ES2226262T3 - Sistema, dispositivo y proceso para el ensamblaje de paneles de cabina de ascensor. - Google Patents

Abstract

El sistema para la conexión de paneles de pared de una cabina elevable tiene elementos de sujeción con respecto a los elementos de retención para fijación del primer panel de pared en un agujero de sujeción del segundo panel que está en contacto elástico por medio de un elemento de muelle A. El agujero de sujeción tiene al menos una primera sección (21a) con una extensión mayor horizontal y/o vertical, y una segunda sección (21b) con menores dimensiones. La fijación del primer panel de pared se efectúa en la segunda sección del agujero de sujeción. La segunda sección del agujero de sujeción podría tener una forma elongada. Una descripción independiente se incluye para un procedimiento para conectar dos paneles de pared de una cabina de ascensor en la que un panel es traído al otro ya en su lugar para que los elementos de conexión del primer panel con las mayores dimensiones enganche con los agujeros de sujeción formados en el borde del tope del segundo panel.

Description

Sistema, dispositivo y proceso para el ensamblaje de paneles de cabina de ascensor.

La presente invención se refiere a un sistema y un procedimiento de unión de paneles de pared o laterales de una cabina de ascensor según los conceptos principales de las reivindicaciones de patente 1 y 11. La invención se refiere, además, a una cabina de ascensor que se fabrica utilizando el sistema, acorde a la invención, del dispositivo y el procedimiento conformes a la invención.

Las cabinas de ascensor constan normalmente de una plataforma o suelo, un conjunto de paredes compuesto por paneles laterales, un hueco de puerta y un techo de una o varias piezas. Como regla general, estos componentes están unidos entre sí por medio de tornillos, tal como se describe en la patente DE-G 8216 772. Por motivos de aprovechamiento del espacio de la caja, resulta favorable conformar los espacios intermedios situados entre la cabina y las paredes de la caja lo más ajustadamente posible. Como consecuencia de ello, se hace muy difícil el acceso a las uniones entre los paneles.

Se conocen sistemas de unión que pueden montarse sin necesidad de acceder directamente a los puntos de unión. Un sistema de este tipo es el conocido por la patente DE 24 53 196 C3. También en otros ámbitos de la técnica son necesarias uniones de paneles análogas a estas. Así, por ejemplo, en la patente DE OS 24 21 629 se describe la conformación de una pared divisoria con los medios de unión diseñados al efecto.

La patente US 2, 915,151 describe estructuras de separación que presentan postes y paneles individuales para separar recintos. La estructura descrita en dicha patente comprende un elemento de retención susceptible de fijación a un primer poste y un elemento de sujeción dispuesto junto al elemento de retención, de modo que el elemento de sujeción se encuentra en unión elástica activa respecto del elemento de retención, con el fin de fijar el primer panel a un orificio de enclavamiento de otro panel, por medio de un elemento tensor de simetría rotativa concebido como resorte helicoidal. En cuanto a la construcción de un ascensor, en este tipo de estructuras de separación, se considera un inconveniente la necesidad de utilizar postes y paneles, de modo que siempre van a entrar en colisión un poste y un panel. Además, los elementos de retención están sujetos, de una forma relativamente costosa, a una pieza de retención angular insertada en el poste y ajustada a la parte interior de la pared. La preparación de postes se considera relativamente costosa. Además, los elementos tensores diseñados como resortes helicoidales son relativamente grandes y pesados. El mecanismo de unión representado en dicha patente pone a disposición la máxima fuerza de unión únicamente en el extremo de la abertura de enclavamiento, con lo que se obtienen tan sólo pequeñas gamas de tolerancia. Es necesario señalar que los postes también tienen que estar realizados con orificios, por lo que su fabricación resulta relativamente costosa. Para ello, es necesario soldar a los paneles piezas de fijación adicionales que, en primer lugar, estén provistas de un bisel apretado o perfilado y, en segundo lugar, presenten además el orificio de enclavamiento. Además, el panel mismo debe contar con orificios en su cara frontal. En total, el mecanismo de fijación representado en dicha patente resulta muy costoso,
tanto en su fabricación como en su manejo.

Un método de unión habitual para paneles de pared consiste en la utilización de elementos cónicos enclavados en aberturas u orificios en forma de ojo de cerradura. En la versión más sencilla, los elementos cónicos están dispuestos, en cada caso, en un lado de un panel y en el montaje encajan mediante desplazamiento vertical en las aberturas en forma de ojo del panel contiguo. Además, los elementos cónicos pueden estar fijados a un listón de encaje, de modo que, al presionar el listón, los paneles quedan unidos entre sí. De esta forma se puede obtener cierta tensión entre las piezas a unir cuando los espesores de chapa y las tolerancias de cada una de las piezas están perfectamente ajustados. Además, colocando listones intermedios o burletes elásticos entre los paneles se obtiene una tensión adicional. Sin embargo, hay un gran peligro de que las piezas queden flojas entre sí, lo que da lugar a ruidos metálicos, o de que haya que aplicar mucha fuerza para colocar las piezas en la posición de unión.

