ES2228657T3 - Procedimiento optimizado para la vulcanizacion de neumaticos y dispositivo asociado para conseguirlo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el curado de un neumático que comprende el uso de un molde de curado (2) que presenta una cavidad de moldeado y curado (4) capaz de recibir un neumático sometido a trabajo (5), una mesa caliente inferior (19) y una mesa caliente superior (20) axialmente opuestas y capaces de operar sobre respectivas paredes laterales (5a) del neumático (5) y al menos una mesa caliente anular (21a, 21b) ubicada alrededor del desarrollo circunferencial de la cavidad de moldeado y curado (4), que comprende las siguientes etapas: Encerrar un neumático a curar (5) en la cavidad de moldeado y curado (4); Calentar la mesa caliente inferior (19), la mesa caliente superior (20) y la mesa caliente anular (21a, 21b) para transmitir calor al neumático (5), proporcionando diferentes cantidades de calor a dichas mesas calientes durante dicha etapa de calentamiento, para curar el neumático de forma homogénea Caracterizado por el hecho de que dicha etapa de calentamiento se produce suministrando a la mesa caliente inferior (19) con una cantidad mayor de calor que el calor suministrado a la mesa caliente superior (20).

Description

Procedimiento optimizado para la vulcanización de neumáticos y dispositivo asociado para conseguirlo.

La presente invención se refiere a un procedimiento para el curado de neumáticos, que comprende las fases de encerrar un neumático a curar en la cavidad de moldeado y curado de un molde apropiado y de calentar las paredes inferior, superior y laterales de dicho molde para trasmitir calor al neumático.

La invención se refiere además a un dispositivo para curar neumáticos, que comprende: un molde de curado que define una cavidad de moldeado y curado adecuada para recibir un neumático que se está procesando; al menos una mesa caliente inferior situada de forma adyacente a una pared inferior de dicho molde de curado; al menos una mesa caliente superior situada de forma adyacente a una pared superior de dicho molde de curado; al menos una mesa caliente periférica situada alrededor del desarrollo lateral de la cavidad de moldeado y curado; dispositivos para suministrar fluido de calentamiento en dichas mesas calientes.

Los procesos de producción para neumáticos de vehículos proporcionan para cada neumático, después que todos sus componentes se han montado, ser sometido a un proceso de moldeado y curado durante el cual se hace que el mismo neumático se adhiera con la presión adecuada contra las paredes interiores de una cavidad de moldeado, y con la administración de calor para determinar, con la polimerización del material elastomérico del cual el mismo está compuesto, su estabilización geométrica y estructural definitiva.

Con referencia particular al curado de neumáticos para vehículos, está muy difundido para este propósito el uso de los dispositivos llamados centrípetos. Son ejemplos de tales dispositivos por ejemplo los descritos en las siguientes patentes: US 5.676.980, EP 123.733, EP 170.109 y EP 459.375.

Los dispositivos de esta clase generalmente están colocados con el eje del molde en posición vertical y el plano medio, o ecuatorial, del molde horizontal relativo al suelo; la cavidad de moldeado esencialmente está definida entre dos cajas de moldeo anulares, respectivamente inferior y superior con referencia a dicho plano, coaxialmente dispuestos para formar las superficies exteriores de las paredes laterales del neumático. Con las cajas de moldeo se combina una corona de sectores dispuestos circunferencialmente alrededor del eje geométrico del molde, coincidiendo con el eje de rotación del neumático, para formar la banda de rodadura del neumático, definiendo en su interior una serie de entradas y/o ranuras dispuestas en formas variadas según un diseño deseado de la banda de rodadura.

La caja de moldeo inferior se fija generalmente respecto a una base, mientras que la caja de moldeo superior, acoplada a la llamada tapa que puede moverse en forma vertical, puede trasladarse axialmente respecto a la caja de moldeo inferior.

Los sectores circunferenciales, a su vez, están acoplados en forma deslizante a un anillo de soporte del sector que es integral, dependiendo del caso, ya sea con la tapa o con la base. Más en particular, los sectores son móviles a lo largo de las respectivas generatrices de una superficie en forma de cono truncado prevista en el anillo de soporte de sector. Simultáneamente con la acción axial mutua entre el anillo y los sectores, éstos últimos son simultáneamente transportados radialmente respecto al eje del molde, entre una condición abierta en donde se hallan circunferencialmente distanciados unos de otros, es decir retirados radialmente de la superficie circunferencial exterior del neumático contenido en el molde, y una condición cerrada en donde se hallan radialmente próximos y ajustándose mutuamente en correspondencia con los respectivos bordes circunferencialmente opuestos.

Los dispositivos de calentamiento se proporcionan además para transmitir una cantidad de calor predeterminada al neumático encerrado en la cavidad de moldeado, para determinar su curado adecuado.

Estos dispositivos de calentamiento comprenden esencialmente una pluralidad de las llamadas "mesas calientes" dispuestas alrededor de los componentes que definen la cavidad de moldeo y curado. Para los propósitos de la presente descripción, el término "mesa caliente" significa una parte estructural de la unidad de curado, que presenta al menos una cavidad, diferente de la cavidad de moldeado y curado, capaz de ser provista con cualquier fluido de calentamiento adecuado.

