ES2207792T3

ES2207792T3 - Pieza multicapa moldeada y procedimiento para su fabricacion.

Info

Publication number: ES2207792T3
Application number: ES98250269T
Authority: ES
Inventors: Dieter Dr Schuster; Roland Meyer
Original assignee: SAI Automotive SAL GmbH
Current assignee: SAI Automotive SAL GmbH
Priority date: 1997-08-02
Filing date: 1998-07-23
Publication date: 2004-06-01
Anticipated expiration: 2018-07-23
Also published as: EP0894617A2; US6274219B1; DE59809774D1; EP0894617A3; DE29713779U1; EP0894617B1

Abstract

UNA PIEZA DE FORMA MULTICAPA (1) CON CARACTERISTICAS DE INSONORIZACION ACUSTICA SE COMPONE DE UN DE VELLON SOPORTE (2) QUE CONTIENE UN AGLUTINANTE, A BASE DE FIBRAS NATURALES Y/O ARTIFICIALES, ESCASAMENTE COMPRIMIDAS, QUE VA RECUBIERTO POR AMBAS CARAS CON UNAS CAPAS DE RECUBRIMIENTO Y/O DECORACION (3, 5). EL VELLON DE SOPORTE LLEVA REPARTIDAS EN SU SUPERFICIE UNAS ZONAS PRISMATICAS (6) DE SECCION CUALQUIERA, QUE TIENEN SUPERIOR RESISTENCIA Y QUE NO ESTAN UNIDAS ENTRE SI, PERO QUE ESTAN UNIDAS CON LAS CAPAS DE RECUBRIMIENTO Y/O DECORACION DE FORMA RIGIDA A LA CORTADURA.

Description

Pieza multicapa moldeada y procedimiento para su fabricación.

La invención se refiere a una pieza multicapa moldeada de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, así como a un procedimiento para su fabricación.

Piezas moldeadas de este tipo se utilizan para revestimientos interiores en vehículos automóviles, especialmente en la zona del maletero. Como aglutinantes se utilizan durómeros, sobre todo resinas fenólicas. Del elevado número de publicaciones en las que se resume el estado de la técnica se menciona: D. Eisel, "Reciclados de algodón regenerado y fenoplásticos, un sistema acreditado", Melliand Textilberichte, 11/1992, páginas 873 a 878.

Debido a la baja compactación de la tela base no tejida, que constituye el núcleo de la configuración sándwich, estas piezas moldeadas tienen buenas características acústicas; pero, a pesar de su estructura sándwich, su rigidez deja aún que desear, ya que la tela base no tejida poco compactada es "blanda" al empuje, por lo que puede transmitir sólo de forma limitada fuerzas de empuje y no es ideal como núcleo de una estructura sándwich. Por este motivo, desde hace tiempo es usual mejorar la rigidez de estas piezas moldeadas, sobre todo para bandejas posteriores donde se requiere una resistencia mayor, mediante las siguientes medidas, normalmente combinadas:

-: incorporación de fibras de refuerzo en la tela base no tejida, como por ejemplo fibras de vidrio, fibras de lino o también fibras sintéticas de mayor resistencia,

-: incorporación de elementos de refuerzo metálicos en la tela base no tejida y

-: prensado "duro" de una zona de los bordes de mayor tamaño, a fin de aumentar la rigidez en esta zona mediante una mayor compactación del material.

Pero la incorporación de fibras de refuerzo conlleva mayores gastos de fabricación. Si se trata de fibras naturales, como por ejemplo fibras de lino, hay que tener en cuenta la emisión de olores, mientras que fibras minerales afectan eventualmente al reciclaje previsto. Lo mismo se encuentra en vigor con respecto a componentes de refuerzo metálicos incorporados que causan tanto gastos de fabricación considerablemente más altos como un aumento notable del peso de las piezas moldeadas. La utilización de resinas fenólicas, habitual en esta rama industrial, es crítica con respecto al clima en el interior del vehículo. Por lo tanto, la industria de automóviles exige cada vez más la sustitución de durómeros por aglutinantes termoplásticos, y también porque los aglutinantes termoplásticos son más apropiados para el reciclaje.

