ES2212997T3 - Metodo de depositar un fundente o un fundente y metal sobre un sustrato metalico por soldadura fuerte. - Google Patents
Metodo de depositar un fundente o un fundente y metal sobre un sustrato metalico por soldadura fuerte.Info
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Abstract
Un método de tratar una superficie de un artículo de metal, que comprende las etapas de: (a) proporcionar una composición de tratamiento que incluye un gas, partículas de haluro metálico y otras partículas, estando las otras partículas formadas de un material elegido del grupo que consiste en metales, aleaciones de metal, metales de transición, cerámicas, asociaciones de cerámicas y metales (cermets), semiconductores, polímeros y sus combinaciones; y (b) pulverizar la composición de tratamiento sobre una superficie de un artículo de metal a una velocidad por la que las partículas de haluro metálico se incorporan a la superficie del artículo y las otras partículas no se incorporan al artículo, en el que el gas está a una temperatura de aproximadamente temperatura ambiente a aproximadamente 500°C.
Description
Método de depositar un fundente o un fundente y
metal sobre un sustrato metálico por soldadura fuerte.
La presente invención se refiere a un método para
unir dos o más artículos de metal mediante soldadura fuerte. Más
particularmente, la presente invención se refiere a métodos para
depositar un material de fundente con o sin polvos de metal sobre
un sustrato de metal previo a la operación de soldadura fuerte.
El aluminio y sus aleaciones son materiales
particularmente útiles para la inclusión en componentes de metal de
vehículos, tales como coches, camiones, aviones, y semejantes. Las
aleaciones de aluminio son más ligeras que las aleaciones de acero
y de este modo, ofrecen ventajas de peso en muchas aplicaciones en
vehículos. El peso liviano y las excelentes propiedades de
transferencia de calor de las aleaciones de aluminio hacen de ellas
candidatas particularmente atractivas para su uso en
intercambiadores de calor tales como, radiadores, calentadores,
evaporadores, refrigeradores de aceite, condensadores, y semejantes.
Estos intercambiadores de calor y componentes similares normalmente
se fabrican de una multitud de partes formadas o extruidas que son
subsiguientemente montadas, instaladas, limpiadas y unidas en un
proceso de soldadura fuerte. En la soldadura fuerte de piezas de
aluminio, se coloca una aleación para soldadura fuerte de aluminio
(por ejemplo, una aleación de aluminio-silicio)
entre las superficies a unir y se calientan las piezas a una
temperatura que funde la aleación para soldadura fuerte pero no la
pieza subyacente. Al enfriarse, la aleación para soldadura fuerte
se solidifica como una unión entre las piezas. La aleación para
soldadura fuerte normalmente se introduce encima de las superficies
de las piezas de aluminio mediante chapado de las mismas en una
operación de colaminado.
Una práctica frecuente para soldadura fuerte
incluye la limpieza de los componentes mediante un disolvente
adecuado (para eliminar aceites y semejantes de las superficies que
serán soldadas mediante soldadura fuerte) seguido de la aplicación
de un fundente a los componentes que se van a unir previa a la
soldadura fuerte. Los componentes del fundente se calientan en una
atmósfera controlada para retrasar la oxidación, siendo normalmente
esta atmósfera nitrógeno seco. El papel del fundente es reducir los
óxidos de las superficies de contacto de los componentes que van a
unirse por soldadura fuerte. El fundente se aplica después de la
fabricación de las piezas individuales que van a unirse por
soldadura fuerte, normalmente después del ensamblaje de los
componentes (por ejemplo, como un intercambiador de calor) antes de
la soldadura fuerte. El fundente puede aplicarse directamente como
un polvo seco o mezclado con un vehículo tal como agua o alcohol y
aplicarse como una pasta sobre la totalidad de la pieza. En este
último caso, el vehículo se elimina subsiguientemente mediante una
etapa de secado, dejando el fundente como un polvo sobre la
superficie de la pieza.
El fundente sólo se requiere en áreas en las que
se requieren uniones o enlaces metalúrgicos. No obstante, es una
práctica de fabricación frecuente aplicar fundente sobre la
totalidad del objeto ensamblado, incluyendo a menudo los accesorios
de sujeción usados para sujetar las partes durante la etapa de
soldadura fuerte en el horno. Esto da como resultado un uso
excesivo y desperdicio del fundente, la necesidad de limpiar los
accesorios de sujeción y un incremento en el mantenimiento del horno
debido a la naturaleza corrosiva del fundente. Además, los procesos
de limpieza y de aplicación del fundente consumen tiempo y son
concomitantemente caros. Además, se debería notar que el fundente
está adherido de manera pobre a las piezas como un polvo. Por lo
tanto, se debe tener cuidado para evitar la eliminación del fundente
durante cualquier manipulación de los componentes antes de la
soldadura fuerte.
Una alternativa a aplicar el fundente a la
totalidad del ensamblaje es aplicar fundente a las piezas antes de
trabajarlas o formar el material en una operación de aplicación
previa de fundente. La aplicación previa de fundente es ventajosa en
que el fundente se puede aplicar sólo sobre el chapado en donde se
forman las uniones; las áreas no chapadas estarán sin fundente. Sin
embargo, las técnicas de aplicación previa de fundente no han
encontrado aplicaciones comerciales en general.
Un método de aplicación previa de fundente ha
sido dispersar fundente en un aglutinante y revestir la pieza con
la mezcla fundente-aglutinante. Durante la
soldadura fuerte, el aglutinante se volatiliza lo que puede dar como
resultado huecos no deseables dentro de la unión que deben
rellenarse para asegurar el sellado de los componentes unidos por
soldadura fuerte. Otro inconveniente de esta técnica de
revestimiento con fundente-aglutinante es que las
superficies para soldadura fuerte normalmente deben limpiarse más
que los niveles de limpieza por pulido estándar, incrementando los
costes de operación en varios céntimos por libra de metal unido por
soldadura fuerte producido.
Una ruta alternativa a la aplicación previa de
fundente es eliminar el proceso de chapado y aplicar fundente y una
aleación o metal de chapado en procesos de deposición, bien de modo
simultáneo o de modo secuencial. Una de estas técnicas es la
pulverización térmica como se describe en el documento
EP-A-0 605 323 o en la Patente de
los EE.UU. de Nº 5.594.930. La Patente 5.594.930 muestra la
pulverización de gotas fundidas de aluminio y silicio o una aleación
de los mismos sobre un sustrato de aluminio apto para soldadura
fuerte. La Patente de los EE.UU. de Nº 5.820.939 también describe un
método de pulverizar térmicamente revestimientos metálicos sobre
sustratos de aleación de aluminio limpios y no desbastados. El
método incluye pulverizar térmicamente por arco eléctrico gotas de
revestimiento metálico fundidas y partículas de fundente sobre el
sustrato usando la propulsión de un gas para depositar al mismo
tiempo las partículas de fundente y las gotas de revestimiento. En
estos métodos, las gotas fundidas pasan a través del aire y forman
sus óxidos adicionales y por consiguiente, la necesidad de eliminar
los óxidos del sustrato.
