ES2208043A1 - Procedimiento de fabricacion de un transformador de energia electrica. - Google Patents
Procedimiento de fabricacion de un transformador de energia electrica.Info
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Abstract
Procedimiento de fabricación de un transformador de energía eléctrica, que comprende la formación de una primera y una segunda pluralidad de láminas a partir de una o más piezas de material magnético, y la aplicación de una medida de protección contra la corrosión a los bordes de las láminas. La primera pluralidad de láminas son apiladas para formar una pata de devanado y un primer yugo después de que la medida de protección contra la corrosión es aplicada a los bordes de las mismas, y un devanado de fase es instalado en la pata de devanado. La segunda pluralidad de láminas son apiladas para formar un segundo yugo después de que la medida de protección contra la corrosión es aplicada a los bordes de las mismas, y el segundo yugo es acoplado de manera fija a la pata de devanado.
Description
Procedimiento de fabricación de un transformador
de energía eléctrica.
La presente invención se refiere a la fabricación
de dispositivos de inducción magnética, tales como transformadores
de energía eléctrica. Más concretamente, la presente invención
proporciona un procedimiento para fabricar transformadores de
energía eléctrica y núcleos de los mismos, de manera eficiente y
económica.
Los transformadores de energía eléctrica se
clasifican habitualmente en las variedades de rellenos de aceite o
en seco. Los transformadores rellenos de aceite incluyen
típicamente algún tipo de depósito o recinto que aloja el núcleo
magnético del transformador. El depósito es llenado con aceite y
sellado antes de que el transformador se ponga en servicio. En
consecuencia, el núcleo de un transformador relleno de aceite se
mantiene sumergido en aceite durante la mayor parte o la totalidad
de su vida operativa. El aceite aísla el núcleo de la atmósfera,
protegiendo así el núcleo contra los efectos de la corrosión
atmosférica.
El núcleo de un transformador de tipo en seco,
por el contrario, está habitualmente expuesto al medio ambiente. La
protección del núcleo ferromagnético contra los efectos de la
corrosión atmosférica es, pues, una consideración fundamentalmente
importante en el diseño de estos tipos de transformadores. Esta
protección se obtiene típicamente aplicando al núcleo algún tipo de
revestimiento resistente a la corrosión, durante el proceso de
fabricación del transformador.
La Figura 1 representa un transformador 10 del
tipo de envoltura, monofásico y en seco. El transformador 10
comprende un núcleo apilado 12 (véase la Figura 2). El núcleo 12
incluye un yugo superior 14, un yugo inferior 16, una pata de
devanado 18, y unas patas exteriores primera y segunda 20, 21. Los
yugos superior e inferior 14, 16 están formados por una pluralidad
de láminas 25. Las láminas 25 se encuentran superpuestas, es decir,
apiladas, a una profundidad predeterminada, y unidas entre sí por
un medio adecuado, tal como un adhesivo, a fin de formar los yugos
superior e inferior 14, 16.
La pata de devanado 18 está formada por una
pluralidad de láminas 26. Las láminas 26 están apiladas a una
profundidad predeterminada y unidas entre sí para formar la pata de
devanado 18. Las patas exteriores primera y segunda 20, 21 están
constituidas por una pluralidad de láminas 27. Las láminas 27 están
apiladas a una profundidad predeterminada y unidas entre sí para
formar las patas exteriores 20, 21.
Los extremos opuestos de las patas exteriores
primera y segunda 20, 21 van acoplados de manera fija a los
extremos de los yugos superior e inferior 14, 16, como se ilustra
en las Figuras 1 y 2. Los extremos opuestos de la pata de devanado
18 van acoplados de manera fija a aproximadamente los puntos medios
de los yugos superior e inferior 14, 16. Una bobina 31 que
comprende los devanados de fase primaria y secundaria 31a, 31b se
encuentra dispuesta alrededor de la pata de devanado 18 (véase la
Figura 1).