Un prensado "duro" de las zonas de los bordes sólo es eficaz si se seleccionan dimensiones lo suficientemente grandes para estas zonas. Normalmente, comprenden más de un tercio de la superficie de la pieza moldeada. Las zonas prensadas de forma "dura" ya no pueden utilizarse para mejorar las condiciones acústicas en el espacio interior.

El objetivo de la invención consiste por lo tanto en mejorar la rigidez (a la flexión) de piezas multicapa moldeadas genéricas, prescindiendo de componentes de refuerzo incorporados, y en aumentar la reciclabilidad de piezas moldeadas de este tipo. Asimismo, es objetivo de la invención minimizar la proporción de la superficie no aprovechable para mejorar la insonorización. Finalmente, también es objetivo de la invención especificar procedimientos de fabricación para piezas de este tipo.

Con respecto a piezas multicapa moldeadas, este objetivo se logra a través de las medidas de la parte caracterizadora de la reivindicación 1, en las reivindicaciones 2 a 19 se especifican variantes ventajosas. Con respecto a los procedimientos de fabricación se especifican soluciones del objetivo de la invención en las reivindicaciones 20 a 23.

Las características del componente sándwich serán independientes del grado de compactación de la tela base no tejida de la capa central, debido a que por la tela base no tejida penetran zonas prismáticas, distribuidas en la superficie, que tienen una resistencia aumentada frente a la tela base no tejida y que están unidas de forma rígida al empuje con las capas de cubrición y/o de decoración de la pieza moldeada. Las características sándwich de la configuración multicapa están determinadas en la zona poco compactada de las telas base no tejidas, relevante para las características acústicas, sólo por el tipo, material, tamaño y la distribución de las zonas prismáticas que ocupan una superficie claramente inferior a la superficie que requieren los bordes prensados de forma dura de las piezas moldeadas según el estado de la técnica.

Así es posible optimizar las características de resistencia de las piezas moldeadas en gran medida de forma independiente de las características acústicas de estas piezas moldeadas.

Generalmente, las piezas moldeadas de acuerdo con la invención pueden realizarse con todos los materiales o combinaciones de materiales apropiados. Por ejemplo, actualmente es común utilizar algodón como fibra para la tela base no tejida, pero otras fibras naturales o sintéticas (o mezclas de ambas fibras) son igualmente apropiadas para el fin previsto, debido a que la estabilidad de forma exigida ya no depende de la tela base no tejida. Mediante ensayos se ha confirmado que las zonas prismáticas no tienen que estar unidas entre sí para cumplir con las exigencias especificadas con respecto a la resistencia.

El efecto de las zonas prismáticas en la pieza moldeada acabada no sólo depende de la unión rígida al empuje con las capas de cubrición, sino también de su resistencia a la flexión en la que influye también la forma de la sección transversal de aquellas zonas. Del elevado número de formas favorables de la sección transversal, conocidas de la estática, una forma en estrella de la sección transversal resulta especialmente apropiada para el fin previsto, a no ser que se seleccione una sección transversal rectangular especialmente favorable si la relación entre longitud y anchura es superior a 30:1, y si los prismas están orientados aproximadamente en sentido de la extensión máxima de la pieza moldeada. Zonas prismáticas de este tipo favorecen no sólo la función de sándwich, sino que actúan también como refuerzos, en forma de barras, contra flexiones.

Si las zonas prismáticas de mayor resistencia no están distribuidas uniformemente en la superficie de la pieza moldeada, es posible cumplir mejor con el espectro de exigencias relativas a la resistencia de la pieza moldeada, en general con una menor cantidad de material aplicado y un peso inferior.

Se obtienen piezas moldeadas ventajosas si las capas de cubrición y/o de decoración son deformables de forma termoplástica, si las fibras de la tela base no tejida están ligadas de forma termoplástica y si las zonas prismáticas de mayor resistencia, que penetran por la tela base no tejida, son prismas termoplásticos.

