ES2220224A1

ES2220224A1 - Metodo de formacion y entablado de masas panificables y maquina para su implementacion.

Info

Publication number: ES2220224A1
Application number: ES200301239A
Authority: ES
Inventors: Jose Torrents Marce
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-05-26
Filing date: 2003-05-26
Publication date: 2004-12-01
Anticipated expiration: 2023-05-26
Also published as: ES2220224B1; EP1481589A2

Abstract

Método de formación y entablado de masas panificables y máquina para su implementación. El método de formación y entablado de masas panificables es del tipo que, partiendo de una porción de masa irregular y a través de una serie de pasos intermedios, se obtiene una barra de pan en un estado previo a su horneado. Dicho método realiza un reposo en bola de la masa antes de la formación de un barrote con la misma, e incorpora una etapa de prelaminado consistente en un aplastado estriado suave y un ulterior laminado. La máquina que implementa el método explicado comprende uno o más rodillos para realizar un aplastado con forma estriada de la masa en la etapa de prelaminado citada.

Description

Método de formación y entablado de masas panificables y máquina para su implementación.

Ámbito de la invención

La presente invención concierne a un método de formación y entablado de masas panificables y máquina para su implementación, en particular aplicable a la obtención de barras de pan en un estado previo a su horneado para un nivel medio de producción.

Antecedentes de la invención

En el estado de la técnica se conocen diferentes propuestas de métodos y máquinas similares a los de la presente propuesta con el mismo objetivo, es decir formar barras de pan a partir de una masa.

Una manera tradicional de realizar dicha formación consistía en llevar a cabo la misma de una manera semiautomática, es decir efectuar una serie de etapas de manera automática, mediante una máquina y unas etapas finales de una manera manual. Las primeras consistían en, a partir de una masa irregular, realizar un heñido de la misma, con lo que se conseguía una masa de forma esférica, reposar dicha masa con forma de bola, durante unos minutos, en una bolsa cangilón, y a partir de aquí realizar un prelaminado y un laminado de dicha bola, un enrollado de una masa en forma de tortilla obtenida tras dicho laminado y una etapa de formado de una barra y estirado de la misma. A partir de aquí, el resto del proceso se llevaba a cabo de una manera manual, estirando dicha barra un operario de una en una y colocando las mismas en unas bandejas
correspondientes.

Con este sistema se conseguía obtener una barra cuya masa estaba dotada de una gran fuerza o tenacidad, pero esto se lograba a costa de sacrificar la capacidad de alargamiento de la misma y la formación de burbujas de gases en su interior era remarcable. Otra desventaja de utilizar este sistema era que la masa era muy castigada, lo que provocaba que fuese necesario utilizar una gran cantidad de aditivos. La necesidad de precisar como mínimo de dos operarios para llevar a cabo el proceso completo era otra desventaja provocada por la automatización parcial del
sistema.

Más recientemente se ha automatizado por completo el proceso de formación de barras de pan, añadiendo a las etapas tradicionales otras nuevas y realizando de manera automática algunas que se producían de manera manual, e incluso sustituyendo algunas por otras nuevas. Es debido a esta sustitución por lo que el producto finalmente obtenido difiere en sus características del producido con el sistema anterior. La sustitución más importante fue la de pasar de hacer un reposo de la masa con forma esférica, es decir un reposo en bola, a hacerlo después de que dicha masa con forma esférica haya sido transformada en una masa con forma de barrote, en una etapa intermedia. Con ello se gana en plasticidad de la masa, lo que facilita su estirado y el conseguir barras más largas o la posibilidad de dividir la misma en porciones más pequeñas, pero se pierde en tenacidad, con lo que se consigue un pan menos crujiente y con una greña muy pequeña, en definitiva un pan de menor calidad. Para conservar un mínimo de tenacidad en el pan se necesitan harinas más caras y el utilizar bastantes más aditivos que en el sistema tradicional. Obviamente la problemática que se deriva del hecho de utilizar una máquina tan grande como la necesidad para llevar a cabo este proceso es obvia, y se expresa en la forma de necesitar una mayor inversión económica, un mantenimiento más complejo y costoso y una puesta en marcha más lenta, además de perder la capacidad de adaptabilidad a otras máquinas que tenían las utilizadas tradicionalmente. Otra desventaja de este sistema es que las masas con las que trabaja son más frías, del orden de los 22°C por 24°C en el sistema semiautomático, lo que hace necesaria la utilización de un obrador climatizado. El trabajar con masas más frías también implica que las barras obtenidas sean más flacas. En definitiva con este sistema se sacrifica calidad en beneficio de una gran producción.

