ES2201359T3 - Depuracion de gas de escape y procedimiento para realizar una depuracion de gas de escape de este tipo. - Google Patents

Abstract

UN FILTRO TEXTIL (4) SE HA POSCONECTADO DE TAL MANERA A UN CICLON DE RETROCESO DE GAS (1), QUE EL GAS DE ESCAPE PUEDE CIRCULAR DESDE EL CICLON DE RETROCESO DE GAS (1), A TRAVES DE CANALES DE GAS (12), HACIA DENTRO DE UN LADO FRONTAL DE UN FILTRO TEXTIL (4). CADA UNO DE LOS FILTROS TEXTILES (4) TIENE UNA REALIMENTACION DE SOLIDOS (11) HASTA UN SUELO (16) QUE DESCIENDE HACIA EL CICLON DE RETROCESO DE GAS (1), QUE CONDUCE DIRECTAMENTE AL CICLON DE RETROCESO DE GAS (1). EL CICLO DE LIMPIEZA DEL FILTRO TEXTIL (4) TIENE EN CUENTA, ADEMAS DE LA DIFERENCIA DE PRESION, EL VOLUMEN GASEOSO QUE CIRCULA A TRAVES DEL FILTRO TEXTIL (4).

Description

Depuración de gas de escape y procedimiento para realizar una depuración de gas de escape de este tipo.

El invento se refiere a una instalación de depuración de gas de escape con un ciclón de corriente inversa atravesado por una corriente de gas a depurar y, al menos, un filtro textil, que presenta elementos filtrantes, pospuesto al ciclón de corriente inversa por medio de un canal de gas, con, al menos, una admisión de gas, un canal de gas puro y un silo de sólidos, en cada caso, y en el que se ha previsto un almacenamiento intermedio para almacenar los materiales sólidos separados en el filtro textil, y una conducción de retorno de material sólido para devolver al ciclón de corriente inversa los sólidos resultantes del almacén intermedio. Tal dispositivo se conoce por el documento
DE 19532862.

Depuraciones de gas de escape del tipo precedente se conocen y se utilizan, en especial, para separar SO_{x} y/o HCL y/o HF de gases de combustión. Además, se combina SO_{x} y/o cloro con hidróxido cálcico u óxido cálcico, por medio del ciclón de corriente inversa, que trabaja con lecho fluidizado circulante, circulando el hidróxido cálcico u óxido cálcico absorbente en el ciclón. El gas de combustión, cargado con los productos de reacción y el hidróxido cálcico u óxido cálcico sin reaccionar, sale por la parte de cabeza del ciclón de corriente inversa y se elimina el polvo en el filtro de polvo pospuesto, que se configura frecuentemente como filtro textil. Al filtro textil se le pospone un almacenamiento intermedio, a partir del cual se reconduce una parte principal del absorbente separado al ciclón de corriente inversa y la cantidad parcial restante se echa afuera por medio de un vertedero.

En las conocidas depuraciones de gas de escape, un canal de gas conduce desde el ciclón de corriente inversa al filtro textil. La mayoría de las veces, se prevé para un ciclón de corriente inversa un filtro textil con varias cámaras de filtro separadas. Entonces, se las dispone, con frecuencia, a los dos lados del canal de gas una detrás de otra. El almacenamiento intermedio es común a todos los filtros textiles y ha de ser relativamente voluminoso, para que, en todas las circunstancias de funcionamiento, quede asegurado que se pone a disposición suficiente absorbente para el ciclón de corriente inversa.

Se ha evidenciado como desventajoso en los conocidos filtros textiles que la zona trasera no se separan más que partículas relativamente finas. En la zona delantera, tiene lugar una separación de las partículas mayores, de modo que la capacidad del silo de material sólido se consume allí rápidamente y llega una gran proporción de partículas gruesas al vertedero y, por consiguiente, se pierden para la recirculación. Puesto que la adsorción tiene lugar, no obstante, en la superficie de las partículas, son precisamente las partículas más gruesas las que se utilizan para la separación de material perjudicial.

