el miembro de falda 2 y el portador 4 se oponen entre sí, además de los lados cortos.

En el caso de que la diferencia de longitudes entre el lado corto y el lado largo de la cavidad abierta 10 sea pequeña, esto es, la cavidad abierta 10 tenga una forma sustancialmente cuadrada de corta longitud, el muelle de torsión 16 puede estar dispuesto en uno de los lados cortos y el lado largo. En este caso, se puede reducir el número de miembros, y el espacio para el paquete de tinta 6 se puede aumentar dado el pequeño espacio para el muele de torsión 16 y el número de operaciones de sellado se puede aumentar debido al incremento la cantidad de tinta almacenada en el espacio. Además, aunque es preferible utilizar el muelle de torsión 16, se puede utilizar un muelle a modo de barra.

La fig. 21 muestra por etapas un estado en el que el portador 4 es insertado en el miembro de falda 2 desde la parte inferior del mismo después de que la superficie de sello sea formada en el lado inferior del material de sello 3 retenido en el portador 4. especialmente, la Fig. 21 (A) muestra un estado de inserción en una etapa temprana, la Fig. 21 (B) muestra una etapa de inserción en una etapa sustancialmente final y la Fig. 21 (C) muestra una etapa en la que se ha completado la inserción del portador 4 en el miembro de falda 2. En las Figs. 21 (A), (B) y (C), las vistas frontales corresponden a la representación en vista parcialmente seccionada, de tal manera que se puede ver la pared del portador 4, y la vista superior corresponde a la vista en planta seccionada que representa las partes tanto del portador 4 como del miembro de falda 2 y la vista derecha corresponde a la vista en sección longitudinal que representa sólo el lado izquierdo del portador 4 y el miembro de falda 2.

En la Fig. 21(A), el portador 4 está insertado en la cavidad abierta 10 del miembro de falda 2 desde la parte inferior, estando el miembro de falda 2 ajustado en un estado en el que la apearte enrollada 16a del muelle de torsión 16 está colocada mediante el saliente de colocación 18 en cada uno de los lados de la parte de falda superior 13 y el extremo 16 del muelle de torsión 16 está acoplado en el tope de muelle 17. Como se muestra en la vista superior, el otro extremo 16c del muelle de torsión 16 está colocado en el lado de la primera parte de pared 11a y separado del miembro de límite de muelle 9. Además, como se muestra en la vista derecha, el otro extremo 16c del muelle de torsión 16 está en un estado correcto antes de ser presionado hacia fuera por la inclinación del saliente inclinado 35.

Cuando el portador 4 es además insertado desde el estado mostrado en la Fig. 21 (A), el saliente inclinado 35, que está formado en ambos lados de la pared periférica 32 de la parte de portador superior 30 del portador 4, se desliza hacia arriba en la ranura vertical 19 desde el extremo abierto de la misma, como se muestra en la Fig. 21 (B). En este momento, la parte entre la parte intermedia y el otro extremo 16c del muelle de torsión 16 se deforma hacia fuera como se ha mencionado. Sin embargo, se puede comprender que la parte intermedia está restringida por el miembro de límite de muelle 9, de manera que no se puede soltar. Como se muestra en la vista derecha, el otro extremo 16c del muelle de torsión 16 está en un estado en el que el otro extremo 16c se desplaza a lo largo de la parte inclinada 35a del saliente inclinado 35 y se coloca en la parte superior del saliente inclinado 35.

Como se muestra en la Fig. 21 (C), el otro extremo del muelle de torsión 16 está acoplado en el extremo inferior del saliente inclinado 35 en el momento en el que el saliente inclinado 35 se desplaza sobre el otro extremo 16c de acuerdo con la forma de cuña del saliente 35. En este estado, el portador 4 es empujado hacia arriba dentro del miembro de falda 2 por la fuerza de empuje del muelle de torsión 16 y se puede deslizar en dirección ascendente y descendente en contra de la fuerza de empuje.

