ES2226982T3 - Amortiguador de vibraciones de torsion. - Google Patents
Amortiguador de vibraciones de torsion.Info
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Abstract
Amortiguador de vibraciones de torsión, especialmente para una línea de accionamiento de un vehículo automóvil, que comprende: - un elemento de masa de inercia (36; 136; 236) sustancialmente de forma de disco que presenta una superficie de fricción destinada a cooperar con guarniciones de fricción de un embrague de fricción y que está fabricado en un material de chapa, - una disposición de elemento amortiguador (32; 132; 232; 332; 432) que está unida con el elemento de masa de inercia (36; 136; 236; 336; 436), - una parte de transmisión (34; 134; 234; 334; 434) que coopera con la disposición de elemento amortiguador (32; 132; 232; 332; 432) y que está unida de forma solidaria en rotación y axialmente, a través de una zona de unión (38; 138; 238; 338; 438), con el elemento de masa de inercia (36; 136; 236) para realizar un giro conjunto en torno a un eje de giro (A) del amortiguador de vibraciones de torsión (10; 110; 210; 310; 410), caracterizado porque - el elemento de masa de inercia (36;136; 236; 336; 436) dispone de una zona radialmente interior (40; 140; 440) obtenida mediante procesos de conformación, a través de la cual dicho elemento puede ser posicionado y asegurado contra giro con relación a la parte de transmisión (34; 134, 234; 334; 434), - en la zona radialmente interior (40; 140; 240) del elemento de masa de inercia (36; 136; 236; 336; 436) está formado un medio de posicionamiento (373) en el elemento de masa de inercia (36; 136; 236; 336; 436), - en la parte de transmisión (34; 134; 234; 334; 434) está previsto un elemento de posicionamiento antagonista (47; 162; 262; 372; 462) asociado al elemento de posicionamiento (373) del elemento de masa de inercia (36; 136; 236; 336; 436), y - uno de los dos componentes - elemento de masa de inercia (36; 136; 236; 336; 436) o parte de transmisión (34; 134; 234; 334; 434) ¿ cuenta con una disposición de arrastre integralmente formada (42; 162, 262, 466) y el otro componente respectivo cuenta con una disposición de arrastre antagonista (44).
Description
Amortiguador de vibraciones de torsión.
La presente invención concierne a un amortiguador
de vibraciones de torsión, especialmente para una línea de
accionamiento de un vehículo automóvil, que comprende un elemento de
masa de inercia sustancialmente de forma de disco, que presenta una
superficie de fricción para cooperar con guarniciones de fricción de
un embrague de fricción, y una disposición de elemento amortiguador
que está unida con el elemento de masa de inercia. Esta disposición
coopera con una parte de transmisión que está unida solidariamente
en rotación y en dirección axial, a través de una zona de unión, con
el elemento de masa de inercia para girar conjuntamente en torno a
un eje de giro del amortiguador de vibraciones de torsión.
Un amortiguador de vibraciones de torsión de esta
clase se desprende del documento DE 198 31 158 A1. El elemento de
masa de inercia sustancialmente de forma de disco del amortiguador
de vibraciones de torsión puede estar fabricado en un material de
chapa. La unión del elemento de masa de inercia con la parte de
transmisión se efectúa por medio de pernos que atraviesan aberturas
de paso en el elemento de masa de inercia y la parte de
transmisión, produciendo estos pernos no sólo un arrastre del
elemento de masa de inercia con respecto al elemento de transmisión,
sino produciendo también, debido a la falta de un centrado del
elemento de masa de inercia con respecto a la parte de transmisión,
un posicionamiento del elemento de masa de inercia en dirección
radial. En este caso, resultaría especialmente desventajosa la
holgura con la que los pernos atraviesan los agujeros de paso, ya
que la holgura entre la parte de transmisión y un perno se
superpone a la holgura entre el perno y el elemento de masa de
inercia, de modo que se admiten movimientos relativos
indeseablemente grandes entre el elemento de masa de inercia y la
parte de transmisión, los cuales no sólo tienen como consecuencia
desequilibrios perturbadores, sino que, además, solicitan también
los pernos con fuerzas de cizalladura y, por tanto, favorecen que
resulte dañado el amortiguador de vibraciones de torsión en su zona
de unión.
Otro amortiguador de vibraciones de torsión es
conocido por el documento DE 44 25 570 A1. En este amortiguador de
vibraciones de torsión el elemento de masa de inercia está
fabricado en material de fundición. Sin embargo, con esta elección
del material se presentan los problemas siguientes. En la
superficie de fricción del elemento de masa de inercia se produce
por breve tiempo un aumento muy grande de la temperatura en
determinadas situaciones de funcionamiento, como, por ejemplo, en un
arranque en cuesta con remolque, mientras que el lado opuesto, es
decir, el lado del elemento de masa de inercia alejado de la
superficie de fricción, apenas se calienta. Se obtiene de este modo
un gradiente de calor grande en dirección axial dentro del elemento
de masa de inercia, que conduce a tensiones interiores muy altas
que pueden tener como consecuencia fisuras de tensión o un
estallido del elemento de masa de inercia. Para evitar esto es
necesario emplear materiales de fundición de alto valor, lo que
encarece la fabricación del elemento de masa de inercia. Asimismo,
la construcción del elemento de masa de inercia como componente de
fundición adolece del inconveniente de que una mecanización
posterior del componente de fundición, por ejemplo para practicar
taladros de fijación, eventualmente con rosca, o para formar aletas
de refrigeración en el lado posterior del elemento de masa de
inercia alejado de la superficie de fricción, es muy complicada y,
por tanto, costosa.
Por tanto, el cometido de la invención consiste
en proporcionar un amortiguador de vibraciones de torsión de la
clase indicada al principio en el que, junto con una fabricación
sencilla y barata, el elemento de masa de inercia alcance en
funcionamiento una mayor resistencia a la temperatura y al
estallido y, además, se evite la aparición de desequilibrios.
Este problema se resuelve con el amortiguador de
vibraciones de torsión definido en la reivindicación 1. Un elemento
de masa de inercia fabricado de un material de chapa, especialmente
de un material de chapa conformable, presenta, debido a la alta
dilatación a la rotura del material de chapa, una resistencia a la
temperatura y al estallido netamente más alta que la de un elemento
de masa de inercia fabricado en un material de fundición. Asimismo,
debido a su comportamiento de conformación, un material de chapa se
puede llevar a una forma deseada con menor coste técnico y se puede
someter a una mecanización posterior de forma sensiblemente más
sencilla que en el caso de un material de fundición. Además, para
obtener altas resistencias, especialmente resistencias
superficiales, como las que pueden ser necesarias, por ejemplo, en
la zona de la superficie de fricción del elemento de masa de
inercia, un elemento de masa de inercia fabricado en un material de
chapa puede ser endurecido en su totalidad o solamente por sectores
o bien puede ser provisto de un revestimiento duro, por ejemplo
TiN.