En la práctica, se conduce en los filtros textiles la depuración prevista en ellos de modo que la diferencia de presión de los filtros textiles permanezca constante en todas las regiones de funcionamiento. Puesto que la resistencia de la corriente del canal de gas del filtro, del tejido textil, de la carcasa del filtro y de otros dispositivos mecánicos disminuye, sin embargo, de forma cuadrática con cantidad de gas de combustión descendente, se forma con ese tipo de conducción, en el caso de cantidad de gas de combustión descendente, un espesor de depósitos en el filtro esencialmente mayor, ya que entonces el depósito en el filtro ha de igualar con su espesor creciente la pérdida de presión descendente en las restantes regiones de la instalación. Esto tiene el inconveniente de que, en el caso de un caudal de gas de combustión reducido, se conduzca primero al almacenamiento intermedio relativamente poco absorbente y haya de ser, por ello, relativamente voluminoso, para que su capacidad de almacenamiento sea suficiente en absorbente para el ciclón de corriente inversa.

Por el almacenamiento intermedio, el control de la depuración de escape y la conducción de gas, la conocida depuración de gas de escape es relativamente voluminosa, de modo que se necesita, con frecuencia, mucho espacio indeseado para su disposición. Otro inconveniente adicional de las depuraciones de gas de escape precedentes consiste en que, a consecuencia de la elevada carga de polvo del gas conducido al filtro textil, se llega a deposiciones de polvo indeseadas en el filtro textil, en especial, en el canal de gas bruto del filtro textil, por lo que, a menudo, es incluso imposible cerrar de las tapas de cierre. A ello se añade que los costes de la conocida depuración de gas de escape sean elevados, de modo que el deseo de ahorro sea importante.

Se le plantea al invento el problema de configurar una depuración de gas de escape del género indicado al principio de modo que se pueda fabricar de la forma lo más compacta y económica posible, que se eviten pérdidas indeseadas de absorbente aún activo y que se logre un funcionamiento sin averías con alta disponibilidad. Además, se ha de hallar un procedimiento de funcionamiento de una depuración de gas de escape semejante, con el cual la unidad compuesta de ciclón de corriente inversa y filtro textil funcione como un todo de forma óptima.

El problema indicado en primer lugar se resuelve, según el invento, porque la admisión de gas para distribuir el gas bruto a los distintos elementos de filtro del filtro textil conduzca a una chimenea de flujo abierta hacia el silo de material sólido y que discurra a un lado del filtro textil lateralmente por toda la longitud del filtro textil y casi por toda la altura total de la cámara de filtro, y porque el silo de material sólido del filtro textil forme, a la vez, el almacenamiento intermedio.

En una depuración de gas de escape semejante, se evita por medio de la chimenea de flujo que el rendimiento de separación principal tenga lugar en la región delantera del filtro y se consiga que se distribuya por toda la superficie del filtro. Esta configuración evita que las partículas de polvo mayores, en vez de ser devueltas al proceso, lleguen al vertedero (evacuación de material) y no estén en su mayor parte disponibles como recirculado. La chimenea de flujo, abierta hacia abajo, vela además por que se eviten las deposiciones de polvo en el filtro de polvo y en el canal de polvo y que las partículas mayores lleguen ya sólo por la fuerza de la gravedad al depósito de material sólido. Evitar deposiciones de polvo en el filtro textil es especialmente importante en la depuración de gas de escape según el invento, porque en tales instalaciones con cargas de polvo en el gas bruto conducido al filtro textil se marcha con 500 a 2000 g/m^{3}.

Además, la depuración de gas de escape según el invento es especialmente compacta, porque se reduce el espacio necesario hasta ahora para un canal de gas, que discurre entre los distintos filtros textiles. A esto se añade que se pueda renunciar completamente a una almacenamiento intermedio separado. Al mismo tiempo, se pueden ahorrar, con ello, algunos mecanismos de transporte para el retorno del absorbente, ya que éste tiene capacidad para llegar directamente desde los silos de material sólido de los filtros textiles al ciclón de corriente inversa. Puesto que el gas bruto fluye, en vez de en una canal de gas separado, por una chimenea de flujo al filtro textil, se evitan también en esa región descensos a un nivel inferior del punto de rocío y se obtiene una mejora de las condiciones tecnológicas del procedimiento. Además, en el filtro textil según el invento, es especialmente reducida la resistencia de la corriente generada por la corriente de gas en el filtro, eso sin considerar la resistencia de la corriente del medio filtrante y del depósito del filtro, debido a la chimenea de flujo interior y a las reducidas velocidades conseguidas con ella.

