ES2223585T3 - Metodo para la produccion de una banda laminada en caliente. - Google Patents
Metodo para la produccion de una banda laminada en caliente.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una banda laminada en caliente, en particular para la fabricación de una banda laminada en caliente destinada a generar una banda laminada en frío apta para una embutición profunda, - en el cual se funde una masa de fundición de acero que contiene (en % de masa) C: <_ 0, 07%; Si: < 0, 5%; Mn: :5 2, 5%; Al: < 0, 1%; N: < 0, 01%; P: < 0, 025%; B: < 0, 05%, si es el caso hasta un total de un 0, 35% de Nb, Ti y V, y como resto hierro y las impurezas usuales, - en el cual la masa de fundición de acero sale de modo continuo en una barra fundida (S) de una coquilla de fundición (1), - en el cual se lleva la barra fundida (S) inmediatamente después de la salida de la coquilla de fundición (1) a través de un tramo de enfriamiento (2), en el cual la barra (S) en su conjunto se enfría con una tasa de enfriamiento (aLM) de al menos 3 K/s a una temperatura de Ar1 ñ 25 K de modo intensivo, - en el cual la barra fundida (S) se enfría a continuación de su enfriamiento intensivo durante al menos 30 segundos al aire, - en el cual la barra fundida (S) misma o desbastes finos (D) divididos de la barra fundida (S) se vuelven a calentar en un horno de nivelación (5) antes de laminar en caliente la barra fundida (S) o los desbastes finos (D) para formar una banda laminada en caliente.
Description
Método para la producción de una banda laminada
en caliente.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de una banda laminada en caliente, en particular
para la fabricación de una banda laminada en caliente para la
generación de una banda laminada en caliente destinada a una banda
en frío, apta para una embutición profunda de un acero pobre en
carbono, de baja aleación, con el cual se generan desbastes
delgados por colada continua, con el cual el desbaste que sale de
una coquilla de fundición durante la colada continua pasa a través
de un tramo de enfriamiento y con el cual el desbaste fundido mismo
o desbastes delgados divididos de la colada se vuelven a calentar
en un horno de nivelación antes de laminarlos en caliente a una
banda laminada en
caliente.
caliente.
Con un procedimiento conocido del tipo
anteriormente mencionado, que se llegó a conocer bajo la
designación "procedimiento CSP", se separan desbastes delgados
de una barra fundida de acero generada en una instalación de colada
continua y se laminan de modo continuo a una banda laminada en
caliente después de una nivelación de la temperatura en un horno de
túnel en una vía de laminación de varios equipos. Los desbastes
delgados entran con el procedimiento conocido por norma con una
temperatura de entre 950ºC y 1100ºC en el horno de nivelación y se
vuelven a calentar de nuevo en él a unas temperaturas que se
encuentran entre 1100ºC y
1200ºC.
1200ºC.
El procedimiento conocido posibilita con el
empleo del calor presente en la barra fundida después de la
fundición la fabricación de una banda laminada en caliente con un
volumen de energía que es reducido en relación con los otros
procedimientos usuales de este tipo. Ciertamente se ha de operar
para ello el horno de nivelación con unas temperaturas muy elevadas.
Estas temperaturas elevadas llevan a un desgaste temprano del
horno, cuyo mantenimiento por tanto daña el ahorro de energía
logrado. Las temperaturas elevadas del horno de nivelación se
necesitan sin embargo en la posición de la técnica para poner, y
respectivamente para mantener los componentes de aleación de la
barra fundida de acero en solución, para en el transcurso de los
siguientes pasos del proceso con la fabricación de la banda
laminada en caliente y respectivamente de la banda laminada en frío
fabricada de ella, provocar que se originen segregaciones, que
influyen de modo decisivo en la formación de una estructura
determinada de la banda laminada en caliente y respectivamente la
banda laminada en frío generada de ella.