Como material de chapa entran en consideración
básicamente todos los materiales de chapa que, junto con un buen
comportamiento de conformación, presentan en funcionamiento una
resistencia suficiente a la temperatura y al estallido. Por
ejemplo, se puede elegir como material de chapa STW 24 o un material
de chapa de aluminio.
El amortiguador de vibraciones de torsión
presenta también una parte de transmisión que coopera con la
disposición de elemento amortiguador y que está unida
solidariamente en rotación, a través de una zona de unión, con el
elemento de masa de inercia para efectuar un giro conjunto en torno
al eje de giro del amortiguador de vibraciones de torsión. Esta
estructura es conveniente, ya que el elemento de masa de inercia
puede configurarse con una construcción sencilla y la parte de
transmisión menos solicitada mecánica y térmicamente puede
fabricarse en un material de menor valor que el del elemento de
masa de inercia.
Para fijar en esta estructura la parte de
transmisión y el elemento de masa de inercia en una posición
nominal de una con relación a otro se ha previsto que el elemento
de masa de inercia presente medios de posicionamiento y que la parte
de transmisión presente medios antagonistas de posicionamiento que
cooperen para posicionar el elemento de masa de inercia con
relación a la parte de transmisión. Gracias a esta medida, se puede
materializar especialmente un movimiento de giro concéntrico del
elemento de masa de inercia y la parte de transmisión en torno al
eje de giro.
En lo que sigue, se entrará en detalles sobre las
diferentes posibilidades de unión del elemento de masa de inercia
fabricado en un material de chapa y la parte de transmisión
acoplada con éste.
Para la unión positiva de forma del elemento de
masa de inercia y la parte de transmisión se ha previsto que en la
zona de unión esté formada integralmente en una parte de entre el
elemento de masa de inercia y la parte de transmisión una
disposición de arrastre que encaje en una disposición antagonista de
arrastre correspondiente en la otra parte respectiva entre el
elemento de masa de inercia o la parte de transmisión. Esta
disposición de arrastre puede estar formada, por ejemplo, por una
única orejeta que encaje en una abertura correspondiente de la otra
parte respectiva. Para un comportamiento de transmisión de fuerza
favorable y fiable puede estar previsto especialmente que en una
parte de entre el elemento de masa de inercia y la parte de
transmisión esté dispuesto en dirección periférica, como
disposición de arrastre, un dentado que engrane con un dentado
antagonista correspondiente previsto como disposición de arrastre
antagonista en la otra parte respectiva.
Para el afianzamiento axial del elemento de masa
de inercia y la parte de transmisión puede estar previsto, además de
una disposición de arrastre en una parte y una disposición de
arrastre antagonista en la otra parte respectiva, que el elemento
de masa de inercia y la parte de transmisión estén recalcados uno
con otra en la zona de unión para obtener el afianzamiento axial.
Por tanto, se ensamblan primero el elemento de masa de inercia y la
parte de transmisión en la zona de unión y a continuación se
asegura axialmente una parte con relación a la otra por recalcado,
preferiblemente en la zona de arrastre o en la zona de arrastre
antagonista.
Como alternativa al afianzamiento axial por medio
de recalcado, es decir, por medio de un proceso de conformación
adicional, puede estar previsto que el elemento de masa de inercia
y la parte de transmisión estén asegurados mutuamente en la zona de
unión a través de un anillo de seguridad para lograr el
afianzamiento axial. Este afianzamiento axial por medio de un anillo
de seguridad facilita los procesos de reparación, especialmente un
recambio del elemento de masa de inercia, y es también
especialmente
barato.
barato.
El elemento de masa de inercia y la parte de
transmisión pueden estar unidos entre sí, por ejemplo con unión
positiva de forma. Una unión positiva de forma entre el elemento de
masa de inercia y la parte de transmisión es en general fácil de
establecer y garantiza una transmisión de fuerza segura de una
parte a la otra.
La transmisión con unión positiva de forma puede
estar materializada, por ejemplo, de tal manera que en la zona de
unión esté formado integralmente al menos un perno o remache en una
parte de entre el elemento de masa de inercia y la parte de
transmisión, que encaje en una respectiva abertura de alojamiento
correspondiente de la otra parte respectiva de entre el elemento de
masa de inercia y la parte de transmisión. El perno o remache puede
configurarse entonces en el elemento de masa de inercia mediante un
proceso de conformación realizado en éste. La abertura de
alojamiento en la otra parte respectiva puede producirse ya también
durante el proceso de conformación de esta parte, por ejemplo
mediante troquelado.
Como otra posibilidad de unión entre el elemento
de masa de inercia y la parte de transmisión que puede elegirse
también adicionalmente a la unión positiva de forma anteriormente
descrita, puede estar previsto según la invención que el elemento
de masa de inercia y la parte de transmisión estén unidos entre sí
con acoplamiento positivo de rozamiento en la zona de unión. Es
posible entonces posicionar también el elemento de masa de inercia
y la parte de transmisión sin disposición de arrastre ni
disposición de arrastre antagonista y recalcar las dos partes una
con otra en una zona prevista para ello en una de las dos partes,
preferiblemente en la zona de los medios de posicionamiento. Pueden
estar previstas para ello, por ejemplo, unas orejetas de
posicionamiento que discurran en dirección axial desde la parte de
transmisión, sobre las cuales se asiente entonces el elemento de
masa de inercia y las cuales sean recalcadas después en su extremo
próximo al elemento de masa de inercia para fijar este elemento en
la parte de transmisión.
Como alternativa o adicionalmente al recalcado
del elemento de masa de inercia y la parte de transmisión, puede
estar previsto para la unión positiva de rozamiento de estas dos
partes que en el elemento de masa de inercia esté formado un escalón
de posicionamiento que discurra en dirección periférica y que en la
parte de transmisión esté formado un escalón de posicionamiento
antagonista correspondiente que discurra en dirección periférica, y
que una parte de entre el elemento de masa de inercia y la parte de
transmisión este zunchada sobre la otra parte respectiva de entre el
elemento de masa de inercia y la parte de transmisión en la zona
del escalón de posicionamiento y del escalón de posicionamiento
antagonista. La unión del elemento de masa de inercia y la parte de
transmisión por zunchado es especialmente sencilla en lo que se
refiere a la técnica de fabricación, dado que no son necesarios
pasos adicionales, como, por ejemplo, un recalcado o una aplicación
de medios de fijación. Sin embargo, es posible también zunchar una
parte sobre la otra parte respectiva y prever, además, una unión
positiva de forma.
Para fijar un grupo constructivo de plato de
presión, para aumentar la estabilidad y la resistencia térmica del
elemento de masa de inercia y/o para facilitar la instalación del
elemento de masa de inercia en la parte de transmisión pueden
adoptarse diferentes precauciones en el elemento de masa de inercia
fabricado en material de chapa según la invención, las cuales se
explican seguidamente.
