ES2199538T3

ES2199538T3 - Proceso de tratamiento de acidos de decapado usados que contienen metales.

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Publication number: ES2199538T3
Application number: ES99710004T
Authority: ES
Inventors: Jan Sommer; Jurgen Dr. Triebert; Dieter Dr. Salomon; Andreas Seyrich; Oliver Rebstock
Original assignee: UMWELTANALYSTISCHES ZENTRUM GR; UMWELTANALYSTISCHES ZENTRUM GRIDITZ GmbH
Current assignee: UMWELTANALYSTISCHES ZENTRUM GR; UMWELTANALYSTISCHES ZENTRUM GRIDITZ GmbH
Priority date: 1998-07-02
Filing date: 1999-07-02
Publication date: 2004-02-16
Anticipated expiration: 2019-07-02
Also published as: ATE238834T1; DE59905284D1; EP0968756A1; DE19829592C1; EP0968756B1

Abstract

Se procesan y recuperan ácidos minerales que contienen metales de instalaciones de decapado. Se purifican los ácidos inicialmente por flujo cruzado, micro- o ultrafiltración. Los ácidos libres se separan de las sales metálicas mediante nanofiltración. Se utiliza ósmosis inversa para lograr la concentración requerida de ácidos libres. Las nanofiltración se lleva a cabo sobre el concentrado en un recipiente de alimentación y cualquier ión Fe{sup,2+} se oxida a Fe{sup,3+} mediante H{sub,2}O{sub,2}. A continuación se añade KOH, NaOH o Ca(OH){sub,2} como agente tamponador y de floculación a un pH máximo de 6. Este concentrado se somete, pues, a microfiltración para eliminar el Fe(OH){sub,3} precipitado. Este conduce también a la precipitación cuantitativa de una mezcla de hidróxidos, de Zn y otros metales disueltos residuales.

Description

Proceso de tratamiento de ácidos de decapado usados que contienen metales.

La invención se refiere a un proceso para el acabado pobre en desechos de ácidos de decapado usados que contienen metales procedentes de procesos de aplicación de materiales y eliminación de materiales, por ejemplo de plantas de galvanización al fuego, por una combinación de diferentes técnicas de separación con membranas realizadas a presión.

Los ácidos de decapado usados que contienen metales se producen en una multiplicidad de procesos químico-físicos y, o bien se tratan ulteriormente para la separación de los metales valiosos, o se envían como desecho a una planta de eliminación. Ejemplos de tales soluciones ácidas que contienen metales son ácidos de decapado usados procedentes de los talleres de galvanización al fuego, así como aguas de proceso y de lavado procedentes de procesos de eliminación de materiales y aplicación de materiales (galvanotecnia y técnica de superficies).

El acabado pobre en desechos y económicamente aceptable, sobre todo de los ácidos y aguas residuales procedentes de procesos de ataque ácido y de decapado no está resuelto hasta ahora satisfactoriamente.

Así, las más de 100.000 t anuales de ácido de decapado residual que se producen exclusivamente en los talleres de galvanización alemanes, fundamentalmente HCl con hasta 200 g/l de Fe y Zn, se eliminan actualmente casi sin exclusión por neutralización-precipitación. El fango de neutralización que se forma es aprovechable sólo limitadamente por su valor material y por regla general tiene que depositarse en vertederos.

Diversos conceptos nuevos tratan de reducir la acumulación de desechos procedente de estos campos. Dichos conceptos están basados en una separación del ácido libre a partir del decapante usado y reciclo al proceso de decapado y/o a una separación de metales. En cuanto a las sales metálicas se pretende por lo general un aprovechamiento.

Sin embargo, los procesos representativos del estado actual de la técnica llevan a la práctica los objetivos mencionados anteriormente sólo de modo muy incompleto y con un consumo enorme de productos químicos, energía y técnica de plantas.

Así, los decapantes de HCl usados pueden regenerarse por ejemplo por procesos térmicos tales como el proceso de pulverización-tostación (DE 195 34 545 A1). El consumo técnico de planta y energético es sin embargo muy alto, y además son susceptibles de tratamiento únicamente los decapantes pobres en cinc, que p.ej. se producen escasamente en los talleres de galvanizado al fuego.

Una separación por destilación y reciclo del ácido libre, como se propone p.ej. en DE 39 37 833 A1 y DE 41 41 255 A1, es antieconómica para la mayoría de los campos de aplicación mencionados anteriormente, sólo ya desde el punto de vista energético.