La mejora de la rigidez de las piezas moldeadas de acuerdo con la invención permite no sólo prescindir de la utilización de durómeros como aglutinantes, sino que también la cantidad del aglutinante termoplástico, utilizado como sustituto, no superará normalmente un 30% en peso. En cualquier caso, una proporción de un 50% en peso es suficiente para cumplir incluso con exigencias extremas. Si el aglutinante termoplástico se añade en forma de fibras a la tela base no tejida, es posible incorporar el mismo de forma asegurada contra segregación durante la fabricación de la tela no tejida, por lo que se garantiza una buena homogeneidad de la tela base no tejida. Debido a que también los prismas son de material termoplástico, en caso necesario se puede lograr en gran medida una uniformidad de los materiales para mejorar el comportamiento de las piezas moldeadas con respecto al reciclaje.

De acuerdo con el estado actual de la técnica será posible utilizar el mismo material también para las capas de cubrición y decoración.

Otra forma de realización ventajosa de las piezas moldeadas de acuerdo con la invención consiste en que las zonas prismáticas de mayor resistencia son zonas en las que la tela base no tejida tiene, manteniendo el mismo grosor, un mayor grado de compactación. Esta variante permite crear prismas alargados rectangulares con una relación entre longitud y anchura de por lo menos 30:1, que no sólo mejoran el efecto sándwich del conjunto de capas a través de una resistencia al empuje mejorada en la zona del núcleo, sino que también reducen adicionalmente la flexión de la pieza moldeada bajo carga ya que, incluso desestimando el efecto sándwich, actúan como refuerzos que aumentan la rigidez. Resulta especialmente favorable que se mantiene el mismo grosor de las piezas moldeadas también en la zona de mayor compactación. El momento de resistencia de una sección transversal rectangular crece con la tercera potencia del grosor, y el diseño no se ve afectado por variaciones de la sección transversal. Las zonas de compactación pueden contener fibras adicionales, en caso dado diferentes de las de la tela base no tejida. También en este caso, el estado de la técnica ofrece un elevado número de materiales, de modo que es posible tener en cuenta los aspectos de diseño, resistencia y reciclabilidad. Las zonas de compactación pueden comprender de un 5% a un 25% de material adicional en relación con el peso de la tela base no tejida de la pieza moldeada. Para una relación equilibrada entre las características acústicas y las características de resistencia se ha demostrado especialmente apropiada la gama de un 10% a un 15%. Las zonas compactadas tienen un grado de compactación de un 50% a un 120% mayor que la tela no tejida del núcleo (tela base no tejida) de la pieza moldeada acabada. Con estos valores se garantiza también que la proporción de la superficie de los prismas compactados en relación con la superficie total de la pieza moldeada es de un 3% a un 30%, preferentemente de un 8% a un 15%, por lo que en cualquier caso se puede lograr una mejora de las características acústicas, donde la pieza moldeada tiene un peso por metro cuadrado de 2.000 a 3.500 g/m^{2} y espesores de pared aproximadamente uniformes de 6 a 12 mm, preferentemente de 8 mm a 10 mm. Como peso por metro cuadrado se entiende el peso total de la pieza moldeada dividido por su superficie.

La mejora de la rigidez de las piezas moldeadas de acuerdo con la invención no sólo permite trabajar sin durómeros como aglutinantes, sino que también la cantidad requerida de aglutinante termoplástico, que se utiliza como sustituto, no sobrepasará en caso normal un 30% en peso. En cualquier caso, una proporción de un 50% en peso es suficiente para tener en cuenta incluso exigencias extremas. Si el aglutinante termoplástico se añade en forma de fibras a la tela base no tejida, este aglutinante puede incorporarse de forma segura contra segregación durante la fabricación de la tela no tejida, por lo que se garantiza una buena homogeneidad de la tela base no tejida, incluso durante su procesamiento ulterior. En placas prefabricadas para mejorar la acústica en locales, compuestas de un núcleo de fibras recubierto, la capa de cubrición dirigida hacia el local está provista frecuentemente con una estructura de orificios cuyo efecto con respecto al aislamiento acústico es conocido (penetración de las ondas sonoras en el material fibroso con poros abiertos, fricción del aire en los poros del material fibroso). En caso necesario es posible y ventajoso aplicar esta medida también en piezas moldeadas de acuerdo con la invención.