Por ejemplo, es posible que en la zona
radialmente exterior del elemento de masa de inercia esté previsto
un acodamiento periférico que discurra en dirección sustancialmente
ortogonal al plano del disco de dicho elemento de masa de inercia.
Este acodamiento periférico se puede obtener de manera sencilla
mediante un proceso de conformación y, como se expone en lo
siguiente, puede cumplir con diferentes cometidos.
Por ejemplo, en el acodamiento periférico puede
estar prevista al menos una abertura de fijación que discurre en
dirección axial, por ejemplo con una rosca interior, para fijar un
grupo constructivo de plato de presión del embrague de fricción. La
abertura de fijación puede practicarse en el acodamiento periférico
mediante taladrado o mandrilado.
Asimismo, puede estar previsto que el acodamiento
periférico esté construido en doble capa, estando el material de
chapa acodado en dirección sustancialmente ortogonal al plano del
disco del elemento de masa de inercia en la zona radialmente
exterior de dicho elemento de masa de inercia y estando acodado
hacia atrás en dirección al plano del disco en la zona del vértice
del acodamiento periférico, y estando prevista la al menos una
abertura de fijación sustancialmente en dirección axial en la zona
del vértice. Este acodamiento periférico de doble capa proporciona
en la zona radialmente exterior del elemento de masa de inercia,
especialmente en el caso de un elemento de masa de inercia de pared
delgada, una construcción estable de la abertura de fijación, de
modo que quede garantizada una fijación segura del grupo
constructivo de plato de presión en el elemento de masa de inercia.
Eventualmente, entre las dos capas puede estar prevista una rendija
interna, pudiendo soldarse adicionalmente una con otra las dos capas
en la zona de la abertura de la rendija para aumentar aún más la
resistencia.
En lugar de atornillamiento, el grupo
constructivo de plato de presión en el elemento de masa de inercia
puede formarse también por unión positiva de material mediante
soldadura, especialmente en la zona del acodamiento periférico, por
unión positiva de rozamiento, por ejemplo por zunchado de una parte
de entre el elemento de masa de inercia y la carcasa del grupo
constructivo de plato de presión sobre la otra parte respectiva, o
por pinzado. En el último caso citado, el acodamiento periférico
pueda estar formado al menos en dos capas y puede formar entre dos
capas una rendija de apriete accesible en dirección axial, en la
que puede ser aprisionada entonces, por ejemplo para la fijación de
apriete, la parte de carcasa del grupo constructivo de plato de
presión. La acción de apriete se consigue debido a que la rendija
interna entre las dos capas que forman la rendija de apriete
presenta una anchura menor que el espesor del material del
componente a fijar del grupo constructivo de plato de presión.
Para posicionar el componente del grupo
constructivo de plato de presión que ha de instalarse en el
elemento de masa de inercia puede estar previsto que en la zona
radialmente exterior del elemento de masa de inercia estén previstos
al menos una espiga de posicionamiento y/o un remache de fijación.
El remache de fijación o la espiga de posicionamiento puede
formarse integralmente en el elemento de masa de inercia mediante
un proceso de conformación.
Para aumentar aún más la estabilidad del elemento
de masa de inercia puede estar previsto que éste sea de
configuración escalonada en su zona radialmente exterior. El
escalón puede extenderse entonces en dirección al grupo constructivo
de plato de presión y solapar en dirección axial a guarniciones de
fricción del embrague de fricción. La configuración escalonada
conduce también a que el elemento de masa de inercia presente,
especialmente en el caso de un fuerte calentamiento en la zona de la
superficie de fricción, una mayor estabilidad de forma que la que
existiría sin escalonamiento, de modo que en casi cualquier estado
de funcionamiento -independientemente de la deformación térmica-
quede garantizado un acoplamiento de fricción suficientemente bueno
entre la superficie de fricción del elemento de masa de inercia y el
disco de fricción -contiguo a éste- del embrague de fricción.
Para conservar una estabilidad suficiente del
elemento de masa de inercia, especialmente en el caso de un material
de chapa de pared delgada, ciertamente conformable con facilidad,
pero menos sólido, puede estar previsto también según la invención
que el elemento de masa de inercia comprenda al menos en la zona de
la superficie de fricción al menos dos partes de chapa aplicadas una
a otra al menos por tramos. Las partes de chapa pueden estar unidas
entonces entre sí a través de una unión atornillada, una unión
remachada, una unión pegada o similar. Para proporcionar un
desacoplamiento térmico y, por tanto, para lograr un efecto de
refrigeración, las piezas de chapa pueden estar dispuestas también
a distancia una de otra en la zona de la superficie de
fricción.
Como alternativa a un acodamiento de todo el
elemento de masa de inercia en dirección periférica, puede estar
previsto también que en el elemento de masa de inercia estén
formadas lengüetas de montaje para instalar el grupo constructivo de
plato de presión del embrague de fricción y/o para instalarlo en la
parte de transmisión. Estas lengüetas de montaje pueden formarse
mediante una conformación libre (corte) de segmentos de chapa
individuales. Si, por ejemplo, en el caso de una superficie de
fricción del elemento de masa de inercia dirigida ortogonalmente al
eje de giro se fija como plano del disco el plano que define esta
superficie de fricción, las lengüetas de montaje pueden extenderse
entonces hacia fuera de este plano del disco en dirección al grupo
constructivo de plato de presión o en dirección a la parte de
transmisión.
Se explican seguidamente ejemplos de ejecución
preferidos de la invención con referencia a las figuras adjuntas.
Representan:
la figura 1, un amortiguador de vibraciones de
torsión según la invención con unión positiva de forma entre el
elemento de masa de inercia y la parte de transmisión;
la figura 2, un amortiguador de vibraciones de
torsión también con unión positiva de forma entre el elemento de
masa de inercia y la parte de transmisión;
la figura 3, otra forma de ejecución de un
amortiguador de vibraciones de torsión según la invención con unión
positiva de forma entre el elemento de masa de inercia y la parte
de transmisión;
las figuras 3a y 3b, representaciones ampliadas
de la zona marcada con III en la figura 3;
la figura 4, una representación de un
amortiguador de vibraciones de torsión según la invención con unión
positiva de rozamiento entre el elemento de masa de inercia y la
parte de transmisión;
la figura 5, un amortiguador de vibraciones de
torsión de otro ejemplo de ejecución con unión positiva de
rozamiento entre el elemento de masa de inercia y la parte de
transmisión;
la figura 6, un amortiguador de vibraciones de
torsión con unión positiva de material entre el elemento de masa de
inercia y la parte de transmisión;
la figura 7, un amortiguador de vibraciones de
torsión con unión positiva de material entre el elemento de masa de
inercia y la parte de transmisión;
la figura 7a, una vista parcial del amortiguador
de vibraciones de torsión de la figura 7, considerada en la
dirección de observación de la flecha VII;
las figuras 8 y 9, amortiguadores de vibraciones
de torsión con una unión del elemento de masa de inercia y la parte
de transmisión a través de un elemento de unión separado;
las figuras 10a-10e, ejecuciones
diferentes de la zona radialmente exterior del elemento de masa de
inercia;
las figuras 11a-11c,
posibilidades diferentes para instalar una carcasa de un grupo
constructivo de plato de presión en la zona radialmente exterior del
elemento de masa de inercia según la invención;
la figura 12, un amortiguador de vibraciones de
torsión con masas de desviación en calidad de disposición de
elemento amortiguador;
la figura 13, una vista en perspectiva del
amortiguador de vibraciones de torsión mostrado en la figura 12;
y
las figuras 14-17, amortiguadores
de vibraciones de torsión, con masas de desviación, con otras
ejecuciones del elemento de masa de inercia.
