ES2208993T3

ES2208993T3 - Procedimiento para la fabricacion de espumas de polimetacrilimida.

Info

Publication number: ES2208993T3
Application number: ES98106819T
Authority: ES
Inventors: Werner Geyer; Hermann Seibert; Sabine Dr. Servaty
Original assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Current assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Priority date: 1997-04-25
Filing date: 1998-04-15
Publication date: 2004-06-16
Anticipated expiration: 2018-04-15
Also published as: TW385316B; JP4017739B2; KR19980081636A; DK0874019T3; US5928459A; DE19717483C2; EP0874019A3; KR100395578B1; EP0874019B1; JPH10306169A; EP0874019A2; CA2235293A1; DE59810236D1; ATE255140T1; CA2235293C; DE19717483A1

Abstract

LA INVENCION TRATA DE UN PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCION DE UN MATERIAL ESPONJOSO POLIMETACRILIMIDO CON UNAS PROPIEDADES TERMOMECANICAS CLARAMENTE MEJORADAS, QUE SE CARACTERIZA PORQUE SE AÑADE A LA PREPARACION DE POLIMERIZACION PARA EL MATERIAL ESPONJOSO POLIMETACRILIMIDO DE UN 0,05 A UN 5 % EN PESO DE UN COMPUESTO RADICALMENTE POLIMERIZABLE Y NO SATURADO VINILICAMENTE CON AL MENOS DOS ENLACES DOBLES Y AL MENOS DE UN 1 A UN 5 % EN PESO DE OXIDO DE MAGNESIO. LA INVENCION TRATA TAMBIEN DE UNOS MATERIALES ESPONJOSOS POLIMETACRILIMIDOS CON UNA ESTABILIDAD DE FORMA TERMICA > 250 (GRADOS) C, ASI COMO DEL EMPLEO DE LOS MATERIALES ESPONJOSOS POLIMETACRILIMIDOS PARA LA FABRICACION DE COMPONENTES EN FORMA DE SANDWICH.

Description

Procedimiento para la fabricación de espumas de polimetacrilimida.

La invención trata de espumas de polimetacrilimida con propiedades termomecánicas claramente mejoradas.

Estado de la técnica

Las polimetacrilimidas con elevada resistencia al calor pueden obtenerse por reacción de polimetilmetacrilato o sus copolímeros con aminas primarias. Como muestra del gran número de ejemplos para esta imidación de polímeros análogos se citan los documentos: US 4246374, EP 216505 A2, EP 860821. En este caso la elevada resistencia al calor se alcanza mediante el empleo de arilaminas (documento JP 05222119 A2) o mediante el uso de comonómeros especiales (documentos EP 561230 A2, EP 577002 A1). Sin embargo, todas estas reacciones no producen espumas, sino polímeros sólidos que deberían espumarse en un segundo paso independiente para la obtención de una espuma.

Las espumas de polimetacrilimida se conocen desde hace tiempo (véase, por ejemplo, el documento DE-C 2726260). A causa de su elevada resistencia al calor, su buena resistencia a la presión y su bajo peso encuentran una amplia aplicación, por ejemplo, como material nuclear para estructuras de emparedado o cuerpos compuestos de espumas (véanse los documentos DE-C 2822885, DE-A 3304882, US-A 4316934).

Especialmente en relación con la fabricación de piezas de construcción sándwich con capas de acabado de fibra de carbono/bismaleinimida(CF/BMI)-preimpregnación se exigen requerimientos elevados en estabilidad mecánica a elevadas temperaturas. Típicamente las piezas de construcción de este tipo, tras el endurecido en autoclaves (varias horas hasta a 200ºC), se re-templan adicionalmente aún varias horas a temperaturas hasta aproximadamente 240ºC. Sólo pueden cumplir estos requerimientos extremos las espumas duras, que presentan una buena resistencia al calor y un buen comportamiento de fluencia.

