ES2217072T3 - Procedimiento para el revestimiento automatizado de un cuerpo moldeado con una hoja y uso de cuerpos moldeados de este tipo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento automático para el revestimiento sin arrugas o casi sin arrugas de cuerpos moldeados regular o irregularmente conformados o curvados con una hoja, en particular para el revestimiento de piezas de carrocerías o como empaquetados con una hoja protectora para el transporte, caracterizado porque la hoja, antes y/o durante el revestimiento del cuerpo moldeado con una parte de la hoja, se calienta de forma selectiva, al menos una parte, que se deformará más que las partes vecinas, y porque las partes de la hoja alrededor de las sujeciones de la hoja no se calentarán o se calentarán menos que la parte que se va a deformar más, de manera que las diferentes partes de la hoja tienen durante la deformación una diferente temperatura.

Description

Procedimiento para el revestimiento automatizado de un cuerpo moldeado con una hoja y uso de cuerpos moldeados de este tipo.

La invención se refiere a un procedimiento para el revestimiento automatizado de un cuerpo moldeado con una hoja, así como el uso del procedimiento.

Se utilizan en gran escala hojas de revestimiento, en particular hojas protectoras para el transporte u hojas para proteger o/y embellecer el cuerpo moldeado revestido o una parte de él, para revestir con una hoja cuerpos moldeados delicados, necesarios de protección o/y que se puedan adornar o sus partes. A este campo pertenecen también hojas publicitarias sobre superficies de carrocerías o sobre otros cuerpos moldeados. En general las hojas industriales y domésticas de materiales poliméricos pueden revestir, pegarse o/y retraerse. Igual que pasa con las hojas utilizadas en el hogar, es también problemático en el trabajo a mano con las hojas utilizadas en la industria el poder conseguir en revestimientos con hojas sin arrugas sobre cuerpos moldeados regulares o irregularmente conformados o curvados (véase Fig. 1). Este problema es al menos igual de grande en la fabricación en serie automatizada y no se ha solucionado hasta ahora. Cuando se revisten piezas de carrocerías de automóviles con la hoja plana aparecen arrugas, que seguidamente y mediante rodillos de presión, ni se pueden retirar, ni se cierran al cien por cien.

Los barnices o agentes parecidos de revestimiento, que se utilizan para el revestimiento de carrocerías de automóviles, son sensibles en las primeras semanas después de la aplicación sobre el sustrato a las influencias externas, tal como p. ej. agua de lluvias con los compuestos que contiene, como p. ej. ácidos, desgaste contra raíles y polvo, así como las impurezas que contiene el aire, como humo, como combustible, como piedrecillas volantes y como estiércol de pájaro, así como contra influencias mecánicas, como p. ej. arañado.

Por esta causa, se aplican las hojas protectoras para el transporte sobre las carrocerías por parte de los fabricantes de automóviles, que son ecológicas y que se pueden retirar de la carrocería de forma sencilla sin residuos y p. ej. por el vendedor de los automóviles. Se ha visto que son apropiadas, entre otras, hojas de poliolefina, que están revestidas con adhesivos. En la aplicación de los trozos planos de hojas sobre las superficies regulares o irregularmente moldeadas o curvadas de lugares de la carrocería se evitan arrugas durante el revestimiento solamente con grandes gastos.

Las arrugas representan un riesgo permanente de daño sobre el barniz del automóvil que se va a proteger. A causa de la fuerza de retracción de las arrugas, que se hallan sobre superficies curvadas, puede penetrar por debajo de la arruga humedad, suciedad y aire. La humedad, en particular en unión con suciedades, conduce fácilmente a daños en el barniz.

Las arrugas se pueden abrir a causa de la fuerza de retracción de la hoja y expandirse y de esta manera ocasionar una separación de la hoja. Para evitar estas apariciones, hoy en día se aseguran frecuentemente los bordes de la hoja con una tira de hoja adicional lisa, lo que significa un gasto adicional importante.

El viento puede penetrar en las arrugas y desprender parcialmente la hoja. El polvo pegado puede causar arañazos y daños en la superficie del barniz. En casos extremos se puede desprender toda la hoja a causa del viento o viento de cara durante el transporte de la superficie del automóvil que se quiere proteger.

En el campo industrial se utilizan hoy en día hojas, que se pueden aplicar mediante dos procedimientos diferentes:

1.)

Mediante revestimiento de un cuerpo moldeado con una hoja, que lleva una capa de adhesivo, utilizado mucho en procedimientos manuales, si se desean elevados requerimientos de calidad.

2.)

Las hojas de retracción se aplican mediante una caperuza de contracción sobre el cuerpo moldeado que se va a revestir. Sin embargo, las hojas planas utilizadas en este caso, en particular de retracción termoplásticas, no se aplican sobre cuerpos moldeados curvados sin que aparezcan arrugas. Sin embargo, la hoja no está bien pegada en muchos sitios e incluye frecuentemente burbujas de aire.

Hasta hoy en día las hojas no se aplican sin bastantes arrugas en todas las variantes de procedimientos, según conocimiento de la solicitante, sobre cuerpos moldeados regulares o irregularmente moldeados o curvados. Hasta ahora, sólo se consigue la ausencia de arrugas con trabajo manual costoso, p. ej. en el revestimiento de las piezas barnizadas de una carrocería. Por tanto, en una fábrica de automóviles, para revestir las piezas de la carrocería de turismos con hojas protectoras para el transporte, se ocupan hasta 30 trabajadores por cada turismo, para revestir con esta hoja en aproximadamente un minuto. Además, el trabajo realizado a mano no tiene un elevado nivel de calidad uniforme en la serie. Esto está unido con elevados costes de personal. Por tanto, existe la necesidad desde hace muchos años de poder revestir sin arrugas piezas curvadas de una carrocería con una hoja en un procedimiento automatizado.

Por tanto, las hojas protectoras para el transporte se aplican hoy en día normalmente a mano sobre las carrocerías de los automóviles. Con los robots y procedimientos automatizados conocidos hoy en día no es posible una aplicación sin arrugas de la hoja plana sobre las partes de la carrocería curvada del automóvil.

El documento EP-A2-0 519 278 describe hojas protectoras para el transporte, que pueden ser muy apropiadas para el revestimiento de cuerpos moldeados en la industria del automóvil, pero que no se pueden aplicar sin arrugas p. ej. sobre cuerpos moldeados curvados.

Se describen varias veces procedimientos parecidos para el revestimiento de cuerpos moldeados con hoja.

Según el documento US-A-4 863 667, se calienta una hoja premoldeada en su conjunto y se aplica mediante vacío en depresiones del cuerpo moldeado que se va a revestir.