De EP 0 686 702 A1 se conoce una modificación del
procedimiento anteriormente explicado, en la cual la temperatura
de la superficie del desbaste se baja tanto entre la coquilla de
fundición y el horno de nivelación de un modo suficiente, que en el
desbaste se ajusta un cambio de la estructura de austenita en
ferrita / perlita. Además se indica que la temperatura alcanzada
con ello en una profundidad de 2 mm debajo de la superficie del
desbaste de preferencia es de menos de 600ºC
El objetivo de las medidas descritas en EP 0 686
702 A1 consiste en el hecho de que también desbastes que contienen
cobre en un volumen digno de mención, en el curso de la adición de
mayores cantidades de chatarra secundaria a la masa de fundición,
lleguen dentro del horno de nivelación en una situación por la que
se evita una acumulación en exceso de cobre en la zona de los
límites de granulación del austenita primaria. Estas acumulaciones
originan en caso contrario una fuerte formación de cascarilla y
pueden llevar en la continuación del transcurso de la fabricación
de la banda laminada en caliente a una llamada "rotura de
soldadura". Por el enfriamiento de los desbastes a unas
temperaturas inferiores a la temperatura A_{r3} (de la
temperatura, debajo de la cual comienza la transformación de la
austenita en ferrita) se obliga a una transformación de la
estructura con una nueva orientación de los límites de granulación
de austenita en el curso de un nuevo calentamiento en el horno de
nivelación.
Los desbastes enfriados de esta forma se
calientan en el horno de nivelación a las temperaturas elevadas,
ajustadas de modo usual en el horno de nivelación. Para tener que
emplear a ser posible para el nuevo calentamiento poca energía, se
reduce con el procedimiento conocido de EP 0 686 702 A1 la
profundidad del enfriamiento y el tiempo previsto para ello al
mínimo, de modo que la temperatura en el interior del desbaste con
la entrada en el horno de nivelación sea a ser posible elevada.
De acuerdo con
EP-A-345 206 la colada, después de
la colada y antes del nuevo calentamiento y el laminado en
caliente, se enfría hasta por debajo de A_{r1}, de preferencia a
menos de A_{r1} - 200ºC.
Ensayos, para reducir el desgaste del horno de
nivelación y el gasto de energía necesario para su operación por la
bajada de la temperatura del horno, han dado como resultado, que
tal bajada de temperatura, en particular con la elaboración de
aceros de baja aleación, pobre en carbono, influye negativamente en
la formación de segregaciones en el siguiente proceso de la
fabricación de la banda laminada en caliente y de la banda laminada
en frío.
Consiste la tarea de la invención en el hecho de
que con un procedimiento del tipo mencionado al principio con
respecto a la elaboración de aceros de baja aleación, pobre en
carbono, bajar tanto las temperaturas necesarias en el horno de
nivelación que se reduce la carga del horno, sin que se llegue a
una pérdida de la calidad de la banda laminada en caliente
respectivamente de una banda laminada en frío fabricada de
ella.
Se soluciona esta tarea de acuerdo con la
invención por un procedimiento para la fabricación de una banda
laminada en caliente, en particular para la fabricación de una
banda laminada en caliente destinada a la fabricación de una buena
banda laminada en frío para la embutición profunda, en el cual se
funde una masa de fundición de acero que contiene (en % de masa),
C: \leq 0,07%; Si: \leq 0,5%; Mn: \leq 2,5%; Al: \leq 0,1%;
N: \leq 0,01%; P: \leq 0,025%; B: \leq 0,05%, si es el caso
hasta un total de un 0,35% de Nb, Ti y V, siendo el resto hierro y
las impurezas usuales, en el cual la masa de fundición de acero
sale en una barra fundida de modo continuo de una coquilla de
fundición, en el cual la fundición fundida se lleva inmediatamente
después de la salida de la coquilla de fundición por un tramo de
enfriamiento en el cual el conjunto de la barra fundida se enfría
de modo intensivo con una tasa de enfriamiento de al menos 3 K/s a
una temperatura de A_{r1} \pm 25 K, en el cual la barra
fundida, a continuación de su enfriamiento intensivo, se enfría al
menos durante 30 segundos al aire, y en el cual la barra fundida
misma o unos desbastes delgados separados de la barra fundida se
vuelven a calentar en un horno de nivelación, antes de laminar en
caliente la barra o los desbastes delgados a una banda laminada
en
caliente.
caliente.
