ES2199831T3 - Procedimiento para la fabricacion de recipientes de coccion y recipients obtenidos de acuerdo con dicho procedimiento. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para la fabricación de recipientes de cocción, en particular ollas y/o cazuelas y similares, del tipo conformado a partir de un miembro plano (2) hecho de un material metálico relativamente blando y que comprende una porción del fondo (20), caracterizado por el hecho de que comprende las siguientes fases: u proporcionar un miembro placa (1), de un material metálico de dureza relativamente elevada, provisto de una serie de puntos (6) que sobresalen de una superficie del mismo (4); u inducir, por compresión del miembro placa (1) sobre el miembro plano (2), la penetración de dichos puntos (6) en el espesor del miembro plano (2) y la adherencia de dicha superficie (4) del citado miembro plato (1) a una porción (20) del miembro plano (2) en el fondo del recipiente de cocción; y u estirar dicho miembro plano (2) por lo menos en dicha porción (20), causando la deformación y el agarre de dichos puntos (6) dentro del mencionado espesor.

Description

Procedimiento para la fabricación de recipientes de cocción y recipientes obtenidos de acuerdo con dicho procedimiento.

El presente invento hace referencia a un procedimiento para la fabricación de recipientes de cocción, en particular ollas y/o cazuelas y similares, provistos de un fondo reforzado con un miembro placa hecho de un material duro asociado al mismo, y también un recipiente como al antes definido, obtenido de acuerdo con dicho procedimiento.

En particular, dicho procedimiento se refiere a recipientes de cocción conformados a partir de un miembro metálico plano relativamente blando, por ejemplo, hecho de aluminio, y comprendiendo una porción del fondo reforzada con dicho miembro placa el cual está formado de un material metálico relativamente de gran dureza, por ejemplo a base de acero, y posiblemente con propiedades que hacen que pueda calentarse con una corriente magnética inducida.

Los procedimientos y recipientes relacionados del tipo antes especificado ya son conocidos en la técnica. Por ejemplo, la solicitud de patente francesa núm. 91/03695 y la patente europea núm. 0.604.617, a nombre de SEB.S.A., describen una fase en que el miembro placa y el miembro plano son conectados entre sí mediante una estampación en caliente.

En esta fase, el material blando del miembro plano es calentado y reblandecido. Entonces, el miembro placa, que está provisto de orificios y/o fisuras, se estampa a presión, por ejemplo con un martillo o similar, de manera que el miembro placa de acero quede encajado dentro del miembro plano de aluminio mientras este último, a causa de la presión inducida, penetra dentro de dichos orificios.

Dicho procedimiento tiene inconvenientes debido a diversos motivos, entre ellos la necesidad de una fase de calentamiento del aluminio, con el correspondiente consumo de energía y tiempo, y la necesidad de proteger el propio aluminio de los procesos de oxidación.

En la patente europea núm. 0.509.860, se describe un método para encajar una placa de acero con orificios en una capa de aluminio apta para ser fabricada a fin de obtener un recipiente de cocción. De acuerdo con dicho método, el encajado se lleva a cabo en una enérgica fase de estampación en frío, en que se explota la maleabilidad del aluminio para que penetre dentro de los orificios y fisuras de la placa.

Esta fase, que precede al estirado de la capa de aluminio, es un considerable trauma para el material y requiere el uso de altas presiones para la estampación en frío.

En la patente suiza núm. 227.769 se describe otro método para acoplar, en que un miembro de refuerzo de forma espiral es forzado irreversiblemente dentro de una ranura, de forma similar, realizada en una cara de un miembro plano de material blando.

Este método, además de comportar una fase adicional de conformar en caliente o en frío dicha ranura, no permite una aplicación a un verdadero miembro plano.

En la solicitud de patente italiana núm. RM91A000355 se describe otro método, según el cual se fija una placa metálica de acero ferrítico al fondo de una olla forzando y plegando el borde de la placa dentro de una ranura periférica que circunda el fondo de la olla ya conformada.

Este método, aun cuando consigue un eficaz acoplamiento sin traumatizar excesivamente el material, no proporcionar un refuerzo adecuado.

El problema técnico del que se ocupa el presente invento es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes de cocción que permite superar los inconvenientes mencionados con referencia a la técnica anterior.