El lado visible de piezas moldeadas para revestir maleteros en vehículos está constituido normalmente por un material de moqueta que, en las piezas moldeadas de acuerdo con la invención, puede utilizarse directamente como capa de cubrición. Como segunda capa de cubrición sirven convenientemente telas no tejidas de fibras no ordenadas mecánica, térmica o químicamente endurecidas con pesos por superficie de 50 g/m^{2}a 200 g/m^{2}. Las capas de cubrición pueden estar revestidas con pegamento termoplástico en su lado dirigido hacia la tela base no tejida para mejorar su adherencia, y/o pueden estar reforzadas con una lámina termoplástica para aumentar aún más la rigidez de la pieza moldeada.

A continuación se especifican dos estructuras multicapa típicas de piezas moldeadas de acuerdo con la invención, apropiadas para bandejas posteriores resistentes.

Estructura 1

Fórmula con prismas termoplásticos

Capa de cubrición, lado visible:

Material de moqueta de terciopelo, reforzado con una lámina de PP (grosor de 0,1mm a 0,3mm)

Capa de cubrición, lado posterior:

Tela no tejida, PP, peso por metro cuadrado > 50 g/m^{2}, reforzada con una lámina de PP (grosor de 0,1mm a 0,33mm)

Tela base no tejida:

Fibras de algodón, con un 25% hasta un 40% en peso de fibras aglutinantes de PP, peso por metro cuadrado de 1.500 g/m^{2} a 2.000 g/m^{2}, 100 a 200 orificios, con un diámetro de 5 mm, llenados con PP en polvo o granulado

Piezas moldeadas:

Después del prensado: grosor de 10 mm a 15 mm.

Los valores numéricos superiores e inferiores (o la gama delimitada mediante estos valores) tienen en cuenta diferencias en el tamaño de las piezas moldeadas y distintas exigencias relativas a la resistencia.

Estructura 2

Fórmula con prismas de compactación

Capa de cubrición, lado visible:

Capa de cubrición, lado posterior:

Tela base no tejida:

De dos capas, fibras de algodón con un 10% hasta un 50% en peso de fibras aglutinantes de PP, en las que zonas prismáticas de mayor compactación, orientadas en forma de banda en sentido de la extensión máxima de la pieza moldeada, se extienden a través de las capas de tela base no tejida de grosor aproximadamente constante y están pegadas de forma rígida al empuje con las capas de cubrición.

Piezas moldeadas:

Después del prensado: grosor de 10 mm a 15 mm.

Ambas fórmulas permiten la fabricación de piezas moldeadas mediante procedimientos sencillos. Esto se logra en el caso 1, en el que se pretende lograr un refuerzo mediante prismas termoplásticos, con un procedimiento según el cual se perfora un recorte a medida de la tela base no tejida conforme a la sección transversal de las zonas prismáticas de mayor resistencia, se posiciona a continuación una capa de cubrición en el recorte a medida correspondiente y se llenan los orificios en la tela base no tejida con granulado termoplástico y/o un termoplástico en polvo, antes de colocar la segunda capa de cubrición y de calentar el conjunto obtenido de esta manera a una temperatura por encima de la temperatura de reblandecimiento de los componentes termoplásticos y, finalmente, se moldea y se compacta ligeramente en una herramienta fría para obtener la pieza moldeada que se extrae de la herramienta después de haberse endurecido por enfriamiento.

