ES2202104T3 - Procedimiento para la fabricacion de chapa magnetica de grano no orientado. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion de chapa magnetica de grano no orientado.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de chapa magnética de grano no orientado en el que, a partir de material de partida como desbastes planos, bandas, prebandas o desbastes finos colados, que está fabricado con un acero con un % en peso de C: 0, 001 ¿ 0, 05% Si: 0, 7 ¿ 1, 5% Al: = 0, 4% donde Si + 2Al = 1, 7% Mn: 0, 1 - 1, 2% dado el caso con hasta un total de 1, 5% en elementos aleantes del grupo de P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb y/o B, y como resto hierro e impurezas habituales, se produce una banda en caliente en la que el material de partida se lamina en caliente directamente con el calor del fundido o después de un recalentamiento previo a una temperatura mínima de recalentamiento de 1.000ºC y máxima de 1.800ºC en varias pasadas de conformación, y a continuación se bobina, en el que durante el laminado en caliente se realiza como mínimo una primera pasada de conformación en la fase austenítica y, a continuación, con una modificación de la conconformación total åh de al menos 45%, una o varias pasadas de conformación en la fase ferrítica.
Description
Procedimiento para la fabricación de chapa
magnética de grano no orientado.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de chapa magnética de grano no orientado en el que a
partir de material de partida producido con un acero, como
desbastes planos, bandas, prebandas o desbastes finos colados, se
elabora una banda en caliente en el que la chapa magnética posee un
reducida desmagnetización y una elevada polarización, así como
buenas propiedades mecánicas. Este tipo de chapas magnéticas de
grano no orientado se usan principalmente como material esencial en
máquinas eléctricas, como motores y generadores, con dirección de
flujo rotatoria magnética.
Por el concepto "chapa magnética de grano no
orientado" se entienden aquí las chapas magnéticas pertenecientes
a las categorías DIN EN 10106 ("chapa magnética sometida a
recocido final") y DIN EN 10165 ("chapa magnética no sometida a
recocido final"). También se integran otros tipos anisótropos que
no sirven como chapas magnéticas de grano orientado.
La industria transformadora exige contar con
chapas magnéticas de grano no orientado cuyas propiedades magnéticas
sean superiores a las de las chapas convencionales de este tipo.
Así, se debe reducir la desmagnetización y elevar la polarización
del campo de inducción empleado en cada caso. Al mismo tiempo, de
cada uno de los pasos de conformación y tratamiento a los que se
someten las chapas magnéticas junto con sus usos se derivan
requisitos especiales en cuanto a las propiedades
mecánico-tecnológicas de las chapas magnéticas. En
este sentido le corresponde una gran importancia a la cortabilidad
de las chapas, por ejemplo, al estamparlas.
Elevando la polarización magnética se reduce la
necesidad de magnetización. Acompañadas de estos elementos, se
reducen las pérdidas en cobre, que representan una proporción
esencial de las pérdidas que surgen con el funcionamiento de
máquinas eléctricas. Así se puede aumentar el valor económico de las
chapas magnéticas de grano no orientado con permeabilidad
elevada.
La exigencia de tipos de chapa magnética de grano
no orientado más permeables no se refiere sólo a chapas magnéticas
de grano no orientado con pérdidas elevadas (P1,5 \geq
5-6 W/kg), sino también a chapas con pérdidas medias
(3,5 W/kg \leq P1,5 \leq 5,5 W/kg) y bajas (P1,5 \leq 3,5
W/kg). Por eso se está intentando mejorar todo el espectro de
aceros con contenidos reducidos, medios y elevados de silicio
teniendo en cuenta sus valores de polarización magnética.
Una vía para fabricar una chapa magnética más
permeable basándose en aleaciones con contenido medio o elevado de
silicio consiste en someter a la banda en caliente, en el
transcurso de la fabricación, a un recocido de bandas en caliente.
