ES2200574T3 - Proceso para producir unidades de mamposteria con una superficie texturada rugosa. - Google Patents

Proceso para producir unidades de mamposteria con una superficie texturada rugosa.

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ES2200574T3
ES2200574T3 ES99959114T ES99959114T ES2200574T3 ES 2200574 T3 ES2200574 T3 ES 2200574T3 ES 99959114 T ES99959114 T ES 99959114T ES 99959114 T ES99959114 T ES 99959114T ES 2200574 T3 ES2200574 T3 ES 2200574T3
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David Matthew Lacroix
Cecil C. Schmidt
Glenn Clarke Bolles
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Abstract

Un molde de mampostería de hormigón (10) para producir al menos dos unidades de mampostería moldeadas mientras crea simultáneamente una superficie texturada rugosa (45) sobre al menos una de las caras de dichas unidades de mampostería, estando diseñado dicho molde para ser rellenado con un material hormigón de relleno moldeable (50) desde la parte superior del molde y para descargar las unidades de mampostería moldeadas por el fondo del molde, dicho molde caracterizado por: una pluralidad de paredes laterales generalmente verticales (16, 18, 20, 22) que definen una sola cavidad de molde que está abierto por su parte superior y por su fondo, siendo dicha abertura superior adecuada para introducir material de relleno de hormigón moldeable en la cavidad de molde y siendo dicha abertura de fondo adecuada para descargar al menos dos unidades de mampostería moldeadas de la misma cavidad de molde; un elemento de separación (14) generalmente vertical situado dentro de y puenteando la cavidad de molde, dividiendo dicho elemento de separación la cavidad de molde en al menos dos subcavidades (12, 13) de molde que es cada una de un tamaño de las unidades de mampostería acabadas deseadas, y dicho elemento de separación es llevado por dichas paredes laterales de forma que el elemento de separación es retenido dentro del molde cuando el artículo moldeado singular es descargado del molde, y el artículo moldeado singular es separado por el elemento de separación en al menos dos unidades de mampostería moldeadas estando cada una de las dos unidades en un lado diferente del elemento de separación, teniendo cada unidad de mampostería al menos una superficie vertical (45) a la que se ha dado una textura rugosa por una parte de parrilla del elemento de separación, caracterizado porque dicho elemento de separación comprende una parrilla (24); teniendo la parrilla aberturas (25) para permitir al material de relleno moldeable fluir a través de las aberturas durante el proceso de moldeo de forma que el artículo moldeado singular es formado en la única cavidad de molde durante el proceso de relleno y moldeo.

Description

Proceso para producir unidades de mampostería con una superficie texturada rugosa.
Antecedentes de la invención
El proceso automatizado típico para fabricar unidades de mampostería comprende los pasos de colocar un molde que está abierto por la parte superior y por el fondo sobre una plataforma sólida, llenar el molde con un material compuesto adecuado (que comprende generalmente cemento y áridos), vibrar el molde lleno y/o la plataforma mientras se compacta simultáneamente el material dentro del molde por medio de una cabeza de compresión inserta en la parte superior del molde para endurecer el material compuesto, quitar el material compuesto moldeado (que se apoya todavía en la plataforma) del molde y curar el material compuesto moldeado para formar una unidad de mampostería.
También es ahora corriente separar una porción de la unidad de mampostería curada para crear así una cara decorativa en la unidad. El proceso de separación crea una textura irregular y expone y puede realmente romper algo del material agregado del compuesto. La cara creada mediante el proceso de separación es a menudo referenciada en la industria como "cara separada" o "cara de roca".
La división de las unidades de mampostería endurecida mediante este proceso implica equipo y pasos de fabricación adicionales. Con el fin de evitar los costos añadidos asociados con el proceso de división, se han hecho esfuerzos para alterar la configuración del molde de forma que se consiga la misma textura de "cara dividida" en la unidad de mampostería sin los pasos adicionales de división.
