ES2226649T3 - Procedimiento de fabricacion de baldosas. - Google Patents
Procedimiento de fabricacion de baldosas.Info
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Abstract
Proceso de fabricación de baldosas cerámicas, que comprende una etapa de selección y de dosificación de al menos una mezcla de materias primas a ser molidas, una etapa de molienda de la mencionada mezcla, una etapa de dosificación de la mezcla molida, un procedimiento de fabricación de granos sólidos de cerámica a partir de la mencionada mezcla dosificada y molida, una etapa de conformado en prensa de los mencionados granos y una etapa de cocción de los granos formados en prensa, caracterizado porque el mencionado conformado en prensa se realiza mediante prensas dotadas de elementos amortiguadores de prensa cubiertos por una capa de caucho blando con el fin de mantener sustancialmente sin modificar la estructura de los granos en la superficie de la baldosa fabricada.
Description
Procedimiento de fabricación de baldosas.
La presente invención se refiere al campo de la
fabricación de baldosas y, particularmente, al campo de la
fabricación de baldosas cerámicas para aplicaciones a la
intemperie.
Los procesos de fabricación de los granos que
forman las baldosas, los granos y las baldosas conformadas a partir
de los mismos y la planta de fabricación de las baldosas son parte
de la invención.
En la actualidad, los procesos ya conocidos de
formación de baldosas se basan sustancialmente en el uso de granos
obtenidos por la "atomización" húmeda de una mezcla, la cual ha
sido previamente molida.
Por medio de la atomización se obtienen granos
huecos, los cuales durante las etapas siguientes de fabricación,
particularmente durante el conformado en prensa de baldosas, son
deformados por la presión mecánica ejercida por la prensa de tal
forma que pierden la mayoría de sus propiedades físicas.
Además, la acción mecánica de la prensa conlleva
el efecto de "pulir" la superficie externa de la baldosa
fabricada de tal forma que esta última presenta la característica
negativa de un factor de rozamiento pequeño.
Este efecto negativo, particularmente relevante
para las baldosas que se pretenden para aplicaciones en el exterior,
está actualmente superado por tratamientos adicionales de la
superficie de la baldosa, lo que implica costes extra y un tiempo
fabricación más largo.
En el documento de Silverstrovich T.S. y
colaboradores "Improving the production technology of
press-powder for ceramic tiles", Vidrio y
cerámica, volumen 43, n.º 11-12 se describe la
producción de baldosas cerámicas a partir de granos sólidos, y se
compara en términos de consumo de energía con la producción
convencional de baldosas a partir de polvo obtenido por molienda
húmeda.
Al documento le falta describir cómo resolver el
problema del coeficiente de rozamiento de la superficie de las
baldosas fabricadas.
La presente invención pretende proporcionar un
proceso de fabricación de baldosa para baldosas, capaz de superar
los inconvenientes de los procesos ya conocidos.
Un objeto adicional de la invención es
proporcionar baldosas que tengan características mejoradas respecto
de las baldosas ya conocidas, particularmente en lo relativo a las
características superficiales y a las propiedades de resistencia
mecánica de las baldosas.
Aún otro objeto de la invención es proporcionar
una planta para realizar el proceso.
Estos objetivos se han alcanzado, de acuerdo con
la invención, por un proceso de fabricación de baldosas que
comprende las etapas de: moler una mezcla inicial de materiales
cerámicos, dosificar una mezcla seleccionada de polvos obtenidos por
el proceso de molienda, agregación de polvos en forma de granos
sólidos, preferiblemente esféricos, y secado de los granos.
Aguas abajo de la mencionada etapa de agregación
también se proporciona una etapa de dosificación de la mezcla
seleccionada de granos y una etapa de conformado en prensa de esta
mezcla para obtener las baldosas.