Así, por ejemplo, en el documento WO 96/00306 se propone someter a
una banda en caliente determinada para fabricar una chapa magnética
a laminado final en la fase austenítica y efectuar el bobinado a
temperaturas por encima de las de la transformación completa en
ferrita. Adicionalmente, se prevé un recocido del rollo
directamente con el calor del fundido. De esta manera, se obtiene un
producto final con buenas propiedades magnéticas. Ahora bien, para
ello se debe contar con mayores costes debido a los elevados gastos
de energía para el calentamiento antes y durante el laminado en
caliente, así como debido a los elementos aleantes necesarios.
De acuerdo con el documento
EP-0469980 se debe conseguir una temperatura elevada
de bobinado en combinación con un recocido adicional de bandas en
caliente para obtener propiedades magnéticas útiles incluso en el
caso de baja capacidad de aleación. También para poder llevar esto
a cabo se tiene que contar con costes adicionales.
Junto al estado de la técnica explicado
anteriormente, también se conoce por el documento
EP-0609190-A1 un procedimiento para
la fabricación de chapa magnética de grano no orientado en el que a
partir de un material de partida que está fabricado con un acero
con (en % en peso) < 0,03% C, < 0,004% N, < 0,010% S, <
0,010% P, < 0,2% Mn, < 0,5 Si, < 0,05% Al y como resto
hierro y otras impurezas, se produce una banda en caliente en la que
el material de partida se lamina en caliente después de un
recalentamiento previo a una temperatura de recalentamiento que
alcanza 1.100ºC como máximo en varias pasadas de conformación, y a
continuación se bobina, en el que durante el laminado en caliente se
realiza como mínimo una primera pasada de conformación en la fase
austenítica y a continuación, con una modificación de la
conconformación total de al menos 90%, una o varias pasadas de
conformación en la fase ferrítica. El objetivo de esta
especificación consiste en evitar al máximo el laminado en la región
bifásica, en la que se pueden producir condiciones de laminado
indeterminables y difíciles de dominar.
El objetivo de la invención consiste en
especificar una vía poco costosa para la fabricación de chapas
magnéticas con propiedades mejoradas.
Este objetivo se alcanza mediante un
procedimiento para la fabricación de chapa magnética de grano no
orientado en el que a partir de un material de partida, como
desbastes planos, bandas, prebandas o desbastes finos colados, que
está fabricado con un acero con un % en peso de
0,001-0,05% C, 0,7-1,5% Si, \leq
0,4% Al, con Si + 2 Al \leq 1,7%,
0,1-1,2% Mn, dado el caso hasta un total de 1,5% en elementos aleantes del grupo P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb y/o B, y como resto hierro e impurezas habituales, se produce una banda en caliente en el que el material de partida se lamina en caliente directamente con el calor del fundido o después de un recalentamiento previo a una temperatura mínima de recalentamiento de 1.000ºC y máxima de 1.800ºC en varias pasadas de conformación, y a continuación se bobina, en el que durante el laminado en caliente se realiza como mínimo una primera pasada de conformación en la fase austenítica y a continuación, con una modificación de la conconformación total \varepsilon_{h} de al menos 45%, una o varias pasadas de conformación en la fase ferrítica.
0,1-1,2% Mn, dado el caso hasta un total de 1,5% en elementos aleantes del grupo P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb y/o B, y como resto hierro e impurezas habituales, se produce una banda en caliente en el que el material de partida se lamina en caliente directamente con el calor del fundido o después de un recalentamiento previo a una temperatura mínima de recalentamiento de 1.000ºC y máxima de 1.800ºC en varias pasadas de conformación, y a continuación se bobina, en el que durante el laminado en caliente se realiza como mínimo una primera pasada de conformación en la fase austenítica y a continuación, con una modificación de la conconformación total \varepsilon_{h} de al menos 45%, una o varias pasadas de conformación en la fase ferrítica.