El documento DE-A-198 09 515 propone perforar la hoja en los lugares problemáticos con herramientas de corte calentadas.

Finalmente el documento WO-A-99/50048 describe el rascado de las arrugas aparecidas durante el revestimiento mediante una fuente de calor.

La misión de la invención es superar las desventajas del estado de la técnica y proponer en particular un procedimiento para el revestimiento automatizado de cuerpos moldeados con una hoja, que sea también posible en cuerpos moldeados muy curvados o moldeados de manera complicada, en la fabricación en serie, dando revestimientos de hojas sin arrugas, que protegen bien y son económicos.

Sobre todo, hace necesario que se desarrolle tal proceso las costosas hojas protectoras para el transporte en la construcción de automóviles, porque ahí es necesario un grosor relativamente grande de la hoja, también en las partes muy estiradas, a causa de la resistencia a la tracción proporcional, que aparece unida a ello.

Se soluciona la misión con un procedimiento automatizado para el revestimiento sin arrugas o casi sin arrugas de cuerpos moldeados regular o irregularmente conformados o curvados con una hoja, en particular para el revestimiento de piezas de carrocerías o como empaquetados con una hoja protectora para el transporte, caracterizado porque la hoja, antes y/o durante el revestimiento del cuerpo moldeado con una parte de la hoja, se calienta de forma selectiva, al menos una parte, que se deformará más que las partes vecinas, y porque las partes de la hoja alrededor de las sujeciones de la hoja no se calentarán o se calentarán menos que la parte que se va a deformar más, de manera que las diferentes partes de la hoja tienen durante la deformación una diferente temperatura.

Se soluciona también la misión con un procedimiento automatizado para el revestimiento sin arrugas o casi sin arrugas de cuerpos moldeados regular o irregularmente conformados o curvados con una hoja, en particular para el revestimiento de piezas de carrocerías o como empaquetados con una hoja protectora durante el transporte, caracterizado porque la hoja, antes y/o durante el revestimiento del cuerpo moldeado con una parte de la hoja, se enfría de forma selectiva, y porque la hoja, en al menos una parte, que se va a deformar más que las partes vecinas, no se enfría o se enfría menos que las partes de la hoja alrededor de las sujeciones de la hoja, de manera que las diferentes partes de la hoja tienen durante la deformación una diferente temperatura.

El procedimiento se caracteriza porque la hoja se mantiene totalmente o casi plana, eventualmente también en ángulo o/y curvada se calienta de manera selectiva correspondiendo a la fuerte deformación parcialmente diferente, para conseguir un desarrollo comparativamente uniforme del estiramiento de la hoja entre las partes de ella muy estiradas y poco estiradas, o entre las partes muy estiradas y nada estiradas, de tal manera, que en el revestimiento no aparezcan arrugas. Los intentos con las diferentes hojas del mercado han mostrado, que muchas de las actuales hojas disponibles no son apropiadas para los diferentes parámetros del procedimiento según la invención. Por ejemplo, muchas hojas se desgarran al estirar como parte del revestimiento, también en un estirado lineal de p. ej. sólo aproximadamente 200% o 400% de la longitud primitiva en solamente una dirección, porque la resistencia a la tracción de estas hojas es demasiado pequeña.

Por otro lado, existen frecuentemente problemas en la sujeción de la hoja. las grapas de tensión, con las cuales se pueden sujetar los trozos de hoja por el borde, se pueden alargar al revestir las piezas de la carrocería con este trozo de hoja por la parte de las grapas de tal manera, que hace imposible una aplicación automática. Tampoco la utilización de ventosas de vacío, que se repartieron sobre la superficie de la hoja, para poder resistir mejor la fuerza, no trajo ninguna solución al problema.

Con el procedimiento según la invención, el cuerpo de moldeo que se va a revestir o al menos una parte de él puede tener las superficies más diferentes. Se pueden revestir también diferentes superficies simultáneamente una junto a otra con un único trozo de hoja. Preferiblemente, la superficie de al menos uno de los cuerpos moldeados que se va a revestir consiste al menos de un material a base de barniz, resina sintética, polímero, material protector contra la corrosión, plástico, madera o/y metal. En el caso de un material protector contra la corrosión, se trata en particular de una capa de pasivación, pretratamiento o tratamiento, preferiblemente a base de cromato o/y fosfato. En superficies metálicas se trata en particular de superficies de aluminio, acero o acero fino o de superficies de una aleación que contiene aluminio, hierro, cobre, magnesio, níquel, titanio, zinc o/y estaño. Preferiblemente se reviste con una chapa transformada sin revestir, chapa transformada revestida con una capa contra la corrosión, chapa transformada barnizada o cuerpos moldeados parecidos. De igual manera se pueden revestir piezas moldeadas de madera o de plástico.

Se puede tratar cada superficie de manera muy diferente según su fabricación; preferiblemente son así, tal como el correspondiente material se ha fabricado o aplicado, se provee con su superficie "natural", eventualmente también se puede grabar, unir, fresar, esmerilar, rectificar, pulir o/y tratar térmicamente la superficie. En particular se trata de cuerpos moldeados barnizados o revestidos de manera similar con resina sintética o/y polímero, de cuerpos moldeados metálicos zincados o de cuerpos moldeados macizos, p. ej. de plástico o de una aleación, en particular acero, de una aleación de magnesio o de aluminio. En particular, en piezas de carrocería se trata de piezas barnizadas, que están parcialmente pulidas a causa de su insuficiente calidad superficial, de tal manera que puede aparecer una de las capas situada por debajo del barniz, en particular una capa de pretratamiento, una capa de zincado o incluso la superficie del cuerpo moldeado metálico macizo, hasta la capa de barniz aplicada después del procesado mecánico.

La hoja que se va a aplicar puede variar en sus propiedades básicamente en un amplio intervalo. Sin embargo, para poder aplicarla sin arrugas sobre cuerpos moldeados regulares o irregularmente moldeados o curvados, para mantener la duración planeada del revestimiento de por lo general pocos día o semanas, hasta que se quite de nuevo este revestimiento, o para mantener la duración del cuerpo moldeado revestido, para eventualmente poder proteger de la corrosión y poder retirarla eventualmente, fácilmente y sin problemas, la hoja debe tener a menudo una combinación específica de propiedades.