Por ejemplo, la Patente U.S. No. 3,981,953 describe un molde en el que una pluralidad de elementos modeladores están suspendidos en un bastidor en una disposición horizontal debajo y paralela a la cabeza de compresión de la máquina de moldeo. Estos elementos están situados para corresponder con un modelo deseado de líneas en el producto acabado. También puede estar montada en el bastidor una pluralidad de varillas más pequeñas dispuestas en ángulos rectos con los elementos moldeadores. Después de que la caja de molde se llena, se baja la cabeza de compresión sobre la caja de molde, enterrando por tanto los elementos modeladores en el material compuesto. Tras quitar el molde, la retracción de la cabeza de compresión arranca la capa superior del material compuesto, que se sostiene entre la cabeza y los elementos modeladores. El resultado es que el dibujo de la disposición de elementos se imprime sobre la parte superior de la unidad de mampostería. Entre las marcas dejadas por los elementos modeladores, se produce una textura rugosa. Esta disposición produce un dibujo en la cara superior de la unidad de mampostería según se moldea.
Hay sin embargo varias aplicaciones cuando la cara de la unidad a la que se debe dar textura no es la cara superior de la unidad, sino que es una de las caras laterales verticales de la unidad. La Patente 953 describe una modificación del proceso donde el bastidor que sujeta a la disposición de elementos modeladores se inserta verticalmente en el molde a lo largo y paralelo a una pared lateral del molde. El molde se llena y se vibra. Cuando se saca del molde la unidad de mampostería moldeada, es sacada con el bastidor que sujeta a la disposición de elementos modeladores todavía incrustado en la unidad moldeada. Tras la extracción, el bastidor y la disposición de elementos son apartados de la cara vertical de la unidad moldeada en una dirección normal a la cara, arrancando una porción de la unidad moldeada para exponer al mismo tiempo el dibujo sobre la cara vertical de la unidad moldeada, con áreas rugosas entre las líneas del dibujo. Por tanto, es un proceso extremadamente engorroso y poco práctico para conseguir una textura rugosa en una cara vertical de la unidad de mampostería como el moldeado con el proceso de la patente 953. Y aunque la superficie tratada sea la superior o lateral de la unidad de mampostería, tiene que limpiarse el material compuesto de la disposición de elementos modeladores tras cada ciclo de la máquina.
La Patente U.S. No. 3,940,229 describe un proceso para conseguir una textura rugosa en la cara vertical de una unidad de mampostería según se moldea. La patente describe un molde en el cual se forma un pequeño reborde en el canto inferior interior de una pared vertical del molde. Según el material compuesto endurecido se saca de este molde, el reborde se mueve verticalmente hacia la pared lateral de la unidad de mampostería y arranca algo del material compuesto de la masa principal. El reborde retiene temporalmente este material compuesto en su lugar contra una parte de la pared del molde según se saca el molde. El material retenido es arrastrado o arrollado por tanto hasta la cara de la masa principal según se saca el molde, creando una textura rugosa aleatoria en la cara vertical lateral de la unidad de mampostería. En la Solicitud de Patente U.S. No. 08/748,498, presentada el 8 de Noviembre de 1996, asignada al mismo cesionario de la presente solicitud, se describe una mejora de este proceso.
El proceso de la patente 299 y el proceso perfeccionado de la solicitud 498 retienen una pequeña cantidad de material contra la pared del molde según se saca el molde. Estos procesos crean una cara con textura rugosa en una unidad de mampostería de hormigón, pero la textura puede tener una apariencia "de grava".