Más específicamente, se proporcionan una mesa caliente inferior, ubicada inmediatamente por debajo de la caja de moldeado antes mencionada, una mesa caliente superior, ubicada en forma adyacente sobre la caja de moldeado superior, y una mesa caliente anular asociada con el anillo de soporte de sectores y que se extiende alrededor de los mismos sectores.

Mientras que las mesas calientes superior e inferior son suministradas con fluido, usualmente vapor, a la misma temperatura, en el orden de los 175ºC a modo de indicación, el fluido inyectado en la mesa caliente anular puede tener una temperatura del orden de los 185ºC, o en cualquier caso exceder la temperatura del fluido inyectado a las cámaras inferior y superior.

Esta mayor temperatura se selecciona en consideración del hecho de que la corona del neumático, en contacto con los sectores, tiene un grosor mayor que el grosor de las paredes laterales e incluye la estructura de cintura, es decir un paquete de al menos tres bandas de tejido, textil o metálico, revestido de caucho y por lo tanto requiere una mayor cantidad de calor para alcanzar, en el mismo tiempo del ciclo, substancialmente el mismo grado de curado.

En particular, se conoce también el documento GB 1.118.005 que describe un aparato para realzar un diseño en la banda de rodadura de un neumático del tipo descrito anteriormente que puede proporcionar vapor a diferentes temperaturas a las cámaras de las mesas calientes dependiendo del grosor de las partes del neumático a curar.

Siempre se ha considerado que el procedimiento conocido de curado descrito con anterioridad permite fabricar neumáticos con un grado homogéneo de curado o, al menos, con algunas inconsistencias simétricamente distribuidas relativas al plano ecuatorial en relación a los diferentes grosores entre las diferentes áreas del neumático y al diferente tamaño de la carcasa en dichas áreas.

Después de la premisa anterior, debe destacarse que la industria del neumático se esfuerza constantemente buscando mejoras continuas tanto del rendimiento ofrecido por el neumático en funcionamiento como del grado de uniformidad del producto para restringir de forma continua la banda de tolerabilidad de los valores de las características de viscosidad y elasticidad del neumático curado que se desvía del valor ideal predeterminado.

En esta búsqueda para mejoras continuas, sostenida mediante un análisis preciso del producto, el Solicitante ha encontrado que el neumático con frecuencia se comporta de manera diferente, en una mayor o menor extensión, cuando entra en una curva en una dirección dada que de la manera en que lo hace cuando entra en la dirección opuesta.

Este comportamiento inconsistente inicial y rápidamente fue atribuido a diferencias cuantitativas tolerables entre las características geométricas (grosor, altura y perfil) de los dos productos semi-terminados que constituyen las paredes laterales opuestas del neumático o a pequeñas variaciones en las características geométricas del compuesto de las dos paredes laterales que tenían lugar durante el proceso de preparación de las paredes laterales (estirado y calandrado).

Sin embargo, al mejorar los procesos de fabricación y los sistemas de control de procesos, esta idea ya no parecía convincente: por lo tanto el Solicitante intuyó que quizás las dos paredes laterales del neumático, aunque teniendo la misma composición química, y específicamente la misma cantidad de los diferentes ingredientes en la fórmula del compuesto, así como las mismas dimensiones geométricas, podían presentar todavía alguna diversidad en las propiedades físicas y/o de viscosidad-elasticidad del compuesto, no perceptibles a primera vista, provocadas o en cualquier fase del proceso de fabricación del neumático.

El Solicitante encontró que los neumáticos con el comportamiento inconsistente antes mencionado en las curvas presentaban paredes laterales principalmente con un valor diferente del módulo de elasticidad e intuyó que tal diferencia en el valor tenía que estar vinculada a un grado diferente de curado del compuesto de la pared lateral. El Solicitante entendió entonces que el procedimiento conocido de curado, con la intención de obtener un neumático con características homogéneas, en particular en lo referente a las paredes laterales, había transferido el concepto de homogeneidad también a las temperaturas mientras el vapor se suministraba a las mesas calientes del molde de curado.

En la práctica, en cambio, también para la disposición específica del molde de curado con las cajas de moldeado radialmente superpuestas y paralelas relativas al suelo, la imposición de un suministro de temperatura homogéneo para las dos mesas, inferior y superior, no se traducía en una cantidad homogénea de calor absorbido por las paredes laterales del neumático.

De hecho, la igualdad de las temperaturas del vapor introducido en las mesas calientes inferior y superior, conducían en realidad a una condición térmica no homogénea de dichas mesas debido a que la mesa caliente inferior, transmitiendo e irradiando calor hacia arriba, contribuía a calentar la mesa caliente superior con la consecuente mayor absorción de calor por parte de la misma.

Esta absorción de calor diferente mediante las dos mesas calientes, y por las dos cajas de moldeado correspondientes del molde, ocasionan una diferente cantidad de calor transferido a las paredes laterales del neumático y de ahí un grado diferente de reticulación entre las dos paredes laterales, con la consecuente diversidad en las características mecánicas y de comportamiento observadas en el neumático terminado.