Los procesos más diversos para la separación electroquímica de metales a partir de las soluciones mencionadas anteriormente, p.ej. por medio de electró-lisis/electrodiálisis (DE 41 31 793 A1, WO 93/0626, EP 0463 671 A1, WO 90/0616, DE 44 35 232 A1, DE 39 43 142 A1) permiten exclusivamente para el beneficio de metales valiosos, un aprovechamiento rentable a escala industrial.

Otros métodos tales como la separación extractiva de las sales metálicas a partir de soluciones por medio de disolventes orgánicos (DE 27 10 328 C2) o la formación de complejos metálicos por adición de formadores de quelatos y ultrafiltración subsiguiente (US 4.741.831) requieren grandes cantidades de productos químicos, cuyo empleo es por una parte muy intensivo en costes y que por otra parte no pueden recuperarse por completo, y forman por tanto productos de desecho adicionales.

WO-A-96 22 153 describe un proceso para el tratamiento de ácidos procedentes de la industria cerámica, en el cual se separan de ácido sulfúrico sales de aluminio por nanofiltración.

En US-A-52 50 275 se describe la separación de óxido de silicio por una microfiltración en corriente transversal, antes de una pirohidrólisis subsiguiente a partir de ácidos que contienen compuestos de hierro y silicio.

La presente invención se propone como objetivo acabar, con una preparación de solución tecnológica fundamentalmente distinta, estos ácidos de decapado usados que contienen metales procedentes de procesos de aplicación de materiales y separación de materiales económicamente, de modo prácticamente completo y con pequeño consumo de productos químicos. El ácido libre separado y opcionalmente concentrado puede emplearse nuevamente en el proceso de producción y las sales metálicas pueden reciclarse para un aprovechamiento con exclusión de una pequeña producción.

De acuerdo con la invención, el objeto se resuelve por medio de las características distintivas de la reivindicación 1. En las reivindicaciones dependientes, se describe la combinación de diferentes técnicas de separación con membranas, oxidación del Fe^{2+} acumulado en el concentrado de nanofiltración a Fe^{3+} por medio de H_{2}O_{2} y precipitación fraccionada subsiguiente de hidróxido metálico.

En el primer paso del proceso, el ácido de decapado usado que contiene metales después de la decantación de los sedimentos se envía a una planta de micro- o ultrafiltración en corriente transversal con equipo automático de retrolavado, y se libera en ella de las impurezas sólidas no disueltas - en el caso de ácidos de decapado procedentes de plantas de galvanizado al fuego por regla general aprox. 0,05-0,2% en peso. Para la separación del ácido libre y concentración de las sales metálicas disueltas, el decapante usado, que contiene aprox. 40-100 g/l Fe^{2+}/Fe^{3+}, 5-150 g/l Zn^{2} y en total aprox. 1 g/l de otros metales disueltos, se envía subsiguientemente a una planta de nanofiltración.

El ácido pobre en metales obtenido como permeabilizado, puede concentrarse a continuación por medio de ósmosis inversa hasta el contenido de ácido necesario para la finalidad de reutilización correspondiente.

El proceso se caracteriza adicionalmente porque el concentrado de metales de la nanofiltración se envía luego a un depósito de carga y los iones Fe^{2+} contenidos en él se oxidan a iones Fe^{3+} por adición de H_{2}O_{2}.

A continuación se realiza en el mismo depósito, por adición de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2} y eventualmente de sustancias tampón, la precipitación cuantitativa del hierro disuelto como Fe(OH)_{3} a un valor de pH de 3-6. Éste se separa y deshidrata subsiguientemente en una planta adicional de microfiltración y/o un filtro prensa. Todos los metales restantes se mantienen en solución. Dependiendo de la pureza necesaria del Zn(OH)_{2 }para el aprovechamiento ulterior, puede establecerse por una parte a continuación por adición de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2} un valor de pH de 7-12 y precipitarse y separarse por filtración el Zn(OH)_{2} en mezcla con los hidróxidos metálicos restantes. Por otra parte, es posible, por ajuste de un intervalo de pH de 12-14, pasar de nuevo a la solución los hidróxidos de Zn, Pb, Cr y parcialmente también Cu como hidroxo-complejos y separar los otros hidróxidos poco solubles en el exceso de álcali. Por adición subsiguiente de H_{2}O_{2} al filtrado fuertemente básico, se precipita el plomo como PbO_{2} y se oxida el cromo a cromato soluble. Después de separación por filtración del PbO_{2}, se reduce en el filtrado el valor de pH hasta 7-12 por adición de filtrado procedente de la ósmosis inversa o de la nanofiltración, y con ello se precipita cuantitativamente el Zn(OH)_{2} en condiciones de alta pureza.

