ES2209470T3 - Procedimiento para la fabricacion de un neumatico. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un neumático, en especial para la fabricación de un neumático para vehículos, en el que el procedimiento comprende una formación paso a paso del neumático con una capa lo más hermética posible, al menos una capa de carcasa, perfiles de cuerno, núcleos del talón, paredes laterales así como con un paquete de cinturones que constan de un entramado de cinturones, dado el caso de una guarnición del cinturón de una o varias piezas y de una placa inferior protectora, en el que el caucho de la pared lateral se devana como tiras de caucho moldeadas por extrusión en forma de una espiral con varias curvas situadas al lado de o que se solapan al menos en parte respecto a las paredes laterales de la carcasa, caracterizado porque las tiras de caucho (18, 8a, 28, 28a) que forman las paredes laterales se devanan en la carcasa (3, 29) ya bombeada y todavía bombeada.

Description

Procedimiento para la fabricación de un neumático.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un neumático, especialmente para la fabricación de un neumático para automóviles en el que el procedimiento comprende una formación paso a paso del neumático con una capa lo más hermética posible, al menos de una carcasa, perfiles de cuerno, núcleos del talón, paredes laterales así como con un paquete de cinturones que constan de un entramado de cinturones, dado el caso de una guarnición del cinturón de una o varias piezas y de una placa inferior protectora, en el que el caucho de la pared lateral se devana como tiras de caucho moldeadas por extrusión en forma de espiral con varias curvas que están junto a o que se solapan al menos en parte en las paredes laterales de la carcasa.

Las paredes laterales de un neumático se originan ya en su formación en un procedimiento de fabricación clásico en un tambor de formación de carcasas. En este caso se vuelven hacia el centro los soportes de caucho que sobresalen lateralmente antes o después de colocar el núcleo y los perfiles del núcleo y conforman así la pieza en bruto del primer nivel de formación. En este paso, ya se coloca o se "monta" el caucho de la pared lateral.

En el bombeado siguiente de la pieza en bruto en forma de cilindro para dar lugar a un cuerpo de neumático toroidal hay que tener cuidado de que se pueda modificar la geometría de la carcasa por medio del proceso de expansión al efectuar el bombeado y también de que se puedan desplazar los volúmenes de los revestimientos de caucho, es decir, también los de las piezas de caucho de las paredes laterales, de forma que ya en la zona de estirado preliminar se tenga que efectuar uno de los ajustes empíricos para la compensación referidos a esto. También durante la vulcanización que se produce después de haber colocado el paquete de cinturones, en la que la pieza en bruto completada se solicita con presión interna por medio de un fuelle, se usa a elevadas temperaturas y después obtiene su denominada "elevación residual", es decir, un ensanchamiento adicional para adaptarla a la forma de la vulcanización, se puede observar otro aplazamiento que se tiene que compensar asimismo por medio de una adaptación previa del proceso de fabricación completo. Una compensación de este tipo tiene también la desventaja de que sobre todo en las zonas sometidas al ensanchamiento, como por ejemplo en las paredes laterales, es complicado efectuar una dosificación exacta de los volúmenes de caucho y un cambio de formas exacto.

El concepto "paquete de cinturones" como término técnico habitual en la fabricación de neumáticos incluye en este caso no sólo el cinturón, sino también los demás componentes de la pieza en bruto situados por encima del cinturón, es decir, la banda de rodamiento y dado el caso las guarniciones del cinturón existentes, las piezas intercaladas y las placas inferiores de la banda de rodamiento. Esto resulta del modo de fabricación habitual en el clásico procedimiento de fabricación en dos etapas, en el que estos componentes se agrupan en el tambor de construcción de cinturones formando un paquete con "forma de anillo", en el que la pieza en bruto de la carcasa construida en un tambor de construcción de cinturones -el paquete de la carcasa- se presiona por medio de ensanchamiento (bombeamiento).

Un procedimiento del tipo mencionado al principio se conoce del documento US 4279683.