Como se ha explicado con detalle, el portador 4 se puede insertar fácilmente en el miembro de falda 2, por lo que el portador 4 puede ser retenido, de forma que puede deslizar, en el miembro de falda 2. Cuando se inserta el portador 4 en el miembro de falda 2, ello evita que la parte enrollada 16a del muelle de torsión 16 se salga del saliente de colocación 18 por el raíl de guía 9a del miembro de límite de muelle 9, de este modo no es necesario insertar de forma cuidadosa el portador 4 en el miembro de falda 2 de manera que el muelle de torsión no se salga. Dado que el espacio de disposición necesario para el muelle de torsión 16 con la parte enrollada 16a es pequeño, el muelle de torsión 16 se puede disponer de forma compacta entre la primera parte de pared 11a del miembro de falda 2 y el tope de muelle 17 en base a que la parte enrollada 16a está retenida por el correspondiente saliente 18 que está formado en la primera parte de pared 11a del miembro de falda 2. Además, la parte enrollada 16a del muelle de torsión 16 retenida en el saliente de colocación 18 con forma de voladizo puede estar restringida de manera que no se salga del saliente de colocación 18 mediante el miembro de límite de muelle 9. Dado que el miembro de límite de muelle 9 está formado a lo largo de la ranura vertical 19 formada en la primera parte de pared 11a del miembro de falda 2, la parte comprendida entre la parte intermedia y el otro extremo 16 c del muelle de torsión 16 está restringida por el miembro de límite de muelle 9 cuando el saliente inclinado 35 presiona y desplaza el otro extremo 16c hacia fuera, mientras se inserta el portador 4 en el miembro de falda 2. Por lo tanto, se puede insertar fácilmente el portador 4 en el miembro de falda 2 y se puede considerar que la inserción del portador 4 en el miembro de falda 2 se completa cuando se oye un sonido que se produce cuando el otro extremo 16c se acopla en el extremo inferior 35d del saliente inclinado 35.

Después de montar el portador 4 en el miembro de falda 2 como se ha mencionado anteriormente, el paquete de tinta 6 se ajusta en el almacenamiento 22 y el cartón 37 se dispone sobre el paquete de tinta 6. A continuación, el miembro de mango 5 se une al portador 4 de tal manera que la parte de prensa 51 se inserta en la pared periférica 32 del portador 4. Este estado de montaje se muestra en la Fig. 2. Cuando el mango 5, en el estado en que la parte de prensa 51 está insertada en la pared periférica 32, es además presionada hacia abajo, el paquete de tinta del portador 4 es aplastado y presionado entre el cartón 37 y el nervio de corte 25. En este momento, debido a la acción del cartón 37, se ejerce una fuerza de presión sustancialmente uniforme sobre el paquete de tinta 6. El paquete de tinta 6 entonces se rompe en la parte que está en contacto con el nervio de corte 25 y se abre en la parte sustancialmente central que corresponde a la posición del nervio de corte 25. La tinta que fluye desde el paquete de tinta 6 se puede dispersar uniformemente alrededor del nervio 25. el cartón 37 que tiene capacidad de absorción de tinta, absorbe la tinta que escapa desde el paquete de tinta abierto 6 hasta el lado superior cuando el paquete de tinta 6 del portador 4 se abre por el movimiento hacia abajo del miembro de nervio 5, evitándose, por tanto, la fuga de tinta al exterior de la unidad de sello 1. Este estado se muestra en la Fig. 3.

Debido a que el espacio dispuesto entre la pared periférica 32 y el nervio de corte 25 forma una parte de almacenamiento para la tinta que escapa del paquete de tinta abierto 6, como se muestra en la Fig. 3, se evita que la tinta de escape al exterior del portador 4 incluso si escapa toda la tinta inmediatamente del paquete de tinta 6 abierto con el nervio de corte 25.

La tinta que escapa del paquete de tinta 6 es conducida hacia abajo a través del orificio de suministro de tinta 24 formado alrededor del nervio de corte 25, y después es almacenada temporalmente encima del material de sello3, como se muestra en la Fig. 3. Sin embargo, la tinta satura rápidamente el material de sello 3 debido a la acción de los orificios pasantes 74 formados en la capa superior 71. Dado que el orificio de suministro de tinta 24 está dispuesto alrededor del nervio de corte 25 y los postes de soporte 27, cada uno de los cuales está mutuamente separado, están formados debajo del orificio de suministro de tinta 24, la tinta que escapa del paquete de tinta 6 es dispersada uniformemente sobre toda la parte inferior del portador 4, dando lugar a la saturación uniforme del material de sello 3 con tinta.