Los sistemas conocidos presentan hasta ahora inconvenientes en tanto que, o se usan piezas adicionales de unión necesarias como, por ejemplo, listones de encaje y/o burletes elásticos para poder tensar los paneles que se van a unir, y también resulta necesaria una operación adicional como, por ejemplo, la colocación de los listones y/o burletes, o no será posible obtener una tensión, lo que da lugar a ruidos metálicos y conlleva la aparición de fisuras visibles entre los paneles. Además, los burletes y listones de encaje convencionales resultan relativamente costosos en su fabricación. Por último, los listones de encaje reducen, en cuanto a espesor, las posibilidades de variación de los burletes que por motivos visuales se emplean preferiblemente como elementos intermedios entre los paneles, y exigen gran variedad de piezas en cuanto a listones de encaje.

La función de esta invención es mejorar la calidad de las uniones entre los paneles que forman las paredes de una cabina de ascensor, así como preparar una cabina de ascensor correspondientemente perfeccionada mediante la reducción, a la vez, de los costes de producción, del tiempo total de montaje y de los costes de unión, especialmente, en caso de diferentes espesores y modelos de paneles con o sin piezas intermedias y/o burletes. Además, se pretende reducir el peso de los dispositivos de unión empleados.

Esta función se cumple por medio de un sistema con las características de la reivindicación de patente 1, un procedimiento con las características de la reivindicación de patente 11 y una cabina con las características de la reivindicación de patente 15.

Por medio del sistema conforme a la invención se pueden fijar entre sí paneles de modo muy sencillo. El sistema conforme a la invención es, en gran parte, independiente de las tolerancias de los componentes. Resulta muy eficaz el diseño de aberturas de enclavamiento con unas primeras zonas con diámetros horizontales y/o verticales mayores y unas segundas zonas con diámetros horizontales y/o verticales menores, especialmente en combinación con el efecto de sujeción elástico para la unión de los paneles de una cabina de ascensor, puesto a disposición por el dispositivo de unión. Las zonas de las aberturas de enclavamiento con mayor diámetro permiten una aproximación particularmente fácil de dos paneles entre sí, ya que las zonas con mayor diámetro se pueden desplazar, por ejemplo, mediante los dispositivos de unión. Mediante la fijación del primer panel en las zonas correspondientes de menor diámetro se consigue que la fuerza que hay que aplicar para fijar entre sí los paneles sea relativamente pequeña. La relación entre la fuerza de retención alcanzable y una fuerza de inserción a aplicar supone una gran ventaja, en el sentido de obtener la mayor fuerza de fijación posible ejerciendo la menor fuerza de inserción. Conforme a la invención, para fijar entre sí los paneles sólo se necesitarán paneles. No será necesaria la utilización de piezas intermedias como, por ejemplo, postes. Para unir dos paneles entre sí sólo se necesitarán unos pocos medios de unión que se dispondrán en la cara frontal de los paneles, lo que permitirá reducir considerablemente los costes de fabricación, el tiempo total de montaje y los costes de unión.

Según una disposición preferida del sistema conforme a la invención, la zona de la abertura de enclavamiento con menor diámetro tiene diseño oblongo. Con esta medida es posible prever grandes tolerancias de fabricación, particularmente al colocar a la vez varios dispositivos de unión en las respectivas aberturas de enclavamiento, puesto que es posible posicionar y fijar los dispositivos de unión mediante el correspondiente desplazamiento de los paneles en una posición cualquiera dentro de la zona oblonga, manteniéndose estable la fuerza de rozamiento que surge de la presión flexible, por toda la zona oblonga de desplazamiento.

Convenientemente, las aberturas de enclavamiento tienen diseño de forma de ojo de cerradura simple o doble, lo que permite un desplazamiento frontal de los correspondientes bordes o cantos de los paneles, porque los dispositivos de unión pueden introducirse, en primer lugar, en las zonas de las aberturas de enclavamiento de mayor diámetro hasta que los bordes topen entre sí. A continuación, es posible desplazar verticalmente los paneles. Téngase en cuenta que las aberturas de enclavamiento pueden presentar también una primera zona abierta en horizontal y una segunda zona que se extiende prácticamente en vertical. Esta conformación produce por ello básicamente aberturas de enclavamiento configuradas en ángulo recto.