Un procedimiento convencional de fabricación de
un transformador tal como el transformador 10, se realiza
típicamente de la manera siguiente. Las láminas 25, 26, 27 son
formadas por medio de corte, punzonado o cizallamiento de dichas
láminas 25,26, 27 a partir de una tira larga y estrecha de material
magnético adecuado, como por ejemplo acero al silicio texturado o
una aleación amorfa. La tira de material magnético (denominada de
aquí en adelante "tira de material") se corta típicamente de
una lámina mayor de material magnético. Durante su fabricación, se
aplica habitualmente a esta lámina un revestimiento inorgánico,
resistente a la corrosión.
Las láminas 25 que forman el yugo inferior 16
están apiladas y unidas según se ha descrito anteriormente. Además,
las láminas 26, 27 están apiladas y unidas de la manera
anteriormente descrita, para formar la pata de devanado 18 y las
patas exteriores 21, 22.
El procedimiento de fabricación del transformador
10 es habitualmente interrumpido en este punto, a fin de que pueda
aplicarse un revestimiento resistente a la humedad, como por
ejemplo pintura a base de epóxido a partes del yugo inferior 16, la
pata de devanado 18 y las patas exteriores 21, 22. En particular,
la pintura a base de epóxido se aplica a los bordes expuestos de las
láminas 25, 26, 27 que componen el yugo inferior 16, la pata de
devanado 18 y las patas exteriores 21, 22. El revestimiento de los
bordes expuestos es necesario porque estos bordes no existían en el
momento en que se aplicó el revestimiento original resistente a la
corrosión al material laminar a partir del cual se formaron las
láminas 25, 26, 27. Por tanto, los bordes de las láminas 25, 26, 27
no quedan cubiertos por ningún revestimiento protector
inmediatamente después de su formación.
La pintura a base de epóxido se aplica
normalmente con brocha sobre los bordes de las láminas 25, 26, 27,
en una operación manual. La pintura a base de epóxido debe
aplicarse en este punto del procedimiento de fabricación porque el
posterior montaje del transformador 10 impedirá el acceso a muchas
de las superficies que necesitan una aplicación de la pintura. La
falta de cualquier medida de protección contra la corrosión de las
superficies expuestas de las láminas 25, 26, 27 hará que estas
superficies sean susceptibles a la corrosión atmosférica. Esta
corrosión puede hacer que el transformador 10 funcione mal, y puede
disminuir sustancialmente la vida útil de dicho transformador
10.
Los devanados de fase primaria y secundaria 31a,
31b se instalan posteriormente sobre la pata de devanado 18. A
continuación se apilan y unen las láminas 25 que forman el yugo
superior 14. La pintura a base de epóxido se aplica posteriormente
a los bordes expuestos de las láminas 25 del yugo superior 14. El
yugo superior 14 se acopla entonces de manera fija a la pata de
devanado 18 y a las patas exteriores 20, 21.
La pintura a base de epóxido debe ser aplicada a
diversas partes del núcleo 12 en dos puntos separados, durante el
procedimiento convencional de fabricación del transformador 10,
como resulta evidente por lo anteriormente expuesto. Esta
aplicación en dos etapas es necesaria porque las láminas 25, 26, 27
que forman el yugo inferior 16, la pata de devanado 18 y las patas
exteriores 20, 21 deben ser revestidas antes de la instalación de
los devanados de fase primaria y secundaria 31a, 31b. No obstante,
antes de que se pueda acoplar de manera fija el yugo superior 14 a
la pata de devanado 18 y a las patas exteriores 20, 21, deben ser
instalados los devanados de fase primaria y secundaria 31a, 31b. La
interrupción del proceso de montaje del núcleo dos veces durante la
fabricación del transformador 10 reduce la eficiencia con la que
puede realizarse el procedimiento de fabricación, y por
consiguiente aumenta el tiempo y mano de obra necesarios para
fabricar el transformador 10.
Además, la pintura a base de epóxido no se puede
aplicar fácilmente de manera automatizada mientras se está montando
el núcleo 12. Por tanto, las ventajas asociadas con las operaciones
de fabricación automatizadas, por ejemplo, la reducción de tiempo,
de coste, de defectos y de mano de obra asociadas con el
procedimiento de fabricación, no pueden conseguirse fácilmente con
el procedimiento convencional de fabricación del transformador que
aquí se describe. Existe, pues, la necesidad de un procedimiento de
fabricación de un transformador, y de un núcleo para el mismo, de
manera más rápida, más eficiente y que necesite menos mano de obra
de lo que actualmente es posible con el uso de las técnicas
convencionales de fabricación.