La compresión en caliente de polvos de aluminio,
silicio o una aleación o sus mezclas sobre un sustrato de aluminio
no chapado se describe en las Patentes de los EE.UU. de números
5.330.090 y 5.547.517 y en el documento
DE-A-38 36 585. La compactación de
los polvos normalmente da como resultado niveles mínimos de huecos
de aproximadamente diez por ciento. La formación de huecos es
indeseable y el proceso de compresión en caliente de polvos sobre
el sustrato puede ser incómodo.
Los procesos de revestimiento para la aplicación
simultanea de fundente con aluminio y silicio se describen en las
Patentes de los EE.UU. de Números 5.100.048 y 5.190.596. La Patente
5.100.048 muestra un proceso de inmersión de un sustrato de
aluminio no chapado en una pasta alcohólica de aluminio, silicio y
fundente. Por evaporación del alcohol, el silicio y el fundente que
quedan se sobre el sustrato se adhieren débilmente al mismo y
tienden a desprenderse del sustrato durante el ensamblaje. La
Patente de los EE.UU. de Nº 5.190.596 describe un método de
aplicación de una pasta conteniendo aluminio, silicio y un
aglutinante sobre un sustrato de aluminio no chapado. En cualquier
caso, el silicio y el aluminio forman una película delgada de
chapado sobre el sustrato de aluminio y se incorpora un fundente en
su seno. Este sistema se adhiere mejor al sustrato, pero la
volatilización del aglutinante crea huecos en la unión.
Por consiguiente, persiste una necesidad de un
método para depositar fundente para soldadura fuerte sobre un
sustrato de metal antes de trabajar el metal que minimice la
cantidad de fundente usado en el ensamblaje para soldadura fuerte,
que adhiera el fundente al sustrato sin el uso de un aglutinante, y
que pueda de manera adicional depositar un revestimiento de metal
sobre los sustratos.
Esta necesidad se cubre mediante el método de la
presente invención según las reivindicaciones independientes 1, 17,
25, que incluye un método de tratar una superficie de un artículo
de metal, un sustrato de metal, al pulverizar una composición de
tratamiento que incluye partículas de haluro metálico dispersadas en
un gas portador sobre una superficie de un artículo de metal a una
velocidad lo suficientemente elevada para formar una capa de
partículas de haluro metálico sobre la superficie. La velocidad
mínima para depositar las partículas de haluro metálico es de
aproximadamente 100 m/s. Esta técnica es particularmente útil para
aplicar fundente de manera previa a componentes para soldadura
fuerte. El gas puede ser aire, helio, nitrógeno, o sus
combinaciones y puede tener una temperatura de aproximadamente
temperatura ambiente a aproximadamente 500ºC. El tipo de gas y la
temperatura de la composición de tratamiento se pueden variar para
controlar las velocidades de las partículas transportadas en el gas
de la composición de tratamiento. Un Gas poco denso (por ejemplo,
helio), temperaturas elevadas y presiones elevadas proporcionan
velocidades de partículas elevadas.
También se pueden dispersar en el gas otro
conjunto de partículas, preferentemente las formadas a partir de un
metal, una de sus aleaciones o una mezcla mecánica de un metal y
sus aleaciones. De aquí en adelante, la referencia a un metal como
el material de un sustrato, partícula o revestimiento significa que
incluye el metal, sus aleaciones además de las mezclas mecánicas de
metales y aleaciones de metales, a menos que se indique de otra
cosa. Las partículas de metal o de aleación de metales se creen que
ayudan a la deposición de las partículas de haluro metálico sobre
la superficie del artículo de metal. Las partículas de haluro
metálico y las partículas de metal preferentemente son de
aproximadamente 5 a aproximadamente 50 \mum en diámetro. La
velocidad de las partículas pulverizadas sobre la superficie del
artículo de metal que está siendo tratado determina si sólo las
partículas de haluro metálico se depositan sobre la superficie o si
las partículas de haluro metálico y las partículas de metal se
depositan de manera conjunta sobre la superficie. En una
realización, la velocidad de las partículas se elige de forma que
sólo las partículas de haluro metálico se incorporan sobre la
superficie del artículo, mientras que las partículas de metal
retroceden o rebotan de la superficie y no se incorporan al
artículo. Cuando la composición de tratamiento se pulveriza a
velocidades de aproximadamente 200 a aproximadamente 550 m/s, se
deposita una capa de partículas de haluro metálico sobre la
superficie del metal en una cantidad de aproximadamente 1 a
aproximadamente 12 gramos por metro cuadrado de superficie.
En otra realización, la composición de
tratamiento se pulveriza a una velocidad por la que las partículas
de haluro metálico y las partículas de metal se incorporan a la
superficie del artículo. Se necesita una velocidad mayor de la
composición de tratamiento, preferentemente está superior a
aproximadamente 550 m/s, que la usada para incorporar sólo las
partículas de haluro metálico sobre la superficie del artículo. Esta
realización da como resultado una capa de haluro metálico sobre la
superficie del artículo de metal y también crea una capa de chapado
de partículas de metal.
El método de la presente invención también se
puede usar para tratar artículos de metal formados de aleaciones de
aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de acero, aleaciones de
magnesio, y aleaciones de níquel. Las aleaciones de aluminio aptas
son las de las series 1xxx, 2xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx, u
8xxx de la Aluminun Association. La presente invención es
particularmente apta para producir una lámina para soldadura fuerte
previamente aplicada con fundente que es chapada o no chapada. A
una lámina para soldadura fuerte no chapada se puede aplicar
fundente y chapar en proceso único usando el método de la presente
invención.
En otra realización de la invención, las
partículas de haluro metálico se pueden encapsular con un metal tal
como Al, Cu, Zn, Mg, Mn, In, Li o Fe. El revestimiento de metal
sobre las partículas de haluro metálico proporciona una adhesión
metal-metal de las partículas encapsuladas al
sustrato. Otras partículas, incluyendo las que tradicionalmente
exhiben una pobre adhesión a los sustratos de metal, tales como las
partículas de los metales de transición (por ejemplo, silicio o
aleaciones de silicio), se pueden encapsular en estos materiales y
también se pueden depositar. Estas partículas encapsuladas
proporcionan una oportunidad para aplicar fundente y una capa de
chapado a una lámina para soldadura fuerte con propiedades
superiores de adhesión.