Normalmente, la hoja que se va a aplicar tiene una elevada resistencia a la intemperie, una elevada densidad, una elevada homogeneidad química, física y estructural, un grosor uniforme, un alargamiento lineal, medido según ASTM D882 de al menos 300%, en particular en todas las direcciones del plano de la hoja, preferiblemente de al menos 450%, particularmente preferido de al menos 550%, en particular con un alargamiento en al menos una dirección de al menos 700%, una resistencia a la tracción, medida según ASTM D882 en dirección longitudinal de al menos 4 N por 25 mm de la tira de ensayo, preferiblemente de al menos 6 N por 25 mm, particularmente preferido de al menos 7 N, por 25 mm, una elevada resistencia al rallado, una resistencia al levantado sobre acero fino 4, medida según PSTC 2 con un ángulo de tirar de 90º de al menos 1,0 N por 25 mm de anchura de la tira de ensayo, preferiblemente de al menos 1,5 N por 25 mm de anchura, particularmente preferido de al menos 2 N por 25 mm de anchura, totalmente preferido de al menos 2,5 N por 25 mm de anchura, una elevada resistencia química, una elevada resistencia a la luz, al menos una superficie lisa o microestructurada, eventualmente una colocación parcial o total de una capa de adhesivo y eventualmente - cuando ninguna capa de adhesivo debe actuar sobre el pegado sobre el cuerpo moldeado que se va a revestir - un suficiente pegado sobre la superficie elegida que se va a revestir. Además debe ser repelente con respecto a la suciedad.

Normalmente la hoja es de naturaleza polímera orgánica y puede ser preferiblemente una hoja a base de poliolefinas, en particular a base de polietileno o/y polipropileno. La hoja polímera orgánica puede estar por su parte revestida por una cara o por las dos, en cada caso parcial o totalmente, con una capa fina, p. ej. un material de protección, un material de decoración o/y una tinta de impresión. También puede estar teñida o/y provista de una estructura específica, tal como p. ej. para el efecto de hoja de loto.

Para el pegado a carrocerías de automóviles, se utilizan preferiblemente hojas de poliolefina, en particular las que tienen un grosor en el intervalo de 40 a 150 \mum - medido en estado sin estirar. Esta separación hace posible, con una resistencia a la tracción de al menos 5 N por 25 mm y con una resistencia al levantado de al menos 1,2 N por 25 mm a temperatura ambiente, un despegado de la hoja de la carrocería, sin que se rasgue la hoja en este caso. Se ha visto en los ensayos que las apropiadas son las llamadas hojas de Autowrap, que poseen longitudinal y transversalmente a la dirección de desenrollado un alargamiento antes de rotura de al menos 400%, preferiblemente las que tienen un alargamiento antes de rotura en la dimensión de aproximadamente 600%.

Básicamente, el grosor de la hoja puede estar antes del estirado cuando se coloca sobre el cuerpo moldeado que se va a revestir, en el intervalo de 1 a 200 \mum, generalmente en el intervalo de 10 a 160 \mum, a menudo en el intervalo de 25 a 120 \mum, en muchos casos preferiblemente en el intervalo de 40 a 100 \mum o hasta 80 \mum. Sin embargo, el intervalo de grosor elegido de la hoja se determinará principalmente según la propiedades específicas, como p. ej. las propiedades mecánicas de la hoja, las temperaturas utilizadas, los estirados aplicados y de las funciones de la hoja.

Según el grado de deformación, se puede elegir de tal manera el grosor de la hoja, que después de la deformación, no sobrepase p. ej. 40 \mum.

Particularmente en las zona de borde, el estirado es pequeño, de tal manera que el grosor de adhesivo que se encuentra sobre la hoja de originalmente p. ej. 10 \mum, después de la deformación no sobrepase un grosor de 5 \mum, preferiblemente 7 \mum. Este grosor de adhesivo es suficiente, con ello las desigualdades de la superficie del barniz (p. ej. piel de naranja) están impermeabilizadas contra la entrada de líquido. En una gran deformación con un estirado de la hoja de p. ej. 200%, puede disminuir el grosor del adhesivo hasta aproximadamente 4 a 6 \mum. Normalmente esta fuerte deformación no alcanza al borde de la hoja y por tanto no es de importancia, puesto que el adhesivo no está expuesto en esta parte al ataque de líquido y viento.

Las hojas utilizadas como hoja protectora para el transporte en la industria del automóvil deben cumplir por lo general elevados requisitos: entre otras cosas las hojas deben superar con éxito un ensayo de seis meses, el llamado ensayo de Florida, con respecto a la resistencia a la intemperie, resistencia a la luz UV y resistencia al envejecimiento.

Se puede conseguir un suficiente pegado sobre una superficie de barniz o también sobre otra cualquier superficie elegida del cuerpo moldeado que se va a revestir con una hoja sin una capa de adhesivo, a causa de la atracción electrostática. Sin embargo, a menudo un suficiente pegado sobre la superficie normalmente irregular, en particular superficie de barniz con piel de naranja, se consigue cuando la hoja está provista de una capa de adhesivo. La hoja de adhesivo debe ayudar a impermeabilizar parcial o totalmente la hendidura del borde entre el cuerpo moldeado pegado y la hoja. Preferiblemente se utiliza un adhesivo que contiene poliisobutileno. La capa de adhesivo puede tener un grosor preferido la misión de conseguir un suficiente pegado e impermeabilizar las parte desiguales de la superficie. El grosor de la capa de adhesivo puede estar antes del estirado de la hoja en particular en el intervalo de 1 a 80 \mum, preferiblemente en el intervalo de 2 a 40 \mum, particularmente preferido en el intervalo de 3 a 30 \mum, sobre todo entre 5 y 15 \mum. La fuerza de adhesión se da como resistencia al levantado, medida como PSTC 2 4 acero fino con 90º de ángulo de tirar. La resistencia al levantado de la capa de adhesivo es de preferiblemente al menos 0,5 N por 25 mm de anchura de la tira de ensayo, particularmente preferido de al menos 1 N por 25 mm, totalmente preferido de al menos 1,5 N por 25 mm, en particular al menos 2 N por 25 mm.

Normalmente, de acuerdo con el procedimiento según la invención, se desenrolla una hoja plana de un rollo - p. ej. con un dispensador - y se corta con la longitud apropiada. A continuación se puede llevar el trozo de hoja a una instalación de aplicación. La instalación de aplicación puede tener, entre otras cosas, al menos una sujeción para la hoja antes del corte o para el trozo de hoja después del corte. A continuación no se hará ninguna diferencia en ningún caso entre la hoja y el trozo de hoja, a causa de una simplificación idiomática y por tanto se utilizará solamente uno de estos conceptos.