Un objeto de la presente invención es el de
proporcionar un procedimiento de fabricación de un transformador de
energía eléctrica de manera eficiente y económica. De acuerdo con
este objeto, un procedimiento actualmente preferido para la
fabricación de un transformador de energía eléctrica comprende la
formación de una primera y una segunda pluralidad de láminas a
partir de una o más piezas de material magnético, y la aplicación
de una medida de protección contra la corrosión a los bordes de la
primera y de la segunda pluralidades de láminas. El procedimiento
ahora preferido comprende además el apilamiento de la primera
pluralidad de láminas para formar una pata de devanado y un primer
yugo después de aplicar la medida de protección contra la corrosión
a los bordes de la primera pluralidad de láminas, y la instalación
de un devanado de fase en la pata de devanado. El procedimiento
ahora preferido comprende igualmente el apilamiento de la segunda
pluralidad de láminas para formar un segundo yugo después de aplicar
la medida de protección contra la corrosión a los bordes de la
segunda pluralidad de láminas, y el acoplamiento de manera fija del
segundo yugo a la pata de devanado.
Otro objeto de la presente invención es el de
proporcionar un procedimiento eficiente y económico de fabricación
de un núcleo apilado para un dispositivo de inducción magnética,
como por ejemplo un transformador. De acuerdo con este objeto, un
procedimiento ahora preferido de fabricación de un núcleo apilado
para un dispositivo de inducción magnética comprende la formación de
una pluralidad de láminas a partir de una o más piezas de material
magnético, y la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las láminas. El procedimiento ahora
preferido comprende igualmente apilar las láminas para formar una
pata de devanado y un primero y un segundo yugo, después de aplicar
la medida de protección contra la corrosión.
Otro objeto más de la presente invención es el de
proporcionar un procedimiento eficiente y económico de fabricación
de un núcleo bobinado para un dispositivo de inducción magnética.
De acuerdo con este objeto, un procedimiento ahora preferido de
fabricación de un núcleo bobinado para un dispositivo de inducción
magnética comprende la formación de una tira de material magnético a
partir de una pieza de material magnético, y la aplicación de una
medida de protección contra la corrosión a los bordes de la tira de
material magnético. El procedimiento ahora preferido comprende
igualmente arrollar la tira de material magnético después de
aplicarse la medida de protección contra la corrosión para formar
un bucle magnético.
El resumen anterior, así como la siguiente
descripción detallada de un procedimiento ahora preferido, se
entenderá mejor cuando se lea en conjunción con los dibujos
adjuntos. A efectos de ilustración de la invención, los dibujos
representan un transformador que puede ser fabricado de acuerdo con
la presente invención. Sin embargo, la invención no se limita al
uso con el transformador específico mostrado en los dibujos. En los
dibujos:
La Fig. 1 es una vista esquemática en alzado de
un transformador susceptible de ser fabricado según la presente
invención;
La Fig. 2 es una vista esquemática en alzado de
un núcleo del transformador representado en la Fig. 1;
La Fig. 3A es una vista esquemática en planta de
una lámina utilizada para formar un yugo del núcleo del
transformador ilustrado en la Fig. 2;
La Fig. 3B es una vista esquemática en
perspectiva de un yugo del núcleo de transformador representado en
la Fig. 2;
La Fig. 4A es una vista esquemática en planta de
una lámina utilizada para formar una pata de devanado del núcleo de
transformador representado en la Fig. 2;
La Fig. 4B es una vista esquemática en
perspectiva de una pata de devanado del núcleo de transformador
ilustrado en la Fig. 2;
La Fig. 5A es una vista esquemática en planta de
una lámina utilizada para formar una pata exterior del núcleo de
transformador representado en la Fig. 2;
La Fig. 5B es una vista esquemática en
perspectiva de una pata exterior del núcleo de transformador
ilustrado en la Fig. 2; y
La Fig. 6 es una vista esquemática en planta de
la lámina que se ilustra en la Fig. 3A, antes de que un
revestimiento resistente a la humedad sea aplicado a los bordes de
la lámina.