Preferiblemente, la etapa de molienda se realiza
por una moledora secadora vertical continua:
- la etapa de dosificación se realiza mediante un almacenamiento intermedio de dosificación controlado por una medida de pérdida de peso;
- la etapa de agregación se realiza preferiblemente por un granulador rotatorio de cámara cilíndrica dotado de una varilla de nebulización radial de agua y/o con boquillas horizontales capaces de nebulizar agua añadida con pigmentos coloreados con el fin de obtener granos coloreados. El granulador también está dotado de calefacción externa obtenida mediante lámparas catalíticas;
- la etapa de secado de granos se realiza mediante un secador de lecho fluido, el cual reduce, preferiblemente, el contenido en humedad de los granos desde el inicial del 15-16% al 5-7% mediante un flujo de aire caliente que pasa a través de los micro orificios de una hoja separadora.
La invención también comprende una etapa de
prensa de una mezcla de granos, realizada por prensas las cuales
están dotadas de elementos amortiguadores, o bloques, de prensa
cubiertos por una capa gruesa y blanda de caucho; una etapa de
cocción de los granos conformados en la prensa, una etapa de acabado
de la baldosa y una etapa final de cocido de la baldosa.
La etapa de mezclado se realiza, preferiblemente,
por medio de una cinta transportadora principal pesadora que tiene
una espátula diagonal que se traslada, la cual reúne y distribuye
sobre la cinta transportadora los granos del color deseado.
El proceso de fabricación de las baldosas está
controlado preferiblemente por una unidad microprocesador
programable, mediante la cual se pueden predeterminar las cantidades
a tratar y los tiempos de las etapas del proceso.
Una primera ventaja consiste, sustancialmente, en
que gracias a la presencia de los elementos amortiguadores de prensa
cubiertos de caucho, los granos están sometidos a un desmenuzado
mínimo durante la compresión y las baldosas obtenidas presentan gran
factor de rozamiento y una rugosidad mayor de la superficie externa
respecto de las baldosas tradicionales.
Una segunda ventaja consiste en que la capa
blanda de caucho deja los granos en la superficie externa de la
baldosa para que emerjan desde la misma superficie, a fin de que
puedan proporcionar a la baldosa un alto grado de rugosidad.
Una tercera ventaja consiste en la posibilidad de
añadir a la mezcla cal muerta, la cual puede ser recuperada como
desperdicio del filtro de humos del horno.
Esta solución es imposible en las moledoras
húmedas tradicionales pues, en este caso, la cal modifica el pH y
las propiedades reológicas del baño de esmalte.
Una ventaja adicional consiste en que durante la
etapa de cocción, la baldosa está sometida a una contracción
reducida en un 20% respecto de las baldosas producidas por el
procedimiento de atomización.
Aún otra ventaja adicional consiste en que los
granos sólidos se pueden utilizar bien como revestido, bien como
material de masa, así como que se pueden mezclar con granos de masa
e incluso ser coloreados.
Estas y otras ventajas serán evidentes para el
hombre experimentado en la técnica, a partir de la siguiente
descripción y de los dibujos no limitativos presentados para apoyar
las reivindicaciones, en los cuales:
- la figura 1 muestra esquemáticamente una planta
adecuada para realizar el procedimiento de la invención;
- la figura 2a muestra las propiedades de
rugosidad de una baldosa de acuerdo con la invención;
- la figura 2b muestra las propiedades de
rugosidad de una baldosa tradicional;
- la figura 2c muestra las propiedades de
rugosidad de la baldosa de la figura 2a tras la cocción;
- la figura 2d muestra las propiedades de
rugosidad de la baldosa de la figura 2b tras la cocción;
- la figura 2e muestra las propiedades de
rugosidad de una baldosa sinterizada de acuerdo con la
invención;
- las figuras 3a, 3b muestran, respectivamente,
una imagen lateral de una baldosa de acuerdo con la invención y de
una baldosa convencional,
- las figuras 4a, 4b muestran, respectivamente,
una imagen superior de una baldosa de acuerdo con la invención y de
una baldosa convencional.