Además, la instalación de aplicación puede tener al menos un dispositivo tensor para sujetar plana o curvada, manejar o/y mover la hoja o el trozo de hoja, preferiblemente al menos un bastidor. En el dispositivo tensor la hoja se debe mantener por lo general con fuerza y estirado limitados. Las fuerzas que actúan en la hoja deben distribuirse en este caso lo más uniformemente posible. Cuando en el contacto y cubrimiento del cuerpo moldeado que se va a revestir actúan fuerzas más elevadas sobre la hoja, estas fuerzas deben ser lo más uniformemente posibles y distribuirse en una parte determinada de la hoja. Además, el dispositivo tensor puede tener elementos calefactores y refrigerantes, que eventualmente pueden disponer de manera selectiva o/y se puede fijar de manera selectiva, p. ej. con respecto a la dirección, radiación o fuerza de la corriente, ángulo de dispersión, cantidad de luz o energía; preferiblemente éstos son de radiación infrarroja, boquillas de refrigerante o/y boquillas de aire caliente.

En este caso se debe sujetar de manera apropiada el trozo de hoja y para ello se mantiene en un dispositivo tensor, preferiblemente en un bastidor, p. ej., para revestir un techo de carrocería con una hoja protectora mediante este dispositivo auxiliar con el descendimiento del bastidor. La sujeción se puede realizar en este caso, entre otras cosas, mediante la tensión, zunchado, pegado o soldado puntual o lineal del dispositivo tensor, como p. ej. guías completas o parciales, raíles o elementos parecidos, o mediante grapas de tensión o sujeciones parecidas, mediante chorro de gas dirigido o mediante dispositivos de succión.

Un dispositivo tensor puede contener por ejemplo una estructura de apoyo en tres dimensiones, en la que estén tensados al menos los ángulos de un trozo de hoja rectangular. Puede estar formada de tal manera, que el bastidor esté en un plano, con lo que otros dispositivos o trabajadores puedan acceder fácilmente incluso cuando se mueva y en particular se descienda el dispositivo tensor junto a la hoja. Un bastidor plano puede constar p. ej. en esencia de un material circular de polipropileno de 2 cm de grosor. Con un dispositivo tensor se puede extender la hoja, p. ej. de arriba hacia abajo sobre las piezas de la carrocería, se tensa, se estira sobre toda la superficie que se va a revestir, se extiende sobre todo el cuerpo moldeado (=stretchen) al menos parcialmente y eventualmente se pega.

Se conocen básicamente os movimientos necesarios para seguir y para el revestimiento con la hoja en el proceso de producción del cuerpo de moldeo que se va a revestir, del trozo de la hoja o de las partes de la instalación de aplicación o/y de toda la instalación de aplicación con el trozo de hoja, así como los elementos necesarios de construcción de la instalación de aplicación.

En el revestimiento de p. ej. capó, techo y parte posterior se pueden realizar el revestimiento con la misma herramienta específica de aplicación y con el mismo trozo de hoja. Solamente hay que tener en cuento la deformación parcial según las longitudes de deformación.

Según el grado de deformación necesario, se calienta al menos una parte el trozo de hoja y simultáneamente o/y justo a continuación mediante acercamiento, en particular descendimiento, del dispositivo de aplicación o/y del cuerpo moldeado que se va a revestir, se coloca sin arrugas sobre el cuerpo moldeado que se va a revestir o de una de sus partes el trozo de hoja, sobresaliendo normalmente el trozo de hoja por todos los bordes del cuerpo moldeado que se va a revestir. Los bordes que sobresalen son preferiblemente de al menos de 5 mm de ancho, para hacer posible una sujeción suficiente.

La ventaja de este procedimiento consiste en que la hoja puede poseer en las superficies de ataque de las sujeciones una temperatura más baja que en la parte de la fuerte deformación y que la hoja en la parte de las sujeciones puede tener una elevada resistencia a la tracción, de tal manera que una elevada fuerza de tensión no origina ahí ningún daño.

En las partes en las cuales se desean fuertes deformaciones y que no debe aparecer ninguna arruga, se fijará de acuerdo con el grado de deformación una mayor temperatura y con ello se disminuye más la resistencia a la tracción, lo que hace posible un revestimiento sin arrugas con la hoja.

En el procedimiento según la invención se puede fijar la temperatura de la hoja en las diferentes partes del trozo de hoja casi proporcionalmente a su deformación. La elección de la temperatura de las partes de la hoja es dependiente de la resistencia a la tracción de la hoja en dependencia con la temperatura y eleva de forma correspondiente el aumento de la longitud de deformación. La longitud de deformación de la hoja es análoga a la longitud de deformación del cuerpo moldeado que se va a revestir, p. ej. chapas deformadas de carrocería, y se puede tomar eventualmente de los datos, que se tienen cuando se estira las chapas de carrocería en la zona de chapa.

Para el calentamiento selectivo se pueden utilizar básicamente todos los procedimientos y medios auxiliares apropiados, en particular elementos infrarrojos, microondas o resistencias o boquillas de fluido caliente, en particular boquillas de aire caliente. La temperatura del gas caliente, en particular del aire caliente, debería estar en el intervalo de 30 a 120ºC, preferiblemente en el intervalo de 40 a 80ºC, según la cantidad de fluido y la distribución sobre la superficie de la hoja. Tales elementos calefactores o parecidos se pueden distribuir de tal manera sobre la superficie de la hoja sobre la que se van a aplicar, que se procede con un calentamiento de manera selectiva solamente en las partes que más se van a deformar o un mayor calentamiento que en la parte que menos se va a deformar. Las diferencias de temperatura entre las partes que más se va a deformar con respecto a las partes de temperatura particularmente más baja de la hoja - siempre que exista ésta, con respecto a las restantes partes de temperatura más baja, pueden ser según el grado de deformación entre aproximadamente 3ºC hasta aproximadamente 100ºC, preferiblemente 5 a 80ºC, particularmente preferido de 10 a 60ºC, totalmente preferido 15 a 45ºC.

En vez del calentamiento selectivo, se puede elegir básicamente también un enfriamiento selectivo, que haga posible las diferencias necesarias de temperatura entre las zona que más se van a deformar y las que menos o no se van a deformar de la hoja. Para ello se recomienda, enfriar sobre todo las partes alrededor de las sujeciones. Para el enfriamiento se dispone de las posibilidades básicamente conocidas, entre otras fuelles de refrigeración. Se pueden utilizar también dispositivos refrigerados de tensado o/y sujeciones refrigeradas. Se puede conseguir también el efecto deseado con una combinación del enfriamiento selectivo y del calentamiento selectivo.

En este caso es favorable, cuando el dispositivo de tensado se ha movido hacia el cuerpo moldeado que se va a revestir o/y al revés y eventualmente un determinado trozo incluso se ha puesto, p. ej. hasta que se ha revestido toda la zona del cuerpo moldeado que se va a revestir.