La presente invención proporciona un
procedimiento de fabricación de un transformador de energía
eléctrica. El procedimiento proporciona igualmente un procedimiento
de fabricación de un núcleo para un dispositivo de inducción
magnética, como por ejemplo un transformador de energía eléctrica.
Un procedimiento ahora preferido se describe en relación con un
transformador del tipo de envoltura, monofásico y en seco, que
tiene un núcleo apilado. Este transformador se describe con
detalle, únicamente a título de ejemplo, ya que la invención es
aplicable a prácticamente cualquier configuración de transformador,
incluidos los transformadores multifásicos del tipo de núcleo y
envoltura, los transformadores que tienen núcleos devanados y los
transformadores rellenos de aceite. Además, la invención es
aplicable a dispositivos de inducción magnética distintos de los
transformadores de energía eléctrica.
El transformador 10 anteriormente descrito, puede
fabricarse según la presente invención. Esta invención se
describirá, pues, en relación con el transformador 10, para mayor
comodidad. A continuación se repiten, para mayor claridad, los
detalles más significativos relativos a la construcción del
transformador 10.
El transformador 10, y los componentes
individuales del mismo, se ilustran en las Figuras
1-6. Los detalles del transformador 10 distintos de
los ilustrados en las figuras no son necesarios para la comprensión
de la invención, por lo que no se incluyen en las figuras.
Como se indicó anteriormente, el transformador 10
comprende un núcleo apilado 12. El núcleo 12 incluye un yugo
superior 14, un yugo inferior 16, una pata de devanado 18 y unas
primera y segunda patas exteriores 20, 21. Los yugos superior e
inferior 14, 16 están formados por una pluralidad de láminas 25 que
tienen la forma ilustrada en la Figura 3A. Las láminas 25 están
apiladas hasta una profundidad predeterminada y unidas entre sí por
un medio adecuado, tal como un adhesivo, para formar los yugos
superior e inferior 14, 16 (véase la Figura 3B).
La pata de devanado 18 está formada por una
pluralidad de láminas 26 que tienen la forma ilustrada en la Figura
4A. Las láminas 26 están apiladas hasta una profundidad
predeterminada y unidas entre sí para formar la pata de devanado 18
(véase la Figura 4B). Las primera y segunda patas exteriores 20, 21
están formadas por una pluralidad de láminas 27 que tienen la forma
ilustrada en la Figura 5A. Las láminas 27 están apiladas hasta una
profundidad predeterminada y unidas entre sí para formar las patas
exteriores 20, 21 (véase la Figura 5B). (La separación entre las
láminas 25, 26, 27 ha sido exagerada en las Figuras 3B, 4B y 5B
para mayor claridad).
Los extremos opuestos de las primera y segunda
patas exteriores 20, 21 van acoplados de manera fija a los extremos
de los yugos superior e inferior 14, 16, como se ilustra en las
Figuras 1 y 2. Los extremos opuestos de la pata de devanado 18 van
acoplados de manera fija a aproximadamente los puntos medios de los
yugos superior e inferior 14, 16. Los yugos 14, 16, la pata de
devanado 18 y las patas exteriores 20, 21 pueden ser acoplados de
manera fija por cualquier medio adecuado, tales como salientes y
rebajos entrelazados dispuestos a lo largo de las superficies en
contacto, o por soldadura. Los extremos de los yugos superior e
inferior 14, 16, la pata de devanado 18 y las primera y segunda
patas exteriores 20, 21, están biselados a fin de facilitar el uso
de juntas en inglete. Esta configuración se presenta únicamente a
título de ejemplo, ya que los yugos superior e inferior 14, 16, la
pata de devanado 18 y las primera y segunda patas exteriores 20, 21
pueden acoplarse mediante el uso de prácticamente cualquier tipo de
entrecara.
