ES2211006T3 - Procedimiento de galvanizacion de una banda metalica. - Google Patents
Procedimiento de galvanizacion de una banda metalica.Info
- Publication number
- ES2211006T3 ES2211006T3 ES99401700T ES99401700T ES2211006T3 ES 2211006 T3 ES2211006 T3 ES 2211006T3 ES 99401700 T ES99401700 T ES 99401700T ES 99401700 T ES99401700 T ES 99401700T ES 2211006 T3 ES2211006 T3 ES 2211006T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- hydrogen
- inert gas
- level
- injected
- sleeve
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0222—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating in a reactive atmosphere, e.g. oxidising or reducing atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
- C23C2/004—Snouts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
Abstract
Se realiza un recubrimiento continuo por baño caliente de una tira metálica en un baño fundido de cinc o de aleación de cinc en una atmósfera reductora para eliminar los óxidos de la superficie de la tira antes del baño caliente. El horno (5) de precalentamiento, el horno (7) de templado, la unidad (9) de refrigeración y la unidad (11) de baño caliente están conectados en serie por tubos (17, 19, 21), formando un manguito (23) continuo para reducir la circulación de la atmósfera. Para renovar la atmósfera reductora en el manguito, se inyectan gas inerte e hidrógeno regulando el flujo de hidrógeno en función de la cantidad de superficie de la tira a tratar por unidad de tiempo. Después de la inmersión, la tira (3) se expone a la atmósfera reductora para eliminar los óxidos de la superficie. El gas inerte presente en la atmósfera reductora que contiene gas inerte e hidrógeno es preferiblemente nitrógeno. La cantidad de superficie de la tira (3) a tratar por unidad de tiempo se determina a partir de la anchura de la tira (3) a tratar y a partir de su velocidad de movimiento en la línea de flujo del baño caliente. La relación entre la concentración de hidrógeno y la concentración de vapor se mantiene a un nivel preestablecido al menos en un punto del manguito.
Description
Procedimiento de galvanización de una banda
metálica.
La invención se refiere a un procedimiento de
galvanización de una pieza metálica (banda, chapa...) en una línea
de galvanización en continuo, comprendiendo la línea de
galvanización, dispuestos en serie, y conectados entre sí por
conductos para formar una manga de circulación de una atmósfera
reductora, en la mayoría de las veces, compuesta esencialmente de un
gas inerte tal como nitrógeno o argón, e hidrógeno, un horno de
precalentamiento, un horno de recocción, un puesto de enfriamiento
y un puesto de templar de dicha pieza metálica en un baño de zinc
líquido o de una aleación de zinc, en el que, antes de sumergir la
pieza metálica en el baño líquido, se expone a esta atmósfera
reductora para eliminar los óxidos presentes en la superficie de la
pieza metálica.
Se hablará en la siguiente descripción de
"banda" metálica, así como indistintamente de baño de zinc
líquido o de una aleación de zinc líquida, sin que la denominación
elegida puede ser considerado como restrictiva. Se sabe, en
efecto, que la industria utiliza aleaciones extremamente variadas,
especialmente en su contenido en zinc y/o en aluminio.
Por tanto, generalmente, una línea de
galvanización en continuo comprende al menos cuatro zonas de
tratamiento de la banda metálica a galvanizar: una zona de
precalentamiento, una zona de recocción, una zona de enfriamiento y
una zona de temple que comprende un baño de zinc en el que se
sumerge la banda metálica a galvanizar.
Se conocen líneas de galvanización en las cuales
la zona de precalentamiento comprende un horno equipado con
quemadores de llama al descubierto que sirve, por una parte, para
calentar rápidamente la banda metálica a tratar a una temperatura
típicamente comprendida entre 400°C y 700°C, y, por otra parte para
someter a una pirólisis los aceites de laminación presentes en la
superficie de la banda.
Para prevenir una oxidación de la banda metálica
así tratada, se hacen funcionar los quemadores en defecto de aire
para asegurar una atmósfera no oxidante con respecto al hierro.
Para poder asegurar una buena galvanización, es
decir especialmente una buena adherencia entre capa y banda
metálica, es indispensable eliminar toda capa de óxido en la
superficie antes de sumergir la banda metálica en el baño de zinc.
Esto se realiza exponiendo la banda metálica en el horno de
recocción con una atmósfera reductora constituida con frecuencia de
una mezcla de nitrógeno e hidrógeno, estando el contenido en
hidrógeno generalmente comprendido entre 15% y 40%.