En una realización preferida de la invención y
haciendo referencia a los dibujos presentados para apoyar las
reivindicaciones, un proceso de fabricación de granos de cerámica de
acuerdo con la invención comprende la selección desde varios
acumuladores de mineral, de una mezcla de materias primas
parcialmente aplastadas, la dosificación de la mezcla por cintas
transportadoras controladas electrónicamente y su descarga en un
tanque de almacenamiento intermedio de una moledora. De este modo,
se puede operar el mantenimiento de los elementos de pesado sin
detener la moledora.
\newpage
En el ejemplo descrito, la mezcla se selecciona
para la fabricación de baldosas de porcelana en gres y tiene la
siguiente composición:
La etapa de molienda se realiza preferiblemente
mediante un pulverizador de rodillo vertical, o moledora, dotado de
un secador y de un separador dinámico.
El pulverizador consta de dos grandes rodillos
cónicos de gran diámetro que rotan alrededor de sus ejes fijos y los
cuales ejercen gran presión sobre una pista circular. En el ejemplo
descrito, esta presión varía desde 8 hasta 11 MPa (MegaPascal).
La materia prima se alimenta por un alimentador
de disco sobre una pendiente lateral y es portada entre los rodillos
y la pista para ser molida. El ciclo de ajuste de la etapa de
molienda se basa en la diferencia de presión entre la entrada de la
depresión "negativa" de la moledora y la salida de la
depresión "positiva" de la moledora. El valor diferencia se
transmite a un dispositivo inversor que controla la velocidad de
rotación del motor (de explosión) del alimentador. Si la diferencia
de presión permanece sin variar, lo mismo le sucede a la velocidad
rotacional del motor. Si la presión aumenta, la velocidad del motor
disminuye, y viceversa si la presión disminuye.
Ventajosamente, se puede ajustar la presión en
función de la dureza de los materiales con el fin de tratar
materiales que tengan una dureza muy alta. En el ejemplo descrito,
la dureza puede variar de 5 a 6 en la escala MOHS.
Ventajosamente respecto de las moledoras
tradicionales de péndulo, la presión de molienda no depende de la
velocidad de la moledora y, por ello, es posible mantener la
velocidad baja sin cambiar la presión.
Con el fin de evitar que los rodillos se sequen y
de aumentar su rendimiento, los materiales de la entrada son
completamente secados por el sistema de secado. Un separador
dinámico selecciona el tamaño del grano del material de salida,
separador dinámico que actúa en función de la diferencia de presión
en el circuito neumático del extremo de la moledora, particularmente
cambiando el flujo de un ventilador el cual está colocado a
contraflujo contra el separador. El tamaño de los materiales de
salida cambia en función de las variaciones del flujo del
ventilador.
Por ejemplo, la moledora puede pulverizar polvos
que tienen un tamaño de producto triturado de un 96 a un 98%
inferior a 16.000 mallas por cm^{2} (equivalente a 45 micrómetros)
de la rejilla del tamiz.
Aguas abajo de la moledora se encuentra situado
un filtro tubular, el cual separa los polvos del flujo de aire, y
los envía a un centro almacén desde donde serán portados a la etapa
de agregación.
Antes de la etapa de agregación los polvos se
colectan del almacén y se envían hasta un tanque intermedio de
precarga, desde el cual son colectados y enviados a un tanque de
pesado y dosificación. El tanque de dosificación está dotado de
celdas de carga que sustentan todo el polvo almacenado y con una
celda rotatoria de velocidad variable y un transportador de tornillo
de los polvos con el fin de alimentar continua y uniformemente el
granulador. La etapa de dosificado se realiza por una medida
continua de la reducción de todo el peso del tanque intermedio de
precarga.
Ventajosamente, el sistema de dosificación
permite una medida exacta y precisa de la alimentación sin incurrir
en los inconvenientes de las cintas transportadoras pesadoras
tradicionales, incluso si estuvieran dotadas de tapa, sobre las
cuales los polvos pueden oscilar y no es posible confinarlos con
eficacia.
La etapa de agregación se realiza mediante un
granulador de cámara cilíndrica en cuyo interior se alimentan y se
rotan los polvos adecuadamente dosificados. La mezcla molida, cuando
se utiliza para producir granos de baldosas, se agrega en virtud del
movimiento rotativo que se provee mediante una barra de dispersión,
la cual atomiza agua en dirección radial. Cuando se tratan granos
coloreados por pigmentos suspendidos en agua, se sitúan grupos
paralelos de boquillas horizontales dentro de la cámara
cilíndrica.