Alrededor de la pata de devanado 18 se encuentra
dispuesta una bobina 31 (véase la Figura 1). La bobina 31 comprende
un devanado 31a de fase primaria y un devanado 31b de fase
secundaria. El devanado 31a de fase primaria está adaptado para su
conexión a una fuente de energía de corriente alterna (no
ilustrada), y el devanado 31b de fase secundaria está adaptado para
su conexión a una carga (tampoco ilustrada). Los devanados 31a, 31b
de fase primaria y secundaria, son inductivamente acoplados a
través del núcleo 12 cuando el devanado 31a de fase primaria es
activado por la fuente de energía. En particular, la tensión
alterna a través del devanado 31a de fase primaria produce un flujo
magnético alterno en el núcleo 12. Este flujo provoca una tensión
alterna a través del devanado 31b de fase secundaria (y la carga
conectada al mismo). (La configuración de la bobina que se ilustra
se presenta exclusivamente a título de ejemplo; la invención es
igualmente aplicable a transformadores que comprenden bobinas con
uno o más de dos devanados).
Los detalles relativos a la fabricación del
transformador 10 son los siguientes: las láminas 25, 26, 27 están
formadas a partir de una pieza de material magnético adecuado, tal
como acero al silicio texturado o una aleación amorfa. En
particular, las láminas 25, 26, 27 pueden formarse a partir de una
tira fina y arrollada de material magnético (denominada a partir de
ahora una "tira de material"). La tira de material se corta
normalmente a partir de una lámina mayor de material magnético, por
ejemplo, una lámina de 1,0 m (39 p) de anchura y 0,30 mm (0.012 p)
de grosor de acero al silicio texturado o de aleación amorfa. Un
revestimiento inorgánico resistente a la corrosión se aplica
habitualmente a ambos lados de la lámina antes de que ésta sea
cortada en las tiras de material.
Las láminas 25, 26, 27 se forman normalmente
mediante corte, punzonado o cizallamiento de las láminas 25, 26, 27
a partir de una o más tiras de material. Cada una de las láminas
25, 26, 27 incluyen, pues, bordes 25a, 26a y 27a recién formados
que son el resultado de la operación de corte, punzonado o
cizallamiento (véanse las Figuras 3A, 4A, 5A). Significativamente,
los bordes 25a, 26a, 27a no quedan cubiertos por el revestimiento
original resistente a la corrosión que se aplicó a la lámina de
material magnético a partir de la cual se obtuvo la tira de
material.
Por ejemplo, la Figura 6 representa una de las
láminas 25 inmediatamente después de ser formada. Los lados 25b de
las láminas 25 son cubiertos por el revestimiento resistente a la
corrosión originalmente aplicado a la lámina de material magnético
a partir de la cual se formó la lámina 25 (de la que sólo uno de
los lados 25b es visible en la Figura 4). Los bordes 25a de la
lámina 25 no quedan cubiertos por el revestimiento original dado
que los bordes 25a no existían en el momento en que se aplicó dicho
revestimiento al material en lámina.
De acuerdo con la presente invención, una medida
de protección contra la corrosión es aplicada a los bordes 25a,
26a, 27a antes de que las láminas 25, 26, 27 sean apiladas. La
medida de protección contra la corrosión puede ser cualquier medida
adecuada que inhiba o impida que se produzca corrosión atmosférica
sobre los bordes 25a, 26a, 27a. La medida de protección contra la
corrosión puede ser, por ejemplo, un revestimiento 40 resistente a
la humedad, como por ejemplo una pintura a base de epóxido. (El
revestimiento 40 se ilustra en las Figuras 3A, 4A y 5A; el grosor
del revestimiento 40 ha sido exagerado en dichas figuras para mayor
claridad).
El revestimiento 40 resistente a la humedad se
aplica preferentemente a los bordes 25a, 26a, 27a de manera
automatizada, poco tiempo después de que se hayan formado las
láminas correspondientes 25, 26, 27. El revestimiento 40 puede ser
aplicado por un medio adecuado, como por ejemplo mediante brocha o
pulverización. La aplicación del revestimiento 40 en este punto del
procedimiento de fabricación reduce sustancialmente el tiempo y mano
de obra necesarios para producir el transformador 10, como se
explica con detalle a continuación.