El documento EP 532023 A1 describe espumas de poli(met)acrilimida con buena resistencia al calor y una estructura celular regular, que se obtienen mediante el calentamiento de polímeros a partir de a) 5-50% ter-butil(met)acrilato y 50-95% de una mezcla de b) ácido metacrílico y c) metacrilonitrilo. Junto a la disociación de isobuteno, problemática a causa de aspectos de seguridad, estas espumas no poseen sobre todo la elevada resistencia al calor necesaria para la fabricación de materiales compuestos.

Igualmente no se alcanza la elevada resistencia al calor necesaria de los productos del documento DE-PS 1817156, que se obtienen mediante espumas de láminas de polímero, que se componen de a) un producto de polimerización de al menos 20% en peso de ácido acrílico o metacrílico y dado el caso uno o varios monómeros insaturados más, por regla general acrilo- o metacrilonitrilo y b) formamida o monoalquilformamida. En la descripción se menciona que mediante el uso de pequeñas proporciones de compuestos con al menos dos grupos reactivos en la molécula pueden alcanzarse más mejoras de las propiedades, aunque esto no se documenta mediante ejemplos.

Otra mejora de las propiedades de los materiales y sobre todo de la posibilidad de fabricación de espumas de imida se describe en el documento DE-PS 2726260. Mediante el uso de 0,01-5% en peso de sales metálicas del ácido acrílico y/o metacrílico se cumple el objetivo que las espumas con estructura celular homogénea y densidad elevada pueden fabricarse con cantidades no reducidas de agentes de expansión aún a elevadas temperaturas de espuma. Las temperaturas de espuma elevadas son imprescindibles para la buena resistencia mecánica de la espuma para posteriores cargas de temperatura durante el uso, aunque para cantidades invariables de agentes de expansión causan un espumado demasiado intenso y en consecuencia una densidad demasiado reducida. Por eso, las espumas de imida cargables térmicamente antes sólo se podían fabricar mediante una fuerte reducción de la cantidad de agente de expansión con la pérdida de homogeneidad de la estructura celular causada por ella.

El efecto sorprendente de las sales metálicas, en cuya presencia pueden fabricarse espumas de imida homogéneas de densidad elevada sin reducir las cantidades de agentes de expansión también a elevadas temperaturas de espuma, se explica mediante una reticulación iónica reversible de las unidades de ácido (met)acrílico con los iones metálicos. Las sales impiden el espumado del polímero aparentemente por su efecto puente entre las cadenas moleculares y contrarrestan así el agente de expansión.

Sin embargo, referente a la resistencia al calor de las espumas de imida con dependencia del uso de las sales metálicas del ácido acrílico o metacrílico descritas no se da a conocer ninguna teoría, en la discusión de los ejemplos y las tablas sólo se muestra la densidad de la espuma como función de las condiciones de la espuma y del contenido en sales metálicas. En un caso individual, mediante el empleo de hidróxido de cromo III-dimetacrilato se obtiene una espuma de imida con una resistencia al calor de 246ºC y una resistencia a la presión de 5 N/mm, sin embargo el empleo de una sal metálica de este tipo, tóxica y dudosamente ecológica, ya no es de actualidad y se necesitan alternativas apropiadas. En la patente no se menciona la reticulación covalente no reversible mediante el uso de compuestos polifuncionales vinílicamente insaturados.

A partir del documento DE-OS 3519005 A1 se conoce una espuma de polimetacrilimida mejorada, que se caracteriza por un comportamiento de fluencia ventajoso a elevada temperatura y por una pequeña variación del comportamiento de fluencia en el almacenado en aire húmedo. Esta se obtiene por calentamiento de un plástico, compuesto de una mezcla de polímeros 47-53% en peso de etacrilonitrilo, 53-47% en peso de ácido metacrílico y 0,01-4% en peso de una sal metálica del ácido acrílico y/o metacrílico, así como 0,5-4% en peso de una mezcla de agentes de expansión de formamida o monometilformamida y un alcohol alifático monofuncional con 3 a 8 átomos de carbono en la molécula, a temperaturas de 200 - 240ºC. Con esto mejora esencialmente tanto la variación del comportamiento de fluencia en aire húmedo como la absorción de agua en el almacenamiento en agua. El uso de comonómeros adicionales se describe generalmente como causante de un empeoramiento de las propiedades deseadas y por eso no se recomienda.