A este efecto, las diferentes zonas de
tratamiento de la línea de galvanización están conectadas entre sí
por conductos para formar una manga de circulación de la atmósfera
reductora.
Para regenerar constantemente esta atmósfera
reductora en esta manga y así conservar su carácter reductor, la
mezcla de nitrógeno e hidrógeno se inyecta en un conducto igualmente
llamado trompa o campana cuyo extremo sumerge en el baño de zinc y
cuyo otro extremo se conecta al extremo de salida del puesto de
enfriamiento, de manera que la atmósfera reductora circule en
sentido contrario al del desplazamiento de la banda metálica a
tratar.
Hoy en día, para una línea de galvanización dada,
el caudal de la mezcla nitrógeno e hidrógeno, y el contenido en
hidrógeno de esta mezcla, se mantiene en un mismo nivel,
independientemente de las características y de la velocidad del
desplazamiento de las bandas metálicas a tratar.
En la práctica, para permitir el tratamiento
tanto de bandas metálicas de gran longitud como las de pequeña
longitud, para adaptar tanto las velocidades bajas de
desplazamiento como las velocidades elevadas, el caudal de la
mezcla de nitrógeno y de hidrógeno y el contenido de hidrógeno de
esta mezcla se fijan en un nivel elevado de manera que permita el
tratamiento incluso de los casos más desfavorables, es decir, las
bandas metálicas de grandes dimensiones superficiales y/o tratadas
a velocidades elevadas. Pero se concibe que este exceso de calidad
que representa una mezcla rica en hidrógeno inyectado con un
caudal elevado, conlleva un coste no despreciable para esta
atmósfera reductora. Por otra parte, estando fijadas las
condiciones de inyección de la atmósfera, aunque la superficie a
tratar por unidad de tiempo puede variar, la producción de vapor de
agua en el recinto, debido a la reducción de los óxidos, de hecho
hará variar el carácter reductor de la atmósfera y entonces
conllevará variaciones de calidad del producto final.
La invención pretende proponer un procedimiento
que permite optimizar la utilización de la atmósfera reductora a
fin de reducir el coste generado por ésta en la explotación de la
línea de galvanización, así como mantener mejor el nivel de
calidad de los productos que salen de la línea.
A este efecto, la invención tiene por objeto un
procedimiento de galvanización de una banda metálica en una línea
de galvanización en continuo, comprendiendo la línea de
galvanización, dispuestos en serie y conectados entre sí por
conductos para formar una manga continua de circulación de una
atmósfera reductora que tiene un gas inerte e hidrógeno, un horno
de precalentamiento, un horno de recocción, un puesto de
enfriamiento y un puesto de temple de dicha banda metálica en un
baño de zinc líquido o de una aleación de zinc líquida, en el que,
antes de sumergir la banda metálica en el baño, se expone a esta
atmósfera reductora para eliminar los óxidos presentes en su
superficie, caracterizado porque, para renovar la atmósfera
reductora en dicha manga, se inyecta en ésta el gas inerte y el
hidrógeno, ajustando el caudal de hidrógeno en función de la
cantidad de superficie de banda metálica a tratar por unidad de
tiempo.
El procedimiento según la invención puede tener
además una o varias de las características siguientes:
- se determina la cantidad de superficie de banda
metálica a tratar por unidad de tiempo a partir de la longitud de
la banda metálica a tratar y a partir de la velocidad de
desplazamiento de ésta en la línea de galvanización;
- se mantiene, en al menos un punto de dicha
manga, la relación entre la concentración de hidrógeno y la
concentración de vapor de agua de la atmósfera, sensiblemente a un
nivel predefinido;
- se mantiene dicha relación, a un nivel
predefinido, en al menos un punto del horno de recocción;
- se inyecta el gas inerte al nivel de un primer
sitio en dicha manga, y el hidrógeno, o bien una mezcla de gas
inerte/hidrógeno, al nivel de un segundo sitio, distante del primer
sitio y más alejado del baño líquido de dicho puesto de
temple;
- se inyecta el gas inerte, y el hidrógeno o la
mezcla de gas inerte/hidrógeno, en el conducto de conexión de
dicho puesto de enfriamiento a dicho puesto de temple;
- se fija el caudal de gas inerte inyectado en la
manga al nivel del primer sitio, y se ajusta el caudal de
hidrógeno o de mezcla de gas inerte/hidrógeno inyectado al nivel
del segundo sitio, en función de un valor de ajuste de contenido de
vapor de agua al nivel de un punto del horno de recocción;