Otro ejemplo de una alternativa a la división se muestra en las Patentes U.S. Nos.5,078,940 y 5,217,630. Los moldes descritos en estas patentes hacen uso de un reborde inferior en una pared vertical del molde, similares a los que se muestran en la patente 229. Además, los moldes emplean una pluralidad de salientes en la pared vertical del molde asociada encima del reborde, y una malla de refuerzo orientada verticalmente encima del reborde y hacia adentro desde la pared. Esta combinación de malla de refuerzo y salientes es similar a la disposición de elementos modeladores y de varillas orientadas perpendicularmente descrita en la patente 953. Cuando el molde se llena inicialmente, el material compuesto rellena entre la malla y la pared y alrededor de los salientes. Cuando se vibra el molde, el material se compacta. La combinación de reborde, malla y salientes sujeta a una gran masa de material compuesto compactado contra la pared del molde según se saca el molde. Estas patentes muestran la masa retenida de material compuesto cizallándose del resto del material compuesto, para crear una cara rugosa en la unidad moldeada que se saca del molde.
En el proceso de las patentes 940 y 630, el empleo de salientes (en combinación o no con una malla de refuerzo) sujeta una masa de material mucho mayor contra la pared lateral del molde que en el caso del proceso de la 229 y lo hace de tal manera que retiene a este material en el molde de ciclo a ciclo. Esto crea lo que se percibe que es una desventaja potencial del proceso de las patentes 940 y 630: no es autolimpiante y limpiar el material retenido por la pared lateral del molde puede ser difícil y/o necesitar tiempo, lo cual aparentemente no necesita ser realizado cada ciclo de máquina pero debe hacerse periódicamente. En el lado más positivo, este proceso puede crear una cara que no muestre tanto aspecto "de grava" como en el proceso 229.
Consecuentemente, hay una necesidad de un armazón de molde autolimpiante que produzca una cara de textura rugosa aleatoria que no muestre ningún aspecto "de grava" en una cara lateral vertical de una unidad de mampostería sin paso de división, de forma que el proceso de fabricación puede funcionar sin limpieza o mantenimiento periódicos para secuencias de producción extensas.
Resumen de la invención
La invención es un armazón de molde autolimpiante que producirá una cara de textura rugosa aleatoria que no muestra ningún aspecto "de grava" en una cara lateral vertical de una unidad de mampostería sin paso de división, de forma que el proceso de fabricación puede funcionar sin limpieza o mantenimiento periódicos para secuencias de producción extensas.
El molde comprende un montaje de molde estándar incluyendo una caja de molde que está abierta por arriba y por abajo y una placa zapata cabezal/separadora. La cavidad definida por la caja del molde se divide en al menos dos subcavidades mediante un elemento de división orientado verticalmente que comprende una parrilla. El cabezal de compresión está configurado de tal manera que se puede mover dentro y a través de cada subcavidad del molde durante las operaciones de compactación y extracción. En funcionamiento se coloca una plataforma bajo el molde. La cavidad del molde se llena por su parte superior abierta con el material compuesto llenando cada subcavidad de molde. El material compuesto se endurece en el molde por vibración del molde, de la plataforma o de ambos. El cabezal de compresión compacta más al compuesto y luego se mueve a través de la subcavidades del molde según la plataforma se mueve hacia abajo separándose del molde para extraer todo el material compactado fuera del molde. El golpe de la máquina produce por tanto al menos dos unidades de mampostería moldeadas. Las caras de las unidades resultantes que estaban adyacentes a la parrilla del molde tienen una textura rugosa aleatoria sin grava, que se aproxima a la "cara separada" conseguida mediante la división de las unidades de mampostería endurecidas. Como el cabezal de compresión se mueve hacia abajo a través del molde adyacente a cada lado de la parrilla, el molde es autolimpiante y se puede usar en grandes secuencias productivas sin paradas para limpieza o mantenimiento periódicos.
Breve descripción de los dibujos
La Fig. 1 es una vista en perspectiva de una caja de molde según la invención.
La Fig. 2 es una vista en sección de la caja de molde mostrada en la Fig. 1 tomada por la línea 2-2.
La Fig. 3 es una vista similar a la mostrada en la Fig. 2 mostrando además la caja de molde llena de material compuesto y una vista en sección de la placa zapata extractora.
La Fig. 4 es una vista similar a la mostrada en la Fig. 3 mostrando la acción de la placa zapata extractora según el material compuesto endurecido se extrae del molde.