El dispositivo de aplicación puede ser también un medio en movimiento, como p. ej. un rodillo, un cilindro, un cepillo, un elemento de plástico, un cuño, un cojín, en particular un cojín que contiene un fluido, polvo y/o granulado, un elemento calefactor y/o refrigerador flexible o de forma constante, teniendo el medio en movimiento de forma constante esencial o exactamente la forma negativa con respecto a la superficie del cuerpo moldeado revestido con la hoja, o un elemento parecido para presionar sobre la superficie que se ha de revestir, una rasqueta o un dispositivo parecido de presión, o boquillas para presionar la hoja, p. ej. con aire a presión en la superficie del cuerpo moldeado que se va a revestir, en particular en las zonas de hundimiento. Aquí se puede comprimir la hoja sobre el cuerpo de moldeo hasta adaptarse lo más que pueda.

Particularmente preferidos son medios movibles, que son de forma flexible o fija y que simultáneamente pueden servir para el calentamiento o/y el enfriamiento, teniendo el medio en movimiento de forma constante esencial o exactamente la forma negativa con respecto a la superficie del cuerpo moldeado revestido con la hoja, como p. ej. una estera, un fieltro, un tejido, un cojín o una placa flexible. Estos medios se componen preferiblemente de sustancias buenas conductoras del calor y pueden actuar adicionalmente como acumuladores de calor. Por tanto y preferiblemente son materiales metálicos y acumuladores de calor, como p. ej. lignito. En el caso del medio movible puede ser en particular una estera para calentar o/y enfriar, una estera que contiene, eventualmente metal, aleación o/y al menos otra sustancia que conduce calor, en la que eventualmente se introducen conductores de calor, o se trata de un tejido con elementos de calentamiento o/y refrigeración, de un cojín que se puede calentar o/y enfriar, que contiene eventualmente un fluido, que puede estar siempre presente o que puede circular a través del cojín, por canales y con una unidad de alimentación, que está para enfriar o calentar el fluido, o se trata de un medio en movimiento, que contiene un fluido, un polvo, un granulado o/y elementos parecidos de relleno, que se mueven unos con respecto a otros y pueden servir eventualmente para conducir el calor o para almacenar el calor, en particular se trata de un cojín que contiene un líquido. Preferiblemente el medio movible tiene un peso por unidad de superficie, que es suficiente para comprimir la hoja tensada casi o totalmente en depresiones y para ponerse al menos parcialmente en la superficie del cuerpo moldeado que se va a revestir y mantener la hoja el tiempo necesario en esta posición.

Con al menos un medio movible o/y con al menos un elemento calefactor o/y refrigerador que pertenece al dispositivo tensor, se puede presionar la hoja al menos parcialmente, preferible ampliamente hasta totalmente, sobre depresiones o zonas más profundas del cuerpo moldeado que se ha de revestir, o se coloca, al menos parcialmente, sobre la superficie del cuerpo moldeado y/o sobre zonas elevadas del cuerpo moldeado que se ha de revestir, se tensa y se coloca, al menos parcialmente sobre la superficie del cuerpo moldeado Esto se hace preferiblemente antes de que la hoja se caliente más fuertemente en zonas con mayor esfuerzo de tracción y, por tanto, antes de que desaparezcan los mayores esfuerzos de tracción. Más calentado o más enfriado significa en este caso una diferencia de temperatura de al menos 5ºC.

Las fuerzas que aparecen en este caso, que son necesarias para comprimir la hoja en depresiones o partes más profundas del cuerpo moldeado que se va a revestir o al menos parcialmente se coloca sobre la superficie del cuerpo moldeado o/y se tensa sobre partes elevadas del cuerpo moldeado que se va a revestir y se coloca al menos parcialmente sobre la superficie del cuerpo moldeado, son de al menos 2 kg/m^{2} de superficie de la hoja con relación a las partes tratadas con fuerza. Preferiblemente la fuerza es de 5 a 400 kg/m^{2}, particularmente preferido 10 a 200 kg/m^{2}, a menudo al menos 20 o hasta 100 kg/m^{2}. Se puede ejercer la fuerza en este caso mecánicamente sobre al menos un medio movible, como p. ej. mediante una estera o un cojín, con la presión de un fluido p. ej. en un cojín o/y mediante el chorro de una boquilla que da libremente sobre la hoja, p. ej. con aire a presión. La fuerza sirve o los correspondientes medios sirven para adaptar la hoja casi o totalmente a la forma del cuerpo moldeado que se va a revestir y colocar la hoja casi o totalmente en su superficie. La fuerza o los medios correspondientes deben tensar la hoja lo más lisa posible y sin arrugas y al menos en una parte estirarla más y mantenerla tanto tiempo en esta posición, hasta que mediante el calor o el frío de las partes calentadas o enfriadas aparezca una disminución de las fuertes tensiones.

Es particularmente preferido colocar la hoja al menos sobre el 10% de la superficie que se va a proteger con la hoja o/y tensarla casi encima, tensando o comprimiendo la hoja ventajosamente con un medio movible, antes de que la hoja se caliente o se enfríe en partes determinadas, en particular más fuerte se caliente o se enfríe.

Es también particularmente preferido un procedimiento, en que la hoja se comprime al menos parcialmente en depresiones o partes más profundas - p. ej. partes hundidas del capó junto a las aletas - del cuerpo moldeado que se va a revestir o se coloca al menos parcialmente sobre la superficie del cuerpo moldeado o/y se tensa sobre partes elevadas del cuerpo moldeado que se va a revestir y al menos parcialmente se coloca sobre la superficie del cuerpo moldeado, antes de que se caliente la hoja en las partes con mayor alargamiento, donde aparece un mayor esfuerzo de tensión, y antes de que de esta manera desaparezcan los mayores esfuerzos de tensión en la hoja.

En el caso de que sea necesario, se puede comprimir la hoja de forma alternativa con gas a presión o aire a presión. Las compresiones pueden ser ventajosas en depresiones cóncavas de un cuerpo moldeado que tiene principalmente forma convexa, para comprimir la hoja casi o totalmente sobre la superficie que se va a revestir.

En el caso de que la hoja no se debiera comprimir totalmente en la depresión, antes de colocar el trozo de hoja de gran tamaño, es ventajoso colocar un trozo pequeño de hoja específicamente cortado en la zona de la depresión, cuyos bordes se peguen bien con las partes del trozo de hoja de gran tamaño o incluso se adhieran; en este caso puede ser de ayuda cortar de tal manera el trozo de hoja de gran tamaño que se pueda presionar totalmente la hoja en la zona de la depresión. Se puede realizar el corte a mano o automáticamente con medios básicamente conocidos, en particular con termocuchillas, cuchillos convencionales o con un rayo láser. Pero puede ser también ventajoso comprimir la hoja para la mejora de la adhesión y de la impermeabilidad. Sin embargo, es también particularmente preferido en tales casos variar el procedimiento también según la invención, que se pueda evitar el corte del trozo de hoja de gran tamaño y la colocación con un pequeño trozo de hoja adicional en la zona de una depresión.