El núcleo 12 es montado después de la aplicación
del revestimiento 40 resistente a la humedad a los bordes 25a, 26a,
27a. En particular, las láminas 25 que forman el yugo inferior 16
son apiladas y unidas de la manera anteriormente descrita. Además,
las láminas 26, 27 son apiladas y unidas para formar la pata de
devanado 18 y las patas exteriores 21, 22. La pata de devanado 18 y
las patas exteriores 21, 22 se acoplan entonces de manera fija al
yugo inferior 16.
Los devanados 31a, 31b de fase primaria y
secundaria son posteriormente instalados sobre la pata de devanado
18. Los devanados 31a, 31b de fase primaria y secundaria pueden ser
arrollados sobre la pata de devanado 18. Alternativamente, los
devanados 31a, 31b de fase primaria y secundaria pueden ser
arrollados previamente, y a continuación deslizados en posición
sobre la pata de devanado 18.
Las láminas 25 que forman el yugo superior 14 son
posteriormente apiladas y unidas de la manera anteriormente
descrita. El yugo superior 14 es entonces acoplado de manera fija a
la pata de devanado 18 y a las patas exteriores 20, 21. Esta acción
completa la fabricación del transformador 10, como se ilustra en la
Figura 1.
El procedimiento de fabricación de un
transformador de energía eléctrica proporcionado por la presente
invención proporciona ventajas sustanciales en relación con los
procedimientos convencionales de fabricación de transformadores.
Por ejemplo, la aplicación del revestimiento 40 resistente a la
humedad a las láminas 25, 26, 27 antes del proceso de apilado,
reduce sustancialmente el tiempo y mano de obra necesarios para
fabricar el transformador 10, por las razones siguientes.
En un procedimiento convencional de fabricación
de transformadores, según se ha explicado anteriormente, un
revestimiento resistente a la humedad tal como el revestimiento 40
es manualmente aplicado a los bordes 25a, 26a, 27a después de que
las láminas 25, 26, 27 han sido apiladas. La presente invención, por
el contrario, establece la aplicación del revestimiento 40
resistente a la humedad antes de que se inicie el montaje del
núcleo 12. La presente invención elimina de ese modo la necesidad
de aplicar el revestimiento 40 después de que se haya iniciado el
proceso de montaje. Por consiguiente, el montaje del núcleo 12 puede
realizarse de manera ininterrumpida, dando así lugar a un proceso
de fabricación más eficiente, que puede completarse en menor tiempo
y con menos esfuerzo que un proceso convencional.
Además, el procedimiento convencional de
fabricación de transformadores exige una segunda aplicación del
revestimiento 40 resistente a la humedad, una vez que el yugo
superior 14 ha sido apilado. La presente invención elimina la
necesidad de aplicar el revestimiento 40 en dos puntos separados
durante el proceso de fabricación. De hecho, la formación de las
láminas 25, 26, 27 y la aplicación del revestimiento 40 a los
bordes 25a, 26a, 27a se puede coordinar fácilmente en un sistema
automatizado, de manera que ambas tareas se realicen como
esencialmente una sola operación. De ese modo, la presente invención
reduce el número de etapas requeridas para fabricar el
transformador 10, en relación con un procedimiento convencional de
fabricación. Esta reducción se traduce en un procedimiento de
fabricación más eficiente, menos costoso y que exige menos
tiempo.
Además, la aplicación de forma automatizada del
revestimiento 40 resistente a la humedad aporta las esenciales
ventajas asociadas a las operaciones automatizadas de tratamiento,
por ejemplo, reducciones del tiempo de fabricación, de costes y de
mano de obra. En particular, una aplicación automatizada de un
revestimiento, tal como el revestimiento 40 resistente a la
humedad, produce típicamente un menor número de defectos y fallos
que en el caso de una aplicación manual similar.