La solicitud de patente ES-A-2143395 propone un proceso y máquina para la formación de barras de pan de una manera completamente automatizada similar a la definida en el párrafo anterior. En ella, cuando se hace referencia al estado de la técnica, se comenta, sin citar documento alguno, que se conocen métodos más automatizados mediante los cuales después de que una pesadora proporcione trozos de masa en forma de bolas a partir de una masa inicial, se efectúa una etapa de descanso de dicha masa con forma esférica, tras la cual y mediante una conformadora se realiza una conformación en alargamiento de la masa para obtener unas barras de menor longitud que las barras a formar, las cuales se depositan en una cámara de descanso en barrotes, produciéndose después un alargamiento definitivo y una deposición de las barras en bandejas. Este doble descanso alentece el proceso e incrementa el número de aparatos necesarios, lo que redunda en un mayor coste de instalación y mantenimiento, así como de la necesidad de disponer de un gran espacio para el montaje de la máquina.

El objetivo de la presente invención es el de solucionar los problemas anteriores, aportando un método completamente automatizado y una máquina de formación y entablado de masas panificables, para obtener finalmente barras de pan de una gran calidad, con una muy buena relación entre extensibilidad y tenacidad de la masa, para una producción media, siendo la máquina propuesta de dimensiones reducidas si la comparamos con el estado de la técnica.

Breve exposición de la invención

La presente invención propone un método de formación y entablado de masas panificables y una máquina para llevarlo a cabo. Mediante dicho método y, partiendo de una porción de masa irregular, se obtiene una barra de pan en un estado previo a su horneado, a través de una serie de pasos intermedios. Dichos pasos son en algunos casos convencionales, como los comentados en los antecedentes, en otros son una novedad aportada por la presente invención y en incluso otros más son una combinación de algunos utilizados en los sistemas tradicionales semiautomatizados y otros utilizados en los sistemas completamente automatizados.

Los pasos ya conocidos podríamos resumirlos en diferentes etapas que incluirían como mínimo y a partir de la mencionada porción de masa irregular, la formación de una masa con forma esférica y peso predeterminado, la formación de un barrote de longitud regulable a partir de dicha masa de forma esférica, un laminarlo regulable de dicho barrote, un enrollado de la masa con forma de tortilla obtenida tras dicho laminado, la formación y estirado de dicha barra a partir de la tortilla enrollada, y la deposición de la barra sobre una bandeja de cocción.

En los anteriores pasos se echa a faltar, obviamente, una etapa de reposo de la masa, estrictamente necesaria. Aquí es cuando, como se explicaba más arriba, la presente invención aporta una novedad en la forma de incorporar el tradicional reposo en bola que se efectuaba en los sistemas semiautomáticos en el presente método, el cual es completamente automático. Dicho reposo se efectuará tras la formación de la masa con forma esférica y anises de la formación del barrote, el cual no será necesario que vuelva a reposar como se venía haciendo hasta ahora en los sistemas totalmente automatizados. Es decir que mediante el presente método se sustituye, en las máquinas automáticas, el reposo en barrote de la masa por un reposo en bola, tal como se hacía tradicionalmente, pero sin renunciar a la formación posterior en alargamiento de la masa para obtener unas barras de menor longitud que las barras a formar o, más conocidas como barrotes, o, en otras palabras, se realiza una combinación de los métodos más tradicionales y los más recientes, aprovechando así las ventajas de ambos.

La presente invención aporta, en conjunción con lo explicado en el párrafo anterior, una etapa novedosa respecto al estado de la técnica, que implica una variación de la etapa de laminado convencional, mediante la incorporación durante la misma de un prelaminado consistente en un aplastado estriado suave y un ulterior laminado, con el objeto de distribuir los gases que se hayan formado en el interior de la masa durante los pasos previos, evitando así la formación de burbujas y aumentando la elasticidad de la masa.