Mediante un diseño, conforme a la invención, del dispositivo de unión de paneles con elementos de sujeción de resortes, es posible montar fácilmente los componentes o paneles. Los dispositivos de unión se fijan, en primer lugar, en una cara del panel. A continuación, estos dispositivos se introducen en las aberturas de enclavamiento o acanaladuras de un panel contiguo y se enclavan adecuadamente. Si las aberturas de enclavamiento tienen forma de ojo de cerradura, el enclavamiento es posible con un sencillo desplazamiento de los paneles en movimiento relativo entre ellos. Al enclavar los paneles, los elementos de fijación elásticos producen una fuerza tensora definida entre los paneles que, con un dimensionado adecuado de las fuerzas de los resortes, es independiente en gran medida de las tolerancias que se producen en las chapas o componentes. El dispositivo conforme a la invención tiene una construcción muy compacta, de modo que es fácilmente manejable, incluso en un espacio reducido como aquel en el que se montan los paneles de una cabina de ascensor. Además, al emplear los dispositivos conforme a la invención se ahorra peso. Mediante el dispositivo conforme a la invención se puede lograr de una forma sencilla el enclavamiento de los paneles entre sí. El elemento de retención puede consistir, por ejemplo, en un casquillo liso fijado a un remache liso con cabeza. El casquillo liso puede estar diseñado, por ejemplo, con un borde para la presión del elemento elástico. La pieza de retención puede, además, estar diseñada como casquillo susceptible de quedar apretado entre una cabeza de tornillo y una tuerca de una unión de tornillo y tuerca. En lugar de la tuerca ordinaria, también se puede emplear, por ejemplo, una tuerca a remachar o una tuerca para soldar. Otra posible versión de la pieza de retención consiste en un casquillo roscado con borde, ovalado o con ranura, aplicable a un tornillo con cabeza. Además, la pieza de retención puede consistir en un perno con una cabeza y una pieza de remache fina o en un perno de soldar con cabeza. Otras posibles piezas de retención están constituidas por pernos con cabeza, insertos delgados y tuercas roscadas o tuercas remachables.

Si conviene, el elemento elástico puede ser un resorte de disco o un componente de un material elástico conformable. Tales elementos son utilizables sencilla y económicamente para producir una fuerza de rozamiento o de sujeción en el montaje de dos paneles.

Preferiblemente se utilizará como elemento elástico, al menos, una junta tórica. Las juntas tóricas muestran una relación particularmente buena entre el recorrido de resorte y el espacio constructivo. Además, las juntas tóricas son particularmente compactas. A diferencia de los resortes de tornillo, por ejemplo, las juntas tóricas son considerablemente más pequeñas en altura, por lo que no sobresalen tanto de la zona de unión de los paneles como los resortes de tornillo. Además, antes del montaje los elementos premontados y las mitades de los componentes y las piezas cónicas pueden mantenerse unidos a los paneles, por ejemplo mediante remachado o por contacto.

Según una forma de ejecución preferente del dispositivo conforme a la invención, el elemento de retención presenta un agujero pasante a través del cual puede conducirse un elemento de sujeción para fijar el elemento de retención al primer panel. Para ello, el agujero pasante se alineará con un agujero o perforación correspondiente en el primer panel, de modo que el elemento de fijación pueda entrar por el agujero pasante y el orificio del primer panel. Como elementos de fijación se emplean particularmente remaches o tornillos. Si se utiliza un tornillo, el elemento de retención se mantiene entre la cabeza del tornillo y el primer panel, quedando fijado el tornillo al primer panel por medio de una tuerca. De manera semejante se puede fijar el elemento de retención al primer panel, colocándolo entre dos cabezas de remache. De una forma particularmente preferente, los elementos del dispositivo se remachan a los paneles por medio de remaches ciegos, porque una unión remachada es, en gran medida, independiente del espesor de chapa de los paneles y del grosor de los burletes intermedios opcionales. Además, una unión remachada puede practicarse fácilmente cuando tan sólo se puede acceder a la parte externa del borde del panel, por ejemplo, cuando en Producción o en Montaje Previo hay varios paneles apilados uno sobre otro. Es obvio que también se puede optar por otros tipos de fijaciones. Así, los elementos de retención pueden fijarse con tornillos en agujeros pasantes o en agujeros roscados, o pueden soldarse directamente al panel o servir de remache.

Es ventajoso fijar con fuerza la pieza de retención al primer panel. De este modo, se logrará un dispositivo especialmente robusto y de poco desgaste.

Igualmente, es posible fijar el elemento de retención de forma móvil al primer panel.

Según un diseño favorable del dispositivo conforme a la invención, el elemento tensor y el de sujeción están formados por una sola pieza. En este caso, el elemento tensor toca directamente el segundo panel que se va a fijar. Para ello, como elementos tensores se utilizan especialmente resortes de disco inclinado.

Según otra ejecución preferente del dispositivo conforme a la invención, se prevé que el elemento tensor, el de retención y el de sujeción constituyan una sola pieza. Esta ejecución se hace posible, por ejemplo, mediante un remache tubular con un cuello elástico. Una conformación del dispositivo conforme a la invención como ésta, de una sola pieza, es especialmente económica. Además, pesa poco.

Según otra ejecución preferente del dispositivo conforme a la invención, el elemento de sujeción y el de retención forman una sola pieza.