Mientras, de acuerdo con la invención, la barra
fundida que sale de la coquilla de fundición se expone a un
enfriamiento intensivo con tasas de enfriamiento de al menos 3 K/s,
en el cual la barra fundida se enfría por debajo de la temperatura
A_{r1} (de la temperatura, en la cual está concluida la
transformación de la austenita en ferrita), induciendo de modo
selectivo las segregaciones necesarias para la formación de las
propiedades de material deseadas de la banda laminada en caliente
ya en la zona, que se debe anteponer al horno de nivelación. Con
ello durante el enfriamiento al aire, a continuación del
enfriamiento intensivo hay a disposición tanto tiempo que los pasos
de segregación terminan esencialmente con la entrada en el horno de
nivelación. Al mismo tiempo tiene lugar en este momento una
homogeneización. de la temperatura en la barra fundida, de modo que
con la entrada en el horno hay presente una distribución igualada
de la temperatura.
Como quiera que la formación de segregaciones ha
terminado esencialmente antes de la entrada en el horno de
nivelación, se puede reducir la temperatura del horno a
temperaturas que son más bajas que las temperaturas del nuevo
calentamiento necesarias con el modo de proceder usual. De modo
conveniente, de acuerdo con la invención, se encuentra la
temperatura a mantener dentro del horno de nivelación en una zona,
cuyo límite inferior está fijado por la temperatura A_{r3} y cuyo
límite superior es de
1150ºC.
1150ºC.
Las temperaturas del nuevo calentamiento de
máximo 1050ºC son suficientes, cuando de la banda laminada en
caliente generada de acuerdo con la invención se fabrica una banda
laminada en frío, que después del laminado en frío es recocida en
un horno de paso. En este caso de preferencia ya no tienen lugar
procesos de segregación durante los pasos de trabajo en su conjunto
que siguen al nuevo calentamiento y que están unidos a la
generación de la banda laminada en caliente y la banda laminada en
frío, de modo que ya no es necesario, poner en solución partículas
de aleación que toman parte en la formación de la
segregaciones.
Si por lo contrario de la banda laminada en
caliente generada de acuerdo con la invención se lamina una banda
laminada en frío, que después del laminado en frío es recocida en
un horno de cúpula, entonces la temperatura con el recalentamiento
de la barra fundida o del desbaste delgado en el horno de
nivelación ha de estar en la zona de 1100ºC hasta 1150ºC. Con una
temperatura de recalentamiento de más de 1100ºC entran Nitruros de
Al en la solución en un volumen, que es suficiente, para generar
una estructura de "tortita" deseada en el transcurso del
recocido en el horno de cúpula.
Se ha comprobado, que una banda fabricada del
modo de acuerdo con la invención posee una estructura de
granulación fina que resulta ser ventajosa para la aptitud de la
embutición profunda de una banda laminada en frío fabricada de una
banda laminada en caliente. Por tanto como resultado, la invención
pone a disposición un procedimiento que posibilita la reducción de
la temperatura en el horno de nivelación, de modo que se
incrementa su duración y se mejora la economía del procedimiento en
relación con el modo de proceder usual. Adicionalmente el
procedimiento de acuerdo con la invención suministra un producto,
que es adecuado de modo sobresaliente para una elaboración con
embutición profunda.
De preferencia, durante el laminado se llevan a
cabo en caliente varias pasadas de laminación, con lo cual la banda
laminada en caliente acabada presenta un espesor de 2 hasta 5 mm.
Con ello en la última pasada de la laminación se alcanza una
reducción del espesor E_{h} > 15%. La banda laminada en
caliente de esta forma presenta una estructura particularmente
fina, por lo cual se mejora su aptitud para una embutición
profunda. En este contexto como "modificación de forma
E_{h}" se entiende la relación de la reducción del espesor
durante la última pasada para el espesor de la banda en el momento
de la entrada en el último equipo de laminación del tren de
laminación. Correspondientemente a modo de ejemplo una banda
laminada en caliente presenta antes de la última pasada un espesor
de h_{0}. Después de la última pasada se ha reducido el espesor
de la banda a h_{1}. De acuerdo con la definición se da por tanto
la modificación de la forma en la última pasada Eh para (h_{0} -
h_{1}) / h_{0} > 15% con h_{0} = el espesor de la banda
laminada en caliente a la entrada en el último equipo de laminación
y h_{1} = el espesor de la banda laminada en caliente
acabada.
acabada.