- se fija el caudal de gas inerte inyectado en la
manga al nivel del primer sitio, y se ajusta el caudal de
hidrógeno o de mezcla de gas inerte/hidrógeno inyectado al nivel
del segundo sitio, a fin de efectuar dicho mantenimiento en al menos
un punto del horno de recocción de dicha relación entre la
concentración de hidrógeno y la concentración de vapor de agua de
la atmósfera, sensiblemente a dicho nivel predefinido;
- se ajusta el caudal de gas inerte inyectado en
la manga al nivel del primer sitio, en función de un valor de
ajuste de contenido de vapor de agua al nivel de un punto del horno
de recocción;
- se ajusta el caudal de gas inerte inyectado en
la manga al nivel del primer sitio, a fin de efectuar dicho
mantenimiento, en al menos un punto del horno de recocción de dicha
relación entre la concentración de hidrógeno y la concentración de
vapor de agua de la atmósfera, sensiblemente a dicho nivel
predefinido;
- se inyecta el gas inerte en la manga al nivel
del primer sitio con un caudal sensiblemente constante, y se
inyecta además un gas inerte en el horno de recocción, siendo el
caudal de gas inerte inyectado en el horno de recocción ajustado en
función de un valor de ajuste de contenido de vapor de agua al
nivel de un punto de horno de recocción;
- se inyecta el gas inerte en la manga al nivel
del primer sitio con un caudal sensiblemente constante, y se
inyecta además un gas inerte en el horno de recocción, siendo el
caudal de gas inerte en el horno de recocción ajustado a fin de
efectuar dicho mantenimiento, en al menos un punto del horno de
recocción, de dicha relación entre la concentración de hidrógeno y
la concentración de vapor de agua de la atmósfera, sensiblemente a
dicho nivel predefinido.
Otras características y ventajas de la invención
resaltarán de la siguiente descripción, dada a título de ejemplo,
sin carácter limitativo, a la vista de los dibujos anejos, en los
que:
- la figura 1 es una representación esquemática
de una línea de galvanización en continuo que funciona según un
procedimiento conforme a la invención;
- la figura 2 muestra una curva que representa la
evolución del logaritmo de la relación del contenido de vapor de
agua con el contenido de hidrógeno de la atmósfera en un punto del
horno de recocción, en función de la superficie de banda metálica
tratada, todo ello para un ajuste de atmósfera dado.
En la figura 1 se representa de manera
esquemática una línea 1 de galvanización de una banda metálica 3,
por ejemplo de acero.
La línea de galvanización 1 comprende, dispuestos
en serie, un horno 5 de precalentamiento, un horno 7 de recocción,
un puesto 9 de enfriamiento y un puesto 11 de temple que comprende
un baño 13 de zinc líquido o de aleación líquida.
El horno 5 de precalentamiento está, por ejemplo,
equipado con quemadores 15 de llama al descubierto que sirven por
una parte, para calentar rápidamente la banda metálica 3 a tratar,
a una temperatura típicamente comprendida entre 400°C y 700°C, y,
por otra parte, para someter a una pirólisis los aceites de
laminación presentes en la superficie de la banda.
El horno 7 de recocción está, por ejemplo,
equipado con resistencias eléctricas o con tubos radiantes
esquematizados en 8.
El puesto 9 de enfriamiento sirve para enfriar la
banda metálica 3 a la salida del horno 7 de recocción, con un
valor, por ejemplo, próximo a 470°C.
Por otro lado, el horno 5 de precalentamiento, el
horno 7 de recocción, el puesto 9 de enfriamiento y el puesto 11
de temple, que tienen cada uno una forma de túnel, están conectados
entre sí por conductos 17, 19 y 21 para formar con estos una manga
continua 23 de circulación de una atmósfera reductora esencialmente
compuesta de nitrógeno y de hidrógeno.
Además, el conducto 21 que conecta el extremo de
salida del puesto 9 de enfriamiento con el puesto 11 de temple
está inclinado hacia abajo y se sumerge con su extremo 25 en el baño
líquido 13. Este conducto 21 se denomina frecuentemente trompa o
campana.
Además, la línea de galvanización 1 comprende
según la invención, por una parte, un inyector 30 de gas inerte,
por ejemplo de nitrógeno, dispuesto en la pared de la trompa 21 a
nivel de un primer sitio 30A situado próximo al extremo 25 de la
trompa sumergida en el baño líquido 13, por encima de éste; y, por
otra parte, un inyector de hidrógeno 31 (o de una mezcla de
hidrógeno y de un gas inerte) dispuesto en la pared de la trompa 21
a nivel de un segundo sitio 31A situado próximo al extremo 33 de
ésta que se une al puesto 9 de enfriamiento.