La solicitud alemana con el número de archivo 19606530.5 aún no publicada describe espumas de polimetacrilimida con protección ignífuga mejorada. Para obtener elevados valores para la así llamada concentración límite mínima de oxígeno, que se indica en forma de valores LOI (Lowest Oxygen Index), se debería añadir primero una elevada concentración de agentes ignífugos usuales, lo que por fuerza causa un claro empeoramiento de las propiedades mecánicas de la espuma ignífuga. Según la teoría de esta solicitud la pérdida de propiedades usualmente incentivada por la elevada concentración en agente ignífugo puede derivarse de forma que a la mezcla de reacción para la fabricación de las láminas de polímero espumable se le añade adicionalmente una resina epoxídica junto a una cantidad pequeña en comparación de un agente ignífugo usual. A causa de la concentración de aditivos claramente reducida en la suma se pueden obtener valores LOI mayores, de al menos 25, para propiedades del material no esencialmente empeoradas. Se describe el uso de aditivos de sales metálicas, sales metálicas del ácido acrílico o metacrílico, así como de pequeñas cantidades de reticulantes, aunque las resistencias al calor de menos de 210ºC alcanzadas según la invención son claramente demasiado bajas para los requerimientos de la presente solicitud.

Objetivo y solución

La invención se basa en el objetivo de preparar espumas de polimetacrilimida con densidades reducidas y propiedades termomecánicas claramente mejoradas, cuya resistencia al calor sea lo más elevada posible, es decir, en la medida de lo posible mayor que 230ºC, preferiblemente mayor que 240ºC y muy especialmente preferible mayor que 250ºC y que tras 2-4 horas de una carga de temperatura de 180-200ºC, simultáneamente bajo una carga de presión de 0,2-0,7 MPa, presentan un comportamiento de fluencia no alcanzado hasta ahora. Estas propiedades son imprescindibles cuando las espumas deben ser apropiadas como materiales nucleares para la fabricación de piezas de construcción sándwich con capas de acabado de fibra de carbono/bismaleinimida, es decir, que bajo las condiciones de endurecimiento por autoclavado, es decir, típicamente 4-6 horas a 180-200ºC y 5-7 MPa de presión interna de autoclave y el post-endurecimiento usual típicamente de 6-16 horas a 220-240ºC no debe producirse disolución de capa entre el núcleo y la capa de acabado de la pre-impregnación fabricada. Para cumplir este requerimiento, el comportamiento de fluencia de la espuma caracterizado por la compresión que se obtendría en un ensayo de presión-tiempo según DIN 53 425 a temperatura constante, debe ser mejor del 3%.

El objetivo se alcanza mediante un procedimiento para la fabricación de una espuma de polimetacrilimida, en que primero se fabrica una lámina de polímero mediante polimerización radicalaria en presencia de uno o varios iniciadores, así como dado el caso otros aditivos usuales, compuesta de

(a): una mezcla de monómeros 40-60% en peso de metacrilonitrilo, 60-40% en peso de ácido metacrílico y dado el caso hasta 20% en peso, referido a la suma de ácido metacrílico y metacrilonitrilo, otros monómeros monofuncionales vinílicamente insaturados

(b): 0,5-8% en peso de una mezcla de agentes de expansión a partir de formamida o monometilformamida y un alcohol alifático monovalente con 3-8 átomos de carbono en la molécula

(c): un sistema reticulante, que se compone de

(c.1): 0,005-5% en peso de un compuesto vinílicamente insaturado polimerizable radicalmente con al menos 2 dobles enlaces en la molécula y

(c.2): 1-5% en peso de óxido de magnesio disuelto en la mezcla de monómeros

y en los que a continuación esta lámina se espuma a temperaturas de 200 a 260ºC en una lámina de polimetacrilimida y a continuación se somete a un tratamiento térmico en dos pasos, constando el primer paso de 2-6 horas a 100-130ºC y el segundo paso de 32-64 horas a 180-220ºC.