Cuando el paquete de tinta 6 se abre mediante el movimiento descendente del miembro de mango 5, de la manera anteriormente mencionada, el corte 54 formado en el lado inferior de cada uno de los nervios 53 del miembro de mango 5 se acopla con la ranura 33 formada en la pared periférica 32 del portador 4, de manera que el portador 4 queda integralmente conectado al miembro de mango 5. Por lo tanto, cuando el miembro de mango 4 y el portador 4 son movidos integralmente, se realiza la operación de sellado para sellar los caracteres y similares correspondientes a la superficie de sello formada en el material de sello 3 saturado con tinta, como se ha mencionado anteriormente. Si la operación de sellado se repite muchas veces, se puede evitar que la tinta se fugue de la circunferencia del material de sello 3 dado que la circunferencia del material de sello 3 está perfectamente obturada, como se muestra en la Fig. 17.

En el caso en el que la tinta saturada en el material de sello 3 disminuya, haciendo imposible el sellado con el espesor de tinta apropiado, se realiza la siguiente operación; el miembro de mango 5 se separa del portador 4, y el cartón 37 y el paquete de tinta 6 sin tinta se extraen del portador 4, y se inserta un nuevo paquete de tinta 6 en el portador 4 y el miembro de mango 5 se une de nuevo al portador 4, como se ha mencionado anteriormente. De este modo, la operación de sellado es posible de nuevo. Sin sacar el paquete de tinta 6 y el cartón 37, alternativamente, el suministro de tinta se puede realizar a través del orificio de suministro de tinta 26 formado en la superficie interior de la pared periférica 32 del portador 4 con el fin de hacer posible de nuevo la operación de sellado.

A continuación, se describirá la unidad de sello de acuerdo con la segunda realización, con referencia a las Figs. 22 a 24. Aquí, dado que la unidad de sello de la segunda realización tiene sustancialmente la misma estructura que la unidad de sello 1 de la primera realización, la exposición de la segunda realización se hará utilizando los mismos números que en la primera realización.

Como se muestra en la Fig. 2, de manera similar a la primera realización, la circunferencia de la capa inferior 73 del material de sello 3 y el extremo inferior del portador 4 están formados mediante un proceso de presión con calor, por lo que la circunferencia de la capa inferior 73 está fabricada de una superficie inclinada y el extremo inferior del portador 4 está obturado por presión, de manera que se engancha en la circunferencia de la capa inferior 73. Además, la circunferencia de la superficie inclinada de la capa inferior 73 del material de sello 3 está obturada debido a que los poros de la circunferencia de la superficie inclinada están obturados por el producto obturador 90, de este modo, la tinta no puede fugarse de la misma. Por lo tanto, la superficie de sello que funciona como área de sello efectiva 91 está formada en la capa inferior 73 del material de sello 3 excepto en la circunferencia de la misma en la que está aplicado el producto obturador 90.

Haciendo referencia a las Figs. 22 y 24, se describirá con detalle el proceso de presión con calor entre la circunferencia de la capa inferior 73 en la que está aplicado el producto obturador 90 y el extremo inferior del portador 4. La Fig. 22 es una vista en perspectiva del portador 4 que sujeta el material de sello 3 en su extremo inferior, la Fig. 23 es una vista en perspectiva del material de sello 3 en un estado en el que el producto obturador 90 está aplicado en la capa inferior 73 del material de sello 3 antes del proceso de presión con calor, y la Fig. 24 es una vista en sección transversal que muestra el proceso de presión con calor entre el portador 4 y el material de sello 3.

En la Fig. 22, sólo la capa inferior 73 del material de sello 3 está expuesta desde el extremo inferior 4a del portador 4, estando el extremo inferior 73 presionado y deformado. La circunferencia de la capa inferior 73 a lo largo del extremo inferior 4a está formada en la superficie inclinada 83, de manera que sobresale ligeramente del extremo inferior 4a. El producto obturador 90 está aplicado a la superficie inclinada 83. El área plana sobre la capa inferior 73 rodeada por el producto obturador 90 se convierte en el área de selo efectiva 91. En el área de sello efectiva 91, está formada la superficie de sello en al que tanto la parte obturada (parte de no sellado) como la parte no obturada (parte de sellado) están presentes en un estado mezclado. Aquí, en el caso en el que las áreas de sello efectivas 91 estén presentes en la posición central de la primera capa plana 73 en un estado dividido, se puede aplicar el producto obturador 90 a una parte correspondiente a la línea de división. Además, se puede aplicar el producto obturador 90 a una circunferencia cubierta por el portador 4 en la capa inferior 73. En pocas palabras, puede ser suficiente aplicar el producto obturador a toda la superficie del material de sello 3 expuesta desde el portador 4 salvo en el área de sellado efectiva 91.