La Fig. 5A es una vista en perspectiva de un bloque fabricado con el proceso de la invención empleando el molde representado en la Fig. 1.
La Fig. 5B es una vista en perspectiva de una realización alternativa de un bloque fabricado según el proceso de la invención.
La Fig. 6 es una vista ampliada de la parrilla metálica expandida elevada empleada en la forma preferida de la invención.
La Fig. 7 es una vista en perspectiva de un molde según la invención adaptado para fabricar bloques de una forma diferente.
La Fig. 8 es una vista en perspectiva de un elemento de división para el molde mostrado en la Fig. 7.
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Descripción detallada de la realización preferida
La invención es un molde autolimpiante para producir una pluralidad de unidades o bloques de mampostería, cada uno con una superficie lateral de textura rugosa, sin el empleo de aparatos como divisores. La invención se puede usar con diferentes tipos de moldes para producir diferentes tipos de bloques, como bloques arquitectónicos decorativos, piedras de pavimentación, bloques para ajardinamiento, bloques para muros de sostén, etc. En la Fig. 1 se muestra esquemáticamente en la Fig. 1. El molde comprende una caja de molde formada por paredes laterales 16, 18, 20 y 22, y está abierta por su parte superior y por su parte inferior. El molde está adaptado para apoyarse en una plataforma 60 (Fig. 3), para recibir material compuesto. La caja de molde comprende las subcavidades 12 y 13 separadas por un elemento de división 14. El elemento de división 14 comprende una parrilla 24 definida mediante porciones sólidas y porciones abiertas. En la caja de molde preferida, la parrilla 24 está orientada verticalmente y abarca desde pared lateral a pared lateral y desde la parte superior hasta la parte inferior de la caja de molde. Mediante cada subcavidad del molde se producirá una unidad de mampostería moldeada y la configuración de parrilla 24 preferida producirá una textura rugosa sobre la cara completa de cada unidad moldeada que está en contacto con la parrilla 24. No obstante, si no fuera deseable texturar esta cara completa, la parrilla 24 puede colocarse en parte solo del elemento de división 14 que define las subcavidades, tal como en un extremo o en la parte central de este elemento de división 14. Las paredes laterales del molde estarán formadas típicamente de una serie de piezas de desgaste, que no se muestran en la Fig. 1, pero que son bien conocidas por aquellos con experiencia en la técnica. Tampoco se muestran las barras laterales, la plancha de derrame, y otras piezas asociadas que son comunes en este tipo de molde y que también son bien conocidas por aquellos con experiencia en la técnica.
La configuración preferida del material del que está construida la parrilla se muestra con mayor detalle en la Fig. 6. La parrilla preferida comprende un panel de rejilla metálica expandida elevada. Se piensa que el proceso para fabricar la parrilla 24 comprende rajar y estirar láminas o placas sólidas de metal. La parrilla preferida 24 comprende una pluralidad de ramales 23 configurados como un dibujo de diamante con aberturas 25. Los ramales 25 están algo retorcidos y desplazados como resultado del proceso de fabricación del metal expandido. Referente a la Fig. 6, las dimensiones (en pulgadas y metros) de la parrilla preferida son:
Tamaño de Diamante (SWD x LWD) 1.41x4.00 pulg. (3.58x10^{-2}x10.16x10^{-2}m)
Tamaño de Abertura (SWO x LWO) 1.00x2.88 pulg. (2.54x10^{-2}x7.32x10^{-2}m)
Tamaño de Ramal (anchura x espesor) 0.300x0.250 pulg. (7.62x10^{-3}x 6.35x10^{-3}m)
Profundidad 5/8 pulgada (1.6x10^{-2}m)
Porcentaje de Area Abierta 58
Libras por pie cuadrado 4.27 (204.45 Pa)