Mediante el procedimiento según la invención pueden obtenerse espumas de polimetacrilimida con propiedades termomecánicas claramente mejoradas. Las espumas de polimetacrilimida fabricadas según este procedimiento no sólo poseen una mayor resistencia al calor que los productos conocidos hasta ahora por el estado de la técnica, presentan sobre todo un comportamiento de compresión claramente mejor bajo la acción simultánea de presión y temperatura.

Así, fue totalmente inesperado que la combinación de un contenido de sales metálicas del ácido metacrílico claramente elevado en comparación con el estado de la técnica (a igual relación en peso de óxido de magnesio y magnesio-metacrilato las relaciones molares correspondientes son aproximadamente 5:1) y un reticulante covalente adicional basado en un compuesto polifuncional vinílicamente insaturado, llevara a un polímero espumable.

Realización de la invención

Las espumas de polimetacrilimida se caracterizan por unidades repetidas de la estructura

1

que forman más del 50% en peso, preferiblemente 60-90% en peso de las unidades del polímero. Las unidades se forman por calentamiento a 150 a 250ºC a partir de unidades vecinas de ácido metacrílico o acrílico y de metacrilonitrilo mediante una reacción de isomerización ciclante (véanse los documentos DE-C 1817156, DE-C 2726259, EP-B 146892). Usualmente se prepara primero un pre-producto mediante polimerización de monómeros en presencia de un iniciador de radicales a bajas temperaturas, por ejemplo, 30 a 60ºC con un post-calentamiento de 60 a 120ºC, que luego se espuma en un segundo paso por calentamiento a aproximadamente 200 a 260ºC mediante un agente de expansión incluido (véase el documento EP-B 356714).

Las mezclas de monómeros (a) usadas para la fabricación de espumas contienen ácido metacrílico y metacrilonitrilo en una relación de pesos entre 40:60 y 60:40, preferiblemente en una relación de pesos entre 47:53 y 53:47 y especialmente preferible en una relación de pesos entre 49:51 y 51:49 como componentes principales. Como la transformación de los monómeros polimerizados en grrupos metacrilimida durante e calentamiento inicial de la reacción y del espumado no transcurre siempre de forma completa, frecuentemente los polímeros también contienen pequeñas cantidades de las unidades de monómeros empleadas originalmente o también de grupos amida-ácido carboxílico producidos a partir del nitrilo y no transformados en imida mediante ciclación.

Otras unidades que no son del tipo imida pueden proceder de otros monómeros vinílicamente insaturados monofuncionales coutilizados adicionalmente, cuyas unidades polimerizadas pueden introducirse difícilmente o no pueden introducirse en absoluto en grupos imida cíclicos. Como comonómeros pueden usarse, por ejemplo, ácido acrílico, éster del ácido acrílico o metacrílico, especialmente con alcoholes pequeños con 1-4 átomos de carbono, estireno, ácido maléico o su anhídrido, vinilpirrolidona, vinilcloruro o vinilidencloruro. La proporción de comonómeros puede ascender a 0-20% en peso, preferiblemente 0-10% en peso y especialmente preferible 0-1% en peso, referido a la suma de ácido metacrílico y metacrilonitrilo.