En el recauchutado se conocen procedimientos en los que después de la correspondiente preparación y del cepillado de las superficies del neumático viejo, es decir, del neumático ya contorneado por medio de procedimientos en frío y en caliente también se puede aplicar un caucho nuevo en la pared lateral. Al contrario de lo que sucede al aplicar la superficie de rodamiento, la cual puede ser colocada sobre una superficie aproximadamente cilíndrica, no sólo existe en las paredes laterales colocadas en forma de tiras la desventaja de que se tiene que aplicar una tira recta sobre una fuertemente convexa, es decir, una superficie de pared lateral abombada hacia afuera, sino que existe también el problema de que el neumático de caucho de las paredes laterales se forma transversalmente a su sentido longitudinal y acaba teniendo forma de disco, lo cual en el material de tiras causa fuertes recalcados o deformaciones debido a los radios que se originan.

También en este caso se tiene que concebir en el sentido de una compensación anterior de las tiras de caucho de las paredes laterales con un corte transversal trapezoidal o triangular para que la anchura de las tiras de la pared lateral permanezca más o menos igual después de las correspondientes deformaciones.

Otro problema adicional consiste en que la tira de la pared lateral aplicada sobre una superficie de corona circular abombada hacia afuera tiene que ser cortada a medida por un corte después de haber sido colocada, lo que supone que las zonas externas radiales, las cuales están sujetas a un ensanchamiento esencialmente más grande que las zonas radiales internas, vuelvan al punto de intersección, de forma que se produciría una apertura aproximadamente triangular o trapezoidal, eso en el caso de que el corte no se incline o se solape correspondientemente.

Cada solapamiento efectúa sin embargo un abombamiento de la pared lateral en un sólo lugar que desde el punto de visto óptico, pero también debido a la masa centrífuga, no es deseado. Normalmente, la unión debe ser cortada posteriormente por esa razón y esto influye de nuevo de forma negativa en el proceso de producción o en el proceso de recauchutado.

Una solución a este problema muestra el modelo de utilidad alemán DE 29612955U1, que da a conocer un dispositivo con el cual las paredes laterales pueden ser rociadas o moldeadas por extrusión por medio de empujadores de la extrusionadora formados de manera especial y situados al lado de la superficie preparada. Una solución de este tipo asegura entre otras cosas un revestimiento de caucho uniforme por medio de una formación especial y del aplanamiento de las paredes laterales de la carcasa, pero tiene sin embargo la desventaja de que por una parte para cada tamaño de rueda se tiene que prever un empujador especial y de que por otro lado una formación variable del grosor sólo es realizable por medio de la influencia de la tobera de extrusión o del perfil de velocidad o también de una modificación de la mezcla de caucho por medio de la altura del neumático. A la hora de realizar el recauchutado hay que tener en cuenta que el aplanamiento de las paredes laterales tiene la desventaja de que se puede influir en la capa gruesa aplicada por medio de los saltos de rigidez ya existentes en el neumático en las paredes laterales por medio de solapamientos del proceso de fabricación original.

El documento EP 264600B1 manifiesta un procedimiento para la fabricación de neumáticos (nuevos), en el que todas las piezas de caucho del neumático se colocan con ayuda de una o varias extrusionadoras móviles en varios ejes. En este caso se usa un tambor de construcción de neumáticos que se adapta esencialmente ya al contorno posterior del neumático y que se forma con formas de las paredes laterales, banda de rodadura, zonas del borde reforzado etc. muy parecidas a las de un neumático ya listo.

En este tambor de construcción que rota y que normalmente, está hecho de aluminio se rocían posteriormente todas las piezas de caucho, es decir, los protectores, las paredes laterales, los refuerzos etc. Después el tambor sirve como elemento de apoyo para estabilizar la forma del neumático que todavía no ha sido vulcanizado durante la entrega a la y en la presa de vulcanización. Esto tiene como consecuencia que el tambor de aluminio se toma con el caucho desde la posición de enrollado y se coloca en una presa de vulcanización especialmente adaptada, en la cual otra forma exterior encierra un tambor de construcción y neumáticos y el neumático se vulcaniza completamente.