Esta disposición ventajosa, en la que el
nitrógeno se inyecta al nivel del primer sitio 30A, que está
próximo al extremo 25 de la trompa 21 sumergida en el baño líquido
13, permite en la parte inferior de la trompa 21 formar un tapón
que impide que el hidrógeno inyectado a distancia, a nivel del
sitio 31A, se disuelve en el baño de zinc líquido 13.
Como se puede constatar a la vista de la figura,
el inyector 30 está conectado a un conducto de alimentación 32 en
el que está dispuesto un órgano 34 de ajuste del caudal, y el
inyector 31 está conectado a un conducto de alimentación 36 en el
que está dispuesto un órgano 38 de ajuste de caudal.
Además, la línea 1 comprende medios 40 de
determinación y de ajuste de la velocidad de desplazamiento de la
banda metálica 3.
Por otra parte, una toma de muestra de gas 42 en
el interior del horno de recocción, por ejemplo en el centro del
horno o también en el último 1/3 del horno, permite enviar muestras
de atmósfera con fines de análisis, por ejemplo como se representa
en la figura, hacia un analizador 47 del contenido de hidrógeno de
la muestra, y hacia un analizador 46 del contenido de vapor de agua
de la muestra.
Claramente, este análisis ex situ podría
igualmente utilizar en su lugar, sin salir del alcance de la
presente invención, una sonda de oxígeno en el horno, sonda que
libera un potencial correlacionado con la relación
H_{2}/H_{2}0.
Los medios 40, así como los analizadores 46 y 47,
están conectados a una unidad 50 de tratamiento de datos (por
ejemplo un robot programable), unidad apta para controlar el
funcionamiento de los dos reguladores de caudal 34 y 38.
Durante su tratamiento, la banda metálica 3
guiada por unos rodillos 27 pasa sucesivamente por el horno 5 de
precalentamiento para ser llevada a una temperatura situada entre
400°C y 700°C, después al horno 7 de recocción para asegurar sus
características metalúrgicas, después al puesto 9 de enfriamiento
para ser llevada en una temperatura próxima a 470°C y finalmente al
puesto 11 de temple a fin de ser vestida de zinc.
Al mismo tiempo, la unidad 50 eleva, tal como se
describe anteriormente, la velocidad de desplazamiento de la banda
metálica 3, el punto de rocío así como el contenido de hidrógeno de
la atmósfera en al menos un punto (42) del horno 7 de recocción, y
controla, por medio de los reguladores 34 y 38 los caudales de
nitrógeno y/o de hidrógeno inyectados en la trompa 21, según uno de
los modos de realización de la invención descritos más arriba en
la presente descripción.
La unidad 50 ajusta estos caudales de nitrógeno y
de hidrógeno en función de la cantidad de superficie de la banda
metálica a tratar por unidad de tiempo.
Ventajosamente, para determinar la cantidad de
superficie de la banda metálica a tratar por unidad de tiempo, se
tiene en cuenta la velocidad de desplazamiento de la banda metálica
en la línea proporcionada por los medios 40, y la longitud de la
banda 3.
A fin de ilustrar más claramente esta noción de
ajuste de los caudales en función de la cantidad de superficie de la
banda metálica a tratar por unidad de tiempo (factor que se evalúa
considerando solamente un lado de la banda), se considera la curva
presentada en la figura 2, la cual se ha obtenido para un acero
dado que tiene una aplicación en la industria de la construcción,
en las condiciones siguientes:
- inyección en 30A: nitrógeno de origen
criogénico, con un caudal de 50 Nm^{3}/h; inyección en 31A:
amoniaco de craqueo, con un caudal de 70 Nm^{3}/h (tales
condiciones dan entonces globalmente un caudal de mezcla de 120
Nm^{3}/h, un caudal de hidrógeno de 52,5 Nm^{3}/h, y una
concentración de hidrógeno en la mezcla de 43,8%);
- el punto de toma de atmósfera (42) estaba
situado a alrededor de 1m del final del horno de recocción (se
considera el sentido de desplazamiento de la banda);
- la velocidad de la línea estaba comprendida
entre 25 y 80 m/min, para una longitud de banda siempre comprendida
en el intervalo que oscila de 1m hasta 1,20 m.