La invención parte del conocimiento de que se
pueden fabricar chapas magnéticas con propiedades óptimas
seleccionando determinados plazos de conformación durante el
laminado en caliente en las fases \gamma (fase austenítica),
\gamma/\alpha (región bifásica) y \alpha (fase ferrítica) en
la aleación transformadora del tipo en cuestión. Se ha demostrado
que, mediante la combinación adecuada de la sucesión de fases
durante el laminado en caliente en unión con determinadas
temperaturas de laminado final y de bobinado, se puede alcanzar una
acentuación de la polarización magnética.
De acuerdo con la invención, ahora las
propiedades magnéticas de una chapa magnética se ven influidas
selectivamente, dependiendo del estado de la estructura, por una
deformación durante las pasadas de conformación que se recorren en
el transcurso del laminado en caliente. Una parte proporcional
decisiva la representa el laminado en la fase austenítica y
ferrítica, mientras que la proporción que representa la
conformación en región bifásica debe ser lo más reducida posible.
Por eso el procedimiento conforme a la invención es especialmente
adecuado para el tratamiento de este tipo de aleaciones
hierro-silicio, que no presentan una marcada región
bifásica entre la fase austenítica y la ferrítica.
La adaptación de los elementos aleantes a los
elementos que constituyen la austenita y la ferrita se debe efectuar
teniendo en cuenta las fases de contenido de cada uno de los
elementos previstas conforme a la invención a partir de una
combinación básica de (Si + 2Al) \leq 1,7.
En el caso de usar desbastes planos colados como
material de partida, éstos se recalientan a una temperatura de
\geq 1.000ºC, de modo que el material se encuentra completamente
en el estado austenítico. Por los mismos motivos, los desbastes
finos o las bandas también se ajustan explotando directamente el
calor del fundido y, en caso necesario, se calientan a una
temperatura inicial de laminado de más de 1.000ºC. En este caso se
aumenta la temperatura de recalentamiento necesaria con un creciente
contenido de silicio, pero nunca se sobrepasa el límite máximo de
1.180ºC.
El laminado en caliente conforme a la invención
se realiza por norma general en una chapa de laminado final
constituida por varias cajas de laminación. La finalidad del
laminado en una o en varias pasadas en la fase austenítica consiste
por un lado en poder realizar el paso de austenita a ferrita
controlado dentro de la chapa de laminado final. Por otro lado, las
pasadas de conformación que se recorren en la fase austenítica
sirven para ajustar el grosor de la banda en caliente antes del
inicio del laminado en la fase ferrítica, de modo que se alcanza con
seguridad la modificación de la conformación total deseada durante
el laminado ferrítico. El laminado en la fase ferrítica abarca
también una pasada de conformación como mínimo. Sin embargo se
realizan preferentemente varias pasadas de conformación en la fase
ferrítica para alcanzar una modificación de la conformación total
necesaria de al menos 45% y obtener así el ajuste deseado de la
estructura de la banda en caliente.
Por "Modificación de la conformación total
\varepsilon_{h}" se entiende aquí la proporción entre la
disminución del grosor durante el laminado en cada una de las fases
y el grosor de la banda al entrar en la fase correspondiente. De
acuerdo con esta definición, una banda en caliente fabricada
conforme a la invención presenta por ejemplo tras el laminado en la
fase austenítica un grosor h_{0}. En el transcurso del
subsiguiente laminado en la fase ferrítica, el grosor de la banda en
caliente se reduce a h_{1}. De acuerdo con la definición, así
resulta por ejemplo la modificación de la conformación total
\varepsilon_{h} alcanzada durante el laminado ferrítico, que
pasa a (h_{0} - h_{2})/h_{0} donde h_{0} = grosor al entrar
en la primera caja de laminación que se recorre en el estado
ferrítico y h_{1} = grosor al abandonar la chapa de laminado al
final del laminado en la fase ferrítica.