En este procedimiento existe la desventaja de que para cada proceso de vulcanización hay que transportar el tambor de construcción de neumáticos, hay que fabricar una forma exterior exacta y ajustable y adaptada al proceso de producción y por último el núcleo de aluminio, es decir, el tambor de construcción tiene que estar formado de tal forma que después de la vulcanización se pueda extraer de los neumáticos y se pueda construir nuevamente en la estación de enrollado, de forma que la ventaja de la aplicación muy variable y precisa del caucho en todas las zonas del neumático por medio de modificaciones grabadas se tienen que comprar en vista del proceso de fabricación y vulcanización clásico.

Para la invención existía el objetivo de preparar un procedimiento para la fabricación de neumáticos, en el que se pudieran aplicar especialmente las piezas de caucho de las paredes laterales sin grandes ensanchamientos en el radio exterior, en el que se suprime completamente un corte de las piezas de caucho de la pared lateral de la clase ya mencionada y también un ensanchamiento debido a los solapamientos, en el que el proceso de fabricación tradicional al menos en vista del procedimiento y de los mecanismos de vulcanización puede permanecer, en el que se pueda efectuar un modo de producción realizable para todas las medidas sin gran provisión de herramientas especiales y que se puede usar porque es rentable desde el punto de vista de los costes y del ahorro de material para todas las zonas de medida y todas las clases de neumático.

El objetivo se alcanza por medio de las características de la reivindicación principal. Aquí se devana el caucho de la pared lateral del neumático como tiras de caucho moldeadas por extrusión en forma de espiral con varias curvas situadas las unas junto a las otras o al menos parcialmente solapadas en las paredes laterales de una carcasa provista con piezas ya listas y bombeadas y dado el caso con al menos piezas del paquete de cinturones.

Por medio de la aplicación sobre una carcasa ya bombeada se evita que se produzcan deformaciones mayores en los demás materiales de caucho que todavía hay que colocar -todavía suaves y "verdes"-, de forma que la pared lateral o el caucho de la pared lateral se pueda aplicar sin tensiones previas y sin discontinuidades en el contorno con el grosor de capa que se prefiera. Además ya no son necesarios los cuerpos de apoyo que durante el otro proceso de elaboración sólo se podía manejar con dificultades.

Por medio de la colocación en forma de una espiral con varias curvas situadas las unas junto a las otras o que se solapan parcialmente se puede conseguir además un ensanchamiento del material por medio de un sencillo control del desplazamiento en determinadas zonas radiales, así por ejemplo en la zona del Apex o del "Filler". Este ensanchamiento hará innecesaria la inclusión de otras tiras adicionales. Debido a que el contorno de la carcasa ya está bombeado, se pueden aplicar por medio de esta medida sin tener en cuenta los volúmenes de compensación también ensanchamientos orientados en la zona de los flancos de los neumáticos, los cuales están previstos como protección de los cantos o para la estabilización en vista a las vibraciones de los neumáticos.

También se puede aplicar el caucho de la pared lateral devanado como tira de caucho moldeada por extrusión en una carcasa provista ya con al menos piezas del paquete de cinturones de forma que las zonas de los hombros del paquete de cinturones queden solapados o cubiertos de la forma más sencilla.

Un solapamiento o solape de este tipo y la unión especialmente segura que se puede producir de las zonas de los cantos y los hombros muy cargadas del paquete de cinturones con el caucho de la pared lateral se produce de forma ventajosa especialmente cuando la carcasa está provista con paquete de cinturones que consta de cinturones, dado el caso de guarniciones del cinturón y la protección del paquete de cinturones se aplica antes o durante el devanado de las paredes laterales.

Se puede crear por lo tanto en las zonas cargadas nombradas de forma fácil incluso un solapamiento engranado en función de la capa que después de la vulcanización prepare una fijación con grapas normal entre la pared lateral y el paquete de cinturones o el protector. De esta forma puede solaparse la placa inferior protectora en las zonas de los hombros por medio del control correspondiente de la tira de caucho de la pared lateral colocada moldeada por extrusión, donde se coloca el protector que queda otra vez cubierto en las zonas de los hombros por las tiras de caucho de la pared lateral.