Se ha utilizado un material obturador con las siguientes características. En primer lugar, tal material se debe adherir al material de resida blanda poroso que forma la capa inferior 73 del material de sello 3, por ejemplo, siendo preferible resina elastómera compuesta de resina de uretano para la capa inferior 73. En segundo lugar, el material para el producto obturador 90 ha de tener una resistencia química de manera que no sea destruido por la tinta. En tercer lugar, el material para el producto obturador 90 debe tener una viscosidad y fluidez antes de endurecerse, de manera que sea capa de saturar los poros formados en la resina blanda porosa de la capa inferior 73, teniendo los poros un tamaño dentro del intervalo de 20\pm10 \mum. En cuarto lugar, dado que la presión con calor se efectúa en un estado en el que el producto obturador 90 está aplicado a la capa inferior 73, el material para el producto obturador 90 debe tener una resistencia al calor, de manera que no se degrade por el proceso de presión con calor, a una temperatura comprendida entre 200ºC y 240ºC durante un corto intervalo de tiempo. Concretamente, el material para el producto obturador 90 debe tener una resistencia al calor de más de 180ºC durante un corto intervalo de tiempo. En quinto lugar, dado que el producto obturador 90 es presionado con calor elásticamente y deformado, de manera que se forma la circunferencia de la capa inferior 73 en la superficie inclinada 83, el producto obturador 90 también debe tener la elasticidad del caucho. La elasticidad del caucho debe estar preferiblemente comprendida en un intervalo amplio comprendido entre -55ºC y +200ºC. Como material para producto obturador 90 que satisface las características anteriores, se puede utilizar caucho de silicona. Entre los cauchos de silicio, es concebible caucho de silicio líquido que se endurece en un estado de goma mediante la reacción de condensación a temperatura ambiente y además se endurece mientras reacciona con la humedad de la atmósfera.

Como se muestra en la Fig. 23, en primer lugar el producto obturador 90 se aplica a la circunferencia de un lado de la capa inferior 73 y se endurece. Es preferible que el espesor de aplicación del producto obturador 90 esté comprendido entre 1,0 \mum y 200 \mum, más preferiblemente comprendido entre 30 \mum y 80 \mum. Si el espesor de aplicación del producto obturador es delgado, el producto obturador 90 será propenso a romperse fácilmente mediante la aplicación de una fuerza externa. Sin embargo, si el espesor de aplicación del producto obturador 90 excede de un espesor predeterminado, el producto obturador 90 tiene una resistencia apropiada, de este modo es duro para romperse mediante la aplicación de una fuerza externa. Además, si el espesor del producto obturador 90 es más delgado que un espesor predeterminado, la extensión del saliente del producto obturador 90 desde el área de sello efectiva 91 no impide la operación de sellado. Y si se utiliza caucho de silicio líquido como producto obturador 90, el caucho de silicio líquido es saturado en los poros continuos con un diámetro habitual de 20\pm10 \mum existentes en la capa inferior 73 y se endurece en estado saturado en los poros. Por lo tanto, el producto obturador 90, no sólo se adhiere a la superficie de la capa inferior 73, sino que también se introduce en la capa inferior 73. Como resultado, dado que cubre y penetra en la capa inferior 73, el producto obturador 90 se aplica firmemente a la capa inferior 73 y no se desprende fácilmente. El producto obturador 90 también se puede aplicar en la superficie lateral de la circunferencia de la capa inferior 73.

El proceso de presión con calor, que se realiza en un estado en el que el producto obturador 90 está aplicado a la circunferencia del material de sello 3 utilizando la plantilla de presión con calor 76 mientras la película de protección 78 está presente en la capa inferior 73, se lleva a cabo mediante el mismo proceso que en la primera realización. Como se muestra en la Fig. 18, que explica la primera realización, la plantilla de presión con calor 76 con forma cilíndrica con un rectángulo de acuerdo con la vista en planta de la misma y controlada mediante un dispositivo de control de calor, no mostrado. Aquí la temperatura del proceso de la plantilla presión con calor 76 necesaria para deformar el material de sello 3 se ajusta dentro del intervalo comprendido entre 200ºC y 240ºC. La plantilla de presión con calor 76 tiene un área de presión con calor 77 de acuerdo con su forma, como se muestra en la Fig. 18.