Si es oportuno, las piezas de retención, sujeción y tensión serán de simetría rotativa. Una conformación de una simetría rotativa como se menciona permite montar fácilmente el dispositivo en el primer panel o introducirlo en el agujero correspondiente del segundo panel, sin necesidad de alineación angular.

Según una versión preferente del dispositivo conforme a la invención, el elemento de sujeción dispone de una superficie de ataque cónica. Con ello es posible obtener una carga uniforme y determinada de los elementos tensores al aplicar el segundo panel. Si el diseño del elemento de sujeción es cónico, es posible mantener la función de unión en caso de incendio o sobrecarga, por medio de la unión positiva entre los elementos de sujeción y retención, incluso cuando fallen, por ejemplo, las juntas tóricas. El elemento de sujeción puede configurarse como pieza giratoria o como pieza estampada, y puede disponer en su zona posterior de un torneado interno para alojar y recubrir por fuera el elemento tensor.

Es preferible que el elemento de sujeción presente una superficie de guía cilíndrica. Con una superficie de guía así es posible captar de forma uniforme y fiable las fuerzas transversales en la zona de un orificio en forma de ojo de cerradura.

Si es oportuno, a la vez que el elemento de sujeción, en el primer componente se admite el montaje de un burlete o una capa intermedia entre paneles. De este modo, en comparación con los sistemas convencionales, resulta más sencilla la instalación del burlete o de la capa intermedia.

Resulta ventajoso limitar mediante un tope el recorrido de resorte del elemento de sujeción.

El procedimiento conforme a la invención se distingue por permitir una unión muy sencilla y, en particular, sucesiva de paneles entre sí. Al entrar en contacto, en primer lugar, los elementos de unión con las demás zonas de los orificios de enclavamiento debido a la aproximación de dos paneles entre sí, la aproximación de los paneles contiguos resulta más sencilla. El desplazamiento, a continuación, de los paneles en movimiento relativo en sentido longitudinal hace que los elementos de unión queden enclavados mediante presión elástica en las segundas zonas, más estrechas, de los orificios de enclavamiento. De este modo, como ya se ha dicho anteriormente, la relación entre la fuerza de inserción y la de retención es muy positiva.

Con ayuda de los dibujos adjuntos se aclararán ahora, una a una, las modalidades de ejecución preferentes de la invención. Así, la figura:

1 muestra una vista de sección de una primera forma de ejecución de un dispositivo conforme a la invención montado en un panel de una cabina de ascensor.

2 muestra una vista según la figura 1, con burlete adicional entre el panel y el dispositivo conforme a la invención.

3 muestra una vista conforme con la figura 1, en la que, mediante el dispositivo conforme a la invención, se ha fijado al primer panel un segundo panel.

4 muestra una vista según la figura 3 en la que se ha colocado un burlete entre los paneles.

5a) muestra una abertura en un panel en forma de ojo de cerradura doble o abertura de enclavamiento en la que se puede introducir un dispositivo conforme a la invención fijado a otro panel, con el fin de unir entre sí los respectivos paneles.

5b) muestra una representación de otra forma de ejecución de una abertura de enclavamiento.

6 muestra una vista de sección de otra forma de ejecución del dispositivo conforme a la invención.

7 muestra una vista de sección de otra ejecución del dispositivo conforme a la invención.

8a) muestra una vista de sección de otra forma de ejecución del dispositivo conforme a la invención.

8b) muestra una variación de la forma de ejecución de la figura 8a) en la que se ha sustituido la unión de tornillo y tuerca por una unión remachada.

9 muestra una vista de sección de otra forma de ejecución del dispositivo conforme a la invención.

10 muestra una vista lateral (parcialmente en sección) de dos paneles contiguos de una cabina de ascensor, durante la unión de ambos.

11 muestra una vista en perspectiva de un panel montado sobre el suelo de una cabina de ascensor.

En las figuras 1 a 4 aparece señalada con el número 1 una primera forma de ejecución preferente del dispositivo conforme a la invención. El dispositivo 1 está montado en un panel 10 de una cabina de una instalación elevadora. El panel 10 está formado por una sección de chapa con la altura de la cabina, que cuenta con un reborde lateral 10a, a su vez plegado, como se señala con 10b.

El dispositivo 1 presenta una pieza de sujeción 5 que puede penetrar por un agujero 10c en el reborde del panel. La pieza de sujeción aparece representada en las figuras 1 a 4 en forma de remache 5. El remache 5 presenta las cabezas 5a y 5b. En contacto con el remache 5a se ha colocado un elemento de retención 2 que se extiende hasta el reborde 10a del panel, bordeando el remache 5. Al elemento de retención 2 se han unido un elemento tensor 4 y un elemento de sujeción 3 en la dirección del eje del remache 5, entre un primer tope formado por la parte exterior del reborde 10a y un segundo tope formado por un saliente 2b de la pieza de retención 2 con movilidad alternativa bajo la presión del elemento tensor 4.