Otra realización ventajosa del procedimiento consiste en que el protector se devana sobre la superficie circunferencial como tiras de caucho moldeadas por extrusión o como una tira única correspondiente esencialmente a la anchura del protector o bien en forma de tornillo con curvas que están situadas las unas junto a las otras o que se solapan parcialmente. También en este caso se puede efectuar un ligero solapamiento o solape en la zona de los hombros.

Mientras las tiras de caucho para el caucho de la pared lateral se devanan básicamente en forma de espiral, se produce al devanarse la protección por medio de los radios casi iguales en o sobre el paquete de cinturones un devanado casi en forma de hélice. Junto a las ventajas de la variación del grosor de la capa por medio del control exclusivamente volumétrico y de la modificación del desplazamiento de una extrusionadora se consigue por medio de un procedimiento de este tipo un método de fabricación uniforme para las tiras laterales y el protector y se acerca de esta forma mucho a la automatización sin pasos de trabajo manual intercalados.

De forma ventajosa se aplica al mismo tiempo con el devanado del caucho de la pared lateral del protector y se controla la velocidad de moldeado por extrusión, el desplazamiento y el volumen de moldeado por extrusión de las tiras de caucho para las paredes laterales al devanar, de tal forma que las duraciones de los ciclos para colocar las paredes laterales y el protector son aproximadamente iguales. En el procedimiento clásico se coloca el protector de una pieza como una tira correspondiente de la anchura del neumático.

De esta forma se produce una integración ventajosa del devanado de la tira de caucho para las paredes laterales en todo el proceso de producción. Por medio del devanado sincrónico se juntan en condiciones normales los siguientes ciclos de trabajo temporalmente y se reduce la duración del ciclo para la fabricación de un neumático.

Otra configuración ventajosa del procedimiento consiste en que las tiras de la pared lateral y el protector se colocan por medio de coextrusión con un dispositivo de extrusión. Los gastos para la extrusionadora adecuada en este caso y para el control son mayores que en el caso de una extrusionadora estándar, sin embargo en este caso sólo se necesita un dispositivo de extrusión, de forma que en vista del sistema completo y de la gran cantidad de estaciones de apoyo necesarias habitualmente se produce una simplificación desde el punto de vista de la técnica de las máquinas.

En otra realización ventajosa se devana el caucho de la pared lateral del neumático como una tira de caucho moldeada por extrusión en forma de una espiral con varias curvas situadas las unas junto a las otras o solapadas parcialmente sobre las paredes laterales de una carcasa ya fabricada con su contorno definitivo y al menos parcialmente vulcanizada, y el neumático se vulcaniza después de la colocación del protector.

Mediante la colocación en una carcasa normalmente ya vulcanizada por completo ya no son necesarios los cuerpos de apoyo o de forma durante el otro proceso de elaborado, ya que la matriz de caucho se ha solidificado y los elementos de endurecimiento están ya integrados. En el caso de una prevulcanización completa se puede renunciar esencialmente al ensanchamiento adicional para adaptarla a la forma de la vulcanización, de forma que se pueda colocar la pared lateral o el caucho de la pared lateral sin tensiones previas y sin discontinuidades en el contorno con el grosor de capa que se prefiera.

Para facilitar y estandarizar las extrusionadoras usadas y en especial las toberas de la extrusionadora el procedimiento está formado ventajosamente de forma que el corte transversal de salida de la tira de caucho está formado por medio de uno o varios juegos de laminación de perfiles con un corte transversal diferente hacia la salida del corte transversal y son devanados por medio de una rueda alimentadora que está en las paredes laterales y/o debajo del protector de la carcasa. Los juegos de laminación de perfiles se pueden intercambiar ligeramente -en cualquier caso en comparación con una tobera de extrusión- y se pueden adaptar a las respectivas medidas y mezclas de los neumáticos de caucho.

Otra ventaja, especialmente respecto a la posible adaptación de las características de las zonas aisladas del neumático por medio de mezclas especiales de caucho se debe a que el protector y/o las tiras de caucho de una mezcla diferente se devanan sucesivamente o por medio de la coextrusión.