Una película de protección 78 está construida a partir de una película de resina transparente que está formada de resina, tal como PET (poli(tereftalato de etileno)) PEN poli(naftalato de etileno), poliamida. La capa de resina de sílice o resina de flúor está formada en toda la superficie o parte de la superficie que corresponde al área de presión con calor 77 de la plantilla de presión con calor 76 de la película de protección 78, realizando el tratamiento de superficie de resina de sílice o resina de flúor. El punto de fusión del componente de resina que forma la película de protección 78 está preparado a una temperatura que es menor que la temperatura de calentamiento de la plantilla de presión con calor 76 y mayor que el punto de fusión del componente de resina incluido en el portador 4 y el material de sello 3. En la película de protección 78, está formada una parte de presión con calor 79 correspondiente al área de presión con calor 77 de la plantilla de presión con calor 76. La parte de presión con calor 79 está dividida en dos partes de presión con calor 79a y 79b. La parte de presión con calor 79a corresponde a la parte de soldadura en la que la capa inferior 73 del material de sello 3 y el lado interior del extremo inferior 4a del portador 4 están mutuamente soldados, y la parte de presión por calor interna 79b corresponde a la anchura del extremo inferior 4a del portador 4 después de ser soldado. Además, la película de protección 78 tiene una parte de sujeción 80 fuera de la parte de presión con calor 79.

En la Fig. 24, el material de sello se muestra en una relación inversa de arriba a abajo, de este modo la capa inferior 3, la capa intermedia 72 y la capa superior 71 se muestran en este orden desde el lado superior. Como se ha mencionado anteriormente, la capa inferior 73 está hecha de resina blanda porosas, en la que está dispersa la sustancia de absorción de energía óptica, tal como negro de carbono, tal como resina de uretano, que tiene una relación de poros de aproximadamente el 65% y el producto obturador está aplicado a la circunferencia de la capa inferior 73, la capa intermedia 2 y la capa superior 71 están hechas de resina dura porosa de 3 mm de espesor, tal como resina de formalvinilo que tiene una relación de poros de aproximadamente el 90%. Además, al igual que el material de sello 3, el portador 4 se muestra en relación inversa de arriba a abajo, a diferencia de en el caso de operación de sellado y la parte de portador inferior 31 está dispuesta hacia arriba, de este modo, el extremo inferior 4a está dispuesto hacia arriba. La capa superior 71 es presionada en el espacio interior 4b rodeado por el extremo inferior 4a hasta que la capa superior 71 entra en contacto con los postes de soporte 27. Una superficie inclinada esférica 71a que forma el borde de la circunferencia de la capa superior 71 se dirige a los postes de soporte 27, esto es al lado desde el que la tinta es suministrada. Además, la capa intermedia 72 es presionada en el espacio interior 4b hasta que la capa intermedia 72 entra en contacto con la capa superior 71. La superficie inclinada esférica 72a que forma el borde de la circunferencia de la capa intermedia 72 se dirige a la capa inferior 73 de manera que se oponen entre sí. La circunferencia de la capa inferior 73 tiene forma plana a modo de placa y está adherida a la capa intermedia 72 mediante un adhesivo aplicado en la capa intermedia 72 en forma de puntos.

El extremo inferior 4a del portador 4 está fabricado más delgado que el extremo 38a de la pared periférica 38 formada en la parte de portador inferior 31. Pero, el lado del espacio interior 4b está formado de forma continua a través del mismo. El espesor del extremo inferior 4a se ajusta de manera que se hace igual al espesor del extremo 38a cuando el extremo inferior 4a es presionado con calor y deformado.

A continuación se describirá el proceso de presión con calor. Para realizar el proceso de presión con calor entre el extremo inferior 4a del portador 4 y la circunferencia del material de sello 3, en primer lugar, la capa superior 71, la capa intermedia 72 y la capa inferior 73 que forma el material de sello se disponen en el espacio interior 4b del portador 4, como se muestra en la Fig. 24 (A). En este momento, la capa inferior 73 sobresale totalmente y está expuesta desde el extremo inferior 4a del portador 4. No debe haber problemas si la capa inferior 73 está parcialmente insertada en el espacio interior 4b del portador 4. en este estado, la superficie inclinada esférica 72a de la capa intermedia 72 se opone a la capa inferior 73 y se forma un espacio 81 entre las mismas. Este espacio 81 se utiliza como espacio en el cual fluye la circunferencia de la capa inferior 73 cuando la circunferencia de la capa inferior 73 se deforma mediante el proceso de presión con calor.