En la figura 3 se representa cómo el dispositivo 1 conforme a la invención sirve para fijar al primer panel 10 un segundo panel 20. El segundo panel 20 presenta aberturas 21 en forma de ojo de cerradura simple o doble, tal y como se representan, por ejemplo, en la figura 5. Las aberturas 21 presentan zonas 21a con un diámetro mayor y una zona 21b con un diámetro menor. Las zonas 21a han sido dimensionadas de tal modo que el segundo panel 20 pueda aproximarse al primero mediante el dispositivo 1. En referencia a la figura 10, esta aproximación tiene lugar mediante el desplazamiento hacia la izquierda del panel 10, hasta que los rebordes 10a y 20a se toquen entre sí. A continuación, mediante el desplazamiento de los paneles en paralelo a la dirección de extensión de los rebordes 10a y 20a, se produce un desplazamiento de los dispositivos 1 en la segunda zona más estrecha 21b de las aberturas 21. En la figura 10 este desplazamiento tiene lugar mediante un movimiento hacia abajo, en las figuras 1 y 3 mediante un movimiento del panel 10 hacia el plano de proyección. Durante este desplazamiento, las superficies laterales de la zona 21a de la abertura 21 se tocan en la zona de la pieza de sujeción 3 que está en contacto con el panel 10. Esta zona comprende un saliente cilíndrico o superficie de guía 3a y una superficie de ataque cónica 3b acoplada a ella. El espesor de chapa del reborde 20a tiene unas dimensiones algo superiores a la extensión de la pieza añadida 3a desde su extremo hasta el principio de la sección cónica 3b. Por eso, el desplazamiento del panel 10 respecto a la abertura en forma de ojo de cerradura 21 en el segundo panel produce un desplazamiento axial del elemento de sujeción 3, limitado por el tope 2b. La capacidad de desplazamiento axial del elemento de sujeción 3 se ha elegido de modo que puedan compensarse las tolerancias de espesor de chapa de los paneles. La dirección de desplazamiento se representa gráficamente en la figura 1 por medio de la flecha A. Cuando el panel 10 se ha desplazado hasta que la zona más estrecha y de forma similar 21b de la abertura 21 encaja en la pieza de sujeción 3, se llega al estado final o de montaje, uno con otro, de los paneles 10 y 20, que está representado en la figura 3. Debido a que durante el desplazamiento del elemento de sujeción 3 se produce un aplastamiento o tensión del elemento de resorte 4, los paneles 10 y 20 quedan unidos entre sí con una fuerza de rozamiento o tensora producida por el elemento tensor. En la figura 3 puede verse cómo entre la parte exterior del reborde 10a y la zona 3a del elemento de sujeción 3 surge una hendidura o hueco correspondiente al movimiento hacia la derecha del elemento de sujeción 3. Con un dimensionado adecuado de la fuerza elástica del elemento de resorte 4 es posible mantener la fuerza tensora para toda la zona de tolerancia del espesor de material de los paneles dentro de un margen determinado, con lo que se obtienen unas determinadas fuerzas de rozamiento y montaje para esta zona de tolerancia. Entre el elemento de sujeción 3 y el lado del panel 10 que linda con él surge así una hendidura variable que cubre la zona de tolerancia del grosor de material del segundo panel 20. La conformación cónica del elemento de sujeción puede realizarse en forma de pieza giratoria con o sin el suplemento cilíndrico delantero 3a. Tal y como se representa, por ejemplo, en la figura 1, es posible diseñar el elemento de sujeción 3 con una entalladura interior para alojar y cubrir externamente el elemento tensor 4.

La ventaja de diseñar las aberturas 21 como ojo de cerradura doble, tal y como aparece representado en la figura 5a, es que se posibilita la independencia del orden de montaje de los paneles, de modo que da igual si se continúa construyendo la pared por el lado del panel con la aberturas en forma de ojo de cerradura, o por el lado de los elementos de unión. Cabe destacar que también sería posible girar 90º la abertura de enclavamiento 21 respecto del reborde 20a, tal y como se representa en la figura 5a.

En la figura 5b se representa otro posible diseño de la abertura de enclavamiento 21. Se reconoce que el orificio de enclavamiento 21 presenta una primera zona 21a básicamente horizontal que en dirección horizontal presenta una extensión x1 superior a una segunda zona 21b, cuya dirección de extensión principal es vertical (extensión horizontal x2). Un dispositivo de enclavamiento 1 se introduce, en primer lugar, horizontalmente en la zona 21a y, a continuación, en la zona 21b. En esta forma de ejecución no hay unión de los rebordes de dos paneles colindantes, de modo que la zona 21a no puede ser mayor que el diámetro máximo del dispositivo de enclavamiento 1. Esta posibilidad de montaje se explica con detalle más adelante, cuando se habla de la figura 10.