Otras características de la presente invención se
describirán de manera adicional en la siguiente descripción
relacionada de las realizaciones preferidas que se consideran de
manera conjunta con los dibujos que se acompañan, en los que las
figuras se refieren a partes semejantes y en los que además:
La Figura 1 es una microfotografía ampliada diez
veces de la probeta revestida en el Ejemplo 1.
La Figura 2 es una microfotografía ampliada 10
veces de la probeta de aluminio revestida en el Ejemplo 1 después
de trabajarla.
La Figura 3 es una imagen electrónica por
retrodispersión, que muestra una sección transversal de la probeta
de aluminio revestida en el Ejemplo 2;
La Figura 4 es un mapa de rayos X de la imagen de
la Figura 3 que muestra la localización y concentración del
elemento aluminio.
La Figura 5 es una mapa de rayos X de la imagen
de la Figura 3 que muestra la localización y concentración del
elemento silicio;
La Figura 6 es una mapa de rayos X de la imagen
de la Figura 3 que muestra la localización y concentración del
elemento potasio; y
La Figura 7 es una mapa de rayos X de la imagen
de la Figura 3 que muestra la localización y concentración del
elemento flúor.
Esta necesidad se cubre mediante el método de la
presente invención que incluye un método para revestir la
superficie de un sustrato de metal con un chorro de una composición
de tratamiento que contiene partículas de haluro metálico (fundente,
una sal de flúor inorgánico) y/o partículas de metal que se
pulverizan sobre el substrato de metal a velocidades suficientes
para dar como resultado la adhesión de las partículas de haluro
metálico o de las partículas de haluro metálico y de las partículas
de metal sobre el sustrato. El chorro de partículas y el
revestimiento resultante puede comprender 1) sólo partículas de
haluro metálico, 2) una mezcla mecánica de partículas de haluro
metálico y otras partículas formadas de un metal o 3) partículas de
fundente y/o partículas de metales de transición encapsuladas con
una cubierta de metal o de aleación de metal.
En una primera realización de la invención, la
composición de tratamiento incluye partículas de fundente. La
composición de tratamiento se pulveriza a velocidades de partícula
que dan como resultado el revestimiento de las partículas de
fundente sobre la superficie de metal, preferentemente superior a
aproximadamente 100 a aproximadamente 1200 m/s. El revestimiento
resultante está puramente comprendido de fundente, preferentemente
en cantidades de aproximadamente 1 a aproximadamente 12 g por metro
cuadrado de superficie de metal.
En una segunda realización, la composición del
tratamiento incluye partículas de fundente y otras partículas. Las
otras partículas pueden estar formadas de metales, aleaciones de
metales, cerámicas, asociaciones de cerámicas y metales (cermets),
polímeros o sus mezclas, siendo los metales y las aleaciones de
metales particularmente preferidas. Las partículas de fundente y
las otras partículas preferentemente oscilan entre aproximadamente
5 y aproximadamente 50 \mum en diámetro. Las partículas cerámicas
pueden estar formadas por SiC, Si_{3}N_{4}, Al_{2}O_{3},
nitruro de boro cúbico o sus combinaciones.
La velocidad de la composición de tratamiento
determina si sólo se depositan las partículas de fundente sobre la
superficie del metal o si se depositan las partículas de fundente y
las otras partículas mezcladas sobre la superficie de metal. Se cree
que las otras partículas, particularmente cuando están formadas de
metal, limpian y desbastan la superficie de metal que va a ser
revestida y también golpean y guían a las partículas de fundente
sobre la superficie. Se obtiene un revestimiento de sólo fundente
cuando las velocidades de las partículas de fundente en el chorro de
la composición de tratamiento son superiores a su velocidad crítica
(mayor de aproximadamente 100 m/s) pero por debajo de la velocidad
crítica de las otras partículas (normalmente aproximadamente 550
m/s o menos para metales y aleaciones de metales). La velocidad
crítica se define como la mínima velocidad requerida para la
adhesión de un material específico a un sustrato específico. Las
otras partículas rebotan del sustrato y se pueden reciclar y
reutilizar en aplicar otro revestimiento de partículas de fundente.
En ciertas circunstancias, la adhesión resultante de un
revestimiento de fundente preparado por entremezclamiento con otras
partículas puede ser superior al revestimiento de fundente preparado
al dirigir sólo partículas de fundente sobre el sustrato
subyacente.
La relación de porcentaje en volumen de fundente
a porcentaje en volumen de otras partículas en la composición de
tratamiento se puede variar ampliamente dependiendo de la velocidad
de aplicación del revestimiento, la limpieza del sustrato y otros
parámetros de operación, y puede ser de aproximadamente 5:95 a
aproximadamente 95:5.
Por otra parte, la segunda realización se puede
usar para depositar un revestimiento de partículas de fundente y
partículas de metal de manera simultánea sobre el sustrato
subyacente cuando se superan las velocidades críticas de las
partículas de metal (normalmente sobre 550 m/s o mayor). Como se
detalla arriba, el metal entremezclado con el fundente puede ser
metal puro, aleaciones de metal o sus mezclas mecánicas. Se debería
reconocer que las velocidades de las partículas alcanzadas en el
chorro de partículas son función de la densidad individual de las
partículas, el perfil y el tamaño. Por lo tanto, en el chorro de
partículas está presente una distribución de velocidades de
partículas. La incorporación de metal y fundente a un revestimiento
puede ser particularmente deseable cuando el metal se puede usar
para material de chapado en el proceso de soldadura fuerte.
En una tercera realización de la invención, la
composición de tratamiento incluye partículas de fundente
encapsuladas con un metal o una aleación de metales transportadas
por el gas que son igualmente pulverizadas sobre el sustrato a
velocidades suficientes para dar como resultado la adhesión del
fundente encapsulado sobre el sustrato. La presencia de una carcasa
exterior de metal/aleación de metal sobre el fundente mejora la
eficacia de la deposición del proceso (siendo la eficacia de
deposición la relación de partículas que se adhieren entre el número
total de partículas dirigidas sobre el sustrato). Se pueden variar
la cantidad y tipo de metal (o aleación de metales) para encapsular
el fundente. Ejemplos de metales aptos para encapsular incluyen Al,
Cu, Zn, Mg, Mn, Ni, In, Li, o Fe. En una realización particularmente
deseable, el fundente encapsulado con metal se puede mezclar con
partículas de silicio o de aleación de silicio y depositarlo para
formar un revestimiento sobre aleaciones de aluminio. La eficacia
de deposición de las partículas de silicio o de las partículas de
aleación de silicio también se puede mejorar mediante su
encapsulación con un metal o silicio o aleación de silicio
encapsulado con metal. El fundente recubierto de metal y el silicio
o el fundente recubierto de metal y el silicio recubierto de metal
interaccionan con el sustrato de aluminio subyacente para crear una
chapado fundido dentro del horno durante el ciclo de soldadura
fuerte. En esta realización, los polvos encapsulados normalmente se
pulverizan a velocidades superiores a aproximadamente 400 m/s.