En esta figura se ve entonces bien el aumento de
la relación H_{2}O/H_{2} en el horno de recocción cuando la
superficie tratada por unidad de tiempo (S/t) crece, señal de una
producción creciente de vapor de agua. Se constata entonces que es
posible, en esta curva, definir, para esta línea de galvanización y
este ajuste medio de gas que se ha realizado, dos grandes zonas de
la superficie tratada por unidad de tiempo: una zona en la que S/t
es menor que alrededor de 50 m^{2}/min, y una zona en la que S/t
está comprendida entre alrededor de 50 m^{2}/min y 90
m^{2}/min.
Parece entonces ventajoso, para condiciones de
producción correspondientes a la primera zona, disminuir el caudal
de hidrógeno inyectado en 31 y/o el contenido de hidrógeno de la
mezcla, permitiéndose así disminuir sensiblemente la relación
H_{2}O/H_{2} llevando el punto de rocío de la atmósfera a
alrededor de -15°C; mientras que, para condiciones de producción
correspondientes a la secunda zona, sería ventajoso mejorar el
punto de rocío de la atmósfera (disminución de la relación
H_{2}O/H_{2}) aumentando el caudal de hidrógeno inyectado en 31
y/o el contenido de hidrógeno de la mezcla, y permitir así al punto
de rocío de la atmósfera descender próximo a -15 hasta -20°C,
teniendo en cuenta el acero tratado en esta línea.
Se puede entonces proponer, para cada una de las
zonas, las condiciones siguientes:
- para la zona en la que S/t es menor que
alrededor de 50 m^{2}/min: un caudal de mezcla N2/H2 de 130
Nm^{3}/h, para un caudal de hidrógeno de 27 Nm^{3}/h, y una
concentración de hidrógeno en la mezcla de 20,7%;
- para la zona en la que S/t está comprendida
entre alrededor de 50 m^{2}/min y 90 m^{2}/min: un caudal de
mezcla N2/H2 de 150 Nm^{3}/h, para un caudal de hidrógeno de 48,5
Nm^{3}/h, y una concentración de hidrógeno en la mezcla de
32,3%.
El conjunto permite mantener constante el caudal
de hidrógeno referido a S/t, a un valor próximo a 0,009 m^{3} de
hidrógeno por m^{2} de banda.
La figura 2 ilustra entonces un ejemplo de
cálculos que se pueden realizar en una línea dada, para uno o
varios aceros tratados, adoptando un ajuste medio de gas, y
barriendo un intervalo típico de variación de la superficie tratada
por unidad de tiempo (que tiene en cuenta el intervalo de
velocidad de la línea habitualmente practicada, y del intervalo de
longitudes de productos tratados en la línea considerada),
permitiendo la lectura de estos cálculos determinar las
modificaciones de los ajustes de alimentación de gas que son
ventajosos a adoptar en cada caso.
Se ha descrito en lo anterior un modo de
realización en el que el caudal de nitrógeno, inyectado por medio
del inyector 30, se mantiene constante durante el funcionamiento de
la línea de galvanización, y sólo se ajusta y se modifica el
caudal de hidrógeno en 31 en función de la cantidad de superficie
de banda metálica a tratar.
Sin embargo, se acepta que, según el caso
considerado (mejora o degradación del punto de rocío de la
atmósfera), se puede igualmente, o en su lugar, actuar sobre la
inyección de gas inerte en el punto 30A.
Según otra variante del procedimiento según la
invención, se realiza una separación por zonas del hidrógeno de la
zona de enfriamiento, inyectando, además del nitrógeno en la manga
23 a nivel del primer sitio 30A con un caudal sensiblemente
constante, y del hidrógeno a nivel del sitio 31A, un nitrógeno en
el horno 7 de recocción, preferentemente en la última parte de
salida de éste. Y, en este caso, se puede ajustar el caudal de
nitrógeno inyectado en el horno 7 de recocción en función de un
valor de ajuste del punto de rocío, a nivel de este horno.
Esta disposición permite por una parte, aumentar
localmente la concentración de hidrógeno al nivel del puesto 9 de
enfriamiento, protegiendo así la superficie de la banda contra una
oxidación antes de ser sumergida en el baño de zinc 13, y, por otra
parte, contribuir al enfriamiento de la banda 3.
Se ve que, según estos múltiples modos de
realización, el procedimiento de la invención permite, no solamente
reducir el consumo de hidrógeno, y así el coste de explotación
para regenerar la atmósfera reductora, sino también permite obtener
más seguramente, y en condiciones económicas que no sean la simple
utilización de un exceso de calidad de la atmósfera, una constancia
de las características de los productos que salen de la línea de
galvanización.