Según la invención, el problema se ha resuelto con un calentamiento diferente de las dos mesas calientes, inferior y superior, dimensionadas teniendo en cuenta la transmisión de calor entre las diferentes partes del dispositivo de curado, para determinar una absorción homogénea de calor por parte de las dos paredes laterales sujetas a curado. Se ha notado además que esta forma de proceder permite también mejorar la homogeneidad de curado de las porciones circunferenciales de la banda de rodadura en los laterales del neumático.

En un primer aspecto, la invención se refiere por lo tanto a un procedimiento para el curado de un neumático que permite el uso de un molde de curado que presenta una cavidad de moldeado y curado adecuada para recibir un neumático que se está procesando, una mesa caliente inferior y una mesa caliente superior axialmente opuesta y adecuadas para operar sobre paredes laterales respectivas del neumático y al menos una mesa caliente anular ubicada alrededor del desarrollo circunferencial de la cavidad de moldeado y curado, que comprende las siguientes etapas:

- encerrar un neumático a curar en dicha cavidad de moldeado y curado;

- calentar las mesas calientes inferior, superior y anular para transmitir calor al neumático, en donde se transfieren diferentes cantidades de calor a dichas mesas calientes durante dicha etapa de calentamiento, para curar el neumático de forma homogénea.

Según un primer aspecto de la presente invención, se encontró que es posible lograr mejoras inesperadas en el proceso de curado del neumático, particularmente en términos de homogeneidad en la estructura completa del neumático curado, si las mesas calientes, o porciones diferentes de las mismas, se suministran con diferentes entradas de calor, y en particular si la temperatura del vapor u otro fluido de calentamiento que se alimenta a le mesa caliente inferior es mayor que la temperatura del fluido de calentamiento alimentado a la mesa caliente superior.

De acuerdo con este aspecto de la invención, un procedimiento para curar un neumático está caracterizado por el hecho de que la etapa de encabezamiento del neumático se lleva a cabo proporcionando a la mesa caliente inferior calor en una cantidad mayor que el calor suministrado a la mesa caliente superior.

Alternativamente, o en combinación con este aspecto, también el calentamiento de la mesa caliente anular se realiza mediante el suministro en su porción inferior de calor en una cantidad mayor que el calor suministrado a su parte superior.

Preferentemente, el calentamiento de las mesas calientes se efectúa mediante el suministro de un fluido de calentamiento a las mismas mesas calientes, y aún más preferentemente, el fluido suministrado a la mesa caliente inferior y/o a una porción inferior de la mesa caliente anular tiene una temperatura mayor que la temperatura del fluido suministrado a la mesa caliente superior y/o respectivamente a una porción superior de la misma mesa caliente anular.

Con este propósito, el fluido suministrado a la mesa caliente inferior puede ventajosamente ser suministrado también a una porción inferior de la mesa caliente anular, mientras que el fluido suministrado a la mesa caliente superior puede ventajosamente suministrarse también a una porción superior de la mesa caliente anular.

Según una realización preferida, el fluido suministrado a la mesa caliente inferior comprende vapor saturado seco a una temperatura que fluctúa entre 155ºC y 165ºC, mientras que el fluido suministrado a la mesa caliente superior comprende vapor saturado seco a una temperatura que fluctúa entre 148ºC y 158ºC.

En uno de sus aspectos diferentes, la invención se refiere a un dispositivo para el curado de neumáticos para ruedas de vehículos, en donde los dispositivos para el suministro de fluido abastecen porciones diferenciadas de dichas mesas calientes en una forma mutuamente independiente, y en particular, abastecen la mesa caliente inferior con un fluido a temperatura más alta, que la temperatura del fluido suministrado a la mesa caliente superior.

Preferentemente, la mesa caliente anular está dividida en al menos una cavidad inferior y al menos una cavidad superior según un plano diametral relativo a la cavidad de moldeado y curado, de forma que los dispositivos de suministro de fluido pueden abastecer la cavidad inferior de la mesa caliente anular con un fluido a temperatura diferente, preferentemente más alta, que aquella del fluido suministrado a la cavidad superior de la misma mesa caliente anular.

Con este propósito puede proporcionarse preferentemente que la cavidad inferior de la mesa caliente anular esté en comunicación fluida con la mesa caliente inferior, mientras que la cavidad superior de la mesa caliente anular está en comunicación fluida con la mesa caliente superior.

Según una realización preferente de la invención los dispositivos de abastecimiento de fluido comprenden además al menos un conducto de inyección que descarga en el interior de la cavidad de moldeado y curado y al menos un conducto de extracción que se origina a partir de la misma cavidad de moldeado y curado.

Según una realización preferencial diferente de la invención, la cavidad inferior y la cavidad superior de la mesa caliente anular son respectivamente obtenidas en una porción de contención superior y una porción de contención inferior de una estructura de contención; preferentemente, dichas porciones de contención son mutuamente móviles entre una condición cerrada en la cual se hallan en contacto mutuo, coincidiendo mutuamente preferentemente en un plano diametral de la cavidad de moldeo, y una condición abierta en la cual se hallan mutuamente distanciadas de forma axial.