La presente invención utiliza una técnica de
revestimiento similar a la que se detalla en las Patentes de los
EE.UU. de Números 5.302.414 y 5.795.626. La Patente de Nº 5.302.414
describe un aparato y un proceso para pulverizar metal, aleación de
metal, polímero o una mezcla mecánica de un metal y una aleación
sobre un sustrato a velocidades supersónicas, para de ese modo
revestir la superficie del sustrato con cualquier material que sea
transportado en el flujo. Cuando se pulveriza polímero sobre el
sustrato, la Patente de Nº 5.302.414 indica que se requiere una
etapa posterior de polimerización (calentamiento) para adherir el
polímero al sustrato. El resultado de este riguroso tratamiento de
la superficie es un revestimiento de partículas unidas al sustrato.
Cada una de las realizaciones de la presente invención utiliza el
mismo método básico de pulverizar partículas sobre una superficie
para formar un revestimiento sobre la misma. Sin embargo, en la
presente invención, el haluro metálico (una sal iónica o mezcla de
sales iónicas) se deposita sobre un sustrato de metal. Mientras que
las partículas de un metal o de aleación de metales pueden
compartir libremente electrones para adherirse al sustrato de
metal, las sales iónicas (por ejemplo, el fundente) no lo hacen. A
pesar de esta incapacidad, se ha encontrado que el fundente se
adhiere a sustratos de metal cuando se pulveriza sobre los mismos a
velocidades mayores de aproximadamente 100 m/s.
El control de la velocidad de las partículas es
parte integrante de la presente invención de forma que la partícula
deseada se deposita, particularmente cuando están presentes en la
composición de tratamiento varios tipos de partículas. La velocidad
de la partícula está afectada por numerosos factores incluyendo la
geometría de la boquilla de pulverización, la densidad de la
partícula, el perfil de la partícula, el tamaño de partícula, el
tipo de gas, la temperatura del gas, y la presión del gas.
La velocidad de las partículas está afectada en
parte por el diseño de equipamiento usado para pulverizar la
composición de tratamiento. Un aparato preferido es una boquilla
tipo convergente-divergente que comprime el gas y a
las partículas transportadas a través de un orificio mínimo y, a
continuación expande y acelera el gas y las partículas
transportadas a altas velocidades. Las dimensiones internas de la
boquilla pueden influir en la velocidad de las partículas. En
general, una boquilla convergente-divergente más
larga da como resultado velocidades de partículas más rápidas. La
distancia de aplicación (boquilla a sustrato) no es especialmente
crítica y puede ser de aproximadamente 0,0254 metros (1 pulgada) a
0,127 metros (5 pulgadas). A esta distancia, el chorro de
pulverización resultante tiene una cierta sección transversal. La
velocidad de las partículas en el área de la sección transversal no
es uniforme. En general, las partículas se mueven más lentamente
alrededor de la periferia de la sección transversal de
pulverización. Como resultado, las partículas de alrededor de la
periferia de la superficie del metal pueden no alcanzar la velocidad
crítica para la adhesión. De modo ventajoso, estas partículas
lentas sirven para abradir y limpiar la superficie inmediatamente
delante de la porción de la sección transversal de pulverización
que sigue o supera la velocidad crítica. Esto puede obviar la
necesidad de limpiar el sustrato antes de aplicar el fundente y
unir por soldadura fuerte.
La densidad de las partículas es inherente al
material usado. El diámetro de las partículas es preferentemente de
aproximadamente 5 a aproximadamente 50 \mum. El flujo supersónico
de la composición de tratamiento contra el sustrato desarrolla una
onda de choque sobre la superficie del sustrato. Las partículas
pequeñas, es decir menores de aproximadamente 5 \mum normalmente
no pueden pasar a su través y nunca alcanzan el sustrato. Estas
partículas pequeñas crean un residuo y pueden contaminar el aparato
de pulverización y el medio. Por tanto, es deseable usar partículas
que sean mayores de 5 \mum en diámetro. Las partículas grandes se
mueven más lentamente que las partículas pequeñas, por tanto hay un
límite superior para las partículas usadas en la presente invención
que experimentarán un flujo supersónico. Este límite superior está
preferentemente en aproximadamente 50 \mum. Las partículas usadas
en la presente invención pueden ser en la forma de polvos, escamas,
siendo preferidos los polvos.
La presión del gas, la temperatura del gas, y el
tipo de gas usado en la presente invención influyen sobre la
velocidad del gas y por tanto, la velocidad de las partículas
transportadas dentro del chorro de gas. A mayor presión y
temperatura del gas, mayores velocidades resultantes. A medida que
las densidades del gas disminuyen, las velocidades del gas a través
de la boquilla convergente-divergente aumentan. Por
tanto, el uso de helio o una mezcla de helio y aire (para una
temperatura y presión dada) dará como resultado velocidades de gas
mayores que el uso de aire sólo. Los gases preferentes son aire,
nitrógeno, helio, y sus mezclas. El helio es significativamente más
caro que el aire o el nitrógeno, por lo tanto si se usa helio, es
preferible reciclar el gas. Si el gas no se recicla, se prefiere
aire o nitrógeno. Cuando se manipulan polvos de metal existe un
riesgo de explosión; la selección de la composición de las
partículas y la composición del gas pueden ser críticas desde una
perspectiva de seguridad. Los gases inertes tales como el helio y
el nitrógeno son ventajosos con relación a minimizar el riesgo de
explosión. Los aspectos económicos, además de la seguridad, influyen
en la selección del tipo, la presión y la temperatura del gas.
Aire, nitrógeno y helio reciclado, todos ellos se pueden justificar
de manera potencial desde una perspectiva económica. También se
debería notar que incrementar la temperatura del gas puede ser más
eficaz en el incremento de las velocidades de las partículas que
incrementar la presión del gas, aunque ambos incrementan de manera
no lineal las velocidades de las partículas.