De acuerdo con la invención, la modificación de
la conformación total \varepsilon_{h} durante el laminado
ferrítico debe alcanzar al menos el 45% para ajustar un estado de
la banda laminada en caliente que sea beneficioso para las
propiedades magnéticas y tecnológicas deseadas en lo que se refiere
a tamaño del grano, textura y precipitado, y para preparar los
siguientes pasos del tratamiento. Mediante el laminado en caliente
que se da esencialmente en el laminado ferrítico evitando en su
mayor parte la región bifásica, se puede producir una banda en
caliente que se puede utilizar después para la fabricación de una
chapa magnética y la elaboración de piezas con propiedades
magnéticas sobresalientes. Para esta finalidad no se necesita gastar
en pasos adicionales de tratamiento ni cumplir con una determinada
temperatura durante el laminado en caliente. En su lugar, el
procedimiento conforme a la invención permite, mediante una
estrategia óptima de laminado que tiene en cuenta tanto la
conducción de la temperatura como el escalonamiento de las
conformaciones en unión con una temperatura de bobinado adecuada,
una producción poco costosa de materiales de chapa magnética de alta
calidad.
Se ha comprobado que, mediante la combinación de
las medidas conformes a la invención, se pueden fabricar chapas
magnéticas cuyas propiedades son iguales que las propiedades de ese
tipo de chapas magnéticas fabricadas a la manera convencional, que
han recorrido pasos de tratamiento adicionales que requieren tiempo
y gastos, como un recocido adicional de la banda en caliente. Además
se ha comprobado que, para el caso en que se usa un recocido de la
banda en caliente para completar el modo de proceder conforme a la
invención, el efecto común de estas medidas produce chapas
magnéticas que son superiores en propiedades magnéticas y mecánicas
a las chapas magnéticas fabricadas convencionalmente. Así, por un
lado, la invención produce una evidente reducción de los costes en
la fabricación de chapas magnéticas de alta calidad. Por otro lado,
se pueden producir chapas sobre la base de la invención cuyas
propiedades son muy superiores a las de las chapas magnéticas
producidas convencionalmente.
Una configuración especialmente ventajosa de la
invención, sobre todo teniendo en cuenta las fuerzas de laminación
que surgen durante la ejecución de un procedimiento conforme a la
invención y las propiedades tecnológicas de la banda en caliente
producida, está caracterizada porque la banda en caliente se enfría
tanto tras la conformación en la fase austenítica que la
transformación en ferrita ha concluido en lo esencial antes de la
conformación que se realiza a continuación. En esta variante del
procedimiento conforme a la invención, la región bifásica
austenita/ferrita es atravesada entre dos pasadas de conformación
por los caminos más cortos, de modo que, tras el laminado en la
fase austenítica, la banda en caliente sólo se vuelve a laminar en
la fase ferrítica. Así, la modificación de la conformación total
\varepsilon_{h} debería ascender preferiblemente al 50% durante
el laminado en la fase ferrítica. Este laminado en las fases
austenítica y ferrítica se da excluyendo en su mayor parte el
laminado en la región bifásica austenita/ferrita.
Una configuración especialmente adecuada de la
invención está caracterizada porque la banda en caliente, después
de al menos una pasada de conformación en la fase austenítica,
recorre al menos una pasada de conformación en la región bifásica
austenita/ferrita, durante la cual se alcanza un grado de
conconformación total \varepsilon_{h} del 30% como máximo, en
la que durante la pasada de conformación que, como mínimo, se
realiza a continuación en la fase ferrítica se alcanza un grado de
conconformación total \varepsilon_{h} de al menos el 45%.
También en esta variante de la invención se limita enormemente el
alcance del laminado en la región bifásica y el punto principal de
la conformación se sitúa en el laminado en la fase ferrítica.