Más en particular, en la condición cerrada la porción de contención superior y la porción de contención superior pueden ventajosamente coincidir de forma mutua según un plano ecuatorial medio de la cavidad de moldeado y curado.

Según con un aspecto adicional de la invención, que también puede aprovecharse independientemente de la descripción anterior, el molde comprende la corona usual de sectores divididos en una pluralidad de sectores radiales inferiores y una pluralidad de sectores radiales superiores respectivamente acoplados en dichas porciones de contención inferior y superior, distribuidos circunferencialmente alrededor del eje geométrico de dicha cavidad de moldeado y curado; cada uno de dichos sectores comprende un cuerpo de soporte acoplado en forma deslizante en la correspondiente porción de contención que se moverá selectivamente, en forma simultánea con el movimiento axial mutuo de las porciones de contención, entre una condición cerrad, en la cual dichos sectores se aproximan mutuamente y coinciden para definir la cavidad de moldeado y curado, y una condición abierta en la cual los sectores de la misma pluralidad se apartan radialmente relativos al eje geométrico antes mencionado, circunferencialmente distanciados unos de los otros, y axialmente distanciados relativos a los sectores de la pluralidad opuesta, y cada uno de dichos sectores comprende además al menos un troquel de moldeado acoplado en forma desmontable al cuerpo de apoyo.

Preferentemente, en la condición cerrada los sectores inferiores y los sectores superiores coinciden mutuamente según el plano ecuatorial medio de la cavidad de moldeado y curado.

También es preferible que cada uno de dichos sectores esté operativamente acoplados en la porción de contención anular, guiados en forma deslizante a lo largo de una superficie correspondiente en forma de cono truncado obtenida sobre la superficie interior de su porción de contención, respectivamente superior e inferior, para determinar la retirada radial mutua de dichos sectores.

Preferentemente, a cada cuerpo de soporte se acoplan al menos dos de dichos troqueles de moldeado capaz de deslizarse sobre el mismo cuerpo de soporte y mutuamente móvil según una dirección circunferencial relativa a la cavidad de moldeado y curado.

Cada uno de dichos troqueles de moldeado ventajosamente presenta una extensión circunferencial que corresponde al menos a un grado de inclinación del diseño de la banda de rodadura a definir sobre el neumático que se está fabricando.

De acuerdo con este aspecto inventivo del dispositivo en cuestión, el ciclo de curado del neumático, una vez que la etapa de curado se ha completado, comprende la etapa adicional del retirado de los troqueles del eje geométrico antes mencionado, abrir el molde de curado, guiando dichos troqueles mediante las indentaciones producidas mediante los mismos troqueles en la banda de rodadura.

Características y ventajas adicionales serán más evidentes a partir de la descripción detallada de una realización preferida pero no exclusiva de un procedimiento y un dispositivo para el curado de neumáticos para ruedas de vehículo según la presente invención.

La descripción se dará a continuación con referencia a los dibujos adjuntos; proporcionados puramente a modo de indicación no limitante, en los cuales:

- La Figura 1 es una sección diametral de un dispositivo según la invención, con un neumático sometido a un trabajo encerrado en la cavidad de moldeado.

- La Figura 2 muestra una semi-sección del dispositivo de la Figura 1 en una etapa operativa en la cual los sectores circunferenciales del molde de curado se desacoplan del neumático sometido al trabajo.

- La Figura 3 muestra una semi-sección del dispositivo en una etapa operativa en la cual se lleva a cabo el desacople del neumático de la caja de moldeo superior del molde de curado.

- La Figura 4 muestra una semi-sección del dispositivo en una fase operativa en la cual el neumático se extrae de la porción inferior del molde.

- La Figura 5 muestra una etapa en la cual el neumático se coloca sobre un plano de soporte con rodillos.

- La Figura 6 es una sección interrumpida tomada según la línea VI-VI de la Figura 2.

Con referencia a los dibujos antes mencionados, la referencia numérica 1 indica un dispositivo para el curado de neumáticos para ruedas de vehículo en su totalidad, según la presente invención.

El dispositivo 1 comprende un molde de curado 2 operativamente alojado en una estructura de contención 3 y que define en su interior una cavidad de moldeado y curado 4 adecuada para recibir un neumático 5 sometido a trabajo.

Más en particular, el molde 2 presenta esencialmente una caja de moldeado inferior 6 y una caja de moldeado superior 7 mutuamente coaxiales y capaces de operar sobre las respectivas paredes laterales 5a del neumático 5, así como una corona de sectores radiales 8 circunferencialmente distribuidos alrededor de un eje geométrico Y-Y de la cavidad de moldeado 4, coincidiendo con el eje de rotación del neumático 5, y capaz de operar sobre una banda de rodadura 5b del mismo neumático.

Dentro de la cavidad de moldeado, puede operar una bolsa de curado del tipo usual (no mostrada), pero en la realización preferencial de la invención se prefiere omitir dicha bolsa que constituye un obstáculo inconveniente para la transmisión de calor hacia la superficie radialmente interior del neumático.