Se puede evitar una velocidad de corriente afluyente demasiado grande en la región de los elementos filtrantes del lado de la admisión y, por consiguiente, un mayor desgaste y una mayor pérdida de presión en esta región, y una deposición insuficiente de polvo depurado, de modo que, según un perfeccionamiento del invento, el canal de gas conduzca, en cada caso, desde el ciclón de corriente inversa a través de la admisión de gas hasta abajo a la cara frontal del filtro textil orientada hacia el ciclón de corriente inversa, y que la chapa de choque interior cubra además más del 20% y menos del 50% de la longitud del filtro (mangas).

La depuración de gas de escape se dimensiona óptimamente si la anchura de la admisión de gas cubre más del 30% y menos del 90%, preferiblemente del 50 al 80%, de la anchura frontal de la cámara de gas bruto del filtro textil. La altura de la admisión de gas debe cubrir entonces más del 40% y menos del 90%, preferiblemente del 70 al 90%, de la altura frontal de la cámara de gas bruto del filtro textil, y la máxima velocidad del gas bruto al final de la admisión de gases o bien en la entrada al filtro textil debe estar entre 1 a 10 m/s, preferiblemente de 1 a 5 m/s. Se entiende aquí por altura la longitud de las mangas de filtro más el espacio libre debajo de las mangas de filtro hasta el silo de polvo.

Habitualmente, se dispone antes del filtro textil un separador previo, de modo que los elementos filtrantes tan sólo deban retener una cantidad parcial del polvo. Será necesario un separador previo separado fuera del filtro textil, si la admisión de gas llega parcialmente hasta debajo de los elementos filtrantes dispuestos en el filtro textil y si se ha dispuesto en el filtro textil una chapa de choque a distancia del canal de gas, que desemboca en su cara frontal, cuya chapa de choque cubre la cara frontal de los elementos filtrantes orientada hacia la admisión de gas y deja libre una sección transversal para el gas entrante tal que el espacio entre la desembocadura de la admisión de gas y la chapa de choque forme un separador gravitacional. Con esta forma constructiva, se forma en la región más adelantada de los filtros textiles, en cada caso con los medios más sencillos, un separador gravitacional, a partir del cual los materiales sólidos separados por él pueden caer en el mismo silo de sólidos que los de los elementos filtrantes. Con ello, se pueden alcanzar en esta región velocidades máximas de gas de menos de 1 a 10 m/s, con lo cual resulta una notable separación previa de polvo. Habitualmente, las velocidades de admisión de gas quedan aproximadamente en un valor del doble y, en consecuencia, las pérdidas de presión en un factor de 4. Además, se separan preferiblemente las partes de polvo más gruesas y se agregan por el camino más corto a través del almacenamiento intermedio y conducciones de recirculación al medio adsorbente (RSW) para aprovechamiento ulterior. Las porciones gruesas (por ejemplo, hidróxido cálcico, coque activo) que no hayan sido aprovechadas por técnica reactiva se conducen, por ello, tal como se desea, notablemente más que el material fino adicionalmente reaccionado al medio adsorbente.

El absorbente no necesario para el procedimiento puede ser evacuado, de igual modo, de forma especialmente sencilla al almacenamiento intermedio, si el silo de material sólido tiene una evacuación de material que limite su máxima altura de llenado.

La depuración de gas de escape puede separarse fiablemente de la corriente de gas a depurar, si, según otro perfeccionamiento del invento, se dispone una puerta de cierre abierta hacia arriba en el canal de gas, por delante de la admisión de gas inmediatamente detrás del ciclón de corriente inversa, y otro órgano de cierre más en el canal de gas puro fuera del filtro textil, en el caso de que el filtro textil esté compuesto de varias unidades separadas. Por medio de esta disposición de la puerta de gas delante de la admisión de gas, se asegura que ésta no sea afectada en su capacidad de funcionamiento por deposiciones de polvo. El órgano de cierre en el canal de gas puro puede configurarse asimismo sencillamente y es accesible por fuera del filtro textil.