La rejilla metálica expandida está disponible comercialmente de EXMET Industries Inc. en el tamaño descrito y en variedad de otras dimensiones también. La SWD de rejilla metálica expandida disponible de EXMET varía desde alrededor de 1.33 hasta 2.00 pulgadas (alrededor de 3.38x10^{-2} hasta 5.08x10^{-2}m). La LWD varía desde alrededor de 4.00 hasta 6.00 (alrededor de 10.16x10^{-2} hasta 15.24x10^{-2}m). La SWO varía desde alrededor de 0.813 hasta 1.625 (alrededor de 2.07x10^{-2} hasta 4.13x10^{-2}m). La LWO varía desde alrededor de 3.4 hasta 4.88 (alrededor de 8.64x10^{-2} hasta 12.40x10^{- 2}m). La anchura del ramal 23 varía desde alrededor de 0.215 hasta 0.410 (alrededor de 5.46x10^{-3} hasta 1.04x10^{- 2}m). El espesor del ramal 23 varía desde alrededor de 0.183 hasta 0.312 (alrededor de 4.65x10^{-3} hasta 7.92x10^{- 3}m). La profundidad varía desde alrededor de 9/16 hasta 3/4 (alrededor de 1.43x10^{-2} hasta 1.91x10^{-2}m). El porcentaje de área abierta varía desde alrededor del 45 al 69%. El peso por pulgada cuadrada varía desde alrededor de 3 hasta 7 libras (alrededor de 1.36 hasta 3.18 kg). Todas estas rejillas metálicas expandidas estándar puede usarse en la presente invención. Asimismo se piensa que se pueden emplear los paneles metálicos expandidos de calibres más ligeros y más pesados y con diferentes dibujos que aquellos empleados para rejillas, en tanto el material sea suficientemente duradero para el ambiente presente. También es posible combinar dos paneles metálicos expandidos de espaldas para crear la rejilla. También es posible combinar un panel metálico expandido con un panel sólido de forma que se producirá la textura rugosa sólo en una cara de una unidad moldeada en una subcavidad de la caja de molde.
El material de la parrilla preferida es acero al carbono, pero se pueden emplear varios materiales, en tanto produzcan una parrilla duradera para el medio ambiente presentado.
Asimismo se piensa que la parrilla podría formarse mediante una variedad de procesos distintos del empleado para fabricar metal expandido, como mediante estampación o perforación de aberturas en una lámina metálica, cortando aberturas en una lámina metálica con un soplete, retorciendo o soldando juntos ramales individuales, etc.
La parrilla debe montarse de una forma que proporcione también durabilidad en el entorno que se presenta. En la realización preferida actualmente, la parrilla 24 está soldada simplemente a las paredes laterales de la caja del molde. No obstante podría fijarse a elementos de soporte (33 y 35, Fig. 8) que a su vez van fijados a las paredes laterales de la caja de molde mediante soldadura, atornillado u otro medio adecuado.
La caja de molde trabaja en conjunción con un cabezal zapata extractor. Como se muestra en las Figs. 2 a 4, el cabezal zapata extractor 40 comprende placas zapata extractoras (40a y 40b), cada una de las cuales está asociada con una subcavidad de la caja de molde 10. Cada placa zapata extractora se ajusta en forma y tamaño se ajusta a la forma y tamaño del plano superior de la subcavidad con la que está asociada. Las placas zapata extractoras están dimensionadas preferiblemente para proporcional alrededor de 1/16 de pulgada de holgura (alrededor de 1.59x10^{-3} m) con las paredes laterales del molde y la rejilla 24. Esta holgura permite a las placas 40a y 40b moverse hacia abajo a través de la caja del molde 10 según se extrae el molde, pero no permite al material compuesto moverse hacia arriba más allá de los bordes de la placa durante la extracción (lo que crearía cantos "alados" en el producto moldeado).
Para usar la invención, se mueve una plataforma 60 al sitio debajo del molde 10, como se muestra en la Fig. 3. La plataforma 60 puede estar hecha de madera, plástico o metal. Luego se carga el molde con relleno de compuesto de mampostería 50 por su parte superior abierta hasta un nivel inicial predeterminado de llenado 62. El relleno de compuesto de mampostería esta compuesto generalmente de áridos, cemento y agua. Puede incluir otros ingredientes, como pigmentos, plastificadores y otros materiales de relleno, dependiendo de la aplicación particular.