Si la laminación en caliente debe ser llevada a
cabo con una estructura austenítica de la banda laminada en
caliente, entonces la temperatura de laminación final al acabar la
laminación en caliente de preferencia se encuentra al menos 20ºC
por encima de la temperatura A_{r3}. Si por lo contrario después
de la laminación en caliente la banda laminada en caliente debe
presentar una estructura esencialmente ferrítica, entonces la
temperatura final de la laminación de modo conveniente al finalizar
la laminación en caliente es de menor temperatura que la de
A_{r1} + 50ºC.
Otra mejora de la estructura de una banda
laminada en frío fabricada de una banda laminada en caliente
generada de acuerdo con la invención en relación con las
propiedades para la embutición profunda, se puede alcanzar por el
hecho de que la transformación total E_{ges} alcanzada durante la
laminación en frío de la banda laminada en caliente es de al menos
un 60% Como "transformación de la forma total E_{ges}" aquí
se entiende la relación de la reducción del espesor durante la
laminación en frío al espesor de la banda no laminada en el momento
de la entrada en el equipo de laminación en frío.
Correspondientemente con esta definición, una banda laminada en
caliente fabricada de acuerdo con la invención a modo de ejemplo
presenta un espesor de h_{0} después de la laminación en
caliente. Después de la laminación en frío se reduce el espesor de
la banda a h_{1}. De acuerdo con la definición se da por tanto la
transformación total E_{ges} para (h_{o} – h_{1}) / h_{o}
con h_{o} = el espesor de la banda laminada en caliente en el
momento de la entrada en el equipo de laminación en frío y h_{1}
= el espesor de la banda laminada en frío
acabada.
acabada.
Si, como se ha mencionado anteriormente, la banda
laminada en frío fabricada de la banda laminada en caliente
después de la laminación en frío es recocida en un horno de
recocido continuo, entonces la banda laminada en caliente acabada
debería de ser bobinada con una temperatura de bobinado de al menos
650ºC. Por el mantenimiento de esta temperatura mínimo se avanza la
formación de la segregación en la banda laminada en caliente,
bobinada de modo que la recristalización de la banda laminada en
frío durante el recocido continuo se puede acabar sin
perturbaciones de segregaciones.
Si por lo contrario se fabrica una banda laminada
en frío que es recocida después de la laminación en frío en un
horno de cúpula, entonces la banda laminada en caliente de acabado
debe ser bobinada con anterioridad a una temperatura de bobinado de
como máximo 625ºC. De esta forma el resto de las partículas de
aleación que están aún presentes en la situación disuelta que toman
parte en la originación de las segregaciones se mantienen dentro
de la solución. Durante el recocido en horno de cúpula, durante el
cual la banda laminada en frío se expone durante un tiempo
prolongado a una temperatura más baja en comparación con el
recocido en horno continuo, se forman en la banda laminada en frío
las segregaciones, que se necesitan para la originación de la
estructura de "tortita" deseada de la banda laminada en
frío.
frío.
A continuación se aclara la invención en mayor
detalle con la ayuda de un dibujo que representa un ejemplo de
realización y a base de diagramas. Se muestran
esquemáticamente:
Figura 1 El principio de una línea de acabado
para la fabricación de una banda laminada en caliente de una barra
fundida de acero en visión lateral;
Diagrama 1 el transcurso de las temperaturas
A_{r1}- y A_{r3} en dependencia del contenido de carbono de un
acero pobre en carbono;
Diagrama 2 el transcurso de la temperatura de la
barra fundida en la zona de comienzo de la línea de acabado
representada en la figura 1.
Una masa de fundición de un acero de baja
aleación pobre en carbono se funde sobre una coquilla de fundición
(1) a una barra fundida de acero (S) de entre 20 y 70 mm de
espesor.