La parte de la hoja, que sobresale después de la colocación sobre el cuerpo de moldeo que se va a revestir por los bordes del cuerpo de moldeo que se va a revestir que se fija en las sujeciones o en el dispositivo tensor, se corta después de la colocación de la hoja a mano o automáticamente, p. ej. mediante rayo láser, garfios de desgarre, cuchillos de perforación, termocuchillas, cuchillos dentados o cuchillos convencionales, de tal manera que solamente la parte de la hoja deformada sin arrugas queda sobre el cuerpo moldeado que se va a revestir.

En muchos casos es particularmente ventajoso, si el trozo de hoja colocado sobre el cuerpo de moldeo que se va a revestir se puede estirar en una pieza sobre el fondo de acuerdo con su resistencia a la tracción y de acuerdo a su adhesión. Cuanto más resistente al desgarre (= resistente a la tracción) sea en este caso la hoja, más fina se puede elegir básicamente la hoja. Para retirar el trozo de hoja del cuerpo moldeado, es necesario colocar una banda adhesiva sobre el trozo de hoja, que se pegue más fuertemente sobre el trozo de hoja que el trozo de hoja sobre la superficie del cuerpo moldeado revestido; esto puede ser importante en particular al retirar el trozo de hoja a bajas temperaturas.

En muchos casos es necesario que la hoja tenga una mínima resistencia a la tracción en dirección longitudinal de 4 N por 25 mm de anchura de la tira de ensayo medida según ASTM D882, por lo que es necesario un grosor de al menos 35 \mum en muchas hojas particularmente valiosas. Sin embargo, en la mayoría de los casos se debe elegir la hoja de tal manera, que tenga también una determinada rigidez, lo que facilita su manejo, por lo que debe tener también un grosor determinado. Por lo general son buenas de manejar las hojas en el intervalo de grosor a partir de 30 o partir de 40 o a partir de 50 \mum de grosor. Todas las indicaciones de grosor son sin contar el grosor de una capa de adhesivo eventualmente adicional. Sin embargo, en el caso en que la hoja debiera tener un mayor grosor de partida, p. ej. a partir 70 \mum o partir de 100 \mum de grosor, puede ser mayor en determinados casos la fuerza de retracción que actúa en las arrugas que la resistencia al pegado, lo que puede conducir fácilmente a problemas cuando se coloca la hoja. Por otro lado, las hojas gruesas son más resistentes al arañado, por lo que son menos sensibles a los daños.

En este caso se ve como particularmente preferido, si se puede separar un trozo de hoja después del envejecimiento en el llamado ensayo de Florida sin desgarres y en un trozo de la superficie del cuerpo moldeado. En el ensayo de Florida se exponen los cuerpos moldeados revestidos con un trozo de hoja o/y la hoja "reciente" en Pompano Beach, Florida EEUU, en el exterior con un ángulo de colocación de 5º con el lado superior del cuerpo moldeado revestido con la hoja, o sin estar tensada o colocada sobre el cuerpo moldeado con el lado posterior de la hoja hacia arriba al sol durante 6 meses a la intemperie, así como temporalmente a la radiación con luz solar o a la luz UV. Después de este ensayo, la hoja tiene preferiblemente una resistencia mínima a la tracción en dirección longitudinal de 5 N por 25 mm de ancho de la tira de ensayo, medida según ASTM D882. El trozo de hoja del cuerpo moldeado revestido con una hoja se sigue separando del cuerpo moldeado después de este ensayo preferiblemente sin desgarros y en una pieza, como p. ej. de un capó.

Se ha hallado sorprendentemente, que se puede utilizar una hoja que tiene en dirección longitudinal y en dirección transversal una resistencia a la tracción de no más de 25% de diferencia, preferiblemente de no más de 15% de diferencia, en particular no más de 10% de diferencia, por encima de todo casi una igual de buena resistencia a la tracción, en este caso es mejor que una hoja, que tenga grandes diferencias en dirección longitudinal y transversal de la resistencia a la tracción y eventualmente también otras propiedades físicas.

Se ha hallado también sorprendentemente, que para evitar el sobreestiramiento de la hoja en las partes de los medios de sujeción, como p. ej. grapas de sujeción, es importante, que la temperatura de las partes de la hoja alrededor de las grapas de sujeción es más baja que en al menos una parte, que está muy deformada en la hoja y por tanto se debe estirara mucho. A causa de esto, hay que fijar una mayor temperatura en las partes de la fuerte deformación de la hoja.

Es también sorprendente, que una variable tan sencilla del procedimiento, mediante la adaptación de las temperaturas a las tensiones de tracción de las diferentes partes de la hoja se puedan realizar revestimientos sin arrugas.

Con la condición, de que los trozos de hoja que van a revestir no se estiren en las zonas de borde, ni que se varíen los grosores de la hoja, ni el grosor de la capa de adhesivo. Sin embargo, en la práctica aparecen pequeños estiramientos y parcialmente incluso grandes o muy grandes. Normalmente se consigue una suficiente impermeabilidad en la zona del borde incluso en el estirado lineal de una hoja con un grosor de hoja (siempre indicado sin el grosor de la capa de adhesivo) de p. ej. 55 \mum hasta 20% hasta 46 \mum de grosor y con un grosor de adhesivo de originalmente p. ej. 10 \mum hasta aproximadamente 8 \mum Desde el borde hasta el centro del trozo de hoja que se va a colocar, se reduce de manera correspondiente el grosor del adhesivo mediante una deformación por debajo del límite del estirado hasta la rotura, lo no es de gran importancia, puesto que en este caso no hay que contar ni con la entrada de aire, ni con entrada de humedad, siempre que la hoja en esta parte no esté ni perforada ni dañada.

Se ha visto, que se pueden utilizar a menudo estirados lineales sin problemas hasta el 200%, siempre que no se alcance ni el límite de estirado de la hoja, ni que el grosor de la capa de adhesivo dé una adhesión insuficiente y una baja impermeabilidad de la superficie desigual. Para asegurar el grosor mínimo de la hoja de p. ej. 40 \mum en el estado estirado es necesario un grosor primitivo de la hoja de 80 \mum con un alargamiento de hasta 100%. Hay disponible una hoja de tal tipo, muy apropiada p. ej. bajo la denominación 410 Autowrap.