El método de la presente invención es apto para
revestir artículos de metal con fundente de fundente y una capa de
chapado para propósitos de soldadura fuerte. Los revestimientos se
pueden aplicar a sustratos de metal tales como aleaciones de
aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de acero, aleaciones de
magnesio y aleaciones de níquel. Aluminio o aleaciones de aluminio
registradas con la Aluminun Association y cualquier variante
no registrada del mismo se puede tratar según el método de la
presente invención. Estas incluyen, pero no están limitadas a las
series de aleaciones de aluminio 1xxx, 2xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx,
6xxx, 7xxx, y 8xxx y cualquiera de los registros de asociaciones
internacionales no incluidas antes. Las aleaciones de metales
preferentes se refieren normalmente como láminas para soldadura
fuerte y son normalmente composites multicapas de aleaciones de la
serie 3xxx, 7xxx, 2xxx y 6xxx, que pueden ser chapadas con una
aleación de la serie 4xxx. Los artículos pueden ser extrusiones,
hoja de metal chapada o no chapada, lámina, plancha o placa.
El fundente de la mezcla de la composición de
tratamiento puede ser cualquier material capaz de eliminar la capa
de óxido y fundir por debajo de 855,37 K (1080ºF). Un fundente
preferente es un complejo de flúoraluminato de potasio. Como se usa
en la presente invención, el flúoraluminato de potasio se refiere a
materiales que contienen los elementos potasio, aluminio y flúor,
en proporciones tales que están presentes compuestos tales como KF,
AlF_{3}, KAlF_{4}, K_{2}AlF_{5} y K_{3}AlF_{6} bien de
manera individual, doble o en combinación. La composición se puede
expresar en términos de composición elemental de 20 a 40% de K; de
10 a 25% de Al, y de 45 a 60% de F; o en términos de concentración
de los compuestos KF y AlF_{3}, como 40 a 70% de AlF_{3} y 30 a
70% de KF. Estos y otros flúoraluminatos aptos que tienen las
propiedades deseadas para fundente se describen en la Patente de
los EE.UU. de Nº 5.190.596. Un ejemplo de un flúoraluminato de
potasio vendido comercialmente es el fundente Nocolok®, otros
flúoraluminatos de potasio tales como KAlF_{4}, K_{2}AlF_{5},
K_{3}AlF_{6}, y sus mezclas y un flúoraluminato de potasio
mezclado con uno o más de cloruro de cesio, cloruro de rubidio,
fluoruro de litio, fluoruro de cesio y otras sales de haluro de
metales alcalinos para reducir el punto de fusión del fundente.
Otros fundentes para soldadura fuerte de aluminio conocidos son
mezclas de cloruros y fluoruros de metales alcalinos y
alcalinotérreos, cloruro de amonio, fluoruro de amonio, fluoruro
ácido de potasio (KHF_{2}), fluoruro ácido de sodio (NaHF_{2}),
fluoruro ácido de amonio (NH_{4}\cdotHF_{2}), cloruro de
zinc, mezclas de cloruro de zinc, fluoruro ácido de potasio y
cloruro amónico y flúorozirconato de potasio
(K_{2}ZrF_{6}).
El revestimiento de fundente sobre una superficie
para soldadura fuerte puede estar comprendido por islas discretas
de fundente sobre la superficie del metal. Esta técnica de
deposición permite al fundente adherirse al sustrato de metal,
además de a sí mismo. Por consiguiente, las islas discretas de
fundente pueden actuar como reservorios de fundente. Los reservorios
de fundente pueden fluir a áreas críticas de la pieza por gravedad
o por acción capilar durante el ciclo de soldadura fuerte. En la
práctica de la soldadura fuerte, la pieza de metal tratada se
calienta a temperaturas a las que el material fundente adherido se
licúa y fluye, proporcionando suficiente fundente para soldadura
fuerte en localizaciones de sitios específicos. La adhesión de los
revestimientos creados mediante estas realizaciones tiene
específicamente la intención de soportar las operaciones de formado
y así, se suministran como un revestimiento sobre el material
metálico de entrada. Esto no excluye su uso sobre piezas ya
formadas. La ventaja de suministrar el revestimiento sobre el
material metálico de entrada excluye la necesidad de aplicar
fundente a las piezas más adelante en el proceso, eliminando así
una etapa de fabricación entera, minimizando el uso de fundente y
garantizando la presencia de fundente sobre las superficies a unir
por soldadura fuerte. Es particularmente ventajoso para uso sobre
piezas que hasta la fecha se deben aplicar con fundente antes de
ensamblar el componente; por ejemplo intercambiadores de calor tipo
placa (evaporadores, calentadores tipo placa, condensadores tipo
placa, interenfriadores y refrigeradores de aceite) y
sub-ensamblajes tales como deflectores internos en
colectores, colectores de una pieza y unidos mediante soldadura
fuerte, colectores de dos piezas, separadores y semejantes.
La presente invención también incluye métodos
para depositar el fundente sobre una superficie de metal chapada o
no chapada para soldadura fuerte y métodos para chapar y depositar
fundente de manera simultánea en un revestimiento sobre una
superficie de metal no chapada para propósitos de soldadura fuerte.
La Taba 1 recoge sucesivamente varios métodos incluidos en la
presente invención en base al tipo de partícula depositada y el
tipo de superficie de metal tratada.
Además, la presente invención además es apta para
unir por soldadura fuerte piezas de aleación de aluminio, con o sin
una etapa previa de limpieza. Una pieza de aluminio se puede unir
por soldadura fuerte según un método que tenga las siguientes
etapas: (a) proporcionar una pieza de aluminio, teniendo dicha pieza
una superficie para soldadura fuerte; (b) proporcionar una
composición de tratamiento, que incluye un gas y partículas de
fundente para soldadura fuerte; y (c) pulverizar la composición de
tratamiento sobre la superficie para soldadura fuerte de la pieza a
una velocidad por la que las partículas de fundente para soldadura
fuerte se incorporan a la superficie para soldadura fuerte, para de
ese modo formar un revestimiento de fundente sobre la superficie
para soldadura fuerte; y (d) depositar la pieza revestida de
fundente adyacente a otra pieza de metal y calentar las piezas para
formar una unión de soldadura fuerte entre las piezas. La ausencia
de modo específico de esta lista de etapas es una etapa de limpieza
para eliminar aceites, suciedad y semejantes de la superficie para
soldadura fuerte antes del proceso de soldadura fuerte, aunque la
etapa de limpieza se puede desarrollar si se desea.