Los amortiguadores de vibraciones de torsión
representados en las figuras 6 a 9 y 12 a 17 y descritos en lo que
sigue no son ejemplos de ejecución de la invención y sirven para
facilitar la comprensión de esta última.
En la figura 1 se ha designado en general con 10
un amortiguador de vibraciones de torsión según la invención. Este
comprende un lado primario 12 y un lado secundario 14 que son
giratorios uno con relación a otro en torno a un eje de giro A. El
lado primario 12 comprende una primera parte de transmisión 16
sustancialmente de forma de disco que está montada radialmente por
dentro en un árbol de accionamiento 20 con ayuda de una pluralidad
de tornillos de fijación 18. La primera parte de transmisión 16
presenta radialmente por fuera un segmento 22 a manera de anillo que
se extiende sustancialmente en dirección axial y con el que está
unido por soldadura un elemento de disco 24 que se extiende
radialmente hacia dentro. En el segmento axial 22 está montada
también una corona dentada 26 de un arrancador y un elemento de
masa adicional 28. La primera parte de transmisión 16 y el elemento
de disco 24 forman conjuntamente una cavidad 30 herméticamente
cerrada en dirección radial hacia fuera, en la cual está
posicionada una disposición de elemento amortiguador 32 construida
con al menos una unidad de muelle y que está llena de un medio
viscoso, tal como, por ejemplo, grasa lubricante. Asimismo, en la
cavidad 30 encaja radialmente desde dentro una segunda parte de
transmisión 34 que está unida sólidamente con un elemento de masa de
inercia 36 en una zona de unión 38.
La zona de unión 38 comprende especialmente un
remache 42 formado integralmente por estampación en la zona
radialmente interior 40 del elemento de masa de inercia 36, cuyo
remache encaja en una abertura de alojamiento correspondiente 44 de
la segunda parte de transmisión 34 y está deformado en su lado 46
alejado del elemento de masa de inercia para afianzar dicho
elemento de masa de inercia 36. El elemento de masa de inercia 36
está unido mediante unión positiva de forma con la parte de
transmisión 34 por encaje del remache 38 en la abertura de
alojamiento correspondiente 44 y deformación del remache 38 en su
extremo 46. Un posicionamiento del elemento de masa de inercia 36
con relación a la parte de transmisión 34 se efectúa a través de la
zona radialmente interior del elemento de masa de inercia 36 y un
escalón de posicionamiento 47 cooperante con éste, formado en la
parte de transmisión 34.
El elemento de masa de inercia 36 está fabricado
en un material de chapa que, por un lado, proporciona una
resistencia suficiente de dicho elemento de masa de inercia 36,
pero que, por otro lado, facilita procesos de conformación, tal
como, por ejemplo, en la zona radialmente interior 40. Como se
explica aún con más detalle a continuación, el elemento de masa de
inercia 36 comprende una superficie de fricción 48 que está
acoplada con discos de embrague de un embrague de fricción (no
mostrado en la figura 1) y que puede acoplarse con éstos.
Cabe hacer notar que, si bien no se muestra en la
representación en sección según la figura 1, puede estar prevista
en dirección periférica una pluralidad de remaches 42 que estén
acoplados con aberturas de alojamiento correspondientes 44.
Como puede apreciarse también en la figura 1, en
la primera parte de transmisión 16 están estampados unos manguitos
de cojinete 50 sobre los cuales están montadas unas ruedas
planetarias 52 en forma giratoria. Las ruedas planetarias 52
presentan un dentado exterior 54 que engrana con un dentado
antagonista 56 en la segunda parte de transmisión 34. Al producirse
un giro relativo entre el lado primario 12 y el lado secundario 14,
las ruedas planetarias 52 son hechas girar sobre sus
correspondientes manguitos de cojinete 50, girando entonces, bajo
rozamiento de fluido, el dentado exterior 54 en la cavidad 30 llena
de un medio viscoso.
Asimismo, en el lado primario 12 está fijado por
medio de los tornillos de fijación 18 un anillo angular 58 que está
en acoplamiento de fricción con la segunda parte de transmisión 34
a través de un elemento de fricción 60 y que inhibe mediante la
acción de fricción un giro relativo entre el lado primario 12 y el
lado secundario 14.
La figura 2 muestra otra forma de ejecución del
amortiguador de vibraciones de torsión según la invención,
habiéndose designado en la figura 2 los componentes iguales o
equivalentes a los de la figura 1 con los mismos símbolos de
referencia, pero incrementados en el número 100. El amortiguador de
vibraciones de torsión 110 según la figura 2 corresponde
sustancialmente al amortiguador de vibraciones de torsión 10 según
la figura 1, de modo que en lo que sigue solamente se explicarán sus
diferencias. Estas diferencias radican en la ejecución del elemento
de masa de inercia 136, especialmente en su zona radialmente
interior 140, y en la ejecución de la zona de unión 138. En la
segunda parte de transmisión 134 se han conformado múltiples
lengüetas de soporte 162 en dirección periférica que están
orientadas en dirección axial hacia fuera de la primera parte de
transmisión 116. Para evitar que salga medio viscoso de la cavidad
130 en la zona de las lengüetas de soporte conformadas en necesaria
una chapa de cubierta 164. El elemento de masa de inercia 136 está
formado con múltiples escalones en la zona radialmente interior 140
y está en aplicación mutua con la parte de transmisión 134 a través
de una superficie de aplicación 166. Asimismo, el elemento de masa
de inercia 136 presenta en su zona radialmente interior unos
rebajos que corresponden a las lengüetas de soporte 162, de modo
que el elemento de masa de inercia 136 puede hacerse engranar a la
manera de un dentado con las lengüetas de soporte 162 de la parte
de transmisión 134. Para lograr un afianzamiento axial del elemento
de masa de inercia 136 en la parte de transmisión 134 se han
recalcado las lengüetas de soporte 162 en su extremo 168 alejado del
lado primario, con lo que el elemento de masa de inercia 136 es
impulsado contra la parte de transmisión 134 a través de la zona
recalcada 168. Con esta estructura se puede producir un par de giro
del árbol de accionamiento 120 a la parte de transmisión 134 a
través del lado primario 112 y a través de la disposición de
elemento amortiguador 132, transmitiéndose fiablemente el par de
giro al elemento de masa de inercia 136 a través de las lengüetas de
soporte 162 cooperantes como un dentado y los rebajos
correspondientes del elemento de masa de inercia 136. El par de
giro puede ser transmitido después hacia la parte accionada a
través de la superficie de fricción 148 y a través del embrague de
fricción no representado.