Se pueden evitar los puentes de frío y, por consiguiente, descensos locales a un nivel inferior del punto de rocío, según otro perfeccionamiento del invento, si el canal de gas puro conduce, dentro de la carcasa del filtro textil, desde una cámara de gas puro a través de una cámara de gas bruto, que presenta los elementos filtrantes, hacia abajo fuera de la carcasa.

Se puede evitar considerablemente una parada del conjunto de la instalación con fines de inspecciones o reparaciones del filtro, si se disponen varios filtros textiles paralelamente entre sí y, en cada caso, un canal de gas separado conduce desde el ciclón de corriente inversa hacia abajo a la entrada de gas correspondiente de cada filtro textil. Se tiene entonces la posibilidad de separar un único filtro textil de la corriente de gas y revisarlo, mientras el otro filtro textil continúa trabajando.

Resulta ventajoso en grandes instalaciones, si según otro perfeccionamiento del invento el ciclón de corriente inversa tiene salidas, en caras opuestas, con un canal de gas conducente a un filtro textil, en cada caso.

El segundo problema mencionado, a saber, la creación de un procedimiento para controlar una instalación de depuración de gas de escape según la solicitud, que presente una depuración activable por un control automático, se resuelve según el invento porque el control tenga lugar según curvas características diferentes, ajustables, que reproduzcan la relación entre la pérdida total de gas del filtro textil y la corriente volumétrica del filtro textil.

Gracias a ello, es posible adaptar la depuración de gas de escape a las condiciones del ciclón de

\hbox{corriente}

inversa. Si, por ejemplo, en un funcionamiento a carga parcial la absorción en el ciclón de corriente inversa es menor, se puede dejar que se formen en el filtro textil mayores espesores de depósitos de polvo, para que se dé allí una adsorción aumentada. La mayor pérdida de presión existente, por ello, en el filtro textil se compensa o se compensa parcialmente por que, en caso de carga parcial, se presenta en el ciclón de corriente inversa una menor pérdida de presión. Es, por ello, especialmente favorable, si el filtro textil es conducido con una pérdida de presión de material sólido decreciente con corriente volumétrica creciente.

El modo de proceder según el invento representaba un abandono del principio de control utilizado hasta ahora en la mayor parte de los filtros textiles, según el cual se ha mantenido siempre constante la diferencia de presión. Una diferencia de presión constante lleva, sin embargo, a que con menores caudales de gas, por tanto en funcionamiento a carga parcial, el espesor de los depósitos en el filtro aumente demasiado fuertemente y, por ello, en el caso de un cambio de funcionamiento en carga total a un funcionamiento a carga parcial no tenga lugar por un mayor espacio de tiempo depuración alguna de los elementos filtrantes. Tampoco llega, por ello, durante por un largo periodo de tiempo material sólido alguno al silo de sólidos. Se almacena, más bien, en la manga del filtro, lo que es causa de que sea necesario un almacenamiento intermedio de volumen relativamente mayor. En el procedimiento según el invento, se mantiene constante, no obstante, el espesor del depósito en el filtro o según una curva característica ajustable, adaptada discrecionalmente con el procedimiento conjunto, y, por ello, se pone siempre a disposición del proceso una cantidad de absorbente correspondiente a la cantidad de gas total cambiante. Puede bastar, por ello, una almacenamiento intermedio esencialmente menor y evitar o remediar, de ese modo, un inconveniente de los filtros textiles en comparación con los filtros eléctricos, en los que se depura siempre por periodos de tiempo iguales. Además, se eleva la seguridad de funcionamiento, ya que con el empleo del invento no vuelve a ocurrir que la cantidad almacenada en el almacenamiento intermedio sea pequeña. Aparte de ello, la cantidad de producto almacenada previamente es, utilizando el invento, notablemente menor. El procedimiento según el invento se adapta también a filtros textiles, que no presenten las características según el invento. Gracias al procedimiento, se evitan además pérdidas de recirculado, que no haya reaccionado suficientemente, porque, en un aumento súbito de la corriente de gas de escape, no se depura de pronto una gran cantidad depósito del filtro, que ya no pueda acoger más el silo de sólidos. Por ello, se obtiene un ahorro de absorbente fresco y una calidad de producto uniforme.