La separación y deshidratación del Zn(OH)_{2} se realiza nuevamente por microfiltración y/o filtro prensa. El cromato disuelto en el filtrado se separa adecuadamente a continuación.

Como productos de este proceso se obtienen:

: 1. Un ácido tratado, pobre en metales y concentrado que, p.ej., se recicla como ácido de decapado nuevamente al proceso de producción

: 2. hidróxido de hierro-III

: 3.a hidróxido de cinc-II, contaminado con otros hidróxidos metálicos o

: 3.b hidróxido de cinc-II de alta pureza, PbO_{2}, mezcla de diversos óxidos metálicos.

Como desechos se forman en este proceso:

: 1. Un pequeño porcentaje de fango, enriquecido con una mezcla de sales metálicas diversas, para aprovechamiento ulterior o deposición en vertedero

: 2. Agua que contiene sales para el envío al emisario.

Ventajas de este proceso son:

-: consumo esencialmente menor de productos químicos que en los procesos conocidos por empleo de procesos de separación con membranas

-: acumulación de desechos esencialmente menor que en los procesos conocidos

-: recuperación de más del 90 % de los ácidos minerales que contienen metales empleados así como de los ingredientes en una pureza suficiente para la reutilización

-: el proceso es más económico que otras técnicas de acabado, dado que el ácido recuperado pobre en metales, y las sales metálicas pueden venderse o reutilizarse y se producen sólo en una pequeña proporción desechos para deposición en vertedero.

A continuación se ilustra la invención en un ejemplo de realización para el acabado de decapante de HCl usado procedente de talleres de galvanizado al fuego.

Los ácidos minerales usados 1 almacenados puros por clases de ingredientes y contenido de metales se envían después de la decantación de los sedimentos desde los depósitos de carga previa 2-4 a una planta de micro- o ultrafiltración 5 en corriente transversal con equipo de retrolavado automático y se liberan en ella de las impurezas sólidas no disueltas - en el caso de ácidos de decapado procedentes de plantas de galvanizado al fuego por regla general aprox. 0,05-0,2% en peso.

En ensayos para la microfiltración de 3.000 l de ácido de decapado con un contenido elevado superior al término medio de sustancias no disueltas (sedimentos, materiales en suspensión, etc.) pudieron obtenerse en el caso de contenidos de sólidos del concentrado 6 comprendidos entre 10 y 100 g/l eficiencias de filtración estables de 100-70 l/h por cada m^{2} de superficie de filtración. Para ello se lavó automáticamente la membrana por retroceso con contrapresión a intervalos de 5 minutos durante 2 segundos cada vez.

El permeabilizado 7 exento de sólidos se bombea a un depósito de trabajo con indicador de nivel, que sirve como carga previa para la nanofiltración 8. El concentrado 6 en el depósito de carga previa de la microfiltración se retira continua o discontinuamente en caso de sobrepasarse un contenido máximo de sólidos y se deshidrata en un filtro prensa 14. El filtrado 16 obtenido en este caso se bombea de nuevo a los depósitos de carga previa 2-4, y el fango ácido residual 17 se envía discontinuamente a un depósito de carga 19, en el cual se neutraliza el mismo subsiguientemente. Una vez realizados la deshidratación y el secado del concentrado de fango 22 neutralizado, la torta de filtración 15 va a parar al reaprovechamiento o a la deposición en vertedero.

Para la separación del ácido libre y concentración de las sales metálicas disueltas, el permeabilizado de la microfiltración 7, que contiene aprox. 50-100 g/l de Fe^{2+}/ Fe^{3+}, 5-150 g/l de Zn^{2+} y en total aprox. 1 g/l de otros metales disueltos, se somete a la nanofiltración. Dado que en el caso de tales concentraciones elevadas de sales tienen que vencerse presiones osmóticas considerables, la planta de nanofiltración 8 trabaja por regla general en un campo de presión de hasta 200 bares. Esto requiere bombas especiales, membranas y materiales de alta calidad resistentes a la corrosión y la presión.