Para el espumado del pre-producto durante la transformación en un polímero que contiene grupos imida sirven, de forma conocida, mezclas de agentes de expansión (b) que se forman a 150 hasta 250ºC por rotura o evaporación de una fase gas. Los agentes de expansión con estructura amida, como urea, monometil- o N,N'-dimetilurea, formamida o monometilformamida liberan por descomposición amoníaco o amina, que pueden contribuir a la formación adicional de grupos imida. Los agentes de expansión libres de nitrógeno coutilizados según la invención se componen de: ácido fórmico, agua o alcoholes alifáticos monovalentes con 3 a 8 átomos de carbono en la molécula, como propanol, butanol, isobutanol, pentanoles o hexanol. Los agentes de expansión se usan en el inicio de la reacción usualmente en cantidades de aproximadamente 0,5 a 8% en peso, preferiblemente 0,7 a 6% en peso, referido a los monómeros (a) empleados.

El componente (c.1) del sistema reticulante (c) se compone de un compuesto vinílicamente insaturado polimerizable radicalmente con al menos 2 dobles enlaces en la molécula.

Dicho de forma general, pueden emplearse como reticulantes covalentes (c.1) compuestos vinílicamente insaturados con al menos dos grupos alilo o con al menos dos grupos metacrilo o acrilo, de la misma manera también son compuestos ventajosos los que contienen una combinación de grupos alilo y (met)acrilo y son al menos bifuncionales respecto a la reticulación.

Como monómeros de este tipo pueden usarse, por ejemplo, alilacrilato, alilmetacrilato, alilacrilamida, alilmetacrilamida, metilen-bis-acrilamida o -metacrilamida, dietilenbis(alilcarbonato), etilenglicoldiacrilato o -dimetacrilato, dietilenglicoldiacrilato o -dimetacrilato, trietilenglicoldiacrilato o -dimetacrilato, tetraetilenglicoldiacrilato o -dimetacri-
lato, tripropilenglicoldiacrilato o -dimetacrilato, 1,3-butanodioldiacrilato o -dimetacrilato, 1,4-butanodioldiacrilato o -dimetacrilato, neopentildioldiacrilato o -dimetacrilato, hexanodiol-1,6-diacrilato o -dimetacrilato, trimetilolpropandiacrilato o -dimetacrilato, trimetilolpropantriacrilato o -trimetacrilato, pentaeritroltriacrilato o -trimetacrilato, pentaeritroltetraacrilato o -tetrametacrilato, los derivados pentaeritrol respectivos, también dado el caso como mezcla técnica de compuestos tri- y tetrafuncionales, así como trialilcianurato o trialilisocianurato.

Son especialmente preferibles el alilmetacrilato y el trialilcianurato.

La proporción de cantidades respectivas puede ascender, por ejemplo, a 0,005 a 5, preferiblemente 0,01 a 3 y muy especialmente preferible 0,05 a 1% en peso, referido a la suma de ácido metacrílico y metacrilonitrilo.

El segundo componente (c.2) del sistema reticulante (c) se compone según la invención de óxido de magnesio, que se disuelve en la mezcla de monómeros. La mezcla de monómeros usada para disolver puede componerse sólo de los componentes citados como (a), o bien de los componentes ya usados para la fabricación de las láminas de polímero. Así se forma la correspondiente proporción de acrilato magnésico mediante la formación de una solución homogénea de metacrilato magnésico bajo, con la eventual coutilización de ácido acrílico. Sin embargo también se pueden emplear ventajosamente como monómeros reticulantes iónicos sales metálicas polivalentes del ácido metacrílico, como el metacrilato magnésico, o también otros aditivos de sales metálicas según el documento DE-C 2726260, es decir, metacrilatos de metales alcalinos o alcalinotérreos o de cinc o zirconio o de plomo u otros compuestos de los citados metales, en tanto que sean solubles en la mezcla inicial de monómeros. Las cantidades usuales se encuentran en el intervalo de 0,01 a 15, preferiblemente de 0,02 a 12 y muy especialmente preferible de 0,05 a 10% en peso de la sal metálica-(met)acrilato, con referencia al caso del uso de óxido de magnesio, las cantidades usuales son 0,01 a 15, 1 a 10, 1,1 a 5, 1,2 a 4 ó 1,5 a 3% en peso, referido respectivamente a la suma de ácido metacrílico y metacrilonitrilo. Es especialmente preferible el intervalo de 1-5% en peso de óxido de magnesio.