En principio, para ejecutar el procedimiento
conforme a la invención resulta apropiada una temperatura de
bobinado de 700ºC como mínimo. Cumpliendo con esa temperatura de
bobinado se puede ahorrar, completamente o por lo menos es su mayor
parte, un recocido adicional de la banda en caliente. La banda en
caliente se ablanda ya en el rollo, en el que las características
que determinan sus propiedades, como tamaño del grano, textura o
precipitado, reciben una influencia positiva. Es especialmente
ventajoso en este sentido que la banda en caliente bobinada sea
sometida a un recocido directo con el calor del fundido y que el
tiempo de recocido ascienda a 15 minutos como mínimo a una
temperatura por encima de 700ºC. Este tipo de recocido efectuado
"en línea" de la banda en caliente devanada a alta temperatura
y no enfriada esencialmente en el rollo puede sustituir
completamente a un recocido en horno de campana de la banda en
caliente tal vez necesario en otro caso. Así se pueden fabricar
bandas en caliente recocidas con propiedades magnéticas y
tecnológicas especialmente buenas. El gasto de tiempo y energía
necesario para ello es mucho más reducido que en el recocido de
bandas en caliente realizado convencionalmente para mejorar las
propiedades de la chapa magnética.
De acuerdo con una configuración alternativa de
la invención, se dan mejoras de las propiedades de los materiales
cuando la temperatura de bobinado es de menos de 600ºC, y
especialmente de menos de 550ºC. El bobinado a estas temperaturas
produce un estado compactado en la banda en caliente. En la
práctica se ha comprobado que este modo de proceder produce, sobre
todo en los aceros, resultados especialmente buenos que contienen un
porcentaje en peso de 0,7 Si como mínimo.
Según el tipo de banda que se ha de fabricar
puede ser beneficioso en este sentido que la banda en caliente se
enfríe aceleradamente directamente después del bobinado.
Por lo menos en una de las últimas pasadas de
conformación realizadas en la fase ferrítica se debería laminar en
caliente con lubricación. Por un lado, mediante el laminado en
caliente con lubricación se dan menos deformaciones por
cizallamiento, de modo que la banda laminada contiene en
consecuencia una estructura homogénea en sección transversal. Por
otro lado, mediante la lubricación se reducen las fuerzas de
laminación, de modo que se puede producir una mayor disminución del
grosor en la pasada de laminado correspondiente. Por eso puede ser
ventajoso, según las propiedades deseadas de la chapa magnética que
se ha de producir, que todas las pasadas de laminado recorridas
durante el laminado en caliente se realicen con una lubricación de
laminado.
Independientemente de la sucesión elegida de
pasos de laminado en cada caso, también se puede conseguir mejorar
las propiedades de las bandas magnéticas producidas recociendo
adicionalmente la banda en caliente tras el bobinado a una
temperatura de recocido de 740ºC como mínimo. Este recocido se puede
realizar en horno de campana o en horno de paso continuo.
La banda en caliente fabricada conforme a la
invención es especialmente apropiada, debido a sus propiedades
mecánicas, para ser laminada en frío a la manera convencional en
uno o varios pasos de grosor final. Si el laminado en frío se
realiza en varios pasos, se debería dar un recocido intermedio
después de al menos uno de los pasos de laminado en frío para
conservar las buenas propiedades mecánicas de la banda.
Si se fabrica una banda magnética en estado
acabado, se añade al laminado en frío un recocido final a una
temperatura de recocido que es preferentemente > 740ºC.
Si por el contrario se produce una banda
magnética en estado semiacabado, se añade al laminado en frío, dado
el caso realizado en varios pasos, un recocido recristalizante en el
horno de campana o de paso continuo a temperaturas de 650ºC como
mínimo. Después de esto se rectifica y se vuelve a laminar la banda
magnética laminada en frío y recocida.
La banda magnética fabricada y laminada en frío
conforme a la invención es enormemente fácil de cortar y de estampar
y es especialmente apropiada como tal para ser transformada en
elementos de construcción, como láminas o chapas redondas. En el
caso del tratamiento de una chapa magnética en estado semiacabado,
los elementos de construcción fabricados a partir de esa chapa
magnética son adecuadamente sometidos a recocido final por el
usuario.