Ventajosamente, el proceso descrito en lo que
antecede permite producir granos compuestos coloreados introduciendo
las diferentes tintas contemporáneamente, o espaciando la
introducción de las tintas, en función de una temporización
establecida por la unidad de control electrónico.
Una vez que el polvo se ha humidificado
(aproximadamente 15-16% de humedad), el movimiento
de rodillo en el interior del cuerpo sinusoidal del granulador es
capaz de homogeneizar la humedad y ello se traduce en la
optimización de la etapa de agregación.
El granulador rota alrededor de sí mismo y está
sustentado por ruedas de caucho que absorben las vibraciones. Con el
fin de evitar que la costra ocasionada por la condensación se
produzca en la cámara de agregación, el granulador se calienta
mediante lámparas catalíticas externas.
Preferiblemente, el color de la superficie
externa de la cámara de agregación es negro para mejorar la
absorción de calor.
A continuación, los polvos agregados son portados
sobre un lecho secador y secados por un flujo de aire caliente de
aproximadamente 150ºC que pasa a través de los micro agujeros de
una hoja separadora de metal, hasta que los polvos agregados
alcanzan un contenido en humedad del 5 al 7% .
Antes de la salida, los granos de agregado son
enfriados hasta la temperatura de la habitación con el fin de evitar
condensación durante el transporte de los granos.
Los granos que tienen un tamaño mayor en relación
con un valor prefijado, pueden ser seleccionados y sometidos a
mecanizado basto en un granulador vertical, mientras los granos
restantes son enviados al almacenado.
Ventajosamente, se pueden obtener grandes granos
que tienen un diámetro medio de aproximadamente 5-10
mm, y que son mucho mayores que los granos obtenidos por
atomización.
Al final de esta etapa, un número predeterminado
de tanques de almacenamiento está lleno y desde estos tanques se
puede seleccionar y componer la mezcla de granos coloreados para que
sea enviada a la siguiente etapa de conformado en prensa.
De acuerdo con la invención, la mencionada mezcla
está constituida por diversas cintas transportadoras las cuales
portan los granos de los diversos colores sobre una cinta
transportadora principal. Como alternativa, la etapa de mezclado
puede ser realizada por una espátula de traslación que actúa sobre
la cinta transportadora principal y la cual acumula y distribuye los
granos de acuerdo con una secuencia prefijada controlada por la
unidad de control electrónico. La mezcla de granos se transporta, a
continuación, desde la cinta transportadora principal hasta la tolva
de la prensa.
En la etapa de conformado en prensa, la mezcla
seleccionada de granos se introduce en las cavidades, por ejemplo,
de la matriz por medio de una rejilla flotante y, a continuación,
se somete a una gran presión (aproximadamente
450-500 kg/cm^{2}, 1 kg/cm^{2} = 9,81 x 10^{4}
Pa) lo cual permite que se forme la baldosa.
De acuerdo con la invención, el conformado en
prensa se realiza mediante una prensa que tiene elementos
amortiguadores o bloques de prensa cubiertos por una capa blanda de
caucho (blandura de aproximadamente 45 Shore o más, preferiblemente
de 60 Shore) de gran grosor (aproximadamente, 3 mm o más,
preferiblemente 5 mm).
Ventajosamente, la compresión de los granos
sólidos implica una dispersión muy pequeña y la superficie obtenida
presenta un gran coeficiente de rozamiento, estando la estructura de
los granos de superficie sustancialmente sin variar.
A partir de las figuras 3a y 4a, es evidente que
una baldosa de la invención presenta granos sólidos que emergen
parcialmente desde la superficie de la baldosa la cual ha sido
sometida a la etapa de prensa, de tal forma que la superficie
presenta una rugosidad de superficie muy grande, respecto de las
baldosas tradicionales mostradas en las figuras 3b, 4b.