Breve descripción de los dibujos

Las anteriores y otras características de la invención aparecerán con una mayor claridad a partir de la descripción que sigue de un ejemplo de realización que se ilustra en los dibujos adjuntos y que debe tomarse a título ilustrativo y no limitativo.

En los dibujos adjuntos:

la fig. 1 muestra una representación esquemática del método objeto de la presente invención,

la fig. 2 muestra una vista en alzado lateral de la máquina objeto de la presente invención.

Descripción detallada de un ejemplo de realización

La fig. 1 muestra de una manera esquemática las diferentes etapas a realizar, en un ejemplo de realización preferida, mediante el método de formación y entablado de masas panificables, para obtener una barra de pan en un estado previo a su horneado, el cual es objeto de la presente invención. Dichas etapas están numeradas, en orden y de acuerdo con la numeración de los módulos encargados de realizar cada una de ellas, reflejados en la fig. 2, formando el conjunto de todos ellos la máquina objeto de la presente invención.

Las etapas reflejadas en la fig. 1 y los módulos de la máquina correspondientes mostrados en la fig. 2 reflejan todo el proceso que sigue la masa antes de convertirse en barra. El mismo comienza con una división de la masa en porciones de masa irregulares de un peso predeterminado, tras la cual se realiza un heñido de la misma para conseguir una masa con forma esférica, realizándose dichas etapas en una divisora
1, 2.

La masa con forma esférica se introduce en una cámara dinámica o de volteo 3, que en otro ejemplo de realización podría ser estática, sobre una bolsa cangilón durante un tiempo de entre uno a doce minutos, consiguiendo con ello que la masa adquiera una gran fuerza y tenacidad, y por tanto una mayor calidad que la conseguida mediante el reposo en barrote, lo que podrá comprobarse al observar la forma final de la barra, en concreto el tamaño de su greña. Una etapa opcional que se llevaría a cabo para el caso de trabajar con masas muy hidratadas sería la consistente en espolvorear la masa con harina mediante un
harinador 4.

La formación en alargamiento de la masa de forma esférica, para obtener una barra de longitud regulable, pero menor que la de las barras a formar, comúnmente llamada barrote, es el paso siguiente a realizar mediante un patín cónico 5 dispuesto en la máquina formadora (ver fig. 2). Dicho barrote tendrá, en un ejemplo de realización preferida, una longitud máxima de aproximadamente 200mm.

Tras la formación de dicho barrote se efectúa un laminado regulable del mismo que comprende un prelaminado consistente en un aplastado estriado suave, de una manera regulable, mediante uno o más rodillos 6 dispuestos en la máquina a tal fin, proporcionando con ello una mejor distribución de los gases que se forman en el interior de la masa durante los pasos previos y evitar así el efecto indeseado que provocaba el reposo en bola en el sistema tradicional, traducido en la formación de burbujas en su interior. En un ejemplo de realización en el que se trabajase con unas masas muy hidratadas, dichos rodillos serían de un material antiadherente, tal como teflón, y trabajarían en conjunto con un sistema de limpieza por rascadura de masas enganchadas, como por ejemplo rascadores.

En una segunda fase de dicho laminado regulable se efectúa un aplastado plano y definitivo de la masa, adoptando la misma, por último, una forma ovalada o circular y lisa, similar ala de una tortilla. Esta fase se realiza mediante unos rodillos 7 (ver fig. 2).

Dicha masa con forma de tortilla se enrolla por medio de una parte 8 de la máquina (ver fig. 2), que en el mencionado ejemplo de realización, para el caso de trabajar con unas masas muy hidratadas, incorporaría una lona metálica para facilitar su función.

A partir de la tortilla enrollada y, mediante un patín cónico 9 (ver fig. 2) se formará y estirará dicha barra de una manera regulable, adquiriendo normalmente dicha barra una longitud máxima de 400 mm., tras lo cual y, mediante una cinta 10 (ver fig. 2) se realizará una etapa de reposo y transporte de la barra que, normalmente, durará entre dos y seis segundos, en un ejemplo de realización preferida.