Independientemente de si se produce una chapa
magnética en estado semiacabado o en estado acabado, el recocido
final de la chapa magnética laminada en frío se da preferentemente,
de acuerdo con otra configuración de la invención, en una atmósfera
descarburante.
A continuación se explica más detalladamente la
invención por medio de ejemplos de realización.
"J2500", "J5000" y "J10000"
designan a partir de ahora la polarización magnética en intensidades
de campo de 2500 A/m, 5000 A/m y 10000 A/m.
Por "P 1,0" y "P 1,5" se entiende la
desmagnetización en una polarización de 1,0 T y 1,5 T y una
frecuencia de 50 Hz.
Las propiedades magnéticas indicadas en las
siguientes tablas han sido medidas en cada caso en tiras
individuales longitudinalmente a la dirección de laminado.
En la tabla 1 están indicados en proporción en
peso los contenidos de los componentes esenciales de la aleación
para tres aceros usados para la fabricación de chapa magnética. En
el caso del acero C se trata de un acero conforme a la invención,
con un contenido de silicio que se encuentra entre 0,7 y 1,5 de % en
peso.
| Acero | C | Si | Al | Mn |
| A | 0,008 | 0,1 | 0,12 | 0,34 |
| B | 0,008 | 0,33 | 0,25 | 0,81 |
| C | 0,007 | 1,19 | 0,13 | 0,23 |
En la tabla 2 están indicadas las propiedades
magnéticas J_{2500}, J_{5000}, J_{10000}, P_{1,0} y
P_{1,5}, medidas en tiras individuales longitudinalmente a la
dirección de laminado, para tres chapas magnéticas B1, B2 y B3
producidas a partir de los aceros A, B, C. Los desbastes planos
colados a partir de los aceros A, B y C han sido recalentados en
cada caso como material de partida a una temperatura de más de
1.000ºC y conducidos a la chapa de laminado. En la chapa de laminado
final en caliente se ha realizado como mínimo la primera pasada de
conformación exclusivamente en la fase austenítica. Después del
laminado en la fase austenítica, las bandas en caliente se han
enfriado tanto que la región bifásica austenita/ferrita ha sido
atravesada en muy poco tiempo y la transformación en ferrita había
concluido antes de haberse alcanzado la siguiente caja de
laminación. Conforme a esto, las siguientes pasadas de conformación
en la chapa de laminado final se han realizado exclusivamente en la
fase ferrítica. Entonces, el grado de conconformación total
\varepsilon_{h} alcanzado en la fase ferrítica ha ascendido al
50%. Las bandas en caliente laminadas han sido bobinadas a
continuación a una temperatura de 750ºC. Los rollos bobinados se han
mantenido entonces a la temperatura de bobinado durante un período
prolongado de 15 minutos como mínimo.
| Chapa | J_{2500} [T] | J_{5000} [T] | J_{10000} [T] | P_{1,0} [W/kg] | P_{1,5} [W/kg] |
| B1 | 1,732 | 1,806 | 1,904 | 3,480 | 7,045 |
| B2 | 1,722 | 1,799 | 1,898 | 3,177 | 6,382 |
| B3 | 1,724 | 1,799 | 1,893 | 2,609 | 5,243 |
En la tabla 3 están indicadas las propiedades
magnéticas J_{2500}, J_{5000}, J_{10000}, P_{1,0} y
P_{1,5} para una chapa magnética B4 que se ha producido sobre la
base del acero C conforme a la invención. A diferencia de las
chapas magnéticas B1, B2, B3, esta chapa magnética B4 ha sido
bobinada después del laminado en caliente en la chapa de laminado
final a una temperatura de 600ºC. La banda en caliente bobinada se
ha enfriado directamente a continuación, antes de ser transformada
en banda en frío.