Dicho problema se resuelve mediante un procedimiento como el antes especificado, caracterizado por el hecho de que comprende las siguientes fases:

\bullet

proporcionar un miembro placa de un material metálico de dureza relativamente elevada, provisto de una serie de puntos que sobresalen de su superficie;

\bullet

inducir, por compresión del miembro placa sobre el miembro plano, la penetración de dichos puntos en el espesor del miembro plano y la adherencia de dicha superficie del citado miembro plato a una porción del miembro plano en el fondo del recipiente de cocción; y

\bullet

estirar dicho miembro plano por lo menos en dicha porción, causando la deformación y el agarre de dichos puntos dentro del mencionado espesor.

El presente invento también hace referencia a un recipiente de cocción que comprende una porción de fondo de un material relativamente blando obtenido a través de estirado, reforzado mediante por lo menos un miembro placa de un material de una dureza relativamente elevada, caracterizado por el hecho de que dicho por lo menos un miembro placa tiene una serie de puntos que sobresalen de una superficie adherida a dicha porción de fondo, de manera que dichos puntos penetran en el espesor de la porción de fondo y se doblan dentro del citado espesor de acuerdo con dicho estirado, consiguiendo así un agarre sustancial.

La principal ventaja del procedimiento de fabricación de acuerdo con el presente invento reside en el hecho de que permite una eficaz fijación del miembro placa sin traumatizar los materiales y sin necesidad de otras fases específicas.

De hecho, la fabricación de recipientes de cocción puede seguir un procedimiento normal de fabricación, comprendiendo las fases estampación y acuñación necesarias para fijar el miembro placa, mientras puede ser llevada a cabo la última fase en paralelo, aún de una manera sustancialmente autónoma.

Además, con el procedimiento arriba descrito, es posible fijar un miembro placa con independencia de su extensión con respecto a la que tenga la parte del fondo en cuestión.

A continuación se describirá el presente invento, según una forma de realización preferida del mismo, indicada a modo de ejemplo y no con fines limitativos. Se hará referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales:

Las figuras 1 a 3 muestran vistas en perspectiva de diferentes miembros placa que pueden utilizarse en el procedimiento de fabricación de acuerdo con el presente invento;

Las figuras 4 a 7 muestran esquemáticamente algunas fases del proceso de fabricación de acuerdo con el presente invento;

La figura 8 muestra un primer recipiente semifabricado de una fase intermedia del procedimiento de las figuras anteriores;

La figura 9 muestra una sección ampliada de un detalle de dicho primer recipiente semifabricado;

La figura 10 muestra un segundo recipiente semifabricado de una fase intermedia del procedimiento de las figuras anteriores;

La figura 11 muestra una sección ampliada de un detalle de dicho segundo recipiente semifabricado;

La figura 12 muestra una vista de despiece y en perspectiva de un recipiente terminado obtenido con dicho procedimiento; y

La figura 13 muestra una vista en perspectiva del recipiente terminado de la figura 12.

El procedimiento de acuerdo con la presente forma de realización describe la conformación de una olla o una cacerola, provista de un fondo reforzado y superficies no adherentes.

Haciendo referencia a las figuras 1 a 3, se muestran tres formas de realización de un miembro placa, que a continuación se indicarán globalmente con la referencia 1 en las figuras 4 a 11, aptas para ser utilizadas en el procedimiento aquí descrito. A continuación, los mismos números de referencia indican piezas que llevan a cabo una función similar en las diversas formas de realización.

Los miembros placa 1 de las figuras 1 a 3 son de un material metálico de una dureza relativamente elevada, apto para ser aplicado en el sector de los recipientes de cocción, tales como ollas o cacerolas, fabricadas de un material metálico relativamente blando y a partir de un miembro plano, indicado con la referencia 2 en las siguientes figuras, fabricado justo de dicho material metálico relativamente blando.

Con referencia a dichos materiales, el material metálico relativamente blando citado está ejemplarizado, sin fines limitativos, por el aluminio, que se utiliza convencionalmente en la fabricación de dichos recipientes, o por una aleación basada sustancialmente en dicho metal. El material relativamente blando utilizado en las formas de realización de los procedimientos que se describen a continuación es aluminio.

Por contra, en lo que respecta al material metálico de dureza relativamente elevada, debe tener una dureza tal que sea capaz de deformar dicho material metálico relativamente blando.