Según la primera realización de la invención, si
la pieza de aluminio está chapada, por consiguiente, sólo se
necesita depositar sobre la misma fundente o fundente encapsulado
con metal (para aumentar la adhesión al sustrato chapado). De
acuerdo con la segunda realización de la invención, para dirigir el
fundente a la superficie del sustrato, una composición de
tratamiento que contiene fundente puede incluir de manera opcional
partículas de metal. La velocidad de la composición de tratamiento
pulverizada sobre el sustrato se controla de tal forma que sólo el
fundente o el fundente encapsulado con metal se depositan sobre el
sustrato tal como se describe arriba, es decir, a una velocidad de
aproximadamente 200 a aproximadamente 550 m/s. Esto no excluye la
deposición de fundente y metal sobre una superficie chapada para
modificar de manera intencionada la composición nominal del chapado
para soldadura fuerte mediante la inclusión adicional de partículas
de metal, por ejemplo mediante adiciones de Zn a un chapado de
Al-Si para mejorar el potencial sacrificial del
chapado.
En un proceso de soldadura fuerte normal, el
fundente se aplica a la superficie del metal antes de formar y/o
trabajar la pieza. Una operación de formado y/o ensamblado puede
dar como resultado una parte con geometrías complejas, que pueden
tener áreas que no sean fácilmente accesibles a una operación
tradicional de aplicación de fundente después del ensamblado. De
acuerdo con la presente invención, la incorporación del material
fundente a la superficie de la pieza para soldadura fuerte de
aluminio elimina la necesidad, después del ensamblaje, de la
accesibilidad a las áreas esenciales de soldadura fuerte que
requieren aplicación de fundente. Las operaciones de aplicación de
fundente después del ensamblaje aplican un exceso de fundente a la
totalidad del ensamblado, que incluyen a los accesorios de sujeción
que mantienen las partes juntas. Esta práctica da como resultado un
detrimento de fundente sobre las áreas del ensamblaje y residuos de
fundente no deseados en los correspondientes accesorios de
fijación.
Ciertas operaciones de formación y/o trabajo que
son normales en la industria se pueden aplicar de manera opcional
al sustrato con fundente. Ejemplos de estas operaciones son laminado
en caliente y en frío, estampado, laminado, embutido, cortado con
prensa, formado por laminación, prensado, hidroformado y estirado.
El material de sustrato se puede tratar térmicamente mediante
templado, tratamientos térmicos con disolución, estabilización
térmica, o enfriamiento rápido bien mediante aire o líquido.
Después de que una pieza ha sido formada, existen
muchas áreas de la pieza que se beneficiarían de una aplicación de
fundente pero que no resultan accesibles una vez formada la pieza.
De manera adicional, una pieza formada puede tener una forma
obtusa, lo que incrementa la dificultad de aplicar el fundente.
Antes, después de formar la pieza se aplicaba un exceso de fundente
lo que a menudo requería una etapa adicional de soplado a
continuación para eliminar el exceso de fundente añadido antes de la
etapa de soldadura fuerte. Cuando se usa la presente invención, el
fundente se puede aplicar antes de la etapa de formación de la
pieza y se aplica mucho menos fundente por pieza (por ejemplo,
intercambiador de calor) que en los procesos convencionales. Esto
da como resultado un producto con una apariencia después de la
soldadura fuerte mejorada, oportunidades para complejidades
crecientes en el diseño de las partes para soldadura fuerte con
fundente y corrosión reducida en el horno para soldadura fuerte
(debido a la reducción en la cantidad de fundente fundido corrosivo
presente en el horno). El fundente necesario sólo se aplica en las
áreas en donde son necesarias uniones metalúrgicas.
Afortunadamente, el fundente fluye a las elevadas temperaturas
requeridas para soldadura fuerte. Por lo tanto, la localización
específica del fundente no es sumamente crítica cuando la
superficie subyacente de la pieza se trata con el fundente usando
el proceso de la presente invención. Mientras que el tratamiento de
la superficie con el fundente puede dar como resultado una capa
discontinua de fundente, la capa es substancialmente uniforme en las
áreas en donde el fundente será necesario y por lo tanto,
disponible para los propósitos de soldadura fuerte. Como se sabe de
manera aproximada donde se requiere soldadura fuerte, la presente
invención proporciona una oportunidad para enriquecer ciertas áreas
del artículo con fundente. Por el mismo concepto, en otras ciertas
áreas donde se sabe que no ocurre la soldadura fuerte, se puede
eliminar la aplicación de fundente innecesario.
Las ventajas de usar este tipo de proceso para
revestir sustratos para aplicaciones para soldadura fuerte son
muchas, que incluyen (pero no están limitadas a) una excelente
adhesión del revestimiento sin la necesidad de un aglutinante, la
capacidad de revestir material con una limpieza de grado estándar
sin la necesidad de una etapa previa de limpieza del revestimiento
debido al efecto de limpieza en la periferia de la boquilla
convergente-divergente, y la capacidad de revestir
de manera selectiva sólo las áreas que necesitan ser unidas.
La presente invención además incluye métodos para
depositar de manera simultánea material de chapado y fundente para
soldadura fuerte sobre una pieza de aleación de aluminio no
chapada. Este método incluye las etapas de: (a) proporcionar una
pieza de aluminio, teniendo dicha pieza una superficie para
soldadura fuerte; (b) proporcionar una composición de tratamiento,
que incluye i) un gas, ii) partículas de fundente para soldadura
fuerte, y iii) partículas de metal; (c) pulverizar la composición
de tratamiento sobre la superficie para soldadura fuerte de la pieza
a una velocidad lo suficientemente alta para incorporar las
partículas de fundente para soldadura fuerte y las partículas de
metal a la superficie para soldadura fuerte y formar una capa de
metal de chapado, formando de ese modo una pieza revestida de
fundente con una capa de chapado de las partículas de metal
adyacente a la superficie para soldadura fuerte; y (d) disponer la
pieza chapada y revestida de fundente adyacente a otra pieza de
metal y calentar la pieza para formar una unión de fundente de
soldadura fuerte entre las piezas. La velocidad de la composición
de tratamiento pulverizada sobre el sustrato se controla de tal
forma que las partículas de metal y el fundente o el fundente
encapsulado con metal se depositan sobre el sustrato como se
describe arriba, es decir, a una velocidad superior a
aproximadamente 550/s. La composición de tratamiento puede además
incluir partículas de metales de transición (por ejemplo, silicio o
aleaciones de silicio o sus mezclas) y/o partículas de metales de
transición encapsuladas con metal. La pulverización de partículas
que contienen metal y/o silicio o silicio recubierto con metal a
alta velocidad (superiores a aproximadamente 550 m/s) da como
resultado una capa de chapado de los mismos en el sustrato de
aluminio, que hasta este momento se producían en un proceso separado
de chapado.