Debe entenderse que, si bien en la descripción
precedente se han expuesto numerosas características y ventajas de
la presente invención, junto con detalles de la estructura y
funcionamiento de la misma, la exposición es exclusivamente
ilustrativa, por lo que se podrían introducir cambios en los
detalles, especialmente en cuestiones de forma, tamaño y disposición
de las partes, dentro de los principios de la invención, en la
máxima medida indicada por el amplio significado general de los
términos en los que se expresan las reivindicaciones adjuntas.
Por ejemplo, aunque la invención ha sido descrita
en relación con el transformador 10 de núcleo apilado, la invención
puede aplicarse igualmente a transformadores que tienen núcleos
devanados. Un núcleo devanado comprende típicamente uno o más
bucles magnéticos. Cada bucle está formado por arrollamiento de una
larga y estrecha tira continua de material magnético. Esta tira de
material es normalmente formada a partir de una lámina mayor de
material usando una técnica apropiada como el corte, el punzonado o
el cizallamiento. De acuerdo con la presente invención, los bordes
recién formados de las tiras formadas por la operación de corte,
punzonado o cizallamiento pueden ser recubiertos con una medida de
protección contra la corrosión antes de que la tira sea arrollada
para formar el bucle magnético.
Claims (34)
1. Procedimiento de fabricación de un
transformador de energía eléctrica, que comprende:
formar una primera y una segunda pluralidad de
láminas a partir de una o más piezas de material magnético;
aplicar una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las primera y segunda pluralidades de
láminas;
apilar la primera pluralidad de láminas para
formar una pata de devanado y un primer yugo después de aplicar la
medida de protección contra la corrosión a los bordes de la primera
pluralidad de láminas;
instalar un devanado de fase en la pata de
devanado;
apilar la segunda pluralidad de láminas para
formar un segundo yugo después de aplicar la medida de protección
contra la corrosión a los bordes de la segunda pluralidad de
láminas; y
acoplar de manera fija el segundo yugo a la pata
de devanado.
2. Procedimiento, según la reivindicación 1, que
comprende además acoplar de manera fija la pata de devanado al
primer yugo después de apilar la primera pluralidad de láminas para
formar la pata de devanado y el primer yugo.
3. Procedimiento, según la reivindicación 1, que
comprende además apilar la primera pluralidad de láminas para
formar una primera y una segunda pata exterior aplicando la medida
de protección contra la corrosión a los bordes de la primera
pluralidad de láminas.
4. Procedimiento, según la reivindicación 3, que
comprende además acoplar de manera fija las primera y segunda patas
exteriores al primer yugo después de apilar la primera pluralidad
de láminas para formar las primera y segunda patas exteriores.
5. Procedimiento, según la reivindicación 4, que
comprende además acoplar de manera fija el segundo yugo a las
primera y segunda patas exteriores.
6. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que el apilado de la segunda pluralidad de láminas para formar
un segundo yugo después de aplicar la medida de protección contra
la corrosión a los bordes de la segunda pluralidad de láminas,
comprende el apilado de la segunda pluralidad de láminas para
formar el segundo yugo después de instalar el devanado de fase en la
pata de devanado.
7. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la formación de una primera y una segunda pluralidad de
láminas a partir de una o más piezas de material magnético
comprende cortar la primera y la segunda pluralidades de láminas a
partir de una o más piezas de material magnético.
8. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la formación de una primera y una segunda pluralidad de
láminas a partir de una o más piezas de material magnético
comprende cizallar la primera y la segunda pluralidades de láminas
a partir de una o más piezas de material magnético.
9. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la formación de una primera y una segunda pluralidad de
láminas a partir de una o más piezas de material magnético
comprende perforar o punzonar la primera y la segunda pluralidades
de láminas a partir de una o más piezas de material magnético.
10. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de la primera y la segunda pluralidades de
láminas comprende la aplicación de un revestimiento resistente a la
humedad a los bordes.
11. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de la primera y la segunda pluralidades de
láminas comprende la aplicación de pintura a base de epóxido a los
bordes.
12. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de la primera y segunda pluralidades de
láminas comprende la pulverización de la medida de protección
contra la corrosión sobre los bordes.
13. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de la primera y la segunda pluralidades de
láminas comprende aplicar con brocha la medida de protección contra
la corrosión sobre los bordes.
14. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la formación de una primera y una segunda pluralidad de
láminas a partir de una o más piezas de material magnético y la
aplicación de una medida de protección contra la corrosión a los
bordes de la primera y la segunda pluralidades de láminas se
realizan de manera automatizada.
15. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que el apilado de la primera pluralidad de láminas para formar
una pata de devanado y un primer yugo comprende la superposición de
la primera pluralidad de láminas hasta una profundidad
predeterminada y la unión entre sí de la primera pluralidad de
láminas.
16. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que el apilado de la segunda pluralidad de láminas para formar
un segundo yugo comprende la superposición de la segunda pluralidad
de láminas hasta una profundidad predeterminada y la unión entre sí
de la segunda pluralidad de láminas.
17. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de la primera y la segunda pluralidades de
láminas comprende aplicar la medida de protección contra la
corrosión a los bordes de la primera y la segunda pluralidades de
láminas creadas mediante la formación de la primera y la segunda
pluralidades de láminas a partir de una o más piezas de material
magnético.
18. Procedimiento de fabricación de un núcleo
apilado para un dispositivo de inducción magnética, que
comprende:
formar una pluralidad de láminas a partir de una
o más piezas de material magnético;
aplicar una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las láminas; y
apilar las láminas para formar una pata de
devanado y un primero y un segundo yugo, después de aplicar la
medida de protección contra la corrosión.
19. Procedimiento, según la reivindicación 18,
que comprende además acoplar de manera fija la pata de devanado al
primer yugo después de apilar las láminas para formar la pata de
devanado y el primer yugo.
20. Procedimiento, según la reivindicación 18,
que comprende además apilar las láminas para formar una primera y
una segunda pata exterior después de aplicar la medida de
protección contra la corrosión.
21. Procedimiento, según la reivindicación 20,
que comprende además acoplar de manera fija la primera y la segunda
patas exteriores al primer yugo.
22. Procedimiento, según la reivindicación 21,
que comprende además acoplar de manera fija el segundo yugo a la
primera y la segunda patas exteriores.
23. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que el apilado de las láminas para formar una pata de devanado y
un primero y un segundo yugo comprende superponer las láminas hasta
una profundidad predeterminada y unir entre sí las láminas.
24. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la formación de una pluralidad de láminas a partir de una o
más piezas de material magnético comprende cortar las láminas de
una o más piezas de material magnético.
25. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la formación de una pluralidad de láminas a partir de una o
más piezas de material magnético comprende cizallar las láminas de
una o más piezas de material magnético.
26. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la formación de una pluralidad de láminas a partir de una o
más piezas de material magnético comprende punzonar o perforar las
láminas de una o más piezas de material magnético.
27. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las láminas comprende la aplicación de un
revestimiento resistente a la humedad a los bordes.
28. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las láminas comprende la aplicación de
pintura a base de epóxido a los bordes.
29. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las láminas comprende la pulverización de
la medida de protección contra la corrosión sobre los bordes.
30. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las láminas comprende aplicar con brocha
la medida de protección contra la corrosión sobre los bordes.
31. Procedimiento, según la reivindicación 18, en
el que la formación de una pluralidad de láminas a partir de una o
más piezas de material magnético y la aplicación de una medida de
protección contra la corrosión a los bordes de las láminas se
realizan de manera automatizada.
32. Procedimiento, según la reivindicación 17, en
el que la aplicación de una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de las láminas comprende la aplicación de la
medida contra la corrosión a los bordes de las láminas creadas
mediante la formación de las láminas a partir de una o más piezas de
material magnético.
33. Procedimiento, según la reivindicación 18,
que comprende además acoplar de manera fija el segundo yugo a la
pata de devanado.
34. Procedimiento para la fabricación de un
núcleo arrollado para un dispositivo de inducción magnética, que
comprende:
formar una tira de material magnético a partir de
una pieza de material magnético;
aplicar una medida de protección contra la
corrosión a los bordes de la tira de material magnético; y
arrollar la tira de material magnético después de
aplicar la medida de protección contra la corrosión para formar un
bucle magnético.
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