Tras la etapa de conformado en prensa, las
baldosas conformadas se portan hasta un secador que trabaja a
aproximadamente 200ºC, el cual reduce el contenido en humedad de
las baldosas hasta el 0,6% .
Aguas abajo del secador, las baldosas se pueden
acabar, posiblemente por amolado, y, a continuación, ser colectadas
antes de la cocción.
La etapa de cocción comprende ciclos térmicos de
90 minutos a una temperatura de trabajo de aproximadamente 1.220 -
1.250ºC lo que lleva al sinterizado total del material.
Más particularmente, la extensión del ciclo de
cocido varía proporcionalmente a la densidad del producto. En el
ejemplo citado, se aplica un ciclo de 90 minutos a la fabricación de
baldosas de un grosor de 14 mm que tienen una densidad de 40
kg/m^{2}, mientras el ciclo óptimo para la fabricación de
baldosas de 9 mm de grosor que tienen una densidad de 18 kg/cm^{2}
abarca aproximadamente 45 minutos.
Haciendo referencia a la figura 1, una planta de
fabricación de baldosas cerámicas de acuerdo con la invención
comprende medios 1 de almacenamiento de al menos una mezcla de
materia prima; medios 2 de selección y de dosificación de la
mencionada mezcla y medios 21 de alimentación de una moledora 3 que
se pretende para la molienda de la mencionada mezcla dosificada;
medios 4 de almacenamiento de al menos una mezcla molida; medios 5
de selección de al menos una mezcla molida desde los mencionados
medios 4 de almacenamiento y medios 51 de dosificación y de
alimentación de un granulador 6 que se pretende para la fabricación
de granos sólidos; medios 61 de secado para el secado ajustable de
los mencionados granos sólidos; medios 7 de cribado y de almacenado
de al menos un tipo de granos; medios de conformado en prensa de los
mencionados granos para la formación de baldosas cerámicas dotadas
de elementos amortiguadores de prensa cubiertas por una capa de
caucho blando, y medios de secado y de sinterizado de las baldosas
formadas.
Como un ejemplo, y haciendo referencia a las
figuras 2a-2d, en lo que sigue se dan los resultados
obtenidos por granos de acuerdo con la invención (GRC), comparados
con los resultados obtenidos por granos tradicionales atomizados
(ATOM), ambos fabricados a partir de las mismas materias primas.
Los granos que tienen el mismo tamaño de grano,
aproximadamente 0,8 mm, muestran la siguiente densidad aparente
(peso/volumen):
ATOM = 0,98 g/cm^{3}
GRC = 1,12 g/cm^{3}
Estos granos se han utilizado para fabricar
baldosas secadas una temperatura de 110ºC y comprimidas a una
presión de 450 kg/cm^{2} (1 kg/cm^{2} = 9,81 x 10^{4} Pa). Se
midió la densidad aparente obteniéndose:
ATOM = 1,90 g/cm^{3}
GRC = 2,03 g/cm^{3}
Y la rugosidad:
ATOM =146,0 (figura 2b)
GRC = 177,5 (figura 2a)
Tras las etapas de cocido, las baldosas muestran
la siguiente rugosidad:
ATOM =330 (figura 2d)
GRC =350 (figura 2c)
Se midieron la rugosidad y el coeficiente medio
de rozamiento de baldosas sinterizadas producidas a partir de granos
que tenían un cuerpo largo y un diámetro medio de 4 mm. Sin embargo,
en este caso no es posible hacer una comparación directa pues la
etapa de agregación por atomización no permite la producción de
granos que tengan un diámetro mayor de 800 micrómetros o un poco
más.
Rugosidad = 591,9 (figura 2e)
Coeficiente medio de rozamiento = 0,75 \approx
0,80
También es de destacar que el coeficiente medio
de rozamiento de las baldosas de porcelana en gres comercialmente
disponibles, varía entre 0,6 y 0,7.
La rugosidad se midió mediante un dispositivo de
medida PERTHOMETER S3P fabricado por MAHR-PERTHEN
GmbH.