Ciertas aleaciones que tienen una composición
nominal que tradicionalmente son difíciles o imposibles de crear
vía prácticas de colaminación tradicional se pueden lograr usando
el método de la presente invención. Estas aleaciones
tradicionalmente no aptas para soldadura fuerte tienen una
ductilidad insuficiente (es decir, menos de aproximadamente el 15
por ciento) para permitir la colaminación. La presente invención
contempla el chapado de un sustrato de metal sin el uso de procesos
tradicionales de colaminación, e incluye un método de tratamiento de
la superficie de una aleación de aluminio que tiene una ductilidad
de menos de aproximadamente 15 por ciento, para incorporar
partículas metálicas a la superficie según la invención.
Un beneficio adicional de aplicar fundente a la
aleación de metal según la presente invención es un medio de
identificación de ciertos tipos de aleación y pesos de
revestimientos. Un problema en esta técnica puede ser que las
diferentes aleaciones y artículos de ésta tienen apariencias
similares y no se pueden separar mediante inspección visual.
Mediante el proceso de la presente invención, se pueden incluir
marcas de identificación dentro del material fundente, bien mediante
polvos de identificación de color o marcar de manera única sobre la
aleación de metal. Esto además, permite identificar diferentes
artículos, diferentes lados de la aleación, diferentes pesos de
revestimiento y si la aleación está chapada o no.
Aunque la presente invención ha sido descrita de
manera general arriba, los ejemplos particulares darán una
ilustración adicional del producto y de las etapas de proceso
típicas de la presente invención.
Una probeta (0,0508 por 0,127 m,
0,482\cdot10^{-3} m de medida, -2 por 5 pulgadas, 0,019
pulgadas de medida-) de aleación de aluminio 4147 se recubrió con un
material fundente de acuerdo con la presente invención. El fundente
era un fundente estándar de fluoruro de aluminio y potasio, de
Solvay Nocolok®. El fundente era transportado en gas nitrógeno a
una velocidad de flujo de 200 CFM y una presión de 50 psig. El
fundente transportado por el gas se pulverizó sobre la superficie de
la probeta de aleación de aluminio a través de una boquilla
convergente-divergente asimétrica. La boquilla era
desplazada o movida hacia atrás y hacia delante a través de toda la
superficie para depositar el fundente en filas sobre el sustrato.
La probeta revestida de fundente se trabajó mediante curvado de la
probeta alrededor de 180º en un rodillo de 4,76\cdot10^{-3} m
(3/16 de pulgada) de diámetro.
La Figura 1 muestra la probeta de aluminio
después del revestimiento. El revestimiento aparece como islas de
fundente además de grandes áreas revestidas de fundente. La Figura
2 muestra la probeta después de trabajarla; el fundente permanece
en su mayor parte o en gran parte adherido a la superficie de la
probeta.
Una probeta de aleación de metal, una aleación de
aluminio 4147 se recubrió con un material fundente de acuerdo con
la presente invención. El fundente era una mezcla de un fundente
estándar de fluoruro de aluminio y de potasio y una aleación de
aluminio 4047 (que contiene 11-13% de Si).
El fundente era transportado por gas helio a una
velocidad de flujo de 200 CFM y una presión de 50 psig. El fundente
transportado por el gas se dirigió a la superficie de probeta de
aleación de aluminio a través de una boquilla
convergente-divergente asimétrica. La boquilla era
desplazada o movida hacia atrás y hacia delante a través de toda la
superficie para depositar el fundente en filas sobre el
sustrato.
La Figura 3 es una imagen electrónica por
retrodispersión de un panel de ensayo que muestra una sección
transversal del sustrato recubierto con una placa pulidora sin usar
junto a la misma. El panel se ensayó para determinar el nivel de
aluminio (Al), silicio (Si), potasio (K) y flúor (F) en el
revestimiento y en el sustrato como se muestra en las Figuras
4-7. El Al y el Si forman el chapado que aparece en
las Figuras 4 y 5 respectivamente. El K y el F que aparecen en las
Figuras 6 y 7, respectivamente, son el resultado de la capa de
fundente de flúoraluminato de potasio depositada sobre el panel de
ensayo.
Había ausencia de Si y Fe en el revestimiento. El
silicio y el hierro están presentes en el polvo de la aleación
4047. Al parecer, el polvo de 4047 no formaba parte del
revestimiento.
Se aprecia que ciertas características de la
presente invención se pueden cambiar sin separarse de la presente
invención. Así, por ejemplo, se aprecia que aunque la presente
invención ha sido descrita en términos de una realización preferente
en la que las partículas de fundente y una aleación de
Al-Si o fundente y aluminio se pulverizan, los
materiales contemplados por la presente invención para ser usados
con fundente incluyen metales, cerámicas, metales de transición,
asociaciones de cerámicas y metales (cermets), semiconductores y
polímeros. Además, a velocidades de partículas inferiores, se
podrían entremezclar una amplia serie de materiales con el
fundente.
Mientras que las realizaciones preferidas de la
presente invención han sido descritas arriba en términos de un
sustrato de aleación de silicio y aluminio, se pondrá de manifiesto
por aquellos habituados con la técnica que los metales aptos para
su uso en la presente invención no están limitados al aluminio y a
las aleaciones de aluminio. La presente invención también será
válida para aplicar un fundente a cualquier sustrato de metal o de
aleación. También se pueden beneficiar de la presente invención
otros sustratos de metales tales como magnesio, cobre, hierro, zinc,
níquel, cobalto, titanio, y sus aleaciones.
Mientras que las realizaciones preferidas de la
presente invención han sido descritas arriba en términos de
depositar de manera conjunta partículas de metal y partículas de
fundente, también se contempla que las partículas de metal puedan
ser un metal puro, una aleación, o una mezcla mecánica de metales o
aleaciones. Así, la presente invención permite la creación de
químicas de chapado que en la actualidad no podrían ser laminadas
en gran medida debido a la fragilidad inherente del material de
chapado.
Mientras que la presente invención ha sido
descrita en términos de un fundente depositado, también se puede
depositar metal. Por ejemplo, Si puro o una aleación de
Si-Al se pueden depositar de manera conjunta sobre
un sustrato de aluminio en bruto para formar un revestimiento que
sustituya al chapado tradicional de la serie 4xxx cerca del
eutéctico. Los chapados resultantes realizados mediante la presente
invención tampoco requieren una etapa adicional de aplicación de
fundente ya que el fundente se incorpora al producto al mismo
tiempo que el chapado. Además, debido a que la presente invención
es una etapa de acabado, no se requieren o se requieren un número
limitado de pasos de laminación.