Con el propósito de bloquear la posición del neumático sometido a trabajo dentro de la cavidad de moldeado, un órgano superior de sujeción 30 y un órgano inferior de sujeción 31 son preferentemente asociados a la caja de moldeado inferior 7; los órganos de sujeción 30 y 31 pueden activarse independientemente uno del otro en cualquier forma conveniente, para llevarlos desde una posición de descanso en la cual su tamaño diametral es más pequeño que el diámetro interior del talón del neumático 5, a una condición operativa en la cual presentan un tamaño diametral mayor que dicho diámetro de forma que son capaces de sujetar los respectivos talones 5c del neumático 5 en correspondencia con los bordes circunferenciales internos de las respectivas caja de moldeado inferior 6 y caja de moldeado superior 7.

Alternativamente, el neumático sometido a trabajo puede montarse sobre un soporte rígido (no mostrado) que tiene la misma forma que la superficie interior del neumático, en el cual el neumático se ha construido preferentemente desde el principio mediante el ensamblaje de los diferentes componentes, por ejemplo según la solicitud de patente EP 0.919.406 del mismo Solicitante.

La caja de moldeado inferior 6 y la caja de moldeado superior 7 son respectivamente ajustadas sobre una porción de base 9 de la estructura de contención 3, y debajo de una porción de cierre 10 de la misma porción de contención. Los sectores 8 a su vez se acoplan dentro de una porción anular 11 de la estructura de contención 3.

En una realización preferencial de la invención, el molde de curado 2 está subdividido en una porción superior 2a y una porción inferior 2b capaces de aproximarse mutuamente para coincidir substancialmente según un plano ecuatorial medio X-X de la cavidad de moldeado y curado 4 y, por lo tanto, del neumático 5 sometido a trabajo.

Con este propósito, cada sector circunferencial 8 presenta una porción superior 8a y una porción inferior 8b capaz de acoplarse en una condición de contacto mutuo sobre un plano medio, preferentemente sobre el plano ecuatorial X-X.

La porción anular 11 de la estructura de contención 3 está a su vez subdividida en una semi-parte superior 11a y una semi-parte inferior 11b, que presentan respectivamente superficies internas en forma de cono truncado superior 12a, e inferior 13b, simétricamente opuesta y que divergen hacia el plano ecuatorial X-X. La semi-parte superior 11a de la porción anular 11 forma; junto con la porción de cierre 10, una porción superior de contención 3a de la estructura de contención 3, mientras que la semi-parte inferior 11b de la porción anular 11 define, junto con la porción base 9, una estructura de contención inferior 3b de la misma estructura de contención.

Las porciones de contención superior 3a e inferior 3b son axialmente móviles una relativa a la otra a lo largo del eje geométrico Y-Y entre una condición cerrada en la cual coinciden según un plano diametral, por ejemplo como se muestra en la Figura 1, un una condición abierta en la cual se apartan mutuamente, por ejemplo como se muestra en la Figura 4, para permitir las operaciones de carga y retiro del neumático 5 de la cavidad de moldeado y curado 4. Con este propósito puede proporcionarse por ejemplo que la porción de contención superior 3a sea operativamente acoplable mediante un aparato de elevación adecuado no mostrado aquí debido a que no es relevante para los propósitos de la invención y alcanzable en cualquier manera conveniente para la persona entendida en la técnica, por ejemplo como se describe en la patente EP 0 459 375.

La realización ilustrada también prevé para las porciones de contención superior e inferior 3a y 3b que sean ajustadas en forma desmontable una relativa a la otra en la condición cerrada mediante un órgano anular de cierre de bayoneta 13 que opera sobre las pestañas circunferenciales 13a provistas en correspondencia con los bordes de junta entre las mismas porciones de contención superior e inferior.

La presencia del órgano anular de cierre de bayoneta 13 permite mantener el molde 2 en condiciones cerradas durante el ciclo de curado del neumático y permite además, si es necesario, retirar el dispositivo 1 completo de una base de soporte 14, después de desacoplar los medios de acoplamiento desmontables 14a que operan sobre la porción de contención inferior 3b.

Cada una de las porciones superior e inferior 8a y 8b de los sectores 8 se guía en forma deslizante, en cualquier forma conveniente para la persona entendida en la técnica, según una generatriz de la respectiva superficie interior superior en forma de cono truncado 12a, o la superficie interior inferior en forma de cono truncado 12b. La movilidad de las porciones superiores 8a y las porciones inferiores 8b de los sectores 8 a lo largo de las superficies interiores en forma de cono truncado 12a, 12b es tal que, siguiendo el accionamiento axial mutuo de las porciones de contención superior e inferior 3a y 3b, las porciones superior e inferior de los mismos sectores son sujetos a traslación entre una posición cerrada en la cual se hallan mutuamente próximos y coinciden en la dirección circunferencial para definir la cavidad de moldeado y curado 4, y una condición abierta en la cual se hallan mutuamente alejadas tanto en la dirección axial como radialmente al eje geométrico Y-Y, para permitir la inserción y la retirada del neumático 5.