Después, como se muestra en la Fig. 24 (B), la película de protección 78 se coloca para cubrir la superficie de sello sobre la capa inferior 73 del material de sello 3. Manteniendo este estado, la plantilla de presión con calor 76 calentada a una temperatura predeterminada es desplazada hacia abajo y mantenida en un estado de presión durante un periodo de tiempo predeterminado (0,4 a 5 segundos, preferiblemente 2 segundos). Por lo tanto, la circunferencia de la capa inferior 73 es hecha fluir en el espacio 81 y el extremo inferior 4a del portador 4 se deforma como se muestra en la Fig. 24 (B). Aquí, dado que la pared del espacio interior 4b del portador 4 está conformado de forma recta, el extremo inferior 4a de puede deformar fácilmente hacia el espacio interior 4b. Por lo tanto, el extremo inferior 4a invade la circunferencia deformada de la capa inferior 73 y forma una cuña 82, a lodo de gancho, como se muestra en la Fig. 24 (B). Esta cuña 82 sirve para enganchar la circunferencia de la capa inferior 73 a la cual está aplicado el producto obturador 90 mientras se mantiene el estado de contacto entre el extremo inferior 4a y la circunferencia de la capa inferior 73, para que se obturen. La parte de la capa inferior 73 opuesta a la cuña 82 del extremo inferior 4a está formada de manera que se adhiere al extremo 38a de la pared periférica 38.

Mediante el proceso de presión con calor, se forma la superficie inclinada 83 con el producto obturador 90 de la circunferencia del material de sello 3, en base a que el extremo inferior 4a del portador 4 y la circunferencia de la capa inferior 73 se deforman. Para llevar a cabo esto, la plantilla de presión con calor 76 esta construida de manera que tiene una superficie inclinada esférica 76a en el lado interior de la misma, que se corresponde a la parte de presión con calor interna 79b de la película de protección. Dado que la película de protección 78 está presente entre la capa inferior 73 y la plantilla de presión con calor 76 cuando se realiza el proceso de presión con calor, la superficie inclinada 83 de la circunferencia del material de sello 3 se convierte en una superficie inclinada lisa sin diferencia de nivel. En este momento, la película de protección 78 se suelda a la parte plana del extremo inferior deformado 4a del portador 4, en una condición en la que la película de protección 78 se puede desprender. Como se ha mencionado, el material de sello 3, el portador 4 y la película de protección 78 son presionados con calor, al mismo tiempo, mediante la plantilla de presión de calor 76. Como se ha explicado anteriormente, el extremo inferior 4a del portador 4 y la capa inferior 73 del material de sello 3 están mutuamente enganchado mediante la cuña 82 mientras se mantiene el estado de contacto entre el extremo inferior 4a y la circunferencia de la capa inferior 73 para que se obturen, por lo tanto, se pueden obturar de forma segura la capa inferior 73 y el extremo inferior 4a. Como resultado, se puede evitar que la tinta se escape entre el material de sello 3 y el portador 4. para realizar eficazmente el proceso de presión con calor, es necesario, (1) hacer el extremo inferior 4a delgado y forma el lado interior del mismo recto; (2) formar la superficie inclinada esférica 72a en la circunferencia de la capa intermedia 72; y (3) formar los postes de soporte para soportar la circunferencia del material de sello 3.

Dado que el extremo inferior 4a del portador 4 se deforma de manera que la cuña 82 engancha la circunferencia de la capa inferior 73 con el producto obturador 90, puede mantener el estado de obturación entre el extremo inferior 4a del portador 4 y la circunferencia de la capa inferior 73, incluso después de repetir muchas operaciones de sellado. Por lo tanto, la capacidad de obturación entre el portador 4 y el material de sello 3 se puede mejorar sustancialmente.

En la segunda realización, el proceso para formar la superficie de sello sobre el material de sello 3 es básicamente el mismo que el proceso de la primera realización. El punto diferente es el siguiente. Esto es, cuando se forma la superficie de sello en el material de sello 3, el producto obturador 90 se aplica a la circunferencia de la capa inferior del material de sello 3. En este momento, dado que el producto obturador 90 se ha fabricado negro, el producto de obturación 90 se calienta cuando el tubo de xenón del dispositivo de fabricación de sello se acciona para emitir luz mientras se opone al material de sello 3a y el manuscrito positivo en el estado en el que la placa acrílica está presente entre el material de sello 3 y el manuscrito positivo. En base a este calentamiento del producto de obturación 90, tanto la capa inferior 73 del material de sello 3 como el producto obturador 90 son adheridos más firmemente. Además, si el producto obturador 90 es transparente, la parte de la capa inferior 73 que corresponde al producto obturador 90 se calienta. De este modo, en bases a este calentamiento de la capa inferior 73, tanto la capa inferior 73 como el producto de obturación 90 se adhieren más firmemente.