Claims (29)
1. Un método de tratar una superficie de un
artículo de metal, que comprende las etapas de:
(a) proporcionar una composición de tratamiento
que incluye un gas, partículas de haluro metálico y otras
partículas, estando las otras partículas formadas de un material
elegido del grupo que consiste en metales, aleaciones de metal,
metales de transición, cerámicas, asociaciones de cerámicas y
metales (cermets), semiconductores, polímeros y sus combinaciones;
y
(b) pulverizar la composición de tratamiento
sobre una superficie de un artículo de metal a una velocidad por la
que las partículas de haluro metálico se incorporan a la superficie
del artículo y las otras partículas no se incorporan al artículo, en
el que el gas está a una temperatura de aproximadamente temperatura
ambiente a aproximadamente 500ºC.
2. El método de la reivindicación 1, en el que
las partículas de haluro metálico se forman a partir de un
flúoraluminato de potasio.
3. El método de la reivindicación 1, en el que la
etapa de pulverizar de la composición de tratamiento se desarrolla
de tal modo que la cantidad de partículas de haluro metálico
depositadas es de aproximadamente 1 a aproximadamente 12
g/m^{2}.
4. El método de la reivindicación 1, en el que la
composición de tratamiento se pulveriza a una velocidad superior a
aproximadamente 100 m/s a aproximadamente 1200 m/s.
5. El método de la reivindicación 4, en el que el
gas se elige del grupo que consiste en aire, He, N y sus
mezclas.
6. El método de la reivindicación 1, en el que
las otras partículas se forman a partir de un metal elegido del
grupo que consiste en aluminio, silicio, aleación de aluminio,
aleación de silicio y sus mezclas.
7. El método de la reivindicación 1, en el que la
relación de porcentaje en volumen de partículas de haluro metálico
a porcentaje en volumen de otras partículas en la composición de
tratamiento es de aproximadamente 5:95 a aproximadamente 95:.
8. El método de la reivindicación 1, en el que la
velocidad de la composición de tratamiento es superior a
aproximadamente 100 a aproximadamente 550 m/s.
9. El método de la reivindicación 1, en el que la
composición de tratamiento se pulveriza a una velocidad por la que
las partículas de haluro metálico se incorporan a la superficie del
artículo y las otras partículas también se incorporan al
artículo.
10. El método de la reivindicación 9, en el que
la velocidad de la composición de tratamiento es superior a
aproximadamente 550 a aproximadamente 1200 m/s.
11. El método de la reivindicación 1, en el que
las partículas de tratamiento y las partículas dirigidas son de
aproximadamente 2 a aproximadamente 50 \mum en diámetro.
12. El método de la reivindicación 1, en el que
el artículo de metal se forma a partir de una composición elegida
del grupo que consiste en aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre, aleaciones de acero, aleaciones de magnesio, y aleaciones de
níquel.
13. El método de la reivindicación 12, en el que
el artículo de metal se forma a partir de una aleación de aluminio
de la serie 1xxx, 2xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx o 8xxx de la
Aluminun Association.
14. El método de la reivindicación 13, en el que
el artículo de metal se forma a partir de una aleación de aluminio
chapada.
15. El método de la reivindicación 9, en el que
el artículo de metal se forma a partir de una aleación de aluminio
no chapada.
16. El método de la reivindicación 15, por el que
una capa de chapado de las otras partículas se forma sobre
el(los) artículo(s) de aluminio metálico, en el que
la capa de chapado tiene sólo una ductilidad de menos de
aproximadamente 15%.
17. Un método para soldadura fuerte de una pieza
de aleación de aluminio, que comprende las etapas de:
(a) proporcionar una pieza de aluminio, teniendo
dicha pieza una superficie para soldadura fuerte;
(b) proporcionar una composición de tratamiento
que incluye un gas, partículas de fundente para soldadura fuerte y
otras partículas, estando las otras partículas formadas a partir de
un material elegido del grupo que consiste en metales, aleaciones de
metales, metales de transición, cerámicas, asociaciones de
cerámicas y metales (cermets), semiconductores, polímeros y sus
combinaciones;
(c) pulverizar la composición de tratamiento
sobre la superficie para soldadura fuerte de la pieza a una
velocidad por la que las partículas de fundente para soldadura
fuerte se incorporan a la superficie para soldadura fuerte y las
otras partículas no se incorporan a la superficie, formando de ese
modo un revestimiento de fundente sobre la superficie para
soldadura fuerte; y
(d) disponer la superficie para soldadura fuerte
revestida de fundente adyacente a otra pieza de metal y calentar la
pieza para formar una unión de fundente de soldadura fuerte entre
las piezas.
18. El método de la reivindicación 17, en el que
la composición del fundente comprende un haluro metálico.
19. El método de la reivindicación 18, en el que
la pieza se forma a partir de una aleación de la serie 3xxx de la
Aluminun Association.
20. El método de la reivindicación 18, en el que
la composición de tratamiento se pulveriza a una velocidad superior
a aproximadamente 100 a aproximadamente 1200 m/s.
21. El método de la reivindicación 17, en el que
la composición de tratamiento además incluye partículas de
metal.
22. El método de la reivindicación 21, en el que
la composición de tratamiento se pulveriza a una velocidad por la
que las partículas de metal se incorporan a la superficie para
soldadura fuerte para formar de manera adicional una capa de chapado
de las partículas de metal en la pieza de aluminio adyacente a la
superficie para soldadura fuerte.
23. El método de la reivindicación 22, en el que
la velocidad de la composición de tratamiento es superior a
aproximadamente 550 a aproximadamente 1200 m/s.
24. El método de la reivindicación 23, en el que
las partículas de metal se forman a partir de una composición
elegida del grupo que consiste en aluminio, silicio, aleación de
aluminio, aleación de silicio y sus mezclas.
25. Un método de tratar una superficie de un
artículo de metal que comprende las etapas de:
(a) proporcionar una composición de tratamiento
que incluye un gas y partículas, teniendo dichas partículas tienen
un núcleo de un primer material y un revestimiento de un segundo
material, siendo el primer material un haluro metálico, y siendo el
segundo material un metal o una de sus aleaciones;
(b) pulverizar la composición de tratamiento
sobre una superficie de un artículo de metal a una velocidad
suficiente por la que el segundo material se adhiere a la
superficie, formando de ese modo un revestimiento sobre la
superficie del primer material.
26. El método de la reivindicación 25, en el que
el segundo material es un metal de chapado elegido del grupo que
consiste en Al, Cu, Zn, Mg, Mn, Ni, In, Li y Fe.
27. El método de la reivindicación 26, en el que
la velocidad de la composición de tratamiento es lo suficientemente
alta para formar una capa de metal de chapado en la superficie del
artículo de metal.
28. El método de la reivindicación 27, en el que
la velocidad de la composición de tratamiento es superior a
aproximadamente 400 m/s.
29. El método de la reivindicación 28, en el que
el artículo de metal se forma a partir de una aleación de
aluminio.
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