La cantidad de aire de depuración se puede disminuir esencialmente si se mejora la depuración de los elementos filtrantes por acondicionamiento de los polvos por rociado de agua mediante toberas en el ciclón de corriente inversa en la región de la circulación de material sólido y, dado el caso, mediante acondicionamiento adicional en la región de las admisiones del lecho fluidificado en el contorno del cono, de tal modo que la cantidad de aire comprimido de depuración y/o la presión de depuración se reduzca en más del 10%, preferiblemente más del 20%.

El invento permite numerosas formas de realización. Para mejor entendimiento de su principio básico, se hace referencia, a continuación, al dibujo. Muestra este en las figuras:

Figura 1 un esquema de la depuración de gas de escape según el invento,

Figura 2 una vista lateral de un ciclón de corriente inversa con un filtro textil pospuesto,

Figura 3 una vista de una región superior del ciclón de corriente inversa,

Figura 4 una vista, girada 90º respecto de la figura 3, de la región superior del ciclón de corriente inversa,

Figura 5 una sección horizontal a través de un filtro textil según el invento con ciclón de corriente inversa antepuesto (lecho fluidificado circulante),

Figura 6 una vista lateral parcialmente cortada del filtro textil con ciclón de corriente inversa antepuesto (lecho fluidificado circulante), y

Figura 7 una vista delantera parcialmente cortada del filtro textil.

La figura 1 muestra un ciclón 1 de corriente inversa o bien un reactor de lecho fluidificado circulante, que tiene en su extremo inferior una admisión 2 de gas de combustión y encima una entrada 3a de absorbente así como un sistema 3b de toberas de agua. A través de esa admisión 3a de absorbente, se introduce en el ciclón 1 de corriente inversión hidróxido cálcico u otros absorbentes más (por ejemplo, coque activo) para combinar compuestos de azufre (SO_{x}, HCl, HF, dioxina, furano, metales pesados) existentes.

El gas de escape fluye desde el ciclón 1 de corriente inversa a través de una admisión 8 de gas a un filtro 4 textil configurado como filtro de mangas, que tiene elementos 5 filtrantes, configurados como mangas filtrantes, que son atravesados por el gas cargado de materiales sólidos del ciclón de corriente inversa desde fuera hacia adentro, de modo que se forme por fuera sobre los elementos 5 filtrantes un depósito de filtro. El gas de escape depurado abandona el filtro 4 textil por una salida 6 de gas.

Por encima del filtro 4 textil se ha bosquejado un control 7, que controla una limpieza no representada de los elementos 5 filtrantes. Esa limpieza funciona de forma habitual de modo que se introduzcan en los elementos 5 filtrantes golpes de aire comprimido, por medio de los cuales se desprende el depósito de filtro exterior de los elementos 5 filtrantes. El control 7 tiene en cuenta curvas características, que reproducen la relación entre el espesor del depósito sobre los elementos 5 filtrantes y la corriente volumétrica en el filtro 4 textil.

La figura 1 muestra además un almacenamiento 9 intermedio integrado en el filtro con una evacuación 10 de material. Aunque también es posible utilizar un almacenamiento intermedio no integrado y, por consiguiente, separado. En este almacenamiento 9 intermedio se recogen los materiales sólidos en forma de polvo separados en el filtro 4 textil. La porción principal de esos materiales sólidos llega por un conducto 11 de retorno de materiales sólidos de vuelta al ciclón 1 de corriente inversa, mientras que una pequeña cantidad parcial se expulsa por la evacuación 10 de material.