En el ejemplo de realización comentado para el caso de masas muy hidratadas, entre las anteriores dos etapas se intercalaría una etapa intermedia materializada en la forma de un sistema forma-puntas.

El paso siguiente a aplicar mediante el método objeto de la presente invención consistirá en llevar a cabo una etapa de centrado de la barra en el ancho de dicha máquina, mediante un centrador 11 (ver fig. 2) dispuesto a tal fin, tras lo cual se efectuará una etapa de formado y estirado final, regulable, mediante una doble cinta de transporte 12 dispuesta en dicha máquina, formada por una cinta inferior que se desplaza a una velocidad constante en un sentido de salida de la masa, y una cinta superior que se desplaza en un sentido opuesto a dicho sentido de salida de la masa con una velocidad regulable, desplazándose la masa entre ambas cintas a una velocidad que es la resta de las dos velocidades citadas, y consiguiendo con ello obtener un número de vueltas de la masa elevado para un espacio reducido. En un ejemplo de realización en el que se trabajase con unas masas muy hidratadas dicha cinta superior se encontraría parada. El utilizar dicha doble cinta contribuye muy favorablemente a que la longitud total de la máquina sea muy inferior a la de las máquinas anteriormente citadas, que utilizaban para la misma función una única cinta.

Los siguientes pasos que seguirá la masa consistirán en un alineado de la barra, mediante un alineador 13 que suprimirá las posibles irregularidades en la masa, una etapa de cortado, mediante un cortador 14, de la barra en varias porciones o panecillos, y una etapa de separado y transporte de dichas porciones, mediante un módulo separador-transportador 15 (ver fig. 2) de dichas porciones.

Finalmente se realizará una deposición de las barras sobre una bandeja de cocción (16 en la Fig. 2), la cual se acumulará una vez llena sobre otras ya previamente colocadas, y también se realizará el proceso inverso, es decir cargar las bandejas vacías en dicha máquina, mediante un acumulador-cargador 17 dispuesto en la máquina a tal fin.

Las masas a utilizar con el presente método tendrán una temperatura aproximada de 23°C, por lo que las barras obtenidas no serán tan finas como en el caso de las máquinas completamente automatizadas citadas en los antecedentes. Si a ello le añadimos la combinación del reposo en bola con la formación del barrote y su aplastado-estriado, obtendremos finalmente una pan de una gran calidad, con una greña considerable, una relación entre tenacidad y elasticidad muy buena y una masa poco castigada, con una utilización de aditivos relativamente pequeña. Para llevar a cabo todo el proceso solamente será necesario un operario, al contrario del sistema tradicional, ocupando la máquina un espacio no muy grande para obtener una producción media. Las ventajas inherentes al hecho de que el tamaño de la máquina no sea muy grande se verán reflejadas, obviamente, también a un nivel económico, ya sea en cuanto a inversión inicial como en cuanto a gastos de mantenimiento de la misma.

Un experto en la materia podría introducir cambios y modificaciones en los ejemplos de realización descritos sin salirse del alcance de la invención según está definido en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1. Método de formación y entablado de masas panificables del tipo que, partiendo de una porción de masa irregular y a través de una serie de pasos intermedios, se obtiene una barra de pan en un estado previo a su horneado, siendo dichos pasos lo siguientes:

a) formación de una masa con forma esférica y peso predeterminado,

b) formación de un barrote de longitud regulable a partir de dicha masa de forma esférica;

c) laminado regulable de dicho barrote consistente en un aplastado del mismo, adoptando una configuración ovalada o circular a modo de tortilla;

d) enrollado de dicha tortilla;

e) formación y estirado de dicha barra a partir de la tortilla enrollada; y

f) deposición de la barra sobre una bandeja de cocción;

caracterizado porque:

- después del paso a) y antes del b) se realiza una etapa de reposo en bola; y

- en el paso c) dicho laminado consta de un prelaminado consistente en un aplastado estriado suave y un ulterior laminado.