Pero si la zona debe cubrir la zona del borde de un cuerpo moldeado y en este caso debieran aparecer también pequeños radios de curvatura de la hoja, puede pasar, que ya con un alargamiento de más del 50% no sea ya suficiente el grosor de la capa de adhesivo, para igualar las desigualdades de la superficie del cuerpo moldeado. A continuación pueden aparecer también separaciones de la hoja. Esto se puede tener en cuenta, puesto que lo que sobresale es más ancho de 10 mm y el alargamiento de la hoja debe mantenerse lo más bajo posible en la zona del borde de los cuerpos moldeados.

Hay que tener en cuenta en particular en hojas termoplásticas, que con temperatura ascendiente disminuye mucho la resistencia a la tracción de la hoja.

Los ensayos mostraron, que las hojas apropiadas necesitan a causa una resistencia mínima al levantado de 1,2 N por 25 mm de anchura de la tira de ensayo, de esta manera se evita, que se separen las hojas durante el transporte de la superficie de barniz del auto, p. ej. también mediante viento de cara.

Una condición para un levantamiento sin desgarros de la hoja en un trozo a temperatura ambiente puede ser una resistencia a la tracción de al menos 5 N por 25 mm, preferiblemente de al menos 6 N por 25 mm, particularmente preferido de al menos 7 N por 25 mm. Se consigue tal resistencia en muchas de las hojas utilizables hoy en día, ya con un grosor de hoja de al menos 30 \mum, preferiblemente de al menos 40 \mum, totalmente preferido con un grosor de hoja de al menos 45 \mum o 50 \mum.

La hoja que se va a aplicar mediante el procedimiento según la invención puede servir para diferentes misiones según el cuerpo moldeado: Puede proteger al cuerpo moldeado de manera temporal o duradera contra la corrosión o/ el daño; pero también puede decorarlo, p. ej. para conseguir un tono de color, para tener el aspecto "natural" de p. ej. una superficie metálica o p. ej para transformar mediante oscurecimiento o matiz para colocar un escrito, un portador de un nombre, una superficie de anuncio, una decoración, una decoración uniforme o no uniforme estampada o coloreada u otro tipo de decoración. Entonces la decoración puede servir, entre otras cosas como protección contra la radiación, como p. ej. luz UV o/y como sustituyente de un revestimiento que contiene un barniz, un polímero o una resina sintética, de un material protector de la corrosión o/y de una capa protectora metálica.

Los cuerpos moldeados revestidos temporal o constantemente según la invención se pueden utilizar p. ej. como elementos de muebles, decoraciones de superficies, p. ej. para espacios o vagones, como barras de plástico y como piezas de madera, plástico y metal de otro tipo para automóviles. Los cuerpos moldeados revestidos según la invención de manera temporal o duradera se puede utilizar por ejemplo para la construcción de instalaciones, la industria de la construcción, la fabricación de vehículos, la industria aeronáutica, la construcción de aparatos y máquinas o la industria del mueble.

Ejemplos

Para los Ejemplos se utilizaron cuerpos moldeados similares, muy curvados parecidos a vasijas o campanas con simetría de rotación con una hendidura circular y con un diámetro externo de aproximadamente 40 cm junto con un bastidor circular de aproximadamente igual tamaño como dispositivo tensor. Se cortó la hoja a medida con un exceso de al menos 10 mm y se fijó en los bordes. La capa de adhesivo de la hoja era hacia abajo. Se movió el bastidor con la hoja hacia abajo sobre el cuerpo moldeado. Se puso en contacto el cuerpo moldeado con la capa de adhesivo, y se apoyó y se bajó hacia abajo el bastidor con la hoja sobre el cuerpo moldeado. En este caso se apoyaba el trozo de hoja por sí mismo en el cuerpo moldeado y se tuvo que presionar solamente en el borde inferior externo. En estos primeros ensayos no se alcanzó del todo todavía la ausencia de arrugas, puesto que el diámetro del bastidor no estaba adaptado, puesto que el trozo de hoja se podía colocar hasta el extremo del borde inferior liso y sin arrugas. La deformación de la hoja era muy diferente en la parte curvada y superior de la hoja y daba un estirado de aproximadamente 100% (Fig. 1 y 2).

Ejemplo 1

Según la invención

Los primeros ensayos de revestimiento de cuerpos moldeados muy curvados con hojas conseguidas por la solicitante, apropiadas, calentadas parcialmente mediante una corriente de aire caliente, tal como p. ej. 181 Autowrap o 410 Autowrap (fabricante: American Biltrite Inc.) dieron revestimientos de hojas sin arrugas a temperatura ambiente (véase la Fig. 2), después de que el trozo de hoja se hubiera calentado en un amplio intervalo medio de aproximadamente 15 a 20ºC de temperatura más alta que en la parte del borde del trozo de hoja.

Ejemplo 2

Según la invención

Se utilizó un turismo convencional, para revestir su capó y sus aletas con una hoja adhesiva 181 Autowrap. El capó y las aletas tenían curvaturas muy fuertes en comparación con otros turismos, en particular en la zona alrededor de las aletas. Se tensó en un bastidor un trozo de hoja de 1,5 m por 1,8 m y se colocó despacio sobre el capó y las aletas. Cuando todas las partes en cuestión se pusieron en contacto con la hoja, se presionó la hoja con un fieltro movible como rasqueta y se aplicó en los cuerpos moldeados en las depresiones. Justo después se aplicó un cojín calefactor adaptable a la superficie del cuerpo moldeado, ligeramente deformable, grande de tamaño 80 cm por 50 cm, que tenía una temperatura aproximada de 80ºC, sobre la hoja que se aplicaba sobre el cuerpo moldeado, primero en una parte muy deformada y muy estirada de la hoja. El propio peso del cojín calefactor presionó con una fuerza de 12 kg/cm^{2} sobre la hoja. La temperatura pudo actuar durante un minuto. Mediante esto desaparecieron las tensiones en la hoja y se evitó una aparición de arrugas y un hundimiento de la hoja. Además, mediante esto se consiguió una adhesión duradera entre la capa adhesiva de la hoja y la superficie del cuerpo moldeado. Después de esto se aplicó el cojín calefactor sobre las partes de la hoja más cercanas, más deformadas y estiradas durante 1 minuto en cada caso. Durante este tratamiento, se calentaron la hoja y el cuerpo moldeado desde aproximadamente 20ºC hasta aproximadamente 50ºC. Se pudo colocar la hoja sin arrugas y mantener sin arrugas (véase la Fig. 3). Además se pudo separar la hoja sin desgarramientos y sin que se rompiera de la superficie del cuerpo moldeado después de ensayo a la intemperie en Francfort del Meno durante 3 meses. Tampoco quedó ningún resto visible de adhesivo en la superficie barnizada del capó y de las aletas que pudiera reconocerse.

Ejemplo comparativo

Con el uso de una calidad de hoja con resistencias a la tracción muy diferentes en dirección longitudinal y transversal aparecieron regularmente fuertes arrugas, que parcialmente volvían a aparecer de nuevo, a pesar de su compresión (véase la Fig. 1).