En referencia a la relación entre la sal de metacrilato (c.2) iónicamente reticulante y al monómero polifuncional covalentemente reticulante (c.1), se ha mostrado ventajoso si para un aumento de la proporción de la sal de magnesio disminuye simultáneamente la proporción del reticulante covalente. Esto puede llevarse hasta el punto que a muy elevadas proporciones en peso de sal de magnesio la proporción de reticulante puede estar cerca de cero. De la misma forma se ha mostrado que a mayores proporciones de sal de magnesio generalmente puede ser más ventajoso emplear reticulantes alílicos en lugar de reticulantes metacrílicos. Estas dependencias se han mostrado ventajosas en la mayoría de casos, aunque no son obligatorias.

Como iniciadores de polimerización se emplean, por ejemplo, azocompuestos relacionados usualmente con la polimerización de metacrilatos, como azodiisobutironitrilo, así como peróxidos, como dibenzoilperóxido o dilaurilperóxido o también otros compuestos peróxido, como por ejemplo t-butilperoctanoato o percetales, como también dado el caso iniciadores redox (véanse a este respecto, por ejemplo, H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer, Heidelberg, 1967 o Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1, páginas 286 y siguientes, John Wiley & Sons, Nueva York, 1978). Los iniciadores de polimerización se emplean preferiblemente en cantidades de 0,01 a 0,3% en peso referido al material de partida. También puede ser ventajoso combinar iniciadores de polimerización con diferentes propiedades de descomposición en lo referente a tiempo y temperatura. Es muy apropiado, por ejemplo, el uso simultáneo de ter-butilperpivalato, ter-butiperbenzoato y ter-butilper-2-etilhexanoato.

En la fabricación de láminas de polímero mediante polimerización radicalaria pueden coutilizarse dado el caso aditivos usuales, por ejemplo, reguladores de polimerización, partículas conductoras eléctricamente o agentes ignífugos.

Como reguladores de polimerización pueden emplearse de forma ventajosa ácido tioglicólico, 2-mercaptoetanol, 2-etilhexiltioglicolato, butiltioglicolato, butilmercaptano, dodecilmercaptano, ter-dodecilmercaptano o pentaeritrol-tetratioglicolato, en las cantidades usuales para la polimerización de metacrilatos.

La adición de partículas eléctricamente conductoras puede realizarse según el documento EP-B 356714, para prevenir cargas electrostáticas no deseadas. Aquí pueden usarse partículas de metales, como por ejemplo aluminio, níquel, aleaciones de hierro, titanio o estaño o también hollín conductor. Las cantidades empleadas pueden encontrarse en el intervalo de 0,1 a 10% en peso, referidas a los monómeros empleados, usualmente se usan aproximadamente 1 a 5% en peso.

Como aditivos ignífugos usuales se usan compuestos conocidos de halógeno o fósforo. Son preferibles los compuestos orgánicos de fósforo según el documento EP-B 146892, preferiblemente dimetilmetanofosfonato (DMMP). Las cantidades de uso usuales se encuentran en el intervalo de aproximadamente 5-15% en peso referido a los monómeros empleados. En el empleo de cantidades crecientes, por ejemplo de DMMP, empeoran por regla general las propiedades térmicas y mecánicas habituales de las espumas.

El espumado de las láminas de polímero que se fabrican por polimerización radicalaria en el primer paso del procedimiento tiene lugar por calentamiento a 200-260ºC, preferiblemente a 225-260ºC. Este proceso tiene lugar de forma ventajosa en una estufa, es decir, mediante transferencia de la cantidad de calor necesaria para el espumado mediante el aire. La energía necesaria para el espumado también puede transferirse dado el caso por otros medios, por ejemplo, mediante calentamiento en contacto con aceite o metales de bajo punto de fusión. Igualmente la aportación de energía puede tener lugar por la acción de campos electromagnéticos de elevada frecuencia, por ejemplo, la acción de microondas. El tiempo necesario para el espumado completo depende naturalmente mucho de la aportación de energía o de capacidad calorífica del medio usado y puede ascender así de pocos minutos a varias horas. El tratamiento térmico llevado a cabo tras el espumado se realiza ventajosamente en los tiempos indicados en una estufa de convección.