En la nanofiltración de aprox. 100 l de un decapante de HCl previamente microfiltrado de la composición citada más adelante se consiguió por m^{2} de superficie de filtración un caudal de filtrado de 10-15 l/h. Las concentraciones de metales obtenidas en el permeabilizado y el empobrecimiento porcentual en metales alcanzado se recogen en la tabla 1.

TABLA 1

Empobrecimiento en metales alcanzado en la nanofiltración del decapante de HCl
Metal	Dimensión	Decapante de HCl	Permeabilizado	Empobrecimiento
Fe (total)	G/l	54,4	2,37	95,6%
Zn	G/l	151	59,2	60,8%
Mn	Mg/l	378	24,1	93,6%
Pb	Mg/l	169	104	38,5%
Cu	Mg/l	35,1	20,0	43,0%
Ni	Mg/l	30,4	1,84	93,9%
Cr	Mg/l	24,8	0,48	98,1%
Cd	Mg/l	2,45	0,32	86,9%

El permeabilizado de la nanofiltración 10 pobre en metales se envía para la concentración hasta el contenido de ácido necesario para el proceso de producción a una planta de ósmosis inversa 11. Como permeabilizado 13 se produce en este caso agua desmineralizada, que se envía para aumento del rendimiento de ácido al concentrado de la nanofiltración (solución salina ácida). Como concentrado 12 se obtiene un ácido clorhídrico concentrado pobre en metales, que puede devolverse nuevamente después del almacenamiento correspondiente 37 al proceso de producción, o puede venderse.

El concentrado 9 contenido en el depósito de carga previa de la nanofiltración se separa continua o discontinuamente en una estación de almacenamiento 18 en caso de sobrepasarse las concentraciones máximas determinadas de sales metálicas, p.ej. del límite de solubilidad, opcionalmente después de separación de las sales metálicas cristalizadas, y se almacena en los depósitos de trabajo de acuerdo con su contenido de metales y lo más puro posible por clases de otros ingredientes. Desde éstos, los productos concentrados de sales metálicas se bombean discontinuamente a una planta de carga 19 termo-estable y provista de equipo de agitación y cambiador de calor, y se trata ulteriormente en ella.

Por adición de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2} 20, se establece un valor de pH de 2-6. Por adición continua en cada caso de pequeñas cantidades de H_{2}O_{2} 21 al decapante de HCl se oxidan cuantitativamente los iones hierro presentes contenidos en ella hasta aprox. 80-90% en forma bivalente en condiciones definidas a iones Fe^{3+}, reaccionando el H_{2}O_{2} exclusivamente para dar agua y oxígeno. A fin de evitar o minimizar en este caso la formación de cloro gaseoso, esta oxidación no debe realizarse a un valor de pH < 2.

Los análisis realizados dieron como resultado que contenidos elevados de cinc en los decapantes reducen sensiblemente el rendimiento de H_{2}O_{2} en esta reacción. Por mezcla apropiada de productos concentrados de la nanofiltración 18 almacenados puros por clases con concentración alta y baja de cinc, la carga a tratar debería ajustarse antes de la oxidación de tal modo que su contenido de cinc no sea mayor que 30-40% del contenido de hierro-II. En ensayos para la oxidación de diversos ácidos de decapado de HCl con contenidos de 40-60 g/l de Fe^{2+} y 3-10 g/l de Zn^{2+} se consumieron por cada kg de Fe^{2+} entre 1,1 y 2,0 kg de H_{2}O_{2} al 50%. Referido a la reacción de Fe^{2+} para dar Fe^{3+}, esto corresponde a un rendimiento obtenido de H_{2}O_{2} de aprox. 30-54%.

En la Tabla 2 se recogen con ayuda de algunos ejemplos los resultados obtenidos para la oxidación de Fe^{2+} por medio de H_{2}O_{2} en diversos ácidos de decapado de HCl.