Un ejemplo de un material metálico de una dureza relativamente alta que es apto para utilizar en el procedimiento de acuerdo con el invento es acero inoxidable que, al no requerir recubrimientos, es capaz de resistir los fenómenos de corrosión característicos a que se ven sometidos los recipientes de cocción en su vida útil.

En particular, a fin de obtener un recipiente de cocción apto para ser calentado por inducción magnética, se prefiere un material metálico de dureza relativamente alta que posee propiedades magnéticas adecuadas. Ventajosamente, un tipo de material metálico de dureza relativamente alta que se utiliza en las formas de realización descritas a continuación es el acero inoxidable ferrítico, denominado simplemente acero ferrítico.

A modo de otro ejemplo, los aceros ferríticos adecuados para estos fines son aceros que tienen un contenido de carbono preferiblemente inferior al 0,15% y un contenido de cromo por encima del 15%, tales como AISI 405, AISI 430, AISI 434.

El miembro placa 1 tiene sustancialmente forma de disco y comprende un borde circular 3, una primera superficie 4 apta para adherirse a dicho miembro plano 2, y una segunda superficie 5 apta para ser expuesta al exterior.

Dicho miembro placa 1 está provisto de una serie de puntos 6 formados integralmente con el miembro placa 1 y que sobresalen, de un modo sustancialmente vertical, de dicha primera superficie 4.

Generalmente, los puntos 4 están colocados anularmente en el borde 3, y en su caso también están formados empezando desde la capa metálica sólida del miembro placa 1.

En el primer caso, los puntos se consiguen, por ejemplo cortando y doblando en dicho borde 3, preferiblemente con una distribución continua e ininterrumpida.

En el segundo caso, los puntos 6 están formados por punzonado, realizado mediante un punzón que tiene una punta y costados planos unidos por filos. Así, la punta del punzón penetra dentro de la capa metálica mientras los filos cortan los bordes de las puntas y los costados doblan hacia arriba los puntos formados.

El número de puntos 6 formados por cada punta de punzón depende del número de costados del mismo. A cada punta de punzón corresponde además un orificio 7, en el cual se forman dicha cantidad de
puntos 6.

Ventajosamente, la punta de punzón de sección cuadrada realiza cuatro puntos 6 en cada orificio 7, teniendo cada punto 6 un ápice con un ensanchamiento de aproximadamente 90º.

En cualquier caso, cada punto 6 tiene un ápice con un ancho de abertura comprendido entre 75 y 105º, a fin de garantizar una capacidad efectiva de penetración y una sección que ofrece una resistencia adecuada a la tensión axial.

Con referencia a la figura 1, un primer miembro placa 1a comprende un circulo de puntos 6 que sobresalen del borde 3 y una serie de orificios 7, teniendo cada uno de los respectivos puntos 6, agrupados juntos en una porción central 8 del miembro placa 1a. Dicha primera placa 1a comprende un circulo completo 9 delimitado por un borde 3 y rodeando los orificios 7 y los puntos respectivos 6.

Con referencia a la figura 2, se forma anularmente un segundo miembro placa 1b que tiene una abertura central en forma de círculo 10.

El segundo miembro placa 1b comprende un circulo de puntos 6 que sobresalen del borde 3, y una serie de orificios 7, teniendo cada uno los respectivos puntos 6, equidistantes a lo largo de un circulo intermedio existente entre el borde 3 y la abertura 10.

Con referencia a la figura 3, se forma un tercer miembro placa 1c en forma de disco completo y comprende un circulo de puntos 6, sobresaliendo del borde 3, y una porción total del cuerpo del disco.

Con referencia a las figuras 4 a 11, se describirá a continuación el procedimiento de fabricación de acuerdo con el invento.

El procedimiento comprende una fase inicial de la secuencia de fabricación, consiste en proporcionar dicho miembro plano 2 de un material metálico. En la presente forma de realización preferida, dicho miembro plano es un disco de un espesor predeterminado, apto para ser transformado a través las consiguientes fases en un recipiente cilíndrico de cocción que tiene una sección circular.

Obviamente, a partir de un miembro de forma distinta, puede obtenerse un recipiente que tenga una forma distinta, por ejemplo uno que tenga una sección elipsoidal a partir de una cazuela elipsoide o prismática a partir de un miembro sustancialmente cuadrilateral.