La figura 3 muestra otro amortiguador de
vibraciones de torsión 210 según la invención. Este amortiguador de
vibraciones de torsión 210 corresponde también ampliamente en su
estructura al amortiguador de vibraciones de torsión 10 descrito
con detalle en relación con la figura 1, de modo que en lo que sigue
se volverá a entrar solamente en las diferencias. En el
amortiguador de vibraciones de torsión 210 el elemento de masa de
inercia 236 está acoplado también con la parte de transmisión 234 a
través de lengüetas de soporte 262. Sin embargo, el afianzamiento
axial no se efectúa por recalcado, sino a través de un anillo de
seguridad adicional 270.
Como se muestra en las figuras 3a y 3b, que
representan en forma ampliada la zona III de la figura 3, son
factibles posibilidades de configuración diferentes para el
afianzamiento axial por medio de un anillo de seguridad. La figura
3a muestra un anillo de seguridad 270_{1} sustancialmente
rectangular en sección transversal, el cual encaja en una
entalladura asociada 271_{1}. La ejecución mostrada en la figura
3b comprende un anillo de seguridad 270_{2} sustancialmente
circular en sección transversal, el cual encaja en una entalladura
de forma de cuadrante de círculo en sección transversal. Para la
transmisión de fuerza en dirección periférica vuelven a cooperar a
manera de dentado las lengüetas de soporte 262 con rebajos
correspondientes de la zona radialmente interior del elemento de
masa de inercia 236.
La figura 4 muestra otro ejemplo de ejecución de
un amortiguador de vibraciones de torsión 310 según la invención que
corresponde en su estructura sustancialmente al amortiguador de
vibraciones de torsión 10 según la figura 1. Por este motivo, se
vuelven a emplear los mismos símbolos de referencia para los mismos
componentes, pero incrementados en el número 300. El amortiguador de
vibraciones de torsión 310 según la figura 4 se diferencia del
amortiguador de vibraciones de torsión según las figuras 1, 2 y 3
únicamente en que el elemento de masa de inercia 336 no está unido
por unión positiva de forma con la parte de transmisión 334, sino
que está unido por unión positiva de rozamiento en la zona de unión
338. La unión positiva de rozamiento se ha establecido haciendo que
la parte de transmisión 334 presente en la zona de unión 338 un
escalón de posicionamiento 372 y que el elemento de masa de inercia
presente un escalón de posicionamiento correspondiente 373. La unión
entre el elemento de masa de inercia 336 y la parte de transmisión
334 se efectúa ahora zunchando el elemento de masa de inercia 336
con su escalón de posicionamiento 373 sobre el escalón de
posicionamiento 372 de la parte de transmisión 334 y haciendo que,
después del zunchado, el elemento de masa de inercia 336 y la parte
de transmisión 334 estén en acoplamiento de rozamiento mutuo uno
con otra.
La figura 5 muestra otro ejemplo de ejecución de
un amortiguador de vibraciones de torsión 410 según la invención, en
donde nuevamente los componentes iguales se han designado con los
mismos símbolos de referencia que en las figuras precedentes, pero
incrementados en el número 400. El amortiguador de vibraciones de
torsión 410 se vuelve a diferenciar de los amortiguadores de
vibraciones de torsión según las figuras 1 a 4 únicamente en lo se
refiere a la zona de unión 438. En esta zona de unión 438 el
elemento de masa de inercia 436 está unido con la parte de
transmisión 434 a través de lengüetas de soporte 462 que están
recalcadas en sus extremos 468 alejados del lado primario, de modo
que la zona radialmente interior 440 es presionada contra la parte
de transmisión 434 a través de estampaciones correspondientes. Sin
embargo, a diferencia de la forma de ejecución según la figura 2,
en la zona radialmente interior 440 del elemento de masa de inercia
436 no están previstos rebajos, es decir que el elemento de masa de
inercia 436 no está acoplado a la manera de un dentado con las
lengüetas de soporte 462. Por tanto, una transmisión de par de giro
de la parte de transmisión 434 al elemento de masa de inercia 436
se efectúa únicamente por acoplamiento de rozamiento a través de la
superficie de aplicación 466.
La figura 6 muestra otro amortiguador de
vibraciones de torsión 510 según la invención, el cual se vuelve a
diferenciar de los amortiguadores de vibraciones de torsión según
las figuras 1 a 5 únicamente en la configuración de la zona de unión
538. Por tanto, para componentes de la misma clase se emplean los
mismos símbolos de referencia que antes, pero incrementados en el
número 500.
En el amortiguador de vibraciones de torsión
mostrado en la figura 6 el elemento de masa de inercia 536 está
unido en la zona de unión 538 con la parte de transmisión 534
mediante una unión positiva de material obtenida por soldadura,
especialmente por soldadura con láser. A este fin, el elemento de
masa de inercia 536 es asentado primero sobre el escalón de
posicionamiento 547 y soldado a continuación en la zona del escalón
de posicionamiento, es decir, en la zona de unión 538. Es de hacer
notar que las dos partes 534 y 536 se pueden unir también una con
otra mediante soldadura de aporte.
La figura 7 muestra otro amortiguador de
vibraciones de torsión 610 en el que se vuelven a emplear para la
descripción los mismos símbolos de referencia que antes, pero
incrementados en el número 600. El amortiguador de vibraciones de
torsión 610 se diferencia nuevamente de los amortiguadores de
vibraciones de torsión anteriormente descritos únicamente en la
ejecución de la zona de unión 638. Se aprovecha la figura 7a para
explicar la configuración de la zona de unión 638. El elemento de
masa de inercia 636 del amortiguador de vibraciones de torsión 610
comprende en su zona radialmente interior tres lengüetas de
posicionamiento 674 que se asientan sobre el escalón de
posicionamiento 647 para posicionar el elemento de masa de inercia
636 con respecto a la parte de transmisión 634. A continuación de
esto, se suelda el elemento de masa de inercia 636 con la parte de
transmisión 634 en el borde radialmente exterior 675 del mismo, en
dirección periférica, entre las lengüetas de posicionamiento
674.
La figura 8 muestra otro amortiguador de
vibraciones de torsión 710 en el que se vuelven a emplear los mismos
símbolos de referencia que en los amortiguadores de vibraciones de
torsión anteriormente descritos según las figuras 1 a 7, pero
incrementados en el número 700. El amortiguador de vibraciones de
torsión 710 se vuelve a diferenciar de los amortiguadores de
vibraciones de torsión anteriormente descritos únicamente en la
ejecución de la zona de unión 738. En el amortiguador de vibraciones
de torsión 710 el elemento de masa de inercia 736 y la parte de
transmisión 734 están fijados a través de una pluralidad de
remaches de unión 776 dispuestos en dirección periférica. Un
posicionamiento del elemento de masa de inercia 736 con relación a
la parte de transmisión 734 se efectúa a través del escalón de
posicionamiento 747.