En la zona del protector se puede influir por ejemplo en la conductividad de electricidad o en el comportamiento por el desgaste de abrasión mientras que en las tiras laterales se pueden regular diferentes durezas de materiales que se pueden disponer para reforzar o bien en forma de protección de los bordes en los lugares que se desee. Al usar las toberas de extrusión que producen tiras de caucho algo más anchas se producen también ventajas si el contorno abombado de las paredes laterales de la carcasa para y durante el devanado de la tira de caucho se pueden aplanar al menos en parte básicamente en forma de disco. De esta forma se facilita el control para la extrusionadora que coloca las piezas de caucho en la pared lateral pudiéndose ahorrar al menos una resbaladera del eje adicional.

En una variante del procedimiento se coloca el protector por medio del devanado de dos tiras de caucho con diferentes extrusionadoras, en el que una primera extrusionadora con la mezcla base comienza el proceso de devanado en una zona de los hombros y una segunda extrusionadora continúa con la mezcla de la capa exterior dado el caso con el punto de apoyo inicial desplazado hacia el centro. Un procedimiento de este tipo evita tener que llevar y traer varias veces una extrusionadora y facilita la formación de la extrusionadora, ya que las respectivas toberas de la extrusionadora tienen que estar proyectadas exclusivamente para una mezcla y no para la coextrusión y la conmutación de la mezcla de la capa exterior a mezcla base.

En una variante ventajosa, la mezcla de la capa exterior para el protector tiene otra conductibilidad para cargas electroestáticas que la mezcla base. Después del devanado de la mezcla de la capa exterior se coloca otra capa fina de la mezcla base en las zonas que contienen ranuras periféricas durante la vulcanización posterior. En este caso se da la ventaja de que en la formación de perfil que se produce a continuación se forma un puente hacia la mezcla base conductiva de la placa inferior de la protección por medio de un perfil complementario en la ranura periférica lista en la forma de la vulcanización con la mezcla base colocada que se ha vuelto a poner en estos lugares, de forma que se asegura una conductividad electroestática.

Otra configuración ventajosa para la preparación de una conductividad continua para las cargas electroestáticas consiste en que la mezcla de la capa exterior tiene otra conductividad para cargas electroestáticas que la mezcla base y que el desplazamiento y el solapamiento de la mezcla base que se aplican en primer lugar en las zonas en las que durante la vulcanización que se produce después se rompen las ranuras periféricas, se ajusta de forma que se consigue un ensanchamiento de la mezcla base generalmente hasta la anchura de la capa completa del protector, mientras que en el devanado posterior de la mezcla de la capa exterior el desplazamiento y el solapamiento se ajusta en las zonas que contienen ranuras periféricas durante la vulcanización posterior, que se produce un estrechamiento o una interrupción de la capa exterior de la capa exterior. En este momento se produce en la zona de la acanaladura periférica posterior una capa base casi continua en dirección radial mientras que en las zonas cercanas fundamentalmente la capa de la capa exterior, la cual debería satisfacer determinadas necesidades referentes a la abrasión y al comportamiento de adherencia sobre firmes húmedos, se coloca sobre la capa de la base con su correspondiente anchura.

Se produce un ahorro de energía en el proceso de fabricación cuando después del bobinado de las tiras laterales y/o de las protecciones se vulcaniza la pieza en bruto de esa zona que todavía está caliente. De esta forma ya no se necesitan los procesos de caldeamiento y de calentamiento previo que en condiciones normales son necesarios.

Naturalmente es posible en todo momento efectuar una variación del grosor de las capas para las paredes laterales y la protección mediante la modificación del desnivel, del solapamiento o del desplazamiento de las tiras de caucho bobinadas, de forma que se pueda conseguir en este caso una adaptación hecha con pericia.

Por medio de un ejemplo de realización se debe representar la invención de una forma más aproximada.