Según la presente invención, cada uno de los sectores 8 comprende esencialmente un cuerpo de soporte 15 operativamente acoplado en la estructura de contención 3 y soportando una pluralidad de troqueles de moldeado 16, preferentemente de uno a cuatro, cada uno de los cuales se extiende según al menos un "grado de inclinación" correspondiente del diseño de la banda de rodadura a lograr sobre el neumático 5, preferentemente un múltiplo de dicho grado de inclinación.

Para los propósitos de la presente descripción, el término "grado de inclinación" significa una porción circunferencial de la banda de rodadura 5b del neumático 5, que comprende una porción de diseño de banda de rodadura que se repite circunferencialmente idéntica a sí misma, por ejemplo delimitado mediante las distancias entre los centros de dos ranuras transversales homólogas consecutivas que concurren en la definición del diseño de la banda de rodadura.

Ventajosamente, cada cuerpo de soporte 15 está subdividido en una porción superior 15a y una porción inferior 15b acopladas en forma deslizante respectivamente a la superficie interior superior en forma de cono truncado 12a y a la superficie interior inferior en forma de cono truncado 12b de las porciones de contención superior e inferior 3a y 3b. La porción superior 15 y la porción inferior 15b de cada cuerpo de soporte 15 son guiadas además en una dirección radial al eje geométrico Y-Y respectivamente mediante una guía superior de deslizamiento 20a y una guía inferior de deslizamiento 19a ubicadas periféricamente relativas a la caja de moldeado superior 6 y a la caja de moldeado

\hbox{inferior 7.}

Cada troquel de moldeado 16 está a su vez subdividido en una porción superior 16a y una porción inferior 16b respectivamente acopladas a la porción superior 15a y a la porción inferior 15b del correspondiente cuerpo de soporte 15.

En una realización preferida, a cada cuerpo de soporte 15 se asocia untar de troqueles de moldeado 16. En esta circunstancia, cuando se fabrica un neumático 5 cuyo diseño de la banda de rodadura presenta, por ejemplo, sesenta y cuatro grados de inclinación, deben proporcionarse treinta y dos cuerpos de soporte 15, cada uno subdividido en una respectiva porción superior 15 y porción inferior 15b.

Para los propósitos de la presente invención, el número de cuerpos de soporte 15 puede, en cualquier caso, ser igual o corresponder a un sub-múltiplo del número de troqueles 16 y, por lo tanto, de los grados de inclinación circunferenciales comprendidos en el diseño de la banda de rodadura.

Cada troquel 16, y más específicamente cada una de las porciones superiores 16a y porciones inferiores 16b que la componen, está preferentemente acoplado a la respectiva porción superior 15a y a la porción inferior 15b del cuerpo de soporte 15 con la posibilidad de deslizarse en dirección circunferencial. Con éste propósito, en los troqueles 16, pueden proporcionarse las proyecciones terminales 34, guiadas en forma deslizante en respectivas hendiduras presentes en el cuerpo base 15, todas por ejemplo como se describen en la patente EP 0.451.832.

Como se muestra claramente en la Figura 6, cuando el molde de curado se halla en condición abierta, y en cualquier caso cuando los sectores 8 se retiran radialmente del eje geométrico Y, cada uno de los troqueles de moldeado 16 se distancia relativo al troquel circunferencialmente adyacente según una medida más pequeña que la distancia entre dos cuerpos de soporte circunferencialmente contiguos 15. Más en particular, se prevé que la distancia medible entre dos cuerpos de soporte circunferencialmente contiguos 15 sea al menos igual a la distancia medible en promedio entre dos troqueles contiguos 16, multiplicada las veces del número de troqueles asociados a cada cuerpo de soporte 15. De esta forma, se tiene la certeza de que cuando los sectores 8 se aproximan radialmente en la condición cerrada, cada troquel de moldeado 16 coincide perfectamente en los troqueles circunferencialmente adyacentes sin ninguna posibilidad que una interferencia prematura entre los cuerpos de soporte circunferencialmente contiguos 15 pueda evitar el correcto cierre del molde 2.

La presencia de un número de troqueles 16 correspondiente con el número de grados de inclinación que comprende el diseño de la banda de rodadura y que se mueven en una manera mutuamente independiente en la dirección del desarrollo circunferencial, asegura que cuando el molde 2 está cerrado cada matriz 16 penetra en la banda de rodadura 5b del neumático 5 según una dirección perfectamente radial al eje geométrico Y-Y. De esta forma es cierto que no se imparten tensiones anómalas y/o deformaciones al material elastomérico curdo que constituye la banda de rodadura 5b, como sería el caso con el uso de moldes tradicionales con ocho o dieciséis troqueles, de extensión circunferencial relativamente alta. Los moldes de esta clase no pueden conferir una trayectoria de actuación perfectamente radial a todas las partes destinadas a formar la banda de rodadura, provocando inconsistencias físicas y estructurales en el neumático terminado que se traducen en déficit de rendimiento en el neumático. En particular, una de las desventajas más significativas está constituida por el característico ruido de rodadura del neumático, identificado por las personas entendidas en la técnica con la definición de "octavo harmónico".