Claims (13)
1. Procedimiento de galvanización de una banda
metálica (3) en una línea (1) de galvanización en continuo,
comprendiendo la línea (1) de galvanización, dispuestos en serie y
conectados entre sí por conductos (17, 19, 21) para formar una
manga continúa (23) de circulación de una atmósfera reductora que
contiene un gas inerte e hidrógeno, un horno (5) de
precalentamiento, un horno (7) de recocción, un puesto (9) de
enfriamiento y un puesto (11) de temple de dicha banda metálica en
un baño (13) de zinc líquido o de una aleación de zinc líquida, en
el que, antes de sumergir la banda metálica (3) en el baño (13), se
expone a esta atmósfera reductora para eliminar los óxidos
presentes en su superficie, caracterizado porque, para
renovar la atmósfera reductora en dicha manga (23), se inyecta en
ella el gas inerte y el hidrógeno utilizando medios (34, 38) que
permiten el ajuste del caudal de hidrógeno en función de la
cantidad de superficie de la banda metálica a tratar por unidad de
tiempo, para permitir así la optimización de la utilización de la
atmósfera reductora cuando se cambia la longitud de las bandas y/o
la velocidad de desplazamiento de la banda durante el procedimiento
de galvanización.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la cantidad de superficie de la banda
metálica a tratar por unidad de tiempo se determina a partir de la
longitud de la banda metálica (3) a tratar y a partir de la
velocidad de desplazamiento de ésta en la línea de galvanización
(1).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque se mantiene, en al menos un punto de
dicha manga (23), la relación entre la concentración de hidrógeno y
la concentración de vapor de agua de la atmósfera, sensiblemente a
un nivel predefinido.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque se mantiene dicha relación a un nivel
predefinido en al menos un punto del horno de recocción.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se
inyecta el gas inerte al nivel de un primer sitio (30A) en dicha
manga (23), y un hidrógeno, o bien una mezcla de gas
inerte/hidrógeno, a nivel de un segundo sitio (31A), distante del
primer sitio (30A) y más alejado del baño líquido (13) de dicho
puesto de temple (11).
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque se inyecta el gas inerte y el
hidrógeno, o la mezcla de gas inerte/hidrógeno, en el conducto (21)
de unión de dicho puesto (9) de enfriamiento a dicho puesto de
temple (11).
7. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6,
caracterizado porque se fija el caudal de gas inerte
inyectado en la manga (23) a nivel del primer sitio (30A), y
porque se ajusta el caudal de hidrógeno, o de mezcla de gas
inerte/hidrógeno, inyectado a nivel del segundo sitio (31A), en
función de un valor de ajuste de contenido de vapor de agua a nivel
de un punto del horno de recocción (7).
8. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6
en su dependencia con la reivindicación 4, caracterizado
porque se fija el caudal de gas inerte inyectado en la manga (23) a
nivel del primer sitio (30A), y porque se ajusta el caudal de
hidrógeno, o de mezcla de gas inerte/hidrógeno, inyectado a nivel
del segundo sitio (31A), a fin de efectuar dicho mantenimiento, en
al menos un punto del horno de recocción, de dicha relación entre
la concentración de hidrógeno y la concentración de vapor de agua
de la atmósfera, sensiblemente a dicho nivel predefinido.
9. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6,
caracterizado porque se ajusta el caudal de gas inerte
inyectado en la manga (23) a nivel del primer sitio (30A), en
función de un valor de ajuste de contenido de vapor de agua a nivel
de un punto del horno de recocción (7).
10. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6,
en su dependencia con la reivindicación 4, caracterizado
porque se ajusta el caudal de gas inerte inyectado en la manga (23)
a nivel del primer sitio (30A), a fin de efectuar dicho
mantenimiento, en al menos un punto del horno de recocción de dicha
relación entre la concentración de hidrógeno y la concentración de
vapor de agua de la atmósfera sensiblemente a dicho nivel
predefinido.
11. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque se inyecta el gas inerte en la manga
(23) a nivel del primer sitio (30A) con un caudal sensiblemente
constante, y porque se inyecta además un gas inerte en el horno de
recocción (7), siendo el caudal de gas inerte inyectado en el horno
de recocción (7) ajustado en función de un valor de ajuste de
contenido de vapor de agua a nivel de un punto del horno de
recocción (7).