Dicho disco de aluminio, que forma el miembro plano 2, indicado con la referencia 2 en las figuras, es sometido a continuación a una primera fase de tratamiento de pulido superficial, con la eliminación de una posible capa oxidada.

Dicho tratamiento superficial puede ser llevado a cabo con cualquier método de eliminación superficial, tal como baño ácido, lijado, piedra pómez, chorreado con arena y similar.

El tratamiento preferido es el baño ácido, dado que, tal como puede observarse con un microscopio, el acabado de la superficie de aluminio una vez hecho el tratamiento con baño ácido tiene una serie de puntos que comprenden una abertura superficial que tiene una sección estrechada y un orificio ensanchado.

Dicha estructura de poros resulta especialmente adecuada para recibir una capa de recubrimiento, es decir, de tipo polimérico.

En el disco 1, se manifiesta una primera superficie 11, apta para formar una superficie exterior del recipiente que está siendo fabricado, y una segunda superficie 12, apta para formar la superficie interior del recipiente que está siendo fabricado.

El procedimiento de acuerdo con el invento comprende una primera fase de depositar una o más capas de recubrimiento exterior 13 en dicha primera superficie 11.

La aplicación de la capa exterior de recubrimiento 13 puede realizarse de acuerdo con uno de los métodos conocidos: con un rociador o un rodillo, o también a través de un estarcido serigráfico, pasando un alisador a fin de formar modelos específicos sobre la primera superficie.

En una forma de realización preferida del presente procedimiento, la aplicación de la capa exterior de recubrimiento 13 tiene lugar mediante un rodillo, indicado con la referencia 14 en la figura 4, ejerciendo una predeterminada presión de aplicación sobre la primera superficie 11.

Tal método de aplicación permite formar una o más capas de recubrimiento exteriores 13 que tengan un espesor predeterminado y controlado, con la penetración de la capa más interna dentro de dichos poros del aluminio.

En una primera forma de realización preferida del presente procedimiento, la capa de recubrimiento exterior 13 consiste en sustancias poliméricas no adherentes, posiblemente mezcladas con pigmentos que confieran una especial coloración a dicha primera superficie.

La sustancia polimérica preferida es un PTFE, con un porcentaje de peso en seco comprendido entre el 30 y el 75%.

El espesor total aplicado de la capa o capas exteriores 13 está comprendido entre 5 y 50 \mum, preferiblemente entre 20 y 40 \mum.

La capa o capas exteriores 13 aplicadas al disco 1 son luego fijadas por calor, comportando una polimerización del material básico y una estabilización del pigmento.

Preferiblemente, dicho calentamiento se realiza por cocción en horno, a una temperatura convenientemente superior a 380ºC, a fin de conseguir una polimerización adecuada, e inferior a 480ºC.

El intervalo preferido de temperatura de cocción al horno es de 390 a 450ºC.

De todos modos, el tiempo de calentamiento se limita a unos pocos minutos, y en todo caso inferior a 10 minutos.

El procedimiento de fabricación de acuerdo con el presente invento comprende una fase en que se proporciona un miembro placa 1, tal como se ha descrito anteriormente haciendo referencia a las figuras 1 a 3.

Después de la primera fase de deposición, el procedimiento de acuerdo con la presente forma de realización comprende una fase en que se induce por compresión la penetración de dichos puntos dentro del espesor del miembro plano, es decir, del disco de aluminio 1.

Dicha fase de compresión, puede llevarse a cabo, por ejemplo, por estampación (figura 5) del miembro placa 1 sobre dicha primera superficie 11 del disco 2.

Después de la compresión, también se induce la adherencia de dicha primera superficie 4 del miembro placa 1 sobre dicha primera superficie 11, en particular una porción del disco 2 al fondo del recipiente de cocción que está siendo fabricado, y que viene indicado generalmente con la referencia 20.

A tal extremo, el diámetro del miembro placa 1 es menor o casi igual al de dicha porción de fondo 20.

Para evitar una deformación y una pérdida de planitud del disco 2, debido a las tensiones internas inducidas por el esfuerzo de estampación y la penetración de los puntos 6, pudiéndose realizar normalmente dicha compresión a la acción de un miembro barra de presión.