2. Método, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho paso a) se lleva a cabo mediante las dos etapas siguientes:

a.1) división de una masa para conseguir un peso predeterminado;

a.2) heñido de dicha masa para conseguir una masa con forma esférica.

3. Método, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque después del paso d) y antes del e) se realiza una etapa previa de formación y estirado regulables de dicha barra a partir de la tortilla enrollada y una etapa de reposo y transporte de la barra.

4. Método, según la reivindicación 3, caracterizado porque después de dichas etapas de formación, estirado, reposo y transporte se realiza una etapa de centrado de la barra en el ancho de dicha máquina.

5. Método, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque dicho reposo en bola se realiza en una bolsa cangilón durante un tiempo de entre uno a doce minutos.

6. Método, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el barrote formado en el paso b) tiene una longitud máxima de aproximadamente 200mm. y para su formación se utiliza al menos un patín cónico (5).

7. Método, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque dicho proceso de aplastado estriado se realiza mediante uno o más rodillos (6) dispuestos en dicha máquina a tal fin, proporcionando una mejor distribución de unos gases formados en el interior de la masa durante los pasos previos.

8. Método, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque dicha etapa e) se realiza de una manera regulable mediante una doble cinta de transporte (12) dispuesta en dicha máquina, formada por una cinta inferior que se desplaza a una velocidad constante en un sentido de salida de la masa, y una cinta superior que se desplaza en un sentido opuesto a dicho sentido de salida de la masa con una velocidad variable, desplazándose la masa entre ambas cintas a una velocidad que es la resta de las dos velocidades citadas, y consiguiendo con ello obtener un número de vueltas de la masa elevado para un espacio reducido.

9. Método, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque después del paso e) se realiza una etapa de alineado de la barra.

10. Método, según la reivindicación 9, caracterizado porque después de dicha etapa de alineado se realiza una etapa de cortado de la barra en porciones.

11. Método, según la reivindicación 10, caracterizado porque después de dicha etapa de cortado se realiza una etapa de separado y transporte de dichas porciones.

12. Método, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque después de la etapa f) se realiza una etapa de acumulado de dichas bandejas de cocción una vez llenas, y de cargado de las bandejas vacías en dicha máquina, mediante un acumulador-cargador (17) dispuesto en la máquina a tal fin.

13. Método, según la reivindicación 1, caracterizado porque después de dicha etapa de reposo en bola y antes de dicha formación del barrote se efectúa una etapa de empolvado de la masa con harina para el caso de trabajar con unas masas muy hidratadas.

14. Método, según la reivindicación 7, caracterizado porque para el caso de trabajar con unas masas muy hidratadas dichos rodillos (6) son de un material antiadherente y trabajan en conjunto con un sistema de limpieza por rascadura de masas enganchadas.

15. Método, según la reivindicación 1, caracterizado porque para el caso de trabajar con unas masas muy hidratadas dicha etapa de enrollado d) se lleva a cabo mediante una lona metálica.

16. Método, según la reivindicación 3, caracterizado porque para el caso de trabajar con unas masas muy hidratadas dicha etapa de formación y estirado incluye se añade un sistema forma puntas en la máquina.

17. Método, según la reivindicación 3, caracterizado porque dicha barra obtenida después de dicha etapa de formación y estirado tiene una longitud máxima de 400mm. y para realizarla se utiliza al menos un patín cónico (9), y dicha etapa de reposo y transporte de la barra tiene una duración inferior a quince segundos.

18. Máquina para la formación y el entablado de masas panificables del tipo que comprende unos medios mediante los cuales partiendo de una porción de masa irregular y a través de una serle de pasos intermedios, se obtiene una barra de pan en un estado previo a su horneado, consistiendo uno de dichos pasos en un laminado regulable de dicha masa, caracterizada porque comprende uno o más rodillos (6) para realizar un aplastado con forma estriada de la masa en una etapa de prelaminado incluida en dicho laminado.

19. Máquina, según la reivindicación 18, caracterizada porque para el caso de trabajar con unas masas muy hidratadas dichos rodillos (6) son de un material antiadherente y trabajan en conjunto con un sistema de limpieza por rascadura de masas enganchadas.