Se midió el coeficiente medio de rozamiento por
el procedimiento B.C.R. (British Ceramic Research).
Como muestran los ejemplos citados, a partir de
la misma materia prima y para las mismas dimensiones de grano, los
granos obtenidos de acuerdo con la invención presentan una rugosidad
mucho mayor. Además, es posible producir granos más grandes
(3-4 mm comparados con 800 micrómetros para los
granos atomizados tradicionales) y, a partir de los mencionados
granos, se pueden obtener baldosas que tengan un coeficiente medio
de rozamiento grande.
En las figuras 2a-2d se muestran
en vista ampliada y respecto de una escala de referencia, los
perfiles de rugosidad.
En la figura 2e con el nombre comercial
"VITRAX" se ha indicado una baldosa fabricada de acuerdo con la
invención.
La presente invención se ha descrito en
referencia a un ejemplo preferido, pero es evidente que se pueden
hacer modificaciones sin apartarse del alcance de la invención.
Como ejemplo, el proceso de fabricación de
baldosa de la invención se puede realizar mediante el uso de granos
sólidos no esféricos obtenidos comprimiendo granos huecos
convencionales o polvos húmedos por medio de operaciones como
extrusión, arrastre, laminado o prensado de los granos, y
disgregando, a continuación, los polvos comprimidos para obtener
granos sólidos sustancialmente prismáticos de las dimensiones
deseadas.
Ventajosamente, se pueden comprimir los
mencionados granos huecos o polvos húmedos mediante el uso de
rodillos específicamente diseñados capaces de grabar dibujos
ornamentales sobre la superficie de los polvos comprimidos.
De este modo, una vez que se han disgregado los
polvos comprimidos, los granos obtenidos y las baldosas fabricadas a
partir de los mismos, presentan al menos una parte de los dibujos
ornamentales sobre su superficie.
Claims (20)
1. Proceso de fabricación de baldosas cerámicas,
que comprende una etapa de selección y de dosificación de al menos
una mezcla de materias primas a ser molidas, una etapa de molienda
de la mencionada mezcla, una etapa de dosificación de la mezcla
molida, un procedimiento de fabricación de granos sólidos de
cerámica a partir de la mencionada mezcla dosificada y molida, una
etapa de conformado en prensa de los mencionados granos y una etapa
de cocción de los granos formados en prensa, caracterizado
porque el mencionado conformado en prensa se realiza mediante
prensas dotadas de elementos amortiguadores de prensa cubiertos por
una capa de caucho blando con el fin de mantener sustancialmente sin
modificar la estructura de los granos en la superficie de la baldosa
fabricada.
2. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque la mencionada etapa de conformado en
prensa se realiza de tal modo que los granos en la superficie
externa de la baldosa emergen, al menos parcialmente, desde la
superficie de baldosa.
3. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque los mencionados elementos amortiguadores
de prensa están cubiertos por una capa de caucho blando que tiene
una blandura de 45 Shore o más, y un grosor de 3 mm o más.
4. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque los mencionados granos son granos
sólidos sustancialmente esféricos obtenidos por granulación.
5. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque los mencionados granos son granos
sólidos sustancialmente prismáticos obtenidos comprimiendo granos
huecos o polvos finos y, a continuación, disgregando los polvos
comprimidos.
6. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque la mencionada etapa de conformado en
prensa se realiza mediante una presión de entre 450 y 500
kg/cm^{2}.
7. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque la mencionada etapa de molienda de la
mezcla de materia prima se realiza por una moledora secadora de
rodillos vertical dotada de un alimentador de disco, estando
constituida la moledora por dos rodillos cónicos que rotan alrededor
de ejes fijos y que ejercen sobre una pista circular horizontal una
presión ajustable comprimida preferiblemente entre 8 y 11 MPa [80 a
110 bar].
8. Proceso según la reivindicación 2,
caracterizado porque el ciclo de ajuste de molienda se basa
en la medida de la diferencia de presión entre la entrada y la
salida del circuito neumático de la moledora, siendo transmitido el
valor diferencia de presión a un dispositivo inversor el cual
controla la velocidad de rotación del alimentador de moledora.