12. Procedimiento según la reivindicación 6, en
su dependencia con la reivindicación 4, caracterizado porque
se inyecta el gas inerte en la manga (23) a nivel del primer sitio
(30A) con un caudal sensiblemente constante, y porque se inyecta
además un gas inerte en el horno de recocción (7), siendo el caudal
de gas inerte inyectado en el horno de recocción (7) ajustado a fin
de efectuar dicho mantenimiento, en al menos un punto del horno de
recocción, dicha relación entre la concentración de hidrógeno y la
concentración de vapor de agua de la atmósfera, sensiblemente a
dicho nivel predefinido.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho gas
inerte es nitrógeno.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9810392A FR2782326B1 (fr) | 1998-08-13 | 1998-08-13 | Procede de galvanisation d'une bande metallique |
| FR9810392 | 1998-08-13 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2211006T3 true ES2211006T3 (es) | 2004-07-01 |
Family
ID=9529665
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES99401700T Expired - Lifetime ES2211006T3 (es) | 1998-08-13 | 1999-07-07 | Procedimiento de galvanizacion de una banda metalica. |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6224692B1 (es) |
| EP (1) | EP0979879B1 (es) |
| JP (1) | JP2000064006A (es) |
| AR (1) | AR020168A1 (es) |
| AT (1) | ATE254190T1 (es) |
| CA (1) | CA2280405A1 (es) |
| DE (1) | DE69912698T2 (es) |
| ES (1) | ES2211006T3 (es) |
| FR (1) | FR2782326B1 (es) |
Families Citing this family (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1225244A1 (fr) * | 2001-01-17 | 2002-07-24 | Recherche Et Developpement Du Groupe Cockerill Sambre | Procédé de galvanisation de l'acier |
| BE1014997A3 (fr) * | 2001-03-28 | 2004-08-03 | Ct Rech Metallurgiques Asbl | Procede de recuit en continu de bandes en acier en vue de leur galvanisation au trempe et four pour sa mise en oeuvre. |
| FR2833018B1 (fr) * | 2001-11-30 | 2004-02-13 | Air Liquide | Methode de conduite et de controle de procedes de traitement thermique de produits dans des fours continus |
| WO2004003250A1 (de) * | 2002-06-28 | 2004-01-08 | Sms Demag Aktiengesellschaft | Trenngaseinsatz bei der kontinuierlichen schmelztauchveredelung |
| BE1015109A3 (fr) * | 2002-09-13 | 2004-10-05 | Drever Internat S A | Procede de traitemant thermique de bande metallique. |
| FR2859469B1 (fr) * | 2003-09-09 | 2006-01-06 | Air Liquide | Procede de controle du formage de verre plat |
| US20050281953A1 (en) * | 2004-06-21 | 2005-12-22 | Carroll Kevin R | Coating apparatus and method |
| DE102005033288A1 (de) * | 2005-07-01 | 2007-01-04 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Schmelztauchbeschichtung eines Metallbandes |
| AT505289B1 (de) * | 2007-07-18 | 2008-12-15 | Ebner Instrieofenbau Ges M B H | Verfahren zur wärmebehandlung eines metallbandes |
| JP5071551B2 (ja) * | 2010-12-17 | 2012-11-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼帯の連続焼鈍方法、溶融亜鉛めっき方法 |
| KR20160029151A (ko) | 2011-05-27 | 2016-03-14 | 에이케이 스틸 프로퍼티즈 인코포레이티드 | 메니스커스 코팅 장치 및 방법 |
| DE102011053634B3 (de) | 2011-09-15 | 2013-03-21 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren sowie Vorrichtung zur Erwärmung einer vorbeschichteten Platine aus Stahl |
| WO2013150710A1 (ja) * | 2012-04-06 | 2013-10-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続式溶融亜鉛めっき設備 |
| IN2015DN03981A (es) * | 2012-12-04 | 2015-10-02 | Jfe Steel Corp | |
| KR101611664B1 (ko) * | 2013-10-30 | 2016-04-12 | 주식회사 포스코 | 도금표면 품질 및 도금밀착성이 향상된 아연도금강판 및 그 제조방법 |
| JP6418175B2 (ja) * | 2016-02-15 | 2018-11-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 露点制御方法および溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4053663A (en) * | 1972-08-09 | 1977-10-11 | Bethlehem Steel Corporation | Method of treating ferrous strand for coating with aluminum-zinc alloys |
| JPS5235722A (en) * | 1975-09-16 | 1977-03-18 | Nippon Steel Corp | One side molten metal plating method |
| US4123292A (en) * | 1976-12-23 | 1978-10-31 | Armco Steel Corporation | Method of treating steel strip and sheet surfaces for metallic coating |