Por ejemplo, tal miembro de barra de presión puede comprender una placa anular de presión que circunda la periferia del miembro de acuñación, indicado con la referencia 15 en la figura 5. Dicha placa está conectada al miembro de acuñación 15 por medio de miembros elásticos, por ejemplo, muelles helicoidales, que pueden ser comprimidos según una trayectoria igual a la profundidad de acuñación, de manera que absorbe parcialmente la presión ejercida encima.

Ventajosamente, la acción del miembro de barra de presión comporta ejercer una presión inferior al 50% de la presión general ejercida por el miembro de acuñación 15, preferiblemente igual a aproximadamente el 20%.

Así pues, la presión del miembro de barra de presión se ejercer en una zona que circunda anularmente dicha porción de fondo 20.

La estampación a presión, realizada sobre una placa de superficie plana regular, y en particular con la acción del miembro de barra de presión, constituye un trauma limitado por el disco 2.

Los puntos 6 penetran toda su altura dentro del espesor del disco 2. Habiendo sido inducida por compresión, la penetración tiene lugar de una manera sustancialmente vertical (figuras 8 y 9).

En virtud de la íntima conexión entre el disco 2 y un material relativamente blando, y el miembro placa 1 de un material más duro, se obtiene un refuerzo global de la porción involucrada en la aplicación del miembro placa 1.

Además, la penetración de una serie de puntos 6 próximos entre sí, ocasiona un trabajo de endurecimiento localizado del material más blando del disco 2, lo cual comporta un endurecimiento del propio
disco 2.

En esta etapa del proceso de fabricación, aun cuando la penetración de los puntos 6 permite una conexión estable, esta última no resulta óptima para los usos a que pueden destinarse los recipientes de cocción.

Al final de la estampación a presión antes descrita, el procedimiento de acuerdo con el invento comprende una segunda fase de depositar una o más capas interiores de recubrimiento 16 sobre dicha segunda superficie 12 (figura 6).

La aplicación de la capa interior 16 puede llevarse a cabo de acuerdo con uno de los métodos conocidos: con un rociador o un rodillo, a también a través de estarcido serigráfico, pasando un alisador para formar modelos específicos sobre la segunda superficie 12.

De acuerdo con un método preferido, pero no exclusivo, de la presente forma de realización, la capa interior 16 consiste en una serie de subcapas depositadas secuencialmente con un rodillo, indicado con la referencia 17 en la figura 6.

También en este caso, tal método de aplicación permite formar una o más capas exteriores de recubrimiento 16 que tienen un espesor predeterminado y controlado, con la penetración de la capa más interna dentro de dichos poros del aluminio.

En una forma de realización preferida del presente procedimiento, la capa interior de recubrimiento 16 consiste en materiales poliméricos no adhesivos.

El material polimérico preferido es un PTFE, con un porcentaje de peso en seco comprendido generalmente entre 30 y 75%, y preferiblemente del orden del 40 al 60%.

El espesor total aplicado a la capa o capas interiores 10 está comprendido entre 5 y 50 \mum, y preferiblemente del orden de 20 a 40 \mum.

De todos modos, la capa interior 16 así aplicada es capaz de esconder, es decir, hacer invisibles, las posibles impresiones dejadas sobre dicha segunda superficie 12 en las fases precedentes de acuñación.

Luego, las capa o capas interiores 16 así aplicadas al disco 1 se fijan por medio de calor, comportando una polimerización del material básico.

Cuando se necesita una capa interior lisa 10, tal calentamiento se lleva a cabo por cocción en horno, a una temperatura convenientemente superior a 380ºC, a fin de obtener una adecuada polimerización, e inferior a 480ºC.

El intervalo de temperatura preferida para la cocción en horno es de 420 a 450ºC.

De todos modos, el tiempo de calentamiento no es superior a unos pocos minutos, y de cualquier manera inferior a 10 minutos.

Por contra, cuando se desea una superficie de fondo provista de irregularidad superficial, a fin de desviar la trayectoria y acción cortante de útiles empleados inadecuadamente sobre dicha superficie de fondo, tales como cuchillería, cuchillos, agitadores y similares, para adherir un segundo grupo de capas interiores irregulares a dicha capa interior 16, esta última debe calentarse a una temperatura inferior, ventajosamente comprendida entre 380 y 420ºC.

Dicho calentamiento produce una sinterización parcial del material no adherente.