En la figura 9 se muestra otro amortiguador de
vibraciones de torsión 810. El amortiguador de vibraciones de
torsión 810 mostrado en la figura 9 se diferencia del amortiguador
de vibraciones de torsión 710 mostrado en la figura 8 únicamente en
que el elemento de masa de inercia 836 está unido con la parte de
transmisión 834 a través de un tornillo de unión 877, engranando la
rosca exterior del tornillo 877 con una abertura de alojamiento de
rosca interior correspondiente 844 de la parte de transmisión
834.
Cabe consignar una vez más que todos los
elementos de masa de inercia de los amortiguadores de vibraciones de
torsión representados en las figuras 1 a 9 están fabricados en un
material de chapa.
Las figuras 10a a 10i muestran diferentes formas
de ejecución de la zona radialmente exterior y de la zona -
adyacente a ésta - de la superficie de fricción de un elemento de
masa de inercia 36, tal como el que puede utilizarse en todos los
ejemplos de ejecución mostrados en las figuras 1 a 9.
En la figura 10a se muestra en representación en
sección parcial un elemento de masa de inercia 36a que en su zona
radialmente exterior está acodado en todo el perímetro en forma de
un acodamiento periférico 78a en dirección ortogonal al plano E del
disco definido por la superficie de fricción 48a. En el acodamiento
periférico 78a está practicada una abertura de alojamiento 79a con
una rosca interior en la que puede fijarse un grupo constructivo de
plato de presión no representado de un embrague de fricción. Es de
hacer notar que en dirección periférica puede estar prevista una
pluralidad de tales aberturas de alojamiento 79a.
La figura 10b muestra un elemento de masa de
inercia 36b con un acodamiento periférico 78b que está construido en
doble capa, a cuyo fin el material de chapa del elemento de masa de
inercia 36b está acodado primero ortogonalmente al plano E del
disco en una dirección correspondiente al segmento 78b_{1} y luego
está acodado hacia atrás sustancialmente en 180º, en una zona de
vértice 79b, con un segmento 78b_{2}. Por tanto, el acodamiento
periférico 78b es sustancialmente de forma de U en la sección
transversal mostrada en la figura 10 y forma una rendija 80b. La
rendija 80b puede cerrarse en dirección periférica en su abertura
por medio de una costura de soldadura, de modo que las dos capas
78b_{1} y 78b_{2} estén unidas una con otra por ambos lados en
dirección axial mediante una unión positiva de material. En la zona
del vértice 81b están practicadas varias aberturas de alojamiento
79b con rosca interior, distribuidas en dirección periférica, para
la fijación de un grupo constructivo de plato de presión no
mostrado.
El elemento de masa de inercia 36c mostrado en la
figura 10c está construido con doble capa en su zona radialmente
exterior en la región de la superficie de fricción 48c. El lado
derecho en la figura 10c corresponde sustancialmente a la estructura
del elemento de masa de inercia según la figura 10a. En el lado
alejado de la superficie de fricción 48c está dispuesta como
refuerzo una pieza de chapa adicional 82c. En la zona radialmente
interior va guiada entonces adicionalmente tan sólo la pieza de
chapa adicional 82c para su fijación en la parte de transmisión (no
mostrado), estando escalonada esta parte por conformación en
dirección a la pieza de chapa 36c.
En la figura 10d se muestra otro elemento de masa
de inercia 36d de doble capa constituido por una primera pieza de
chapa 83d y una pieza de chapa adicional 82d, las cuales se aplican
de plano una a otra en la zona radialmente exterior y en la zona de
la superficie de fricción 48a y están unidas una con otra en
dirección periférica por medio de remaches 84d. La pieza de chapa
adicional 82d está prolongada nuevamente por dentro en dirección
radial con formación de un escalón. Asimismo, cabe hacer notar que
en dirección periférica se han practicado una pluralidad de
aberturas de alojamiento 79d en ambas piezas de chapa después del
ensamblaje de las mismas, cuyas aberturas de alojamiento 79d están
provistas de una rosca interior para la instalación de un grupo
constructivo de plato de presión (no mostrado).
En la figura 10e se muestra otro elemento de masa
de inercia 36e de doble capa, en el que la pieza de chapa que
presenta la superficie de fricción 48e está provista de remaches 85
formados integralmente en ésta, los cuales encajan en aberturas de
alojamiento correspondientes de la pieza de chapa adicional 82e y
unen las piezas de chapa 83e y 82e sólidamente una con otra. En la
zona de la superficie de fricción 48e la pieza de chapa adicional
82e está dispuesta a distancia de la pieza de chapa 83e que presenta
la superficie de fricción, de modo que se forma una rendija de aire
86e que sirve para refrigerar la pieza de chapa 83e sometida a una
fuerte solicitación térmica en la zona de la superficie de fricción
48e.
En la figura 10f se muestra un elemento de masa
de inercia 36f que presenta en su zona radialmente exterior unas
aberturas de alojamiento 79f con rosca interior y que presenta unas
estrechas hendiduras 87 (mostradas en sección) que discurren de
radialmente por dentro a radialmente por fuera. Estas hendiduras
dispuestas en forma de estrella proporcionan una acción de
refrigeración en la zona de la superficie de fricción 58f.
En la figura 10g se muestra un elemento de masa
de inercia 36g en cuya zona radialmente exterior se han estampado
una pluralidad de espigas de posicionamiento 88g desde el lado
alejado de la superficie de fricción. Las espigas de
posicionamiento 88g sirven para posicionar un grupo constructivo de
plato de presión no mostrado y eventualmente pueden emplearse
también para remachado, tal como se muestra en la figura 10e en
dirección contraria para unir las dos piezas de chapa 82e y 83e.
La figura 10h muestra un elemento de masa de
inercia 36h que está configurado en forma escalonada para fines de
refuerzo por encima de la superficie de fricción 48h. En la figura
10h se muestran también discos de embrague 89h del embrague de
fricción comentado varias veces anteriormente.
La figura 10i muestra finalmente un elemento de
masa de inercia 36i en el que unas lengüetas de montaje 90i
sobresalen radialmente por fuera del plano E del disco para la
fijación del grupo constructivo de plato de presión no mostrado y
radialmente por dentro de dicho plano para la instalación en la
parte de transmisión. Las lengüetas de fijación 90i se han llevado
a la forma mostrada en la figura 10i por corte y conformación.