En las figuras 2 y 4 se representa una unión de los paneles 10 y 20 en la que se ha colocado un burlete 11 entre ambos, lo que hace que cambie visualmente la superficie de la pared que se va a construir. Como puede verse en la figura 2, este burlete 11 se coloca en el montaje del dispositivo conforme a la invención 1 en el reborde 10a del primer panel 10, entre el reborde 10a y la zona 3a del elemento de sujeción o el extremo del elemento de retención 2 situado del lado de la pared.

En las figuras 6 a 9 se representan otras formas preferentes de ejecución del dispositivo conforme a la invención.

Según la forma de ejecución de la figura 6, el elemento de sujeción y el de resorte están ejecutados en una sola pieza. Se ha fijado un resorte de disco 4 en una pieza de retención 2 ejecutada como perno de soldadura. La cabeza 2a de este perno, dimensionada según el tamaño del resorte de disco, sirve como tope posterior del resorte de disco. El perno de soldadura está soldado directamente a la parte exterior del panel 10. También es posible, por ejemplo, fijar el perno de soldadura al panel 10 mediante otra cabeza de perno de soldadura, tal y como se representa como ejemplo en la figura 8b. Como ya se describió al hacer referencia a las figuras 1 a 4 y 10, mediante el desplazamiento de los paneles 10 y 20, el resorte de disco 4 sobre el elemento de retención 2 o el perno de soldadura se desplaza, primero hacia la derecha y a continuación se tensa, de modo que los paneles 10 y 20 quedan unidos entre sí bajo presión elástica por medio del resorte de disco 4.

En la figura 7 se representa una forma de ejecución preferente del dispositivo conforme a la invención en la que el elemento de retención, el de sujeción y el tensor forman una sola pieza. En este caso, el dispositivo 1 está formado por un remache tubular con cuello elástico 71. La fijación del remache tubular al panel 10 tiene lugar mediante otro cuello o suplemento remachado 72. El desplazamiento, ya descrito, de los paneles 10 y 20 produce aquí un movimiento de adaptación del cuello elástico, mediante el cual quedan unidos los paneles entre sí, bajo presión
elástica.

La figura 8a muestra otra forma de ejecución del dispositivo conforme a la invención. La pieza de unión 5 está ejecutada, en este caso, como tornillo susceptible de quedar sujeto al primer panel 10 por medio de una tuerca 81 y un elemento de retención 2 en forma de casquillo. En el elemento de retención 2 se han colocado, entre la cabeza 5a del tornillo y el reborde 10a del primer panel 10, un elemento de fijación 3 y un elemento tensor 4 realizado como dos resortes de disco. El elemento de sujeción 3 está formado, según las formas de ejecución representadas en las figuras 1 a 4, por una zona cilíndrica 3a y una zona cónica 3b. La fijación del segundo panel 20 al primer panel 10 tiene lugar de la manera descrita anteriormente. En la figura 8b se representa una variación de la forma de ejecución descrita en la figura 8a. En este caso se ha sustituido la unión de tornillo y tuerca por una unión remachada por medio de un elemento de remache o fijación 5.

La figura 9 muestra una forma de ejecución del dispositivo conforme a la invención en el que el elemento de sujeción y el de retención forman una sola pieza. A diferencia de la forma de ejecución antes descrita, aquí el elemento de retención 2 no está fijado al primer panel 10, sino que puede moverse en el sentido de su eje. Esta movilidad está limitada por medio de dos cabezas de remache, 2a y 2b, y un elemento tensor 4 diseñado en forma de resorte de disco, situado entre la cabeza de remache 2b y la parte interior del panel 10. Al desplazar los paneles 10 y 20 del modo descrito, el elemento de retención y sujeción 2 se mueve bajo presión elástica del elemento tensor 4 para unir entre sí los dos paneles 10 y 20 hacia la derecha.

La forma cónica del elemento de sujeción 3a representada en las figuras 3 y 8, la conformación del resorte de disco 4 según la figura 6, la del cuello elástico 71 de la figura 7 y la de la cabeza de remache 2a en la figura 9 representan en cada caso biseles de entrada para facilitar el paso de los dispositivos conforme a la invención a través de las aberturas en forma de ojo de cerradura del correspondiente panel contiguo, o para mejorar el enclavamiento en las agujeros en forma de cerradura.

Por medio de las figuras 10 y 11 se describe ahora, en particular, un montaje especialmente favorable de los paneles utilizando los dispositivos conformes a la invención en combinación con una unión suelo-panel. En el panel que muestra la figura 11 se puede ver que, en el lado orientado al observador, el panel presenta dispositivos de fijación 1 y, en el lado opuesto, presenta orificios o aberturas 21. Además, en la figuras puede apreciarse que los paneles 10 y 20 cuentan en su parte inferior con agujeros oblongos 105 abiertos por debajo. El segundo panel 20 aparece ya fijado al suelo 110 por medio de un tornillo 100 que entra en el agujero oblongo 105 y en la escotadura alineada con el agujero oblongo. Convenientemente, el panel de pared se fija también, por su parte superior, al correspondiente elemento del techo de la cabina del ascensor. Un agujero oblongo 106 utilizable para ello se muestra en la figura 11.