Luego, dicho segundo grupo de capas interiores irregulares puede depositarse sobre la capa exterior fija 16, por ejemplo mediante deposición de estarcido serigráfico que proporciona a dicho conjunto una configuración peculiar, por ejemplo en cuadros, nido de abeja u otro incluido textos y/o modelos ornamentales.

Dicho conjunto puede extenderse sobre una porción de la segunda superficie 12 del disco 1, preferiblemente en la superficie interna del fondo del recipiente que está siendo formado.

El espesor de dicho conjunto está comprendido entre 5 y 50 \mum, a fin de crear irregularidades de la misma altura. Preferiblemente, el espesor de dicho conjunto está comprendido desde 20 a 45 \mum.

Luego, es necesario calentar tal conjunto a una temperatura superior a la temperatura de calentamiento de la capa interior 10. Dicha diferencia es por lo menos 10ºC, y preferiblemente unos 20ºC.

La temperatura de calentamiento del conjunto de las capas interiores irregulares está comprendida de cualquier modo entre 390 y 450ºC, preferiblemente del orden de 420 a 440ºC.

Incluso en el caso de dicha capa externa 10 y de dicho conjunto, que no han sido representados, el tiempo de cocción en horno queda limitado de cualquier modo a unos pocos minutos, preferiblemente a menos de 10 minutos.

Dicho calentamiento causa una completa sinterización de la capa interna 16 y del conjunto, impartiendo una adecuada integración intermolecular entre ellos.

A continuación de dicha segunda fase de deposición, el procedimiento de acuerdo con la presente forma de realización comprende una fase de formación de la forma del disco 2.

En el procedimiento de acuerdo con el presente invento, tal conformación se lleva a cabo con la realización de una fase en que dicho miembro plano 2 es sometido a un estirado, por lo menos en la porción del fondo 20 del recipiente de cocción que está siendo fabricado.

Dicha conformación se realiza, en su aspecto más general, en la prensa y, de modo particular, tiene lugar mediante un embutido de tipo sustancialmente normal, realizado utilizando una matriz 18 y un punzón de embutido 19 que coopera con ayuda de una barra de presión, no representado (figura 7).

Obviamente, el punzón de embutido 19 trabaja sobre la segunda superficie 12 del disco 2 mientras que la matriz 18 se pone en contacto con la primera superficie 11.

El embutido compota un estirado radial precisamente en dicha porción de fondo 20, cuyo espesor se somete a una tensión de estirado.

Ventajosamente, el embutido es de tipo simple, implicando únicamente un prensado, independientemente de la forma del recipiente a fabricar.

De hecho, con el procedimiento antes descrito puede fabricarse cualquier tipo de olla o cacerola: cacerolas, cazuelas y pequeños peroles, con paredes laterales más o menos altas, ollas de sección cilíndrica o elipsoidal, tarros para pastel, ollas o cazuelas en forma de copa o de tronco de cono invertido, siempre y cuando tengan dicha porción de fondo 20 sustancialmente plana o de algún modo convexa para evitar pandeos derivados de tensiones térmicas.

En dicha porción de fondo 20 se aplica el citado miembro placa 1.

En virtud del estirado del espesor de la porción del fondo se produce la deformación de los puntos 6 insertados en el disco 1, causando a su vez el agarre de los propios puntos 6 dentro de dicho espesor.

Actualmente, como agarre hay que entender un doblado del extremo de cada punto 6, alejándose de la vertical según la cual los puntos 6 fueron inducidos a penetrar en dicho espesor.

Por tanto, finalmente se evita una posible dislocación del miembro placa 1 a lo largo de dicha dirección vertical.

Además, dicho agarre hace más firme la conexión entre el miembro placa 1 y el disco 2, siendo capaz de mejorar el refuerzo de la parte de fondo 20 en comparación con los procedimientos de aplicación de los miembros placa conocidos, sin ocasionar trauma térmico y/o mecánico a los materiales ni ya sustancialmente previsto en los procedimientos de fabricación usuales de recipientes de cocción.

Una vez el recipiente semifabricado ha sido sometido a dicha embutición, el mismo recipiente puede ser finalmente terminado con el recorte del borde del recipiente, posiblemente en una fase concomitante al torneado, la adición de asas M, tapas u otros posible accesorios.