En las figuras 11a a 11c se representan
alternativas de las posibilidades de fijación - mostradas en las
figuras 10a-i - de una carcasa 91 de un grupo
constructivo de plato de presión no mostrado en el elemento de masa
de inercia 36. En la figura 11a la carcasa 91j está soldada por
soldadura autógena o por soldadura de aporte con el acodamiento
periférico 78j; en la figura 11b la carcasa 91k está zunchada sobre
el acodamiento periférico 78k; en la figura 11c el acodamiento
periférico 78l está construido en tres capas, con un primer
segmento 78l_{1}, un segundo segmento 78l_{2} y un tercer
segmento 78l_{3}, discurriendo los tres segmentos en forma de S y
formando los dos segmentos 78l_{2} y 78l_{3} entre ellos una
rendija en la que está aprisionada la carcasa 91l.
Las figuras 12 a 17 muestran otros amortiguadores
de vibraciones de torsión. Estos amortiguadores de vibraciones de
torsión no consisten, como en el caso de los amortiguadores de
vibraciones de torsión según las figuras 1 a 9, en un amortiguador
de vibraciones de torsión con una disposición de elemento
amortiguador que comprende al menos una unidad de muelle, sino en
un amortiguador de vibraciones de torsión con masas de desviación.
En lo que sigue, se emplean nuevos signos de referencia, comenzando
con el número 1010, para describir los ejemplos de ejecución según
las figuras 12 a 17 (sin referencia a los ejemplos de ejecución
anteriormente descritos ni a los símbolos de referencia allí
empleados).
El amortiguador de vibraciones de torsión 1010
según las figuras 12 y 13 comprende una carcasa construida como
elemento de masa de inercia 1012. El elemento de masa de inercia
1012 está construido como una pieza de chapa y está conformado de
tal manera que define cámaras de cojinete 1014. A este fin, el
elemento de masa de inercia 1012 presenta un segmento axial 1016
que discurre sustancialmente en dirección axial en su zona
radialmente exterior y un segmento axial 1018 que discurre
sustancialmente en dirección axial en su zona radialmente interior y
que está unido con el segmento axial 1016 a través de una zona
radial que define una superficie de fricción 1020. La superficie de
fricción 1020 coopera con discos de embrague 1022 que están
acoplados solidariamente en rotación con un árbol accionado 1024.
Tal como se indica con la línea 1026 de trazos y puntos, el
elemento de masa de inercia 1012 está unido con un accionamiento no
mostrado a través de elementos de fijación.
Las cámaras de cojinete 1014 están cerradas con
una chapa de cubierta 1028. En las cámaras de cojinete 1014 están
alojadas masas de desviación 1030 que pueden moverse en estas
cámaras de cojinete 1014. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, es
decir, al girar el amortiguador de vibraciones de torsión 1010 en
torno al eje de giro A, las masas de desviación 1030 son impulsadas
contra pistas de desviación 1032 formadas en la zona radialmente
exterior de las cámaras de cojinete 1014. Las pistas de desviación
1032 son sustancialmente de forma de arco de círculo, pero presentan
un diámetro mayor que el de las masas de desviación 1030
construidas en forma sustancialmente cilíndrica circular, de modo
que las masas de desviación 1030 corren con su superficie envolvente
cilíndrica sobre las pistas de desviación 1032.
Como se ha indicado anteriormente, las masas de
desviación 1030 son impulsadas contra las pistas de desviación 1032
bajo la acción de la fuerza centrífuga, moviéndose pendularmente
con número de revoluciones constante en una zona de vértice 1034.
Al producirse una variación del número de revoluciones, las masas de
desviación 1030 se desplazan, debido a su inercia, a lo largo de
las pistas 1032 y, por tanto, radialmente hacia dentro en contra de
la acción de la fuerza centrífuga, lo que conduce a un efecto de
amortiguación de vibraciones de torsión.
La figura 14 muestra una variante del
amortiguador de vibraciones de torsión mostrado en las figuras 12 y
13, empleándose para la descripción los mismos símbolos de
referencia que en las figuras 12 y 13, pero incrementados en el
número 100.
El elemento de masa de inercia 1112 limita las
cámaras de cojinete 1114 en la figura 14 únicamente hacia la
derecha y radialmente hacia fuera. Sin embargo, las pistas de
desviación no están formadas directamente por el elemento de masa de
inercia 1112, sino por insertos 1136 que están fijados por medio de
la chapa de cubierta 1128. Las cámaras de cojinete 1114 están
limitadas radialmente hacia dentro por un inserto adicional 1138
que está acoplado con un árbol de accionamiento no mostrado. Es de
hacer notar que en la zona radialmente exterior del elemento de
masa de inercia 1112 está formada la corona dentada 1140 de un
arrancador.
En la figura 15 se muestra un amortiguador de
vibraciones de torsión 1210 que se describe empleando los símbolos
de referencia de las figuras 12 a 14, pero incrementados en el
número 200. El elemento de masa de inercia 1212 está configurado en
forma de disco y acodado en forma de U en la zona radialmente
exterior para aumentar la inercia másica. Los insertos 1236 y 1238,
que forman la pista de desviación o limitan la cámara de cojinete
1214 hacia dentro, están unidos uno con otro a través de la pieza de
chapa 1228 y soldados en la zona radialmente exterior, en 1240, con
el elemento de masa de inercia 1212. En la zona radialmente
exterior está prevista una abertura de alojamiento con rosca
interior 1242 que está alineada con una abertura 1244 de diámetro
mayor. La abertura de alojamiento 1242 sirve para recibir un
tornillo de fijación de un grupo constructivo de plato de presión
no mostrado. En la figura 16 se muestra una ejecución alternativa
del acodamiento en forma de U en la zona radialmente exterior, en
la que el ánima de alojamiento 1244' de diámetro mayor es
atravesada primero por un tornillo de fijación del grupo
constructivo de plato de presión que viene a engranar únicamente
después con la rosca del taladro de fijación 1242'.
La figura 17 muestra un amortiguador de
vibraciones de torsión 1310 de construcción simplificada análogo al
de la figura 15, en el que el elemento de masa de inercia 1312 está
configurado en forma de disco y remachado con los insertos 1336.
Asimismo, en la figura 17 se muestran aún unos discos de embrague
1346 que están acoplados con el elemento de masa de inercia 1312 en
la zona de la superficie de fricción 1320.
El elemento de masa de inercia mostrados en las
figuras 12 a 17 y descrito con referencia a éstas está fabricado
también en un material de chapa que se puede conformar con un
pequeño coste técnico de fabricación y que eventualmente se puede
endurecer.