El molde 10, o la plataforma 60 o una combinación de ambos pueden ser vibrados durante un periodo de tiempo adecuado para ayudar a la carga del molde 10. Las placas zapata extractoras 40a y 40b son movidas después dentro de la caja de molde 10 para soportarse sobre el relleno 50. Una vibración adicional concertada con la presión ejercida por las placas actúa para hacer más denso el relleno de compuesto hasta la densidad deseada y para conseguir la altura final predeterminada de la unidad moldeada. Una vez conseguido esto, el movimiento relativo de las placas zapata extractoras 40 y 40b y de la plataforma 60 con respecto a la caja de molde 10 extrae la unidad moldeada de la caja de molde (Fig. 4). El tiempo de llenado del molde, los tiempos de vibración y la cantidad de presión ejercida por las placas se determinan para la máquina particular empleada y para la aplicación particular. Para una máquina Besser V3 de 12 bloques, los ajustes típicos para esta aplicación serían: 1 3/4 de segundo de tiempo de llenado con vibración activa; 1/8 de pulgada (3.18x10^{-3} m) de ajuste de abertura de muelle para establecer la presión ejercida por las placas; y un tiempo de finalización de 2 segundos ejerciendo presión con placa y vibración sobre la masa de llenado.
La acción de extracción del bloque del molde 10 crea una textura rugosa en aquellas superficies 45 de la masa de relleno que pasa u está en contacto con la rejilla 24 (véanse Figs. 5A y 5B). Por tanto, con el molde mostrado, se producen en cada ciclo de la máquina dos unidades moldeadas teniendo cada uno una cara rugosa 45. Estas unidades se transportan seguidamente a una estación de endurecimiento, donde son endurecidas con técnicas adecuadas conocidas por aquellos con experiencia en la técnica. Mecanismos de endurecimiento como endurecimiento por solo aire, autoclave, endurecimiento por vapor o endurecimiento por neblina son métodos útiles para endurecer el bloque resultante de la invención.
Se prefiere que cada subcavidad del molde sea sustancialmente de la misma forma y tamaño, de manera que las unidades moldeadas sean sustancialmente idénticas. No obstante es posible crear subcavidades que no sean sustancialmente idénticas, produciendo por esto unidades moldeadas de diferentes formas o tamaños en cada ciclo de la máquina. Asimismo es posible que no todas las unidades moldeadas producidas sean pasadas a la estación de endurecimiento. Por ejemplo, una de las unidades sea recuperada y reciclada como material de relleno en vez de endurecida.
Con la presente invención se pueden fabricar bloques de formas distintas de la rectangular. Por ejemplo, el molde mostrado en la Fig. 7 puede usarse para producir un bloque de una forma diferente. La caja de molde 10 comprende paredes laterales 16, 18, 20, 22 y 26 e incluye subcavidades 12 y 13 separadas por el elemento de separación 14 y subcavidades 12' y 13' separadas por el elemento de separación 14'. Los elementos de separación comprenden una rejilla 24 y 24'
Las paredes laterales de molde incluyen paredes de cuña 15, 17, 19 y 21 para formar rasgos distintivos en las unidades moldeadas. En cada una de estas paredes cuña hay formados rebordes inferiores 32. Preferiblemente, los rebordes inferiores se extienden desde las paredes cuña 15 y 17 adentro de la cavidad aproximadamente 0.187 pulgadas (4.75x10^{-3} m). La forma en sección transversal de los rebordes inferiores 32 es una cuña preferiblemente. Las dimensiones preferidas actualmente del reborde son un espesor de alrededor de 1/4 de pulgada (alrededor de 6.35x10^{-3} m) próximo a las paredes 15 y 17, y un espesor de alrededor de 1/16 de pulgada (alrededor de 1.59x10^{-3} m) en su extremo externo. El perfil actualmente preferido del reborde inferior es que sea un borde exterior recto a lo largo de toda su longitud. No obstante se pueden emplear otras formas como un borde ranurado o un borde festoneado, para producir diferentes texturas rugosas en la cara de la unidad de mampostería acabada.