Y en la segunda realización, el procedimiento de montaje de la unidad de sello 1 es el mismo que el procedimiento de la primera realización, de este modo se omitirá la explicación del procedimiento.

La descripción anterior de la realización preferida de la invención se ha presentado con fines de ilustración y descripción. No está destinada a ser exhaustiva o a limitar la invención a la forma exacta expuesta, y son posibles modificaciones y variaciones a la luz de las enseñanzas anteriores o se pueden adquirir con la práctica de la invención. La realización elegida y descrita con el fin de explicar los principios de la invención y sus aplicaciones prácticas para permitir que un experto en la técnica utilice la invención en las diversas realizaciones y con las diversas modificaciones que se adapten al uso particular contemplado. Se entiende que el campo de la invención está definido por las reivindicaciones adjuntas, y sus equivalentes.

Por ejemplo, aunque la unidad de sello 1 de la primera realización se ha descrito preferiblemente como la unidad de sello en la que la superficie de sello del material de sello 3 se forma ajustando el portador con el material de sello en el dispositivo de fabricación de sello, la invención no se limita a este tipo de unidad de sello. Es importante que la invención se pueda aplicar a la unidad de sello en la que el portador está retenido, de manera que puede deslizar, en el miembro de falda insertando el portador en el miembro de falda desde el lado inferior del mismo en base al miembro elástico dispuesto en el miembro de falda para empujar el portador hacia arriba dentro del miembro de falda, y el miembro de mango está conectado al lado superior del portador, montando por tanto la unidad de sello.

Además, en la segunda realización, como se muestra en la Fig. 25, la segunda realización se puede modificar. Esto es, la unidad de sello está construida a partir del material de sello 103 y el portador 104. El material de sello 103 tiene una construcción de dos capas en la que están formadas la capa de resina blanda porosa 173 y la capa de resina dura porosa 171. Además, como se muestra n la Fig. 25, el producto obturador 185 se aplica tanto a la circunferencia como al lado circunferencial de la capa de resina blanda porosa 173. Tanto la capa de resina blanda porosa 173 como la capa de resina dura porosa 171 son insertadas en el espacio interior del portador 104, de este modo queda construida la unidad de sello. En tal estructura, dado que el espesor del producto obturador 185 es delgado, no es necesario fabricar la circunferencia de la capa de resina blanda porosa 173 en la superficie inclinada.

Además, la unidad de sello de la segunda realización se puede modificar, como se muestra en la Fig. 26, Esto es, el material de sello 203 está formado de resina dura porosa y tiene partes de sellado que sobresalen desde la parte de pliegue 204a del portador 204. el producto obturador 285 se aplica a la circunferencia del material de sello 203 y el material de sello 203 se sujeta con el producto de obturación 285 a través de la parte de pliegue 204a.

Claims (31)

1. Una unidad de sello o estampilla (1) que incluye un miembro de falda (2), un miembro portador (4), retenido, de manera que puede deslizar, en el miembro de falda, teniendo el miembro portador un extremo superior y un extremo inferior, un material de sello (3) retenido en el extremo inferior del miembro portador, incluyendo el material de sello tinta en el mismo y teniendo una superficie de sello efectiva para el sellado con tinta, y un miembro de mango (5) conectado al extremo superior del miembro portador para mover el miembro portador,

caracterizada porque una parte de la superficie del material de sello que no contiene la superficie de sello efectiva es obturada mediante un proceso de obturación, de manera que la tinta incluida en el material de sello no se fuga desde la parte.

2. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 1, en la que el material de sello tiene una parte de circunferencia alrededor de la superficie de sello efectiva y la parte de circunferencia es obturada mediante un proceso de obturación.

3. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 2, en la que el proceso de obturación se realiza mediante un proceso de presión con calor.

4. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 2, en la que el proceso de obturación se realiza aplicando un producto de obturación en la parte de circunferencia.

5. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 3 ó 4, en la que el material de sello tiene una construcción de al menos dos capas que está construida a partir de una primera capa formada de una resina dura porosa y una segunda capa formada de una resina blanda porosa, estando la superficie de sello efectiva formada en la segunda capa.

6. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 5, en la que la primera capa tiene una construcción porosa con una relación de poros de aproximadamente el 90%.

7. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 5 ó 6, en la que la primera capa está formada de resina de formalvinilo.