Debe destacarse además que la subdivisión de los sectores 8 del molde 2 en una porción superior 8a y una porción inferior 8b permite limitar considerablemente la excursión radial necesaria para los mismos sectores para permitir la introducción y el retiro del neumático 5. En la práctica, la excursión radial de los sectores 8, y más en particular de cada una de sus porciones 8a, 8b, puede ventajosamente limitarse a la cantidad necesaria para lograr la penetración de los nervios, presentes en los troqueles de moldeado 16, en la banda de rodadura 5b según la profundidad deseada.

La unidad de vulcanización 1 comprende además dispositivos de calentamiento capaces de aplicar calor al neumático 5, tanto desde su interior como desde su exterior, para determinar su correcto curado.

Para los propósitos de administración de calor dentro del neumático 5, los dispositivos de calentamiento pueden comprender por ejemplo un conducto de inyección de vapor 17 y un conducto de extracción de vapor 18 que se comunican con el interior de la bolsa de curado 4 para, respectivamente, inyectar y retirar el vapor del mismo.

Para los propósitos de administración de calor desde el exterior del neumático 5, los dispositivos de calentamiento comprenden además una mesa caliente inferior 19 ubicada de forma adyacente a la caja de moldeado inferior 6, una mesa caliente superior 20 ubicada de forma adyacente a la caja de moldeado 7, y al menos una mesa caliente anular 21a, 21b ubicada alrededor del desarrollo circunferencial de la cavidad de moldeado y curado 4, de forma concéntrica al eje geométrico Y-Y.

La mesa caliente inferior 19 y la mesa caliente superior 20 son móviles axialmente en las respectivas porciones de contención inferior y superior 3a y 3b para determinar el retiro radial de las porciones inferiores 8b y las porciones superiores 8a de los sectores 8 siguiendo el retiro axial mutuo de las porciones de contención superior e inferior 3a y 3b. Con este propósito la mesa caliente inferior 19, que soporta en forma periférica las guías de deslizamiento 19a antes mencionadas, se mantiene constantemente contra la caja de moldeado 6 mediante muelles de empuje inferiores 22 o medios elásticos equivalentes que actúan entre la misma caja de moldeado inferior y la porción de base 9 de la estructura de contención 3. De forma similar, la mesa caliente superior 20, que soporta periféricamente las antes mencionadas guías de deslizamiento superiores 20a, se mantiene constantemente contra la caja de moldeado superior 7 mediante muelles de empuje superior 23 o medios elásticos equivalentes que accionan entre la misma mesa caliente y la porción de cierre 10 de la estructura de contención 3.

La mesa caliente anular 21a, 21b a su vez está preferentemente integrada en la estructura de la porción anular 11 de la estructura de contención 3, y esencialmente está definida mediante una cavidad anular inferior 21a y una cavidad anular superior 21b obtenidas respectivamente en la semi-parte superior 11a y en la semi-parte inferior 11b de la misma porción anular.

Los dispositivos de calentamiento antes mencionados comprenden además medios de abastecimiento de vapor dirigidos hacia el interior de la mesa caliente inferior 19, la mesa caliente superior 20 y la mesa caliente circunferencial 21a, 21b.

Según la presente invención, los medios de abastecimiento de vapor, no descritos en detalle aquí debido a que pueden realizarse en cualquier manera conveniente por la persona entendida en la técnica, son capaces de abastecer a la mesa caliente inferior 19 y a la cavidad inferior 21a de la mesa caliente anular, vapor a una temperatura más alta que el vapor suministrado a la mesa caliente superior 20 y a la cavidad anular superior 21b de la misma mesa caliente anular.

Más específicamente, en una realización preferida el vapor suministrado a la mesa caliente inferior 19 presenta una temperatura que fluctúa entre 155ºC y 165ºC, mientras que la temperatura del vapor suministrado a la mesa caliente superior 20 fluctúa entre 148ºC y 158ºC.

Con el propósito de abastecer de vapor a temperaturas diferenciadas, es preferible prever que la cavidad anular superior 21b de la mesa caliente circunferencial se halle en comunicación fluida con la mesa caliente superior 20, mientras que la cavidad anular inferior 21b de la mesa caliente circunferencial está en comunicación fluida con la mesa caliente inferior 19.

Externamente a la estructura de contención 3, y más específicamente sobre cada una de la semi-parte superior 11a y la semi-parte inferior 11b de la porción anular 11, se proporcionan un primer y un segundo elemento de junta dinámica de fluidos 24, 25, a los cuales pueden acoplarse respectivas tuberías de entrega de vapor (no mostradas), que vienen de los medios de abastecimiento de vapor antes mencionados.

El vapor inyectado en la cavidad anular inferior 21a de la mesa caliente circunferencial 21a, 21b se transfiere a la mesa caliente inferior 19 a través de una primera tubería de unión indicada mediante la línea interrumpida 26.

De forma similar, el vapor inyectado en la cavidad anular superior 21b de la mesa caliente circunferencial 21b se transfiere a la mesa caliente superior 20 a través de una segunda tubería de unión indicada mediante la línea interrumpida 27.