TABLA 2

Oxidación de Fe^{2+} a Fe^{3+} por medio de H_{2}O_{2} en decapantes de HCl usados procedentes
de diversos talleres de galvanizado al fuego
Ácido decapante + adición de	Concentración de	Concentración de	Conversión de
H_{2}O_{2} (H_{2}O_{2} técn., 50%)	Fe^{2+} [g/l]*)	Fe^{3+} [g/l]*)	Fe^{2+} [%]
Decapante de HCl 1: 9,5 g/l de Zn	40,8	7,0	/
Decapante 1 + 2,5% vol H_{2}O_{2}	19,5	23,4	52,2
Decapante 1 + 5,0% vol H_{2}O_{2}	1,51	42,0	96,3
Decapante 1 + 7,5% vol H_{2}O_{2}	0,07	40,9	99,8
Decapante de HCl 2: 2,8 g/l Zn	53,1	11,5	/
Decapante 2 + 5% vol H_{2}O_{2}	2,59	61,4	95,1
Decapante 2 + 10% Vol H_{2}O_{2}	0,75	55,2	98,6
Decapante 2 + 15% vol H_{2}O_{2}	0,14	53,7	99,7
Decapante de HCl 3: 105 g/l Zn	34,6	4,2	/
Decapante 3 + 3,5% vol H_{2}O_{2}	26,4	5,2	23,7
Decapante 3 + 6,0% vol H_{2}O_{2}	21,9	5,8	36,7
Decapante 3 + 12,5% vol H_{2}O_{2}	11,5	7,2	66,8
*) el Fe(OH)_{3} que precipita durante y después de la oxidación influye
en el balance de hierro total.

Una vez terminada la reacción, se realiza en el mismo depósito unaneutralización parcial del concentrado ácido de sales, estableciendo un valor de pH 3-6 por adición de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2} y eventualmente de sustancias tampón. Como se ha comprobado en ensayos con diversos ácidos de decapado, se llega en este caso a la precipitación cuantitativa del hierro disuelto como Fe(OH)_{3}, que a continuación, opcionalmente después de adición de adyuvantes de floculación, se separa y se deshidrata en una planta de microfiltración ulterior y/o filtro prensa 26. Todos los metales restantes permanecen en solución y se envían en el permeabilizado 23 y el filtrado 28 a un depósito de trabajo 25 ulterior, que sirve como almacenamiento intermedio. Desde éste, la solución de sales metálicas rica en zinc y prácticamente exenta de hierro se bombea discontinuamente al depósito de carga 19. Dependiendo de la pureza necesaria del Zn(OH)_{2} para el aprovechamiento ulterior, puede establecerse por una parte a continuación, por adición de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2} 20 un valor de pH de 7-12 y precipitarse el Zn(OH)_{2} en mezcla con los hidróxidos metálicos restantes y separarse asimismo por filtración en la planta de microfiltración y/o filtro prensa 26. Por otra parte, es posible, mediante ajuste de un intervalo de pH de 12-14, pasar de nuevo a la solución los hidróxidos de Zn, Pb, Cr y parcialmente también Cu como hidroxocomplejos y separar por filtración los otros hidróxidos escasamente solubles en el exceso de álcali. Por adición subsiguiente de H_{2}O_{2} 21 al filtrado fuertemente básico, se precipita el plomo en forma de PbO_{2} y se oxida el cromo a cromato soluble. Después de separación por filtración del PbO_{2}, se reduce en el filtrado el valor de pH por adición de permeabilizado de la ósmosis inversa 13 o de la nanofiltración 10 a 7-12 y de este modo se precipita cuantitativamente el Zn(OH)_{2} en condiciones de alta pureza. La separación y deshidratación del Zn(OH)_{2} se realiza de nuevo por microfiltración y/o filtro prensa 26. El permeabilizado de microfiltración 30, básico y prácticamente exento de metales, o el filtrado del filtro prensa de varias cámaras 31 se envía a una planta de neutralización 32 y se neutraliza en ella por adición del permeabilizado de la ósmosis inversa 13 o de la nanofiltración 10 y opcionalmente de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2} 33, o se envía para la neutralización del fango ácido residual 17 discontinuamente al depósito de carga 19.

Si la separación de los metales se realiza por medio de hidroxocomplejos, es preciso, separar adecuadamente a continuación en la planta de neutralización 32 el cromato disuelto en el filtrado. Antes que el agua residual 36 neutralizada que contiene sales abandone la planta, la misma pasa finalmente a través de una filtración de seguridad 35.