Los rebordes inferiores 32 pueden fijarse de forma liberable a las paredes laterales por medios tales como tornillos, tuercas etc. Esto es importante porque los rebordes inferiores 32 son puntos de desgaste en el aparato de moldeo y tras un tiempo pueden desgarrarse, astillarse o romperse. Alternativamente el reborde inferior 32 puede soldarse a las paredes en cuña o formar parte integral con ellas. Las paredes en cuña 33 y 35 y el panel rejilla 24 pueden incorporarse en un elemento de separación 14, como se muestra en la Fig. 8. En este caso la rejilla 24 está soldada a las piezas en cuña, que, a su vez están adaptadas para ser atornilladas 39 en las paredes laterales de la caja de molde. Los rebordes superiores 34 ayudan a formar las superficies rugosas de las unidades moldeadas fabricadas según la invención. Estos rebordes superiores se pueden ver en la Solicitud de Patente U.S. No. de Serie 08/748,498 presentada el 8 de Noviembre de 1996 que se incorpora aquí para referencia.
La especificación, los ejemplos y los datos anteriores proporcionan una descripción completa de la fabricación y uso de la composición de la invención. Ya que se pueden hacer muchas realizaciones de la invención sin apartarse del espíritu y alcance de la invención, la invención reside en las reivindicaciones que se adjuntan a partir de aquí.

Claims (20)

1. Un molde de mampostería de hormigón (10) para producir al menos dos unidades de mampostería moldeadas mientras crea simultáneamente una superficie texturada rugosa (45) sobre al menos una de las caras de dichas unidades de mampostería, estando diseñado dicho molde para ser rellenado con un material hormigón de relleno moldeable (50) desde la parte superior del molde y para descargar las unidades de mampostería moldeadas por el fondo del molde, dicho molde caracterizado por:
una pluralidad de paredes laterales generalmente verticales (16, 18, 20, 22) que definen una sola cavidad de molde que está abierto por su parte superior y por su fondo, siendo dicha abertura superior adecuada para introducir material de relleno de hormigón moldeable en la cavidad de molde y siendo dicha abertura de fondo adecuada para descargar al menos dos unidades de mampostería moldeadas de la misma cavidad de molde;
un elemento de separación (14) generalmente vertical situado dentro de y puenteando la cavidad de molde, dividiendo dicho elemento de separación la cavidad de molde en al menos dos subcavidades (12, 13) de molde que es cada una de un tamaño de las unidades de mampostería acabadas deseadas, y
dicho elemento de separación es llevado por dichas paredes laterales de forma que el elemento de separación es retenido dentro del molde cuando el artículo moldeado singular es descargado del molde, y el artículo moldeado singular es separado por el elemento de separación en al menos dos unidades de mampostería moldeadas estando cada una de las dos unidades en un lado diferente del elemento de separación, teniendo cada unidad de mampostería al menos una superficie vertical (45) a la que se ha dado una textura rugosa por una parte de parrilla del elemento de separación, caracterizado porque dicho elemento de separación comprende una parrilla (24); teniendo la parrilla aberturas (25) para permitir al material de relleno moldeable fluir a través de las aberturas durante el proceso de moldeo de forma que el artículo moldeado singular es formado en la única cavidad de molde durante el proceso de relleno y moldeo.
2. El molde de la reivindicación 1 donde la parrilla del elemento de separación se extiende sustancialmente de pared lateral a pared lateral de la cavidad de molde única y es sustancialmente de la altura completa de la cara de cada unidad de mampostería a producir a partir de la cavidad de molde única.
3. El molde de la reivindicación 2, donde dicha parrilla está fijada directamente a dichas paredes laterales.
4. El molde de la reivindicación 2 donde dicha parrilla está fijada directamente a un elemento de soporte (33, 35), que a su vez está fijado directamente a dichas paredes laterales.