En la tela base no tejida prefabricada se estampan agujeros en los lugares donde están previstas las zonas prismáticas que, una vez aplicada una capa de cubrición, se llenan con termoplástico en polvo o granulado. De esta manera es posible, después de haber aplicado la segunda capa de cubrición, calentar el conjunto por encima de la temperatura de reblandecimiento de los componentes termoplásticos y moldear el mismo como paquete mediante ligera compactación en una herramienta fría. El llenado termoplástico en los orificios en la tela base no tejida constituye después del enfriamiento las zonas de unión de mayor resistencia entre las capas de cubrición. Con respecto a la técnica de fabricación es ventajoso prefabricar completamente el conjunto de capas en forma de producto semiacabado, lo que puede efectuarse por ejemplo con capas intermedias de adhesivo termoplástico.

La compresión durante el moldeo garantiza ventajosamente un buen contacto por presión entre los componentes a unir y favorece la compactación del llenado termoplástico.

En el segundo caso puede aplicarse un procedimiento según el cual un recorte de la tela base no tejida se posiciona en el recorte correspondiente de una capa de cubrición, se coloca el material adicional en la zona de los prismas compactados previstos, a continuación se coloca la segunda capa de cubrición y/o decoración, el producto semiacabado laminado de esta manera se calienta mediante calefacción por contacto a la temperatura de fusión de por lo menos una parte de los aglutinantes termoplásticos y, finalmente, el producto semiacabado calentado se moldea en una herramienta fría mediante compresión para obtener la pieza moldeada que, después de haberse endurecido por enfriamiento, se retira de la herramienta.

Una variante ventajosa de este procedimiento consiste en utilizar como tela base no tejida dos tiras de tela no tejida cuyos pesos por metro cuadrado se complementan al peso por metro cuadrado deseado de la pieza moldeada y en posicionar el material adicional de las cintas de refuerzo entre las dos tiras de tela no tejida.

Esta variante permite prefabricar de forma especialmente sencilla un producto semiacabado fácil de manejar.

A continuación se explica la invención más detalladamente con referencia a los ejemplos de realización representadas en las figuras 1 a 6. En las figuras se muestra:

Fig. 1 Vista en corte a través de la estructura de capas de una pieza moldeada de acuerdo con la invención.

Fig. 2 Algunas formas apropiadas de la sección transversal, diferentes de la forma circular, de prismas de unión que penetran por la tela base no tejida.

Fig. 3 Vista en planta de una zona de la tela base no tejida la disposición de las zonas prismáticas de mayor resistencia.

Fig. 4 Posición de prismas de refuerzo rectangulares dentro del contorno de una bandeja trasera representada de forma esquemática, donde los prismas rectangulares son zonas de material compactado.

Fig. 5 Vista en perspectiva simplificada un detalle de la estructura, cuya posición se señala en la figura 4 mediante la línea de corte A-A, antes de conformar la pieza moldeada.

Fig. 6 El mismo detalle como en la figura 5 después del prensado de la pieza moldeada.

En la figura 1 se señala con 1 un detalle de la estructura de la pieza moldeada. El material de moqueta 3, reforzado mediante la lámina de PP 4, constituye la capa de cubrición en el lado visible, la tela de fibras no ordenadas 5 forma junto con la lámina 4' de refuerzo de PP la capa de cubrición posterior. A través de la tela base no tejida 2, por ejemplo de fibras de algodón compactadas a 0,3 hasta 0,5 g/cm^{3} cuya forma se ha estabilizado en este estado mediante fibras aglutinantes de PP, penetran prismas 6 de PP pegados de forma rígida al empuje con ambas capas de cubrición.

En la figura 2 se muestran otras formas de la sección transversal de prismas de unión 6', 6'' y 6''' que tiene condiciones favorables con respecto a una unión rígida al empuje con las capas de cubrición, sobre todo para prismas llenados de termoplástico, la forma rectangular 6'''' es muy apropiada para bandas de refuerzo por compactación del material.

En la figura 3 se muestra a título de ejemplo, en base a una vista en corte horizontal a través de una zona del material de una pieza moldeada de acuerdo con la invención, cómo se distribuyen los prismas 6 en la superficie, en este ejemplo prismas con una sección transversal circular.