Lista de marcas de referencia

1: Decapante usado suministrado

2: Depósito de carga previa para ácido que contiene hierro

3: Depósito de carga previa para ácido que contiene cinc

4: Depósito de carga previa para ácido mixto

5: Planta de microfiltración con depósitos de trabajo y de lavado

6: Concentrado de sólidos ácido

7: Permeabilizado de microfiltración

8: Planta de nanofiltración con depósitos de trabajo y lavado

9: Concentrado de metales ácido

10: Permeabilizado de nanofiltración

11: Planta de ósmosis inversa con depósitos de trabajo

12: Concentrado de ácido pobre en metales

13: Permeabilizado de ósmosis inversa

14: Filtro prensa

15: Torta de filtración neutralizada para aprovechamiento/deposición en vertedero

16: Filtrado de ácido decapante

17: Fango ácido

18: Estación de almacenamiento para concentrados de sales metálicas (puros por clases)

19: Planta de carga con planta de microfiltración

20: Sosa cáustica

21: Peróxido de hidrógeno

22: Concentrado de fango neutralizado

23: Permeabilizado de microfiltración

24: Permeabilizado de microfiltración exento de hierro, valor de pH 3-6

25: Permeabilizado de microfiltración exento de hierro, valor de pH 3-6

26: Filtro prensa para la deshidratación de los fangos de hidróxidos

27: Torta de filtración para aprovechamiento por su valor material

28: Filtrado exento de hierro, valor de pH 3-6

29: Filtrado básico, valor de pH 8-14 (exento de metales)

30: Permeabilizado básico, valor de pH 8-14 (exento de metales)

31: Filtrado básico, valor de pH 8-14 (exento de metales)

32: Neutralización

33: Sosa cáustica

34: Peróxido de hidrógeno

35: Filtración de seguridad

36: Agua residual a la canalización

37: Estación de almacenamiento para ácido de reciclo

38: Ácido para la producción

Claims

1. Proceso para el tratamiento de ácidos decapantes usados que contienen metales procedentes de procesos de aplicación de materiales y eliminación de materiales, por ejemplo de plantas de galvanización al fuego, caracterizado porque el ácido decapante que contiene metales se purifica en una micro- o ultrafiltración en corriente transversal para la separación de los constituyentes sólidos no disueltos y se somete a continuación a nanofiltración para la separación del ácido libre de las sales metálicas disueltas.

2. Proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque el ácido libre purificado y pobre en metales se concentra por ósmosis inversa hasta un contenido de ácido necesario.

3. Proceso según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque los metales se separan del concentrado de la nanofiltración.

4. Proceso según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el concentrado de la nanofiltración se envía a un depósito de carga y los iones Fe^{2+} contenidos en el mismo se oxidan a iones Fe^{3+} por adición de H_{2}O_{2}.

5. Proceso según la reivindicación 4, caracterizado porque el concentrado de la nanofiltración, después de realizada la oxidación por H_{2}O_{2} se neutraliza con KOH o NaOH o Ca(OH)_{2}, opcionalmente con adición de sustancias tampón y adyuvantes de la floculación, hasta que se alcanza un valor de pH de 6 como máximo, y a continuación este concentrado se envía a una planta de microfiltración o separación por filtros y se trata en ella, realizándose una separación y secado del Fe(OH)_{3} precipitado.

6. Proceso según la reivindicación 5, caracterizado porque se añade al concentrado de la nanofiltración, después de realizada la separación del Fe(OH)_{3} precipitado, una cantidad tal de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2}, que se produce una precipitación cuantitativa del cinc y de los metales restantes disueltos en forma de mezcla de hidróxidos.

7. Proceso según la reivindicación 5, caracterizado porque se añade al concentrado de la nanofiltración, después de realizada la separación del Fe(OH)_{3} precipitado, una cantidad tal de KOH, NaOH o Ca(OH)_{2} que se establece un valor de pH de 12-14 y los hidróxidos de Zn, Pb, Cr y parcialmente también Cu se disuelven de nuevo como hidroxocomplejos, y a continuación los hidróxidos metálicos restantes, difícilmente solubles en el exceso de álcali, se separan por filtración, se añaden después de ello al filtrado de H_{2}O_{2} fuertemente básico, se separa por filtración el PbO_{2} precipitado, se realiza subsiguientemente una disminución del valor de pH a 7-12 por adición del filtrado ácido procedente de la ósmosis inversa o de la nanofiltración y se produce una precipitación cuantitativa del Zn(OH)_{2} en condiciones de alta pureza, después de lo cual se realiza una separación y deshidratación del Zn(OH)_{2} por microfiltración y/o filtro prensa, y un secado subsiguiente.

8. Proceso según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el permeabilizado de la ósmosis inversa se envía al concentrado de la nanofiltración para aumento del rendimiento de ácido o a los filtrados fuertemente básicos de la precipitación de los hidróxidos metálicos a fines de neutralización.