8. La unidad de sello de acuerdo con las reivindicaciones 5, 6 ó 7, en la que la segunda capa tiene una construcción porosa con una relación de poros de aproximadamente el 65%.

9. La unidad de sello de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, en la que la segunda capa está formada de una resina de uretano.

10. La unidad de sello de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, en la que la segunda capa incluye una sustancia de absorción de energía óptica dispersa en la misma.

11. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 10, en la que la sustancia de absorción de energía óptica es negro de carbono.

12. La unidad de sello de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 11, en la que la primera capa está construida a partir de una capa superior y una capa inferior, teniendo la capa superior una pluralidad de orificios pasantes que alcanzan a la capa inferior.

13. La unidad de sello de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 12, en la que cada una de la primera capa y segunda capa tiene una parte de circunferencia y el proceso de presión con calor se realiza mediante una plantilla de presión con calor con una forma cilíndrica rectangular que tiene un área de presión con calor que corresponde a la parte de cada circunferencia de la primera capa y de la segunda capa.

14. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 13, en la que la plantilla de presión con calor es controlada térmicamente en una temperatura predeterminada.

15. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 14, en la que la temperatura predeterminada está comprendida entre 200ºC y 240ºC.

16. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 13, 14 ó 15, que además comprende una película de protección fabricada a partir de una película de resina transparente adherida a la segunda capa y al extremo inferior del miembro portador mediante un proceso de presión con calor de la plantilla de presión con calor.

17. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 16, en la que la película de resina transparente está formada de poli(tereftalato de etileno), poli(naftalato de etileno) o poliamida.

18. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 16 ó 17, que comprende además una capa de resina aplicada en al menos una superficie de la resina de protección que corresponde al área de presión con calor de la plantilla de presión con calor.

19. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 18, en la que la capa de resina está formada de resina de silicio o resina de flúor.

20. La unidad de sello de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 16 a 19, en la que un punto de fusión del componente de resina de la película de protección es inferior a una temperatura de calentamiento de la plantilla de presión con calor y superior al punto de fusión del componente de resina tanto del miembro portador como del material de sello.

21. La unidad de sello de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 16 a 20, en la que la película de protección tiene una parte de portador para desprender la película de protección de la segunda capa y el extremo inferior del miembro portador.

22. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 5 o una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 21, en la que el extremo inferior del miembro portador tiene un espesor predeterminado y una parte más estrecha que está hecha parcialmente delgada para tener un espesor menor que el espesor predeterminado, de manera que la parte más delgada se deforma dentro del espesor predeterminado cuando es presionada con calor por la plantilla de presión con calor.

23. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 22, en la que la primera capa tiene una parte de circunferencia que está formada en una superficie inclinada esférica y la segunda capa tiene una parte de circunferencia que corresponde a la parte de circunferencia del material de sello.

24. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 23, en la que está formado un espacio entre la superficie inclinada esférica de la segunda capa y la parte de circunferencia de la primera capa.

25. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 24, en la que la parte de circunferencia de la segunda capa fluye en el espacio cuando la segunda capa se deforma por el proceso de presión con calor de la plantilla de presión con calor.

26. La unidad de sello de acuerdo con las reivindicaciones 23, 24 ó 25, en la que la parte más delgada se deforma de manera que se forma una parte de cuña que engancha la parte de circunferencia de la segunda capa cuando es presionada con calor por la plantilla de presión con calor.

27. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 13, en la que la plantilla de presión con calor tiene una superficie inclinada esférica sobre el área de presión con calor y las partes de circunferencia de la primera capa y de la segunda capa están hechas en la superficie inclinada esférica que corresponde a la superficie inclinada esférica de la plantilla de presión con calor.

28. Una unidad de sello que incluye un miembro de soporte de sello con un extremo inferior y un material de sello que está retenido en el extremo inferior del miembro de soporte de sello, teniendo el material de sello una superficie de sello efectiva para el sellado mediante tinta incluida en el mismo,

caracterizada porque una parte la superficie del material de sello que no contiene la superficie de sello efectiva es obturada mediante un proceso de obturación, de manera que la tinta incluida en el material de sello no se fuga desde la parte.

29. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 28, en la que el material de sello tiene una parte de circunferencia alrededor de la superficie de sello efectiva y la parte de circunferencia es obturada mediante un proceso de obturación.

30. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 29, en la que el proceso de obturación se realiza mediante un proceso de presión con calor.

31. La unidad de sello de acuerdo con la reivindicación 29, en la que el proceso de obturación se realiza aplicando un producto de obturación a la parte de circunferencia.