Claims (19)
1. Amortiguador de vibraciones de torsión,
especialmente para una línea de accionamiento de un vehículo
automóvil, que comprende:
- un elemento de masa de inercia (36; 136; 236)
sustancialmente de forma de disco que presenta una superficie de
fricción destinada a cooperar con guarniciones de fricción de un
embrague de fricción y que está fabricado en un material de
chapa,
- una disposición de elemento amortiguador (32;
132; 232; 332; 432) que está unida con el elemento de masa de
inercia (36; 136; 236; 336; 436),
- una parte de transmisión (34; 134; 234; 334;
434) que coopera con la disposición de elemento amortiguador (32;
132; 232; 332; 432) y que está unida de forma solidaria en rotación
y axialmente, a través de una zona de unión (38; 138; 238; 338;
438), con el elemento de masa de inercia (36; 136; 236) para
realizar un giro conjunto en torno a un eje de giro (A) del
amortiguador de vibraciones de torsión (10; 110; 210; 310; 410),
caracterizado
porque
- el elemento de masa de inercia (36; 136; 236;
336; 436) dispone de una zona radialmente interior (40; 140; 440)
obtenida mediante procesos de conformación, a través de la cual
dicho elemento puede ser posicionado y asegurado contra giro con
relación a la parte de transmisión (34; 134, 234; 334; 434),
- en la zona radialmente interior (40; 140; 240)
del elemento de masa de inercia (36; 136; 236; 336; 436) está
formado un medio de posicionamiento (373) en el elemento de masa de
inercia (36; 136; 236; 336; 436),
- en la parte de transmisión (34; 134; 234; 334;
434) está previsto un elemento de posicionamiento antagonista (47;
162; 262; 372; 462) asociado al elemento de posicionamiento (373)
del elemento de masa de inercia (36; 136; 236; 336; 436), y
- uno de los dos componentes - elemento de masa
de inercia (36; 136; 236; 336; 436) o parte de transmisión (34; 134;
234; 334; 434) - cuenta con una disposición de arrastre
integralmente formada (42; 162, 262, 466) y el otro componente
respectivo cuenta con una disposición de arrastre antagonista
(44).
2. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de
masa de inercia (36; 136; 236; 436) está formado con múltiples
escalones en la zona radialmente interior (40; 140; 440) y está en
aplicación mutua con la parte de transmisión (134; 234; 434) a
través de una superficie de aplicación (166; 466).
3. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 2, caracterizado porque en la zona de
unión (138; 238) está formado integralmente en una parte de entre
el elemento de masa de inercia (136; 236) y la parte de transmisión
(134; 234), como disposición de arrastre (162; 262), un dentado que
engrana con una disposición de arrastre antagonista correspondiente
en forma de un dentado antagonista en la otra parte respectiva de
entre el elemento de masa de inercia (136; 236) o la parte de
transmisión (134; 234).
4. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el
elemento de masa de inercia (236) y la parte de transmisión (234)
están asegurados mutuamente a través de un anillo de seguridad (270,
270_{1}, 270_{2}) para obtener un afianzamiento axial en la
zona de unión (238).
5. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque en
la zona de unión (38) está formado integralmente como disposición
de arrastre en una parte de entre el elemento de masa de inercia
(36) y la parte de transmisión (34) al menos un remache (42) que
encaja en una abertura de alojamiento correspondiente respectiva
(44) que sirve de disposición de arrastre antagonista en la otra
parte respectiva de entre el elemento de masa de inercia (36) y la
parte de transmisión (34).
6. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de
masa de inercia (336; 436) y la parte de transmisión (334; 434)
están unidos entre sí mediante una unión positiva de rozamiento a
través de una superficie de aplicación (466).
7. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 6, caracterizado porque el medio de
posicionamiento (373) del elemento de masa de inercia (336) está
formado como un escalón de posicionamiento que discurre en dirección
periférica y el medio de posicionamiento antagonista (372) de la
parte de transmisión (334) está formado como un escalón de
posicionamiento antagonista correspondiente que discurre en
dirección periférica, y porque una parte de entre el elemento de
masa de inercia (336) y la parte de transmisión (334) está zunchada
sobre la otra parte respectiva de entre el elemento de masa de
inercia (336) y la parte de transmisión (334) en la zona del medio
de posicionamiento (373) y del medio de posicionamiento antagonista
(372).
8. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 6, caracterizado porque el medio de
posicionamiento del elemento de masa de inercia (436) está formado
por la zona de unión (438) y el medio de posicionamiento antagonista
de la parte de transmisión (434) está formado por lengüetas de
soporte (462), y porque el elemento de masa de inercia (436)
dispone, en la zona radialmente interior (440), de unas
estampaciones mediante las cuales el elemento de masa de inercia
(436) está en acoplamiento de rozamiento con la parte de transmisión
(434) a través de la superficie de aplicación (466).
9. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
el elemento de masa de inercia (136, 436) y la parte de transmisión
(134; 434) están recalcados uno con otra.
10. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 1, caracterizado porque el material de
chapa es STW 24 o un material de chapa de aluminio.
11. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones precedentes, con un acodamiento
periférico que, en la zona radialmente exterior del elemento de
masa de inercia (36), discurre sustancialmente ortogonal al plano
(E) del disco de dicho elemento de masa de inercia (36),
caracterizado porque el acodamiento periférico (78b) está
construido en doble capa, estando acodado el material de chapa, en
la zona radialmente exterior del elemento de masa de inercia (36b),
en dirección sustancialmente ortogonal al plano (E) del disco de
dicho elemento de masa de inercia (36b) y estando dicho material de
chapa acodado hacia atrás en dirección al plano (E) del disco en una
zona de vértice (81b) del acodamiento periférico (78b), y estando
prevista en la zona de vértice (81b) la al menos una abertura de
fijación (79b), sustancialmente en dirección axial.
12. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 11, caracterizado porque el acodamiento
periférico (78l) está construido al menos en doble capa y entre dos
capas (78l_{2}, 78l_{3}) forma una rendija de apriete accesible
en dirección axial para la fijación por apriete de un grupo
constructivo de plato de presión (91l).
13. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
en la zona radialmente exterior del elemento de masa de inercia
(36g) están previstos al menos una espiga de posicionamiento (88g)
y/o un remache de fijación para fijar el grupo constructivo de
plato de presión del embrague de fricción.
14. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
el elemento de masa de inercia (36h) está construido en forma
escalonada en su zona radialmente exterior.
15. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
el elemento de masa de inercia (36c; 36d; 36e) comprende al menos
en la zona de la superficie de fricción (48c; 48d; 48e) al menos
dos piezas de chapa (82c, 36c; 82d, 83d; 82e, 83e) que se aplican
una a otra al menos por tramos.
16. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 15, caracterizado porque las piezas de
chapa (82c, 36c; 82d, 83d; 82e, 83e) están unidas una con otra a
través de una unión atornillada, una unión remacha (85e) o una unión
pegada.
17. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 15 ó 16, caracterizado porque las piezas de
chapa (82e, 83e) están dispuestas en la zona de la superficie de
fricción (48e) a distancia una de otra.
18. Amortiguador de vibraciones de torsión según
una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque en
el elemento de masa de inercia (36i) están formadas lengüetas de
montaje (90i) para instalar el grupo constructivo de plato de
presión del embrague de fricción y/o para instalar dicho elemento
en la parte de transmisión.
19. Amortiguador de vibraciones de torsión según
la reivindicación 18, caracterizado porque las lengüetas de
montaje (90i) se extienden fuera del plano (E) del disco del
elemento de masa de inercia (36).
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