Así, se fabrica un recipiente de cocción R (figuras 12, 13), por ejemplo, en forma de cacerola con sólo un asa saliente M, que tiene una porción de fondo 20 reforzada con un miembro de placa 1.

El miembro placa 1 tiene una serie de puntos 6, conformados de una pieza con dicho miembro placa 1 clavados en dicha porción de fondo 20 y doblados dentro del espesor del mismo, estableciendo un sustancial agarre del miembro de placa 1 en dicha porción de fondo 20.

Ventajosamente, dicho miembro placa 1 va colocado sobre la superficie exterior del recipiente de cocción R, en la zona destinada a ser colocada sobre cualquier soporte.

En la figura 13 se muestra una cacerola a la cual se aplica un miembro placa 1b, tal como puede verse en la figura 2.

El recipiente obtenido con el procedimiento de acuerdo con el invento tiene notables propiedades no adherentes tanto en el interior como en el exterior, con capas no adherentes de larga duración.

Además, la forma de realización provista con un fondo interior irregular, también dispone de una mejor eficacia contra los daños derivados de un mal uso de los útiles de cocina.

Al antes descrito procedimiento de fabricación de recipientes de cocción con un fondo reforzado, una persona entendida en la materia puede introducir, a fin de satisfacer otras y eventuales necesidades, otras modificaciones y variantes, todas ellas comprendidas dentro del ámbito de protección del presente invento, tal como viene definido en las reivindicaciones
adjuntas.

Claims (36)

1. Un procedimiento para la fabricación de recipientes de cocción, en particular ollas y/o cazuelas y similares, del tipo conformado a partir de un miembro plano (2) hecho de un material metálico relativamente blando y que comprende una porción del fondo (20), caracterizado por el hecho de que comprende las siguientes fases:

\bullet

proporcionar un miembro placa (1), de un material metálico de dureza relativamente elevada, provisto de una serie de puntos (6) que sobresalen de una superficie del mismo (4);

\bullet

inducir, por compresión del miembro placa (1) sobre el miembro plano (2), la penetración de dichos puntos (6) en el espesor del miembro plano (2) y la adherencia de dicha superficie (4) del citado miembro plato (1) a una porción (20) del miembro plano (2) en el fondo del recipiente de cocción; y

\bullet

estirar dicho miembro plano (2) por lo menos en dicha porción (20), causando la deformación y el agarre de dichos puntos (6) dentro del mencionado espesor.

2. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dicho material metálico de dureza relativamente alta es un acero inoxidable.

3. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en que dicho material metálico de dureza relativamente alta es apto para ser calentado por inducción.

4. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, en que dicho material metálico de dureza relativamente alta es un acero inoxidable ferrítico.

5. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 4, en que dicho acero inoxidable ferrítico tiene un contenido de carbono inferior al 0,15% y un contenido de cromo superior al 15%.

6. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dichos puntos (6) están formados integralmente con el miembro placa (1).

7. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 6, en que dichos puntos (6) están formados cortando y doblando un borde (3) del miembro placa (1).

8. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dichos puntos se realizan punzando el miembro placa (1) utilizando un punzón que tiene una punta y provisto de costados planos unidos por filos en el respectivo orificio (7) formado por dicho punzado.

9. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que cada punto (6) tiene un ápice con un ángulo de abertura comprendido entre 75 y 105º.

10. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dichos puntos (6) sobresalen de modo sustancialmente vertical desde dicha superficie (4) del miembro placa (1).

11. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dicho miembro plano (2) es un disco.

12. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dicho material metálico relativamente blando está sustancialmente basado en aluminio.

13. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dicha fase de inducir, comprimiendo el miembro placa (1) sobre el miembro plano (2), la penetración de dichos puntos (6) en el espesor del medio plano (2) y la adherencia de dicha superficie (4) del citado medio placa (1) sobre una porción (20) del miembro plano (2) en el fondo del recipiente de cocción, tiene lugar mediante estampado a presión del miembro placa (1) sobre una superficie (11) del miembro plano (1).

14. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dicha superficie (4) del miembro placa (1) se adhiere a una primera superficie (11) del miembro plano (2) apta para formar la superficie exterior del recipiente de cocción (R).

15. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dicha fase de inducir, comprimiendo el miembro placa (1) sobre el miembro plano (2), la penetración de dichos puntos (6) en el espesor del medio plano (2) y la adherencia de dicha superficie (4) del citado medio placa (1) sobre una porción (20) del miembro plano (2) en el fondo del recipiente de cocción, es precedida por una fase de deposición de una o más capas de recubrimiento externas (13) sobre una primera superficie (11) de las superficies (11, 12) de dicho miembro plano (2).

16. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que dicha fase de inducir, comprimiendo el miembro placa (1) sobre el miembro plano (2), la penetración de dichos puntos (6) en el espesor del medio plano (2) y la adherencia de dicha superficie (4) del citado medio placa (1) sobre una porción (20) del miembro plano (2) en el fondo del recipiente de cocción, es seguida, antes de la subsiguiente fase de estirado, por una fase de depositar una o más capas de recubrimiento interiores (16) sobre una segunda superficie (12) de las superficies (11, 12) de dicho miembro plano (2).

17. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 15 y 16, en que dicho miembro plano (2), antes de las fases de deposición de capas de recubrimiento (13, 16), se somete a una fase de tratamiento de pulido superficial, con la eliminación de una posible capa oxidada.

18. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 17, en que dicha fase de tratamiento superficial es por baño ácido.

19. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15, en que la aplicación de la capa exterior (13) tiene lugar mediante un rodillo (14), ejerciendo una predeterminada aplicación de presión sobre la primera superficie (11).

20. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15, en que la capa exterior de recubrimiento (13) consiste en sustancias poliméricas no adherentes.

21. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 20, en que dichos sustancias poliméricas no adherentes están mezcladas con pigmentos.

22. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 20, en que dichas sustancias poliméricas comprenden PTFE, con un porcentaje de peso en seco comprendido entre el 30 y el 75%.

23. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15, en que el espesor total aplicado de la capa exterior (13) está comprendida entre 5 y 50 \mum, preferiblemente entre 15 y 40 \mum.

24. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 20, en que la capa exterior (13) va fijada por calentamiento, preferiblemente llevado a cabo por cocción en horno, a una temperatura superior a 380ºC e inferior a 480ºC, preferiblemente en un intervalo de 390 a 450ºC, durante un tiempo de cocción inferior a 10 minutos.

25. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 16, en que la capa interior (16) consiste en una serie de subcapas depositadas secuencialmente con la aplicación de un rodillo, consistentes en sustancias poliméricas no adherentes, y que se fija por calor aplicado mediante cocción en horno, preferiblemente a una temperatura comprendida entre 380 y 420C; y sobre la cual se deposita una segunda serie de capas interiores irregulares que tienen un espesor comprendido entre 15 y 45 \mum, fijadas por calor a una temperatura superior a la temperatura de calentamiento de la capa interior (10) en por lo menos 10ºC.

26. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en que la fase de extensión de dicho miembro plano (2) se realiza por medio de estirado.

27. Un recipiente de cocción (R) comprendiendo una porción de fondo de un material relativamente blando (20) obtenido a través de estirado, reforzada con por lo menos un miembro placa (1) de un material metálico de una dureza relativamente elevada, caracterizado por el hecho de que dicho por lo menos un miembro placa (1) tiene una serie de puntos (6) que sobresalen de una superficie adherida a dicha porción de fondo, de manera que dichos puntos penetran en el espesor de la porción de fondo y se doblan dentro del citado espesor de acuerdo con dicha extensión, consiguiendo así un agarre sustancial.

28. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 27, en que dicho material metálico de dureza relativamente alta es un acero inoxidable.

29. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 27 ó 28, en que dicho material metálico de dureza relativamente alta es apto para ser calentado por inducción.

30. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 29, en que dicho material metálico de dureza relativamente alta es un acero inoxidable ferrítico.

31. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 30, en que dicho acero inoxidable ferrítico tiene un contenido de carbono inferior al 0,15% y un contenido de cromo superior al 15%.

32. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 27, en que dichos puntos (6) están formados integralmente con el miembro placa (1).

33. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 27, en que cada punto (6) tiene un ápice con un ángulo de abertura comprendido entre 75 y 105º.

34. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 27, en que dicho miembro plano (2) es un disco.

35. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 27, en que dicho material metálico relativamente blando está sustancialmente basado en aluminio.

36. El recipiente de cocción (R) de acuerdo con la reivindicación 27, comprendiendo una serie de orificios (7), cada uno de los cuales tiene los correspondientes (6) formados para ello.