5. El molde de la reivindicación 4, donde dicho elemento de soporte está atornillado (39) a dichas paredes laterales.
6. El molde de la reivindicación 1 donde la parrilla del elemento de separación es caracterizada por un panel de metal expandido.
7. El molde de la reivindicación 6 donde el panel es caracterizado por metal expandido elevado.
8. El molde de la reivindicación 7 donde el panel es caracterizado por emparrillado de metal expandido elevado.
9. El molde de la reivindicación 8 donde el emparrillado se caracteriza por una pluralidad de ramales (23) configurados en forma de diamante con aberturas (25), y las aberturas en el emparrillado de metal expandido tienen una dimensión en una dirección en el rango desde alrededor de 2.07x10^{-2} metros hasta alrededor de 4.13x10^{-2} metros, y una dimensión en otra dirección en el rango desde alrededor de 7.32x10^{-2} metros hasta alrededor de 12.40x10^{-2} metros.
10. El molde de la reivindicación 1 donde la parte de parrilla del elemento de separación se caracteriza por dos paneles de metal expandido elevado.
11. El molde de 1 donde dichas subcavidades son sustancialmente de igual forma y tamaño.
12. El molde de la reivindicación 1 donde las paredes laterales se caracterizan por una pluralidad de piezas de desgaste.
13. El molde de la reivindicación 1 donde la parte de parrilla del elemento de separación se caracteriza por un panel de lámina metálica con agujeros perforado en ella.
14. El molde de la reivindicación 1 donde dicha parrilla tiene un primer extremo y un segundo extremo, y dicha parrilla se extiende en línea generalmente recta desde su primer extremo hasta su segundo extremo.
15. Un molde de cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 ó 14 en el que el elemento de separación se caracteriza por dos paneles de metal expandido elevado en relación de parte posterior con parte posterior.
16. Un armazón de molde (10, 40) que comprende un molde (10) que tiene una parte superior abierta y un fondo abierto para recibir material de relleno moldeable (50) por su parte superior abierta, y para descargar el material de relleno moldeado en forma de una pluralidad de unidades moldeadas que tienen al menos una superficie lateral con textura rugosa (45) por su fondo abierto, dicho armazón de molde caracterizado por:
a) dicho molde (10) que comprende una pluralidad de paredes laterales (16, 18, 20, 22) definiendo una cavidad de molde abierta por su parte superior y por su fondo;
b) un elemento de separación generalmente orientado verticalmente extendiéndose entre dos de dichas paredes laterales para definir dos subcavidades (12, 13) del molde, estando fijado dicho elemento de separación a dichas paredes laterales de forma que no es descargado del molde cuando se descargan del molde las unidades moldeadas, teniendo cada una de dichas subcavidades una parte superior abierta y un fondo abierto; caracterizado porque dicho elemento de separación comprende además una parrilla (24) y porque el armazón de molde comprende además un montaje de cabezal zapata extractor (40), comprendiendo dicho montaje de cabezal zapata extractor una placa zapata extractora (40a, 40b) correspondiente con cada una de las subcavidades, estando dimensionada y conformada cada placa zapata extractora de forma que sea movible relativamente a través de la subcavidad correspondiente desde su parte superior hasta su fondo y desde su fondo hasta su parte superior.
17. El armazón de molde de la reivindicación 16, donde las subcavidades son sustancialmente del mismo tamaño y forma.
18. El armazón de molde de la reivindicación 16, donde la parrilla se caracteriza por un panel de emparrillado metálico expandido elevado.
19. El armazón de molde de la reivindicación 16, donde la holgura entre cada placa zapata extractora y las paredes laterales y el emparrillado que definen su subcavidad correspondiente es de alrededor de 1.59x10^{-3} metros.
20. El armazón de molde de la reivindicación 16, en el que el elemento de separación se caracteriza por dos paneles de metal expandido elevado en relación de parte posterior con parte posterior.
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