Se muestran:

Fig. 1a un dispositivo adecuado para el bobinado del caucho de la pared lateral sobre una carcasa fabricada ya en su contorno definitivo y vulcanizada al menos en parte como boceto en la vista lateral

Fig. 1b el dispositivo representado en la figura 1a en la vista desde arriba

Fig. 2a. 2b el principio del procedimiento representado en las fig. 1a y 1b en dos vistas

Fig. 3a un dispositivo adecuado para el bobinado del caucho de la pared lateral y de la tira de caucho para la protección sobre una carcasa ya bombeada y provista de cinturones

Fig. 3b el dispositivo representado en la Fig. 3a en la vista desde arriba

Fig. 4 un esbozo del procedimiento representado en las figuras 3a y 3b

La figura 1a muestra un dispositivo giratorio 1 con una cabeza de sujeción 2 sobre la cual se encuentra montada una carcasa giratoria 3 al menos parcialmente vulcanizada por medio de una llanta de separación que no está representada más cerca.

Una calandria pequeña desplazable en una construcción de montantes de forma translatoria a la cabeza de sujeción en al menos 2 ejes que se encuentran con su cabeza de roldana de electrodo revestida o sistema de rollos 5 orientados hacia el dispositivo en posición de apoyo para una tira lateral. La cabeza de sujeción 5 está dispuesta en este caso de forma que puede oscilar por medio de un segmento en forma de arco 6 para poder seguir el contorno exterior abombado de las paredes laterales de la carcasa.

En el camino de rodillos de entrada 7 de la cara posterior de la calandria pequeña 4 se produce la entrada de caucho, por ejemplo, en forma de un cordel de caucho enviado por una extrusionadora no representada aquí con más exactitud. La formación del cordel de caucho para que adopte la forma deseada de la tira de caucho deseada 8a para el caucho de la pared lateral se produce en la cabeza de sujeción 5.

Como se puede apreciar en las figuras 2a y 2b la cabeza de sujeción 5 consta básicamente de las laminaciones de perfiles 9 y 10, las cuales forman del cordel de caucho un perfil adecuado para el apoyo en forma de espiral de la tira de caucho y del rodillo de presión 11 que se suministra con la fuerza de presión suficiente para el apoyo de la tira de caucho formada de la carcasa que rota 3.

Mientras el procedimiento de apoyo habitual que comienza en la zona de talón 12 en dirección de los cinturones 13 de la carcasa continúa, se produce junto al ajuste en altura de la cabeza de sujeción también su oscilación, de forma que un apoyo uniforme de la tira de caucho moldeada por extrusión y formada pueda alcanzar o bien junto a otra o bien solapada hasta la zona de los hombros 14. En función del modo de proceder se pueden arrollar solapadamente las zonas de los hombros en este caso de un protector ya colocado 15, de forma que después de la colocación de las tiras de caucho para las paredes laterales se pueda suministrar el cuerpo de la carcasa de la otra vulcanización ahora completamente ensamblado.

La fig. 3a muestra un dispositivo en el que se bobina el caucho de la pared lateral del neumático como tiras de caucho moldeadas por extrusión en forma de espiral con varias curvas situadas las unas junto a las otras o solapadas al menos en parte en las paredes laterales de una carcasa ya bombeada y provista de cinturones, en el que al mismo tiempo el protector se bobina como tiras de caucho moldeadas por extrusión con arrollamientos solapados en la superficie periférica del paquete de cinturones.

En la fig. 3a se reconoce una extrusionadora 16, desde la cual se transporta una tira de material 17, y que tiene un perfil transversal redondo debido a la boquilla de la extrusionadora. Esta tira de material de cordel 17 consta de una mezcla de caucho adaptada para el protector. Por medio de poleas de inversión 18 y por medio de rodillos que ya no aparecen representados se transforma la tira de material de cordel moldeada por extrusión en forma de perfil de corte rectangular y se coloca de forma que se solape como una tira rectangular 19 por medio de la cabeza de apoyo 20 en la pieza en bruto del neumático existente 21 de la carcasa ya bombeada y provista de cinturones.