9. Proceso según la reivindicación 4,
caracterizado porque la mencionada etapa de fabricación de
granos se realiza mediante un granulador dotado de cámara
cilíndrica, en la cual la mezcla molida se introduce y se agrega
mediante un movimiento rotatorio, y de cámaras en
zig-zag, donde los granos esféricos son finalizados,
el granulador está dotado, además, de una varilla de dispersión y
de una nebulización radial de agua con el fin de obtener un
contenido en humedad de la mezcla de aproximadamente el 15 al 16%
.
10. Proceso según la reivindicación 9,
caracterizado porque los granos coloreados se fabrican
mediante una distribución de pigmentos de color suspendidos en agua
obtenidos mediante grupos de boquillas paralelas horizontales en el
interior de la cámara cilíndrica.
11. Proceso según la reivindicación 9,
caracterizado porque el granulador descansa sobre ruedas de
caucho que absorben vibraciones y se calienta por lámparas externas
catalíticas con el fin de evitar la formación de costra debido a la
condensación de agua en la cámara de agregación.
12. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque la mencionada etapa de dosificación de
al menos una mezcla molida se realiza pesando un tanque temporal de
precarga y monitorizando su reducción total en peso.
13. Proceso según las reivindicaciones 4 ó 5,
caracterizado porque el mencionado proceso de fabricación de
granos sólidos comprende una etapa final de secado, la cual se
realiza por corrientes de aire caliente a aproximadamente 150ºC, la
cual pasa a través de micro orificios de un lecho secador con el fin
de reducir el contenido en humedad de los granos hasta el
5-7%, siendo enfriados los granos, a continuación, a
la temperatura de la habitación antes de salir del secador con el
fin de evitar la condensación durante la operación de
transporte.
14. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque la mencionada mezcla de materia prima
consta de:
15. Prensa dotada de elementos amortiguadores de
prensa para el conformado de baldosas cerámicas,
caracterizada porque los mencionados elementos amortiguadores
de prensa están cubiertos por una capa de caucho blando que tienen
una blandura de 45 Shore o más, y porque la mencionada capa presenta
un grosor de 3 mm o mayor.
16. Prensa según la reivindicación 15,
caracterizada porque la mencionada capa blanda de caucho
presenta una blandura de 60 Shore y un grosor de 5 mm.
17. Planta de fabricación de baldosas cerámicas
que comprende medios (1) de almacenamiento de al menos una mezcla de
materia prima (8); medios (2) de selección y de dosificación de la
mencionada mezcla y medios (21) de alimentación de una moledora (3)
que se pretende muela la mencionada mezcla dosificada; medios (4) de
almacenamiento de al menos una mezcla molida; medios (5) de
selección de al menos una mezcla molida desde los mencionados medios
(4) de almacenamiento, y medios (51) de dosificación y alimentación
de un granulador (6) que se pretende para la fabricación de granos
sólidos; medios (61) de secado para el secado ajustable de los
mencionados granos sólidos; medios (7) de cribado y almacenado de al
menos un tipo de granos; medios de conformado en prensa de los
mencionados granos para el conformado de baldosas cerámicas,
caracterizada porque los mencionados medios de conformado en
prensa están dotados de elementos amortiguadores de prensa cubiertos
por una capa de caucho blando, y de medios de secado y de
sinterizado de las baldosas conformadas.
18. Baldosas cerámicas caracterizadas
porque están formadas, a partir de granos sólidos que emergen, al
menos parcialmente, desde la superficie externa de la baldosa, con
un proceso de fabricación según la reivindicación 1.
19. Baldosas según la reivindicación 18,
caracterizadas porque presentan un valor de la rugosidad de
más de 330, medida por un dispositivo de medida PERTHOMETER S3P
fabricado por MAHR-PERTHEN GmbH.
20. Baldosas según la reivindicación 18,
caracterizadas porque presentan un coeficiente medio de
rozamiento de más de 0,7, de acuerdo con el procedimiento de medida
B.C.R.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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