Primero, se colocará el borde inferior del panel 10, que va a unirse al segundo panel 20, sobre los tornillos 100 que están premontados, sin apretar, en el suelo 110 y, a continuación, se desplazará el panel 10 hacia el segundo panel 20, ya montado. Los agujeros oblongos 105 y los orificios o escotaduras 21 del segundo panel están diseñadas de modo que el panel 10 coincida con su agujero oblongo 105, abierto por la parte inferior, sobre el tornillo 100 en el momento en que los elementos de unión 1 encajen en las zonas más anchas 21a de los orificios en forma de ojo de cerradura. Debido al peso del panel 10, en ese mismo momento, los elementos de unión 1 quedan automáticamente enclavados, al menos parcialmente. Mediante un dimensionado adecuado de la fuerza elástica de los elementos tensores, es posible ajustar una fuerza de montaje adicional para enclavar completamente los elementos de unión, es decir, hasta el apoyo de los bordes superiores de los agujeros oblongos sobre los tornillos 100, de tal modo que no sea necesario el uso de herramientas auxiliares. Se especificará el recorrido vertical para el enclavamiento en caso de uso de los orificios 21 con forma de ojo de cerradura doble por la longitud de los agujeros oblongos abiertos 105 de la unión panel-suelo. El tope de los bordes superiores de los agujeros oblongos 105 sobre los salientes 100 da la posición de los dispositivos de unión 1 en las zonas de los agujeros 21b. Naturalmente, también se puede hacer una unión de paneles análoga a ésta en el techo de una cabina de ascensor, aplicando eventualmente fuerzas de montaje
adicionales.

Finalmente, haciendo referencia a las figuras 10 y 5b, se describe otra posibilidad de montaje de los paneles 10 y 20. Se parte de que el panel 20 ya está fijado en la posición mostrada mediante el tornillo 100 (y, posiblemente, mediante otro panel no representado en la figura). Ahora se puede aproximar el panel 10 al panel 20 desplazándolo perpendicularmente a la dirección de movimiento descrita anteriormente, es decir, dentro del plano de proyección. En este caso, las zonas 21a de los orificios de enclavamiento 21 deben estar ejecutados abiertos horizontalmente, es decir, en la dirección de la vista de la figura 10 (véase fig. 5b), de modo que los paneles 10 y 20 puedan quedar unidos entre sí al introducir los elementos de unión 1 en las zonas 21a. Cuando se alcanza el canto posterior de la zona 21b de la zona 21a que se extiende horizontalmente, puede realizarse el movimiento perpendicular entre sí antes descrito de los paneles 10 y 20 introduciendo el elemento de unión 1 en la zona de la abertura 21b de la abertura de enclavamiento de dirección básicamente vertical.

En todas las formas de ejecución descritas, es particularmente ventajoso que, conforme a la invención, no se haya predefinido ninguna posición final claramente determinada para los dispositivos de unión en las aberturas de enclavamiento con forma de agujero oblongo. Además, sólo debe aplicarse un débil esfuerzo de empuje en las zonas de mayor diámetro adaptadas a las dimensiones de los dispositivos de unión, para unir entre sí los paneles contiguos, especialmente cuando la abertura de enclavamiento tiene forma de ojo de cerradura simple o doble. A continuación, mediante la colocación de los dispositivos de unión bajo presión elástica del elemento tensor o elemento de fijación, es posible aplicar de forma favorable una fuerza de sujeción suficiente para fijar entre sí los paneles contiguos. A diferencia de muchas de las soluciones convencionales, aquí no se produce reducción alguna de la fuerza de resorte en la posición final, problema que tradicionalmente podía llegar a ocasionar ruidos. La posibilidad conforme a la invención de evitar un posicionamiento exacto de los dispositivos de unión en las aberturas de enclavamiento resulta ventajosa, especialmente cuando se emplean a la vez varios elementos de unión y, consecuentemente, varias aberturas para su enclavamiento, por ejemplo, en cabinas de ascensor con una altura de unos 2 metros. Conforme a la invención, la posición final del dispositivo de unión en la abertura de enclavamiento no se encuentra definida y sólo está condicionada por la distancia al borde superior de los agujeros oblongos inferiores o de los salientes colocados abajo. Asimismo, la fuerza de rozamiento normalizada se mantiene básicamente homogénea sobre una extensa zona de
desplazamiento.