En la vista general con la fig. 3b, en la cual el dispositivo se muestra en la fig. 3a en la vista desde arriba, se reconocen dos pequeñas calandrias 23 y 24 con sus cabezas de roldana de electrodo 25 y 26, con el cual -al igual que se representa en las fig. 2a y 2b- las paredes laterales de la pieza en bruto del neumático 21 se ocupan con una tira de caucho para el caucho de la pared lateral. También aquí están dispuestas las cabezas de roldana de electrodo de forma que pueden girar para poder seguir el contorno exterior abombado de las paredes laterales de la carcasa. El suministros de caucho se realiza también por medio de caminos de rodillos de entrada 27 y 27' en forma de un cordel de caucho 28 y 28' suministrados desde una extrusionadora que no se ha representado aquí con más claridad.

La pieza en bruto del neumático se abomba y se tensa aquí en un elemento unitario complementario 29 provisto de un tambor de construcción giratorio por medio de un fuelle interno admisible con presión de aire.

La unidad de control asistida por ordenador 22 une y controla todos los agregados para la colocación de las tiras de material en función de la extrusionadora 16 o en función del de las extrusionadoras que se van a preparar cordel de caucho 28 (28').

La Fig. 4 muestra el procedimiento representado en las figuras 3a y 3b nuevamente como boceto.

Se reconoce aquí la pieza en bruto del neumático 21 abombada por medio de un fuelle hinchable que no está representado con más exactitud, el cual consta del cuerpo de la carcasa abombado 29 y de los cinturones 30 ya colocados.

Básicamente al mismo tiempo que se coloca la tira de caucho formada 28a para el caucho de la pared lateral por medio de los rodillos de presión y de perfil 9, 10 y 11 existentes en las cabezas de roldana de electrodo 25 y 26 se produce también la colocación del protector en forma de una tira de caucho 19 moldeada por extrusión y formada con forma de hélice con curvas parcialmente solapadas sobre la superficie periférica del paquete de cinturones 30 por medio de los rodillos de apoyo y poleas de inversión 31 y 32 dispuestos en una cabeza de apoyo 20 para la tira de caucho del protector.

La colocación de tiras de caucho para el protector y la pared lateral en una carcasa ya bombeada evita que se produzcan mayores deformaciones en los materiales de caucho que se van a colocar, de forma que el caucho de la pared lateral y el caucho del protector se puedan aplicar sin tensiones previas y sin discontinuidades en el contorno en las capas gruesas que se prefieran.

Lista de referencias

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
 1 \+ Dispositivo giratorio\cr  2 \+ Cabeza de sujeción\cr  3 \+
Carcasa\cr  4 \+ Calandria pequeña\cr  5 \+ Cabeza de roldana de
electrodo\cr  6 \+ Segmento en forma de arco\cr  7 \+ Camino de
rodillos de suministro\cr  8 \+ Cordel de caucho\cr  8a \+ Tira de
caucho para el caucho de la pared\cr  \+ lateral\cr  9, 10 \+
Cilindro acanalado\cr  11 \+ Rodillo de presión\cr  12 \+ Zona de
talón\cr  13 \+ Cinturones\cr  14 \+ Zona de hombros\cr  15 \+
Protector\cr  16 \+ Extrusionadora\cr  17 \+ Tira de material para
el protector\cr  18 \+ Polea de inversión\cr  19 \+ Tira de material
rectangular\cr  20 \+ Cabeza de apoyo\cr  21 \+ Pieza en bruto del
neumático\cr  22 \+ Unidad de control\cr  23,24 \+ Calandria
pequeña\cr  25,26 \+ Cabeza de roldana de electrodo\cr  27, 27' \+
Camino de rodillos de entrada\cr  28, 28' \+ Cordel de caucho\cr 
28a \+ Tira de caucho para el caucho de la pared\cr  \+ lateral\cr 
29 \+ Cuerpo de la carcasa bombeado\cr  30 \+ Cinturones\cr  31, 32
\+ Rodillo de apoyo/polea de
inversión\cr}

Claims (12)