La figura 2 muestra cómo llega el gas de escape desde el ciclón 1 de corriente inversa al filtro 4 textil por un canal 12 de gas dirigido hacia abajo y una admisión 13 de gas. Este filtro 4 textil tiene en su lado inferior un silo 15 de material sólido, que tiene, al mismo tiempo, la función del almacenamiento 9
intermedio mostrado en la figura 1. El depósito 15 de material sólido está provisto de un fondo 16 descendente hacia el ciclón 1 de corriente inversa, sobre el cual está prevista el conducto 11 de retorno de material sólido. Asimismo, se ha representado en la figura 2 la evacuación 10 de material, que puede tener varias entradas 17.

Los elementos 5 filtrantes se han dispuesto en el filtro 4 textil por detrás de una chapa 18 de choque, que discurre perpendicularmente en el filtro 4 textil a distancia de la desembocadura de la admisión 13 de gas.

Las figuras 3 y 4 muestran la región superior del ciclón 1 de corriente inversa. Desde este último, conducen en este ejemplo de realización en total cuatro canales 12, 12a, 12b, 12c de gas, en los cuales se ha dispuesto, en cada caso, una tapa 19 de cierre, presentada en las figuras 2 y 3 de tal modo que se encuentre en estado abierto fuera de la corriente de material sólido/gas.

La figura 5 muestra, junto al ciclón 1 de corriente inversa, dos filtros 4, 4a textiles, dispuestos uno al lado del otro simétricamente respecto de un plano, a los que conducen las admisiones 13, 13a de gas. Ha de observarse que detrás de la admisión 13, 13a de gas a un lado del filtro 4, 4a textil discurre, en cada caso, una chimenea 20 de gas por toda la longitud del filtro 4, 4a textil, que está abierta hacia el silo 15 de material sólido, mostrado en la figura 2, y que distribuye el gas a los distintos elementos 5 filtrantes. Además, se representa en la figura 5 la chapa 18 de choque, que puede estar configurada como chapa horadada y evita que la corriente de gas entrante choque con excesiva velocidad contra los primeros elementos 5 filtrantes. Es importante para el invento que siempre esté unido sólo un canal 12 de gas con un filtro 4 textil. Cuando el ciclón 1 de corriente inversa tiene, como en el ejemplo mostrado, cuatro salidas, se han de prever entonces en correspondencia cuatro filtros 4 textiles o cuatro cámaras de filtro textil dispuestas paralelamente.

La figura 6 muestra más concretamente cómo se han hecho constructivamente los filtros 4 textiles. Se puede distinguir una carcasa 14, la admisión 13 de gas, la chapa 18 de choque y los elementos 5 filtrantes. Además, se observa el silo 15 de material sólido. Se puede observar adicionalmente que el filtro 4 textil tiene una cámara 21 de gas puro, desde la que conduce hacia fuera interiormente un canal 22 de gas puro a través de la carcasa 14. Fuera de la carcasa 14, el canal 22 de gas puro tiene un órgano 23 de cierre.

En la figura 7, se representan, exactamente igual que en la figura 5, dos filtros 4, 4a textiles dispuestos uno junto a otro simétricamente respecto de un plano. En correspondencia, se ven en la figura 7 dos canales 22, 22a de gas puro que discurren uno junto a otro y dos silos 15, 15a de material sólido.

Claims (14)

1. Instalación de depuración de gas de escape con ciclón (1) de corriente inversa atravesado por un gas a depurar y, al menos, un filtro (4) textil, que presenta elementos (5) filtrantes, pospuesto al ciclón de corriente inversa por medio de un canal (12) de gas, en cada caso, con, al menos, una admisión (8) de gas, un canal (22) de gas puro y un silo (15) de material sólido, y en el que se ha previsto un almacenamiento intermedio para el almacenamiento de los materiales sólidos separados en el filtro textil y un conducto (11) de retorno de material sólido para devolver al ciclón de corriente inversa los materiales sólidos producidos en el almacenamiento intermedio, caracterizada porque la admisión (13, 13a) de gas para distribuir el gas bruto entre los distintos elementos (5) filtrantes del filtro (4) textil conduce a una chimenea (20) de flujo, que discurre lateralmente por una cara del filtro (4) textil por toda la longitud de la cámara de filtro y casi por toda la altura de la cámara de filtro, abierta hacia el silo (15) de material sólido, y porque el silo (15) de material sólido del filtro (4) textil forma, al mismo tiempo, el almacenamiento (9) intermedio.