| Chapa | J_{2500} [T] | J_{5000} [T] | J_{10000} [T] | P_{1,0} [W/kg] | P_{1,5} [W/kg] |
| B4 | 1,671 | 1,748 | 1,845 | 2,660 | 5,413 |
Claims (17)
1. Procedimiento para la fabricación de chapa
magnética de grano no orientado en el que, a partir de material de
partida como desbastes planos, bandas, prebandas o desbastes finos
colados, que está fabricado con un acero con un % en peso de
C: 0,001 - 0,05%
Si: 0,7 - 1,5%
Al: \leq 0,4%
donde Si + 2Al \leq 1,7%
Mn: 0,1 - 1,2%
dado el caso con hasta un total de 1,5% en
elementos aleantes del grupo de P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb
y/o B, y como resto hierro e impurezas habituales, se produce una
banda en caliente en la que el material de partida se lamina en
caliente directamente con el calor del fundido o después de un
recalentamiento previo a una temperatura mínima de recalentamiento
de 1.000ºC y máxima de 1.800ºC en varias pasadas de conformación, y
a continuación se bobina, en el que durante el laminado en caliente
se realiza como mínimo una primera pasada de conformación en la fase
austenítica y, a continuación, con una modificación de la
conconformación total \varepsilon_{h} de al menos 45%, una o
varias pasadas de conformación en la fase
ferrítica.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la banda en caliente se enfría tanto
tras la conformación en la fase austenítica que la transformación en
ferrita ha concluido en lo esencial antes de la conformación que se
realiza a continuación.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la modificación de la conformación total
\varepsilon_{h} alcanzada durante el laminado asciende al menos
al 50%.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la banda
en caliente, después de al menos una pasada de conformación en la
fase austenítica, recorre al menos una pasada de conformación en la
región bifásica austenita/ferrita, durante la cual se alcanza un
grado de conconformación total \varepsilon_{h} del 30% como
máximo, y porque durante la pasada de conformación que, como mínimo,
se realiza a continuación en la fase ferrítica se alcanza un grado
de conconformación total \varepsilon_{h} de al menos el
45%.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
temperatura de bobinado asciende a 700ºC como mínimo.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque la banda en caliente bobinada es
sometida a un recocido directo con el calor del rollo y porque el
tiempo de recocido asciende a 15 minutos como mínimo a una
temperatura de recocido por encima de 700ºC.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la temperatura
de bobinado es de menos de 600ºC, y especialmente de menos de
550ºC.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque la banda en caliente se enfría
aceleradamente directamente después del bobinado.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque durante
el laminado en caliente en la fase ferrítica se realiza al menos
una pasada de conformación con lubricante.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la banda
en caliente es recocida tras el bobinado a una temperatura de
recocido de 740ºC como mínimo.
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque el recocido de la banda en caliente
bobinada en un rollo se realiza en un horno de campana.
12. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque el recocido de la banda en caliente
bobinada en un rollo se realiza en un horno de paso continuo.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la banda
en caliente es laminada en frío con uno o varios pasos al grosor
final.
14. Procedimiento según la reivindicación 13,
caracterizado porque el laminado en frío se realiza en
varios pasos y porque se da un recocido intermedio después de al
menos uno de los pasos de laminado en frío.
15. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 ó 14, caracterizado porque la banda en
frío es sometida a un recocido final después del laminado en frío a
una temperatura de recocido de > 740ºC.
16. Procedimiento según las reivindicaciones 14 y
15, caracterizado porque la banda en frío, después del
laminado en frío, se somete a un recocido recristalizante en un
horno de campana o de paso continuo a temperaturas de recocido >
650ºC que la convierte en una banda magnética no sometida a recocido
final, y después de esto se rectifica y se vuelve a laminar.
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 15 ó 16, caracterizado porque el recocido se
realiza en una atmósfera descarburante.
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