1. Procedimiento para la fabricación de un neumático, en especial para la fabricación de un neumático para vehículos, en el que el procedimiento comprende una formación paso a paso del neumático con una capa lo más hermética posible, al menos una capa de carcasa, perfiles de cuerno, núcleos del talón, paredes laterales así como con un paquete de cinturones que constan de un entramado de cinturones, dado el caso de una guarnición del cinturón de una o varias piezas y de una placa inferior protectora, en el que el caucho de la pared lateral se devana como tiras de caucho moldeadas por extrusión en forma de una espiral con varias curvas situadas al lado de o que se solapan al menos en parte respecto a las paredes laterales de la carcasa, caracterizado porque las tiras de caucho (18, 8a, 28, 28a) que forman las paredes laterales se devanan en la carcasa (3, 29) ya bombeada y todavía bombeada.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el protector (15) se aplica sobre el paquete de cinturones antes o durante el devanado de las paredes laterales.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque el protector se devana como tiras de caucho moldeadas por extrusión o bien esencialmente como una tira única correspondiente al grosor del protector o con curvas en forma de hélice situadas unas junto a otras o que se solapan parcialmente sobre la superficie periférica del paquete de cinturones.

4. Procedimiento según las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado porque simultáneamente con el devanado del caucho de la pared lateral se aplica el protector y la velocidad de extrusión, el desplazamiento y el volumen de extrusión de las tiras de caucho para las paredes laterales se controlan de tal forma al efectuar el devanado que las duraciones del ciclo para aplicar las tiras de caucho para las paredes laterales y para la aplicación del protector son prácticamente iguales.

5. Procedimiento según las reivindicaciones 3 ó 4, caracterizado porque el protector de la pared lateral y el protector se aplican mediante coextrusión con un único dispositivo de extrusión.

6. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el caucho de las paredes laterales del neumático se devana como una tira de caucho moldeada por extrusión en forma de espiral con varias curvas situadas unas junto a las otras o al menos solapadas en parte sobre las paredes laterales de una carcasa fabricada y al menos parcialmente vulcanizada ya en su contorno definitivo y el neumático se vulcaniza después de la aplicación del protector.

7. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el corte transversal de salida de las tiras de caucho predeterminado por la tobera de extrusión se forma por medio de uno o varios juegos de rodillos de perfil con un corte transversal diferente orientado hacia el corte transversal de salida y las tiras de cauchos formadas de esta manera se devanan por medio de una rueda receptora que se desbobina sobre la subplaca del protector y/o las paredes de la carcasa.

8. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el protector y/o la tira lateral se devanan por dos o más tiras de caucho moldeadas por extrusión de mezclado diferente de forma sucesiva o por coextrusión.

9. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el contorno abombado de las paredes laterales de la carcasa para y durante el/los devanado/s de la tira de caucho se aplana parcialmente en una forma correspondiente de un disco esencialmente plano.

10. Procedimiento según las reivindicaciones 3 a 9, caracterizado porque se aplica el protector por medio del devanado de dos tiras de caucho con diferentes extrusionadoras, en el que una primera extrusionadora con la mezcla base comienza el proceso de bobinado en una zona de hombros y una segunda extrusionadora con la mezcla de la capa exterior discurre detrás con el punto de apoyo inicial desplazado hacia el centro del neumático.

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque la mezcla de la capa exterior tiene otra conductibilidad para cargas electroestáticas que la mezcla base y porque después del devanado de la mezcla de la capa exterior se coloca una capa fina de la mezcla base en las zonas que contienen ranuras periféricas durante la vulcanización posterior.

12. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque la mezcla de la capa exterior tiene otra conductibilidad para cargas electroestáticas que la mezcla base y porque el desplazamiento y el solapamiento de la primera mezcla base aplicada en las zonas que contienen ranuras periféricas durante la vulcanización posterior se ajuste de tal forma que se consiga un ensanchamiento de la mezcla base esencialmente hasta el grosor de la capa total del protector, mientras que el devanado que se produce a continuación de la mezcla de la capa exterior se ajusta un desplazamiento y un solapamiento en las zonas que contienen ranuras periféricas durante la vulcanización posterior de forma que se origina un estrechamiento o interrupción de la capa exterior.