Claims (21)

1. Procedimiento automático para el revestimiento sin arrugas o casi sin arrugas de cuerpos moldeados regular o irregularmente conformados o curvados con una hoja, en particular para el revestimiento de piezas de carrocerías o como empaquetados con una hoja protectora para el transporte, caracterizado porque la hoja, antes y/o durante el revestimiento del cuerpo moldeado con una parte de la hoja, se calienta de forma selectiva, al menos una parte, que se deformará más que las partes vecinas, y porque las partes de la hoja alrededor de las sujeciones de la hoja no se calentarán o se calentarán menos que la parte que se va a deformar más, de manera que las diferentes partes de la hoja tienen durante la deformación una diferente temperatura.

2. Procedimiento automático para el revestimiento sin arrugas o casi sin arrugas de cuerpos moldeados regular o irregularmente conformados o curvados con una hoja, en particular para el revestimiento de piezas de carrocerías o como empaquetados con una hoja protectora durante el transporte, caracterizado porque la hoja, antes y/o durante el revestimiento del cuerpo moldeado con una parte de la hoja, se enfría de forma selectiva, y porque la hoja, en al menos una parte, que se va a deformar más que las partes vecinas, no se enfría o se enfría menos que las partes de la hoja alrededor de las sujeciones de la hoja, de manera que las diferentes partes de la hoja tienen durante la deformación una diferente temperatura.

3. Procedimiento automatizado según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la hoja, eventualmente en forma de trozo de hoja, se mantiene totalmente o casi plana, eventualmente también en ángulo y/o curvada.

4. Procedimiento automatizado según una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja, eventualmente como trozo de hoja, se mantiene en un dispositivo tensor, preferiblemente un bastidor.

5. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja, eventualmente como trozo de hoja, junto con el dispositivo tensor y/o el cuerpo moldeado que se ha de revestir, a aproximan uno a otro, contactando el cuerpo moldeado con la hoja, la hoja se reviste, el dispositivo tensor sobrepasa un trozo lateralmente por fuera del cuerpo moldeado y eventualmente se corta la hoja finalmente por el borde.

6. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja, eventualmente como trozo de hoja, se lleva sobre el cuerpo moldeado que ha de revestir, se estira sobre toda la superficie que se ha de revestir, se estira sobre el cuerpo moldeado al menos parcialmente y eventualmente se pega.

7. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja, junto con un medio movible, tal como p. ej. un rodillo, un cilindro, un cepillo, un elemento de plástico, un cuño, un cojín, una estera, un tejido, un fieltro, una placa flexible, en particular un cojín que contiene un fluido, polvo y/o granulado, un elemento calefactor y/o refrigerador flexible y/o de forma constante, o un elemento parecido para presionar sobre la superficie que se ha de revestir, una rasqueta o un dispositivo parecido de presión, con aire a presión, presiona en la superficie del cuerpo moldeado que se va a revestir, en particular en las zonas de hundimiento.

8. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja se coloca sobre al menos el 10% de la superficie que se ha de proteger con la hoja y/o se tensa casi tocando, tensando o presionando la hoja con un medio movible según la reivindicación 7, antes de que la hoja se caliente mucho o se enfríe mucho en zonas determinadas.

9. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja se comprime, al menos parcialmente sobre depresiones o zonas más profundas del cuerpo moldeado que se ha de revestir, o se coloca, al menos parcialmente, sobre la superficie del cuerpo moldeado y/o sobre zonas elevadas del cuerpo moldeado que se ha de revestir, se tensa y se coloca, al menos parcialmente sobre la superficie del cuerpo moldeado, antes de que la lámina se caliente más fuertemente en zonas con mayor esfuerzo de tracción y, por tanto, antes de que desaparezcan los mayores esfuerzos de tracción.

10. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque se reviste con una hoja una superficie de al menos un cuerpo moldeado de al menos un material a base de barniz, resina sintética, polímero, material protector contra la corrosión, plástico, madera y/o metal.

11. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja utilizada para el revestimiento tiene antes del estirado un grosor en el intervalo de 1 a 200 \mum.

12. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la hoja lleva una capa de adhesivo, que es para impermeabilizar casi o totalmente la hendidura del borde entre el cuerpo moldeado pegado y la hoja mediante la capa de adhesivo.

13. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la temperatura se fija en las diferentes zonas del trozo de hoja de manera aproximadamente proporcional a la deformación.

14. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque las diferencias de temperatura entre las zonas más fuertemente deformadas de la hoja con respecto a las zonas con la temperatura más baja en particular de la hoja - siempre que se den tales, con respecto a las restantes zonas de temperatura más baja, están en el intervalo de 3 a 100ºC.

15. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque se utiliza una hoja con un estirado lineal, medido según ASTM D882 en dirección longitudinal, de al menos 300% para el revestimiento del cuerpo moldeado, en particular en todas las direcciones del plano de la hoja.

16. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque se utiliza una hoja con una resistencia a la tracción, medida según ASTM D882 en dirección longitudinal, de al menos 4 N por 25 mm de la tira de ensayo, para el revestimiento del cuerpo moldeado.

17. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque se utiliza una hoja con una resistencia al levantado de la capa de adhesivo de al menos 0,5 N por 25 mm de anchura de la tira de ensayo, para el revestimiento del cuerpo moldeado.

18. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque se pone adhesivo sobre la hoja, preferiblemente con un grosor de capa en el intervalo de 1 a 25 \mum.

19. Procedimiento automatizado según al menos una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque se utiliza una hoja con una resistencia al levantado sobre acero fino 4, medida según PSTC 2, con un ángulo de tirar de 90º, de al menos 1,0 N por 25 mm de anchura de la tira de ensayo, para el revestimiento del cuerpo moldeado.

20. Uso del procedimiento según las reivindicaciones 1 a 19 para aplicar revestimientos de hojas como protección temporal o duradera contra las agresiones atmosféricas, químicas y mecánicas, como protección para el transporte, como protección contra la radiación, como p. ej. luz UV, como soporte de un nombre, como superficie de anuncio, como decoración, como sustituyente de una capa que contiene un barniz, un polímero o resina sintética, de un material protector contra la corrosión y/o de una capa protectora metálica, para decorar, para dar color, para oscurecer, para matizar y/o para la optimización de la dinámica.

21. Uso del procedimiento según las reivindicaciones 1 a 19 para aplicar revestimientos de hojas temporales o duraderos para la construcción de instalaciones, la industria de la construcción, la fabricación de vehículos, la industria aeronáutica, la construcción de aparatos y máquinas o la industria del mueble.