Inmediatamente después de la salida de la
coquilla de fundición (1) se enfría de modo intensivo la barra
fundida de acero (S) con agua de enfriamiento, que está dirigida
desde ambos lados de las instalaciones de enfriamiento (2) que
están dirigidas a la barra fundida de acero (S) en el transcurso de
una "longitud metalúrgica" (LM). La tasa de enfriamiento
a_{LM} alcanzada dentro de la longitud metalúrgica (LM) durante
el enfriamiento intensivo es de al menos 3 K/s, donde la tasa de
enfriamiento a_{LM} ajustada realmente depende de la aptitud de
conducción de calor del caso de la barra fundida de acero (S) y de
la temperatura necesaria T_{LM} al final de la longitud
metalúrgica (LM). El volumen del enfriamiento intensivo en cada
caso se mide de tal forma que la barra fundida de acero (S) al
final de la longitud metalúrgica (LM) presenta una temperatura
T_{LM} de A_{r1} \pm 25ºC, a modo de ejemplo 710ºC. En el
diagrama 1 se indica la posición de la temperatura A_{r1} en
dependencia del contenido de carbono de la composición de la barra
fundida de acero (S).
A continuación de la longitud metalúrgica (LM)
con las instalaciones de enfriamiento (2) posicionadas en esta
situación la barra fundida de acero (S) pasa sobre una vía de
rodillos (3) un tramo de enfriamiento (LT), en el cual tiene lugar
un enfriamiento de la barra fundida de acero (S) al aire. Para el
tramo de enfriamiento (LT) la barra de acero (S) necesita al menos
30 segundos, de modo que al final del tramo de enfriamiento (LT) la
formación de segregaciones en la barra fundida de acero (S) haya
acabado esencialmente y presenta una distribución homogénea de la
temperatura. Después de pasar por el tramo de enfriamiento (LT)
entran en un horno de nivelación (5), de acuerdo con la formación
de la línea de acabado, la barra fundida de acero (S) misma o los
desbastes finos (D) divididos de ella por medio de una instalación
de división (4).
En el horno de nivelación (5) formado como un
horno de túnel se calientan la barra fundida de acero (S) o
respectivamente los desbastes finos (D) a una temperatura de
recalentamiento T_{w}, que se encuentra por encima de la
temperatura A_{r3}, sin embargo por debajo de 1100ºC. La posición
de la temperatura Ara también está indicada en el diagrama 1 en
dependencia del contenido de carbono de la composición del
acero.
Con un nuevo calentamiento la temperatura T_{w}
alcanzada en el horno de nivelación (5) depende del tratamiento de
recocido, que se lleva a cabo durante la continuación de la
elaboración de la banda laminada en caliente generada de la barra
fundida de acero (S) o de los desbastes finos (D) para formar una
banda laminada en frío. Si se somete la banda laminada en frío
fabricada de la banda laminada en caliente a un recocido en horno
de cúpula, entonces está la temperatura del nuevo calentamiento
T_{w} en la zona de 1100ºC. Si la banda laminada en frío pasa por
lo contrario después del laminado en frío por un recocido en un
horno de paso, entonces la temperatura de recalentamiento T_{w} es
de aproximadamente
1000ºC.
1000ºC.
Además del transcurso de la temperatura de la
barra fundida de acero (S) representada en una línea continua con
un modo de proceder de acuerdo con la invención se ha indicado en
el diagrama 2 del transcurso de la barra fundida de acero (S)
representada en líneas discontinuas, que se ajusta con un modo de
proceder habitual. Se puede reconocer claramente que con la
elaboración del modo usual de una barra fundida de un acero de baja
aleación pobre en carbono, la tasa de enfriamiento a_{LMSdT} en
la zona de la longitud metalúrgica (LM) es esencialmente más pequeña
que con el procedimiento de acuerdo con la invención, que no se va
por debajo de la temperatura A_{r3} y que el límite superior de
la temperatura de recalentamiento T_{wstD} está claramente más
elevado que el límite superior del nuevo calentamiento de 1100ºC con
la invención.