2. Instalación de depuración de gas de escape según la reivindicación 1, caracterizada porque el canal (12) de gas conduce, en cada caso, desde el ciclón (1) de corriente inversa, a través de la admisión (13) de gas, hacia abajo hasta la cara frontal del filtro (4) textil, orientada hacia el ciclón (1) de corriente inversa, y la chapa (18) de choque interior cubre además más del 50% de la longitud de los elementos (5) filtrantes (mangas).

3. Instalación de depuración de gas de escape según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la anchura de la admisión (13) de gas cubre más del 30% y menos del 90%, preferiblemente del 50 al 80%, de la anchura de la cara frontal de la cámara de gas bruto del filtro (4) textil.

4. Instalación de depuración de gas de escape según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la altura de la admisión (13) de gas cubre más del 40% y menos del 90%, preferiblemente del 70 al 90%, de la altura de la cara frontal de la cámara de gas bruto del filtro (4) textil.

5. Instalación de depuración de gas de escape según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la sección transversal de la admisión (13) de gas se ha dimensionado de modo que la máxima velocidad del gas bruto al final de la admisión (13) de gas o bien en la entrada al filtro (4) textil sea de 1 a 10 m/s, preferiblemente de 1 a 5 m/s.

6. Instalación de depuración de gas según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la admisión (13) de gas llega parcialmente hasta por debajo de los elementos (5) filtrantes dispuestos en el filtro (4) textil, y porque se ha dispuesto una chapa (18) de choque en el filtro (4) textil a distancia del canal (12) de gas, que desemboca en su cara frontal, cuya chapa (18) de choque cubre la cara frontal de los elementos (5) filtrantes orientada hacia la admisión (13) de gas y deja libre una sección transversal semejante para el gas entrante, y porque el espacio entre la desembocadura de la admisión (13) de gas y la chapa (18) de choque forma un separador gravitacional.

7. Instalación de depuración de gas según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el silo (15) de material sólido tiene un vertedero (10) de material que limita su altura máxima de llenado.

8. Instalación de depuración de gas de escape según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque en el canal (12) de gas se ha dispuesto, por delante de la admisión (13) de gas e inmediatamente detrás del ciclón (1) de corriente inversa, una tapa (19) de cierre abierta hacia arriba, y en el canal (22) de gas puro fuera del filtro (4) textil, otro órgano (23) de cierre adicional, en el caso de que el filtro (4) textil esté compuesto de varias unidades separadas.

9. Instalación de depuración de gas de escape según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el canal (22) de gas puro conduce dentro de la carcasa (14) del filtro (4) textil desde una cámara (21) de gas puro hacia abajo afuera de la carcasa (14) a través de una cámara (24) de gas bruto, que presenta los elementos (5) filtrantes (14).

10. Instalación de depuración de gas de escape según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque varios filtros (4, 4a) textiles se han dispuesto paralelamente entre sí y, en cada caso, un canal (12, 12a, 12b, 12c) de gas separado conduce desde el ciclón (1) de corriente inversa hacia abajo a la correspondiente admisión (13, 13a) de gas de cada filtro (4) textil.

11. Instalación de depuración de gas de escape según, al menos, una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el ciclón de corriente inversa tiene salidas en caras opuestas con un canal (12) de gas, en cada caso, que conduce a un filtro (4) textil.

12. Procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones 1 a 11, que presenta una limpieza activada por un control automático, caracterizado porque el control tiene lugar de acuerdo con curvas características diferentes, ajustables, que reproducen la relación entre la pérdida total de presión del filtro textil y el flujo volumétrico en el filtro textil.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque el filtro textil es conducido, en el caso de flujo volumétrico creciente, con una pérdida de presión de material sólido decreciente.

14. Procedimiento según las reivindicaciones 12 y 13, caracterizado porque la depuración de los elementos filtrantes se mejora condicionando los polvos por rociado de agua en el ciclón de corriente inversa, en la región de la circulación de material sólido al comienzo del cono, de modo que la cantidad del aire comprimido de depuración y/o de la presión de depuración se reduzca en más del 10%, preferiblemente, en más del 20%.