| AU543013B2 (en) * | 1980-08-19 | 1985-03-28 | Lysaght, J. (Australia) Ltd. | Hot-dip coating of ferrous strands |
| US4557953A (en) * | 1984-07-30 | 1985-12-10 | Armco Inc. | Process for controlling snout zinc vapor in a hot dip zinc based coating on a ferrous base metal strip |
| JP2530939B2 (ja) * | 1990-11-30 | 1996-09-04 | 新日本製鐵株式会社 | 高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JP3014536B2 (ja) * | 1992-05-01 | 2000-02-28 | 新日本製鐵株式会社 | 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
-
1998
- 1998-08-13 FR FR9810392A patent/FR2782326B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1999
- 1999-07-07 AT AT99401700T patent/ATE254190T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-07-07 EP EP99401700A patent/EP0979879B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1999-07-07 DE DE69912698T patent/DE69912698T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1999-07-07 ES ES99401700T patent/ES2211006T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-08-06 US US09/369,183 patent/US6224692B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-08-11 CA CA002280405A patent/CA2280405A1/fr not_active Abandoned
- 1999-08-12 JP JP11228734A patent/JP2000064006A/ja active Pending
- 1999-08-12 AR ARP990104041A patent/AR020168A1/es active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69912698D1 (de) | 2003-12-18 |
| JP2000064006A (ja) | 2000-02-29 |
| FR2782326B1 (fr) | 2000-09-15 |
| FR2782326A1 (fr) | 2000-02-18 |
| EP0979879A1 (fr) | 2000-02-16 |
| US6224692B1 (en) | 2001-05-01 |
| CA2280405A1 (fr) | 2000-02-13 |
| DE69912698T2 (de) | 2004-09-23 |
| ATE254190T1 (de) | 2003-11-15 |
| AR020168A1 (es) | 2002-04-10 |
| EP0979879B1 (fr) | 2003-11-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2211006T3 (es) | Procedimiento de galvanizacion de una banda metalica. | |
| JP5140660B2 (ja) | 高力鋼のストリップを熱浸漬亜鉛メッキの目的のために連続的に焼なまし及び下準備するための方法 | |
| ES2237182T3 (es) | Procedimiento de galvanizacion y recogido despues de la galvanizacion empleando un baño de zinc y aluminio. | |
| FI90668B (fi) | Menetelmä teräslevyn päällystämiseksi alumiinilla | |
| JP2009531538A5 (es) | ||
| RU2009130374A (ru) | Способ изготовления высокопрочного холоднокатаного стального листа, обладающего превосходной способностью к химической конверсии, и производственное оборудование для его изготовления | |
| RU2006108544A (ru) | Способ производства и комплекс для производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали | |
| WO2013108624A1 (ja) | 鋼帯の連続焼鈍炉及び連続焼鈍方法 | |
| KR910004610B1 (ko) | 용융도금에 의한 비 시효 아연도금 강철 스트립의 제조방법 | |
| EP2862946B1 (en) | Method for continuously annealing steel strip, apparatus for continuously annealing steel strip, method for manufacturing hot-dip galvanized steel strip, and apparatus for manufacturing hot-dip galvanized steel strip | |
| ES2953188T3 (es) | Procedimiento para la producción de un acero para envases nitrurado | |
| US4752508A (en) | Method for controlling the thickness of an intermetallic (Fe-Zn phase) layer on a steel strip in a continuous hot-dip galvanizing process | |
| US4814210A (en) | Process and means for hot-dip galvanizing finned tubes | |
| JPH0349981B2 (es) | ||
| EP2862947B1 (en) | Method of continuous annealing of steel strip, and method of manufacturing hot-dip galvanized steel strip | |
| US2401374A (en) | Metal coating process and apparatus therefor | |
| ES2325079T3 (es) | Dispositivo para el recubrimiento de una barra metalica por inmersion en un baño fundido y procedimiento para el recubrimiento por inmersion en un baño fundido. | |
| CN201268723Y (zh) | 用于金属板退火和热浸镀的双用半自动装置 | |
| DE04290508T1 (de) | Verfahren für die Oxidationskontrolle der Stahlbänder vor der Feuergalvanisierung und Galvanisierunglinie | |
| US3468695A (en) | Method of coating a steel base with aluminum | |
| US2224578A (en) | Method and apparatus for coating strip or the like | |
| US3354864A (en) | Apparatus for coating metallic strands | |
| KR20200087817A (ko) | 노 챔버 내에 배치된 반응 챔버 내에서 스트립 강의 사전 산화 방법 | |
| IE51782B1 (en) | Method and apparatus for coating ferrous-metal strands | |
| CA1259050A (en) | Method and apparatus for the continuous annealing of steel strips |