En la figura 4 se muestra la posición de bandas de refuerzo 7 dentro del contorno de una bandeja trasera, señalada con H, en la que las zonas de compactación alargadas discurren en sentido de la mayor dimensión de la bandeja trasera H.

En la figura 5 se señalan con 2 y 2' las dos capas de tela base no tejida entre las cuales está dispuesto el material adicional 8. La posición del detalle de la estructura del material corresponde a la línea de corte A-A en la figura 4; se muestra el estado inicial antes del prensado, la dirección de mayor extensión se marca mediante la flecha bidireccional L.

En la figura 6 se representa el mismo detalle de la estructura del material en estado prensado. El material adicional 8 está compactado junto con las zonas correspondientes a la tela base no tejida 2, 2', en forma de cintas de refuerzo 7; la línea de separación T entre las telas base no tejidas 2, 2' es sólo ficticia, ya que las dos telas base no tejidas 2, 2' están unidas entre sí y constituyen un material uniforme.

Claims

1. Pieza multicapa moldeada con características de aislamiento acústico, compuesta de una tela base no tejida, con contenido de aglutinantes, de fibras naturales y/o sintéticas poco compactadas, cubierta en ambos lados con capas de cubrición y/o de decoración, caracterizada porque por la tela base no tejida (2) penetran, distribuidas en la superficie, zonas prismáticas (6), con una sección transversal de por sí arbitraria y con una resistencia aumentada, que no están unidas entre sí, y que están unidas de forma rígida al empuje con las capas (3, 5) de cubrición y/o decoración.

2. Pieza moldeada de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizada porque las zonas (6) de resistencia aumentada, que atraviesan la tela base (2) no tejida, tienen una sección transversal rectangular, donde la relación entre la longitud y la anchura del rectángulo es superior a 30 y la mayoría de los prismas rectangulares está alineada aproximadamente en el sentido de mayor extensión de la pieza moldeada.

3. Pieza moldeada de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizada porque las zonas prismáticas (6), que penetran por la tela base no tejida (2), tienen una sección transversal en forma de estrella.

4. Pieza moldeada de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizada porque las zonas prismáticas (6) de mayor resistencia están distribuidas de manera no uniforme en la superficie de la pieza moldeada.

5. Pieza moldeada de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizada porque las capas (3, 5) de cubrición y/o decoración son termoplásticamente deformables, porque las fibras de la tela base no tejida (2) están ligadas termoplásticamente y porque las zonas prismáticas (6) de mayor resistencia, que penetran por la tela base no tejida (2), son prismas termoplásticos.

6. Pieza moldeada de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizada porque las zonas prismáticas de mayor resistencia son zonas donde la tela base no tejida tiene, con el mismo grosor, una mayor compactación.

7. Pieza moldeada de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 5 caracterizada porque por lo menos el aglutinante de la tela base no tejida (2) y los prismas termoplásticos (6) son del mismo material.

8. Pieza moldeada de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 6 caracterizada porque los prismas compactados contienen fibras adicionales y/o fibras distintas de las de la tela base no tejida.

9. Pieza moldeada de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 6 caracterizada porque los prismas compactados contienen de un 5% a un 25%, preferentemente de un 10% a un 15%, de material adicional en relación con el peso de la tela base no tejida de la pieza moldeada.

10. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos las reivindicaciones 1 y 6 caracterizada porque los prismas compactados tienen una compactación en un 50% a un 120% mayor que la de la tela base no
tejida.

11. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada porque la proporción de superficie de los prismas compactados en la superficie total de la pieza moldeada es de un 3% a un 30%, preferentemente de un 8% a un 15%.

12. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada porque la pieza moldeada tiene, con pesos por metro cuadrado de 2.000 g/m^{3}a 3.500 g/m^{3}, grosores de pared aproximadamente uniformes de 6 mm a 12 mm, preferentemente de 8 mm a 10 mm.

13. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 12 caracterizada porque la proporción de aglutinante en la tela base no tejida (2) es inferior a un 50%, donde el aglutinante se presenta por lo menos parcialmente en forma de fibras aglutinantes.

14. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada porque por lo menos una capa de cubrición dispone de perforaciones a modo de las placas acústicas de por sí conocidas.

15. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada porque su capa de cubrición (3) en el lado visible es de un material de moqueta, y su capa de cubrición posterior (5) es de un material de tela no tejida.

16. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada porque la superficie, dirigida hacia la tela base no tejida (2), de por lo menos una capa de cubrición (3, 5) está revestida de adhesivo termoplástico.

17. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada porque por lo menos una capa de cubrición (3, 5) está reforzada mediante una lámina termoplástica (4, 4').

18. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada por la siguiente estructura de capas:

-: capa de decoración (3), material de moqueta de terciopelo, reforzada con una lámina (4) de PP de 0,1 mm a 0,3 mm,

-: tela base no tejida (2), fibras de algodón con una proporción de un 10% a un 50% de fibras aglutinantes de PP,

-: capa de cubrición (5) posterior, tela no tejida con un peso por metro cuadrado > 50 g/m^{2} de fibras de polipropileno y/o de poliéster, reforzada con una lámina (4') de PP (con un grosor de 0,1 mm a 0,33 mm), donde los prismas (6), que penetran por la tela base no tejida en un número de 100 a 200 por m^{2}, son de polipropileno y están unidos de forma resistente al empuje con las capas de cubrición (3, 4) y (5, 4').

19. Pieza moldeada de acuerdo con por lo menos la reivindicación 1 caracterizada por la siguiente estructura de capas:

-: tela base no tejida (2, 2') de dos capas, fibras de algodón con un 10% a un 50% de fibras aglutinantes de PP,

-: capa de cubrición (5) posterior, tela no tejida con un peso por metro cuadrado > 50 g/m^{2} de fibras de polipropileno y/o de poliéster, reforzada con una lámina (4') de PP con un grosor de 0,1 mm a 0,33 mm, donde las zonas (7) prismáticas de mayor compactación están orientadas en forma de bandas en el sentido de la mayor extensión de la pieza moldeada, penetran por las capas (2, 2') de tela base no tejida con un grosor aproximadamente constante y están unidas mediante pegado y de forma rígida al empuje con las capas de cubrición.

20. Procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 5 según el cual un recorte de la tela base no tejida se perfora de acuerdo con las secciones transversales de las zonas prismáticas de mayor resistencia y, a continuación, se posiciona una capa de cubrición en el recorte correspondiente, según el cual se llenan a continuación los orificios en la tela base no tejida con granulado termoplástico y/o termoplástico en polvo antes de aplicar una segunda capa de cubrición y se calienta el paquete compuesto, obtenido de esta manera, por encima de la temperatura de reblandecimiento de los componentes termoplásticos y, finalmente, se forma la pieza moldeada mediante ligera compactación en un molde frío y se retira del molde después de haber endurecido por enfriamiento.

21. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 20 caracterizado porque las capas de cubrición y la tela base no tejida con los orificios prismáticos llenados de termoplástico se utilizan como producto semiacabado prefabricado.

22. Procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 6 según el cual un recorte de la tela base no tejida se posiciona en un recorte correspondiente de una capa de cubrición, según el cual se coloca el material adicional en la zona de los prismas compactados previstos y se coloca a continuación la segunda capa de cubrición y/o decoración, y según el cual el producto semiacabado así laminado se calienta mediante calefacción por contacto a la temperatura de fusión de por lo menos una parte de los aglutinantes termoplásticos y, finalmente, del producto semiacabado calentado se forma la pieza moldeada mediante ligera compactación en un molde frío y se retira del molde después de haber endurecido por enfriamiento.

23. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 22 caracterizado porque como tela base no tejida se utilizan dos tiras de tela no tejida cuyos pesos por metro cuadrado se complementan al peso por metro cuadrado deseado de la pieza moldeada, y porque el material adicional de las bandas compactadas se posiciona entre las dos tiras de tela no tejida.