Ejemplos

Ejemplos 1-4

Se mezclaron las correspondientes partes en peso (T) de ácido metacrílico, metacrilonitrilo, formamida, 2-propanol, óxido de magnesio (MgO) y alilmetacrilato o trialilcianurato citadas en la tabla, así como 0,1 T ter-butilperpivalato, 0,1 T ter-butilperbenzoato y 0,034 T ter-butilper-2-etilhexanoato.

La mezcla se polimerizó en baño de agua durante 72 horas a 38ºC entre dos vidrios envueltos con una cuerda en la junta, en láminas de tamaño 500x500x23 mm. A continuación se templaron las láminas en una estufa de convección durante 3 horas a 115ºC. Las láminas de polímero obtenidas, tras eliminación de las láminas de vidrio, se espumaron en una estufa de convección mediante 2 horas de calentamiento a aproximadamente 230ºC y a continuación se templaron del mismo modo durante 3 horas a 115ºC y 48 horas a 190ºC.

Se determinaron la densidad de las láminas de espuma en kg/m^{3}, la resistencia a la presión según DIN 53 421, la resistencia al calor según DIN 53 424 (punto 3) y el comportamiento plástico según DIN 53 425/ASTM D 621, calculado como % de compresión.

Los valores obtenidos pueden tomarse de la tabla siguiente.

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Ejemplo 5

Las espumas de polimetacrilimida de la composición según la invención del ejemplo 3 se fabricaron con y sin templado en dos pasos tras el espumado de la lámina de polímero y se midieron. Se obtuvieron los siguientes valores de tenacidad:

3

En las muestras no templadas el ensayo se interrumpió tras superar el 12% de compresión a los tiempos indicados.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de espumas de polimetacrilimida mediante fabricación de una mezcla de polímeros por polimerización radicalaria en presencia de uno o varios iniciadores, así como dado el caso otros aditivos usuales, a partir de

(a): 40-60% en peso de metacrilonitrilo,

: 60-40% en peso de ácido metacrílico y dado el caso hasta 20% en peso, referido a la suma de ácido metacrílico y metacrilonitrilo, otros monómeros monofuncionales vinílicamente insaturados

(c): un sistema reticulante, que se compone de

y a continuación espumado de esta lámina de polímero a temperaturas de 200 a 260ºC y a continuación tratamiento térmico en dos pasos, constando el primer paso de 2-6 horas a 100-130ºC y el segundo paso de 32-64 horas a 180-220ºC.

2. Espuma de polimetacrilimida que se obtiene según un procedimiento de la reivindicación 1.

3. Espuma de polimetacrilimida con una resistencia de forma al calor mayor de 250ºC, que se obtiene por el procedimiento según la reivindicación 1.

4. Uso de la espuma de polimetacrilimida según la reivindicación 2 ó 3 para la fabricación de piezas de construcción sándwich con capas de acabado de fibra de carbono/bismaleinimida.

5. Espuma de polimetacrilimida fabricable según la reivindicación 1, caracterizada porque ésta presenta una compresión máxima del 3% tras una carga de temperatura de 200ºC durante 4 horas y simultáneamente una carga de presión de 0,2-0,7 MPa.

6. Espuma de polimetacrilimida, fabricable según la reivindicación 1, caracterizada porque ésta presenta una compresión máxima del 2% tras una carga de temperatura de 200ºC durante 4 horas y simultáneamente una carga de presión de 0,2-0,7 MPa.

7. Pre-impregnación con un núcleo de espuma de polimetacrilimida, fabricable según la reivindicación 1.