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
1 \+ Coquilla de fundición\cr 2 \+ Instalaciones de
enfriamiento\cr 3 \+ Vía de rodillos\cr 4 \+ Instalación de
división\cr 5 \+ Horno de nivelación\cr D \+ Desbastes delgados\cr
LM \+ Longitud metalúrgica\cr LT \+ Tramo de enfriamiento\cr L \+
Eje de vía del diagrama 2\cr S \+ Barra fundida de acero\cr T \+
Eje de la temperatura del diagrama 2\cr T _{LM} \+ Temperatura al
final de la longitud meta-\cr \+ lúrgica\cr T _{w} \+ Temperatura
del nuevo calentamiento\cr T _{WStdT} \+ Temperatura del nuevo
calentamiento de\cr \+ acuerdo con la posición de la
técnica.\cr}
Claims (12)
1. Procedimiento para la fabricación de una banda
laminada en caliente, en particular para la fabricación de una
banda laminada en caliente destinada a generar una banda laminada
en frío apta para una embutición profunda,
- -
- en el cual se funde una masa de fundición de acero que contiene (en % de masa)
- C: \leq 0,07%;
- Si: \leq 0,5%;
- Mn: \leq 2,5%;
- Al: \leq 0,1%;
- N: \leq 0,01%;
- P: \leq 0,025%;
- B: \leq 0,05%,
- si es el caso hasta un total de un 0,35% de Nb, Ti y V, y como resto hierro y las impurezas usuales,
- -
- en el cual la masa de fundición de acero sale de modo continuo en una barra fundida (S) de una coquilla de fundición (1),
- -
- en el cual se lleva la barra fundida (S) inmediatamente después de la salida de la coquilla de fundición (1) a través de un tramo de enfriamiento (2), en el cual la barra (S) en su conjunto se enfría con una tasa de enfriamiento (a_{LM}) de al menos 3 K/s a una temperatura de A_{r1} \pm 25 K de modo intensivo,
- -
- en el cual la barra fundida (S) se enfría a continuación de su enfriamiento intensivo durante al menos 30 segundos al aire,
- -
- en el cual la barra fundida (S) misma o desbastes finos (D) divididos de la barra fundida (S) se vuelven a calentar en un horno de nivelación (5) antes de laminar en caliente la barra fundida (S) o los desbastes finos (D) para formar una banda laminada en caliente.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1, caracterizado por el hecho de que la barra fundida (S) o
los desbastes finos (D) se calientan de nuevo en el horno de
nivelación (5) a una temperatura que se encuentra por encima de la
temperatura A_{r3}, sin embargo que no sobrepasa la temperatura
de 1100ºC (T_{w}).
3. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que
el espesor de los desbastes finos es de 20 - 70 mm.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que
durante el laminado en caliente se pasa a través de varias pasadas
de laminación y la banda laminada en caliente acabada presenta un
espesor de 2 a 5 mm.
5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
4, caracterizado por el hecho de que en la última pasada de
la laminación en caliente se alcanza una reducción del espesor de
E_{h} > 15%.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 4 ó 5, caracterizado por el hecho de que la
temperatura de laminado final al terminar la laminación en caliente
se encuentra al menos 20ºC por encima de la temperatura
A_{r3}.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 4 ó 5, caracterizado por el hecho de que la
temperatura de laminado final al terminar la laminación en caliente
es menos que la temperatura A_{r1} + 50ºC.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones de 4 a 7, caracterizado por el hecho de que
de la banda laminada en caliente se lamina en frío una banda
laminada en frío y la transformación total alcanzada durante el
laminado en frío E_{ges} es de al menos un 60%.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones de 4 a 8, caracterizado por el hecho de
que de la banda laminada en frío es recocida en un horno de paso y
la temperatura con el nuevo calentamiento de la barra fundida (S) o
de los desbastes finos (D) en el horno de nivelación (S) no
sobrepasa los 1050ºC.
10. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que la banda
laminada en caliente acabada se bobina con una temperatura de
bobinado de al menos 650ºC.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones de 4 a 8, caracterizado por el hecho de que
de la banda laminada en frío es recocida en un horno de cúpula y la
temperatura con el nuevo calentamiento de la barra fundida (S) o
de los desbastes finos (D) en el horno de nivelación se encuentra
en la zona de 1100ºC hasta 1150ºC.
12. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que la banda
laminada en caliente acabada se bobina con una temperatura de
bobinado de al menos 625ºC.
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