Claims (15)

1. Sistema para la unión de dos paneles de una cabina de ascensor con un dispositivo de unión (1) previsto en el primer panel (10), que cuenta con un elemento de retención (2) y un elemento de sujeción (3), caracterizado porque el elemento de sujeción (3) está en unión elástica activa respecto del elemento de retención (2), con el fin de fijar el primer panel (10) en una abertura de enclavamiento (21) de un segundo panel (20) por medio de un elemento tensor (4); presentando la abertura de enclavamiento (21), al menos, una primera zona (21a) con gran anchura horizontal y/o vertical y una segunda zona (21b) con una menor anchura horizontal y/o vertical; quedando fijado el primer panel en la segunda zona (21b) de la abertura de enclavamiento, siendo posible la fijación del primer panel en una posición cualquiera dentro de la segunda zona (21b) de la abertura de enclavamien-
to.

2. Sistema según la reivindicación 1, caracterizado porque la segunda zona (21b) de la abertura de enclavamiento es oblonga.

3. Sistema según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la abertura de enclavamiento (21) tiene la forma de un ojo de cerradura simple o doble.

4. Sistema según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el elemento de sujeción (3) del dispositivo de unión (1) está en unión elástica activa respecto del elemento de retención (2), con el fin de fijar el primer panel en una abertura de enclavamiento (21) de un segundo panel por medio de un elemento tensor (4) pequeño en su altura, diseñado como anillo, en especial en forma de resorte de disco o de junta tórica.

5. Sistema según la reivindicación 4, caracterizado porque como elemento tensor (4) está previsto, al menos, un componente fabricado de un material deformable elásticamente.

6. Sistema según una de las reivindicaciones anteriores 4 ó 5, caracterizado porque el elemento de retención (2) puede quedar unido de forma fija o móvil al primer panel.

7. Sistema según una de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque el elemento tensor (4) y el elemento de sujeción (3); o el elemento tensor (4), el de retención (2) y el de sujeción (3); o el elemento de sujeción (3) y el de retención (2) están realizados de una sola pieza.

8. Sistema según una de las reivindicaciones anteriores 4 a 7, caracterizado porque el elemento de retención (2), el elemento de sujeción (3) y/o el elemento tensor (4) tienen simetría rotativa, presentando el elemento de sujeción (3), particularmente, una superficie de ataque cónica (3 b).

9. Sistema según una de las reivindicaciones anteriores 4 a 8, caracterizado porque el recorrido elástico del elemento de sujeción (3) está limitado por un tope.

10. Sistema según una de las reivindicaciones anteriores 4 a 9, caracterizado porque en el primer panel debe fijarse, con el elemento de retención (2), un burlete o una pieza intermedia entre los paneles.

11. Procedimiento para unir dos paneles de cabina de ascensor (10 y 20) con rebordes (10a y 20a) plegados, mediante el sistema según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, aplicándose en el reborde de un primer panel (10) dispositivos de unión y fijándose el primer (10) o segundo panel (20) sobre un elemento de suelo (110) de la cabina de ascensor, caracterizado por los pasos siguientes:

a) aproximación del segundo (20) o primer panel (10) hasta el primer (10) o segundo panel (20) ya fijado, de modo que los dispositivos de unión (1) colocados en el primer panel (10) penetren con las primeras zonas, diseñadas con mayor anchura horizontal y/o vertical (21a) de las aberturas de enclavamiento (21) ejecutadas en el reborde del segundo panel;

b) desplazamiento del primer (10) o segundo panel (20), particularmente, a lo largo del reborde o el panel, de modo que los elementos de unión (1) entren en contacto con las segundas zonas con menor anchura horizontal y/o vertical (21b) de las aberturas de enclavamiento (21) bajo presión elástica del elemento de sujeción (3) y la correspondiente unión entre el primer (10) y segundo panel (20).

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque la zona con menor diámetro de la abertura de enclavamiento es oblonga.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 ó 12, caracterizado porque la aproximación de los paneles (10, 20) entre sí se realiza colocando el primer panel (10) sobre un saliente, especialmente como tornillo (100), ejecutado en el elemento de suelo, de modo que, al alcanzar las posiciones de contacto de los elementos de unión (1) respecto de las primeras zonas (21a) de las aberturas (21), se disponga sobre el saliente (100) de un agujero oblongo (105) abierto en la parte inferior del primer panel (10) que se ha acercado, de modo que al desplazar los paneles según el paso b) de la reivindicación 11 encajen entre sí el saliente (100) y el agujero oblongo (105) .

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque el saliente (100) sirve de tope del borde superior del agujero oblongo (105).

15. Cabina de ascensor con un suelo, un techo, un hueco de puerta y paredes compuestas por paneles (10, 20), estando éstos colocados en contacto con sus rebordes plegados (10 a, 20 b) uno junto al otro, caracterizada porque para la unión de cada uno de los paneles (10, 20) entre sí se ha aplicado el sistema según una de las reivindicaciones anteriores, entre la 1 y la 10, y el procedimiento según una de las reivindicaciones, entre la 11 y la 14.