Una primera y una segunda unión de salida 28, 29 permite la evacuación del vapor respectivamente desde la mesa caliente inferior 19 y desde la mesa caliente superior 20.

Debe destacarse que el abastecimiento de vapor a diferentes temperaturas respectivamente para la porción superior 2a y para la porción inferior 2b del molde 2 determina una homogeneidad inesperada en la entrega de calor entre los diferentes componentes del molde en sí y especialmente al neumático 5 sometido a trabajo.

El Solicitante es consciente que una porción apreciable del calor disipado mediante la mesa caliente inferior 19, así como mediante la cavidad anular inferior 21a de la mesa caliente circunferencial 21a, 21b se transmite a la porción superior 2a del molde 2 a través de la tendencia natural a subir del aire caliente.

Por otra parte, la temperatura más alta del vapor inyectado a la porción inferior 2b del molde 2 compensa la disipación de calor de la caja de moldeado inferior 6 y de las porciones inferiores 8b de los sectores 8, particularmente considerable cuando se reemplaza el neumático 5 sometido a trabajo, cuando la unidad de vulcanización 1 permanece completamente abierta en ausencia del neumático en sí.

Después de la descripción anterior, prevalentemente estructural, se describe a continuación el funcionamiento del dispositivo de curado según la presente invención.

Simultáneamente con el cierre del neumático 5 sometido a trabajo dentro del molde 1, se suministra vapor a la mesa caliente inferior 19, la mesa caliente superior 20 y la mesa caliente circunferencial 21a, 21b como se ha descrito previamente, para determinar una administración homogénea de calor a través de las superficies externas del neumático en sí.

Al mismo tiempo, se inyecta vapor dentro de la cavidad de moldeado y curado 4, para proporcionar calor también a través de las superficies internas del neumático 5. Durante todo el ciclo de curado, los talones 5c del neumático 5 se mantienen contra los bordes circunferenciales internos de las respectivas cajas de moldeado 6,7: en la realización de la unidad de vulcanización mostrada en las figuras, esta acción de soporte se realiza mediante los medios de sujeción superior e inferior 30 y 31, ambos preparados en condición operativa antes de comenzar la inyección de vapor dentro de la cavidad de moldeado y curado 4.

La inyección de vapor dentro de la cavidad de moldeado y curado 4 puede ser seguida, después de un tiempo predeterminado, mediante la inyección de un gas inerte tal como nitrógeno a alta presión, para asegurar la perfecta penetración de la banda de rodadura 5b del neumático 5 por parte de los troqueles de moldeado 16.

Una vez que el ciclo de curado, que puede requerir un tiempo que fluctúa entre 10 y 30 minutos, dependiendo de las dimensiones y la estructura del neumático a curar, se completa, el gas inerte y los vapores aún presentes en la cavidad de moldeado y curado 4 se evacúan de la misma, y el órgano de cierre de bayoneta 13 se rota angularmente para permitirla apertura del molde 2 mediante la elevación de la porción superior 3a de la estructura de conten-
ción 3.

En una fase inicial de esta operación de elevación, como se muestra en la Figura 2, los muelles de empuje superior e inferior 23 y 22 ocasionan que las mesas calientes superior e inferior 20 y 19 se alejen de la respectiva porción de cierre 10 y la porción de base 9 de la estructura de contención 3, causando el deslizamiento de las porciones superiores 8a y de las porciones inferiores 8b de los sectores 8 de las superficies interiores en forma de cono truncado interno 12a, 12b de la porción anular 11.

En esta situación, los sectores 8 se mueven radialmente alejándose del eje Y-Y ocasionando que los troqueles de moldeado 16 se desacoplen de la banda de rodadura 5b del neumático 5, mientras que las porciones superior e inferior 8a y 9b de los mismos sectores, por efecto de los muelles superiores 23 y de los muelles inferiores 22, se mantienen en contacto mutuo (Figura 2) y en relación de empuje mutuamente opuesta.

Simultáneamente con la fase inicial de retirada de la porción superior 3a de la estructura de contención 3, el órgano de sujeción superior 30 se lleva a una condición de descanso para liberar el talón superior 5c del neumático 5, mientras que el órgano de sujeción inferior 31 mantiene el talón inferior acoplado a la caja de moldeado inferior 6.

Por lo tanto, con la elevación adicional de la porción superior 3a de la estructura de contención 3, y el consecuente movimiento de la porción superior 2a alejándose de la porción inferior 2b del molde 2, se lleva a cabo el desacople del neumático 5 de la caja de moldeado 7, como se ve en la Figura 3.

Una vez que esta operación se ha completado, la estructura superior de contención 3a se baja nuevamente hasta que las porciones superiores 8a de los sectores 8 se pone nuevamente en contacto con las respectivas porciones inferiores 8b, después de lo cual el órgano de sujeción superior 30 se lleva nuevamente a la condición operativa para sujetar el talón superior 5c del neumático 5 contra la caja de moldeado superior 7.

El órgano de sujeción inferior 31 es a su vez llevado a la condición de descanso mediante la liberación del talón inferior 5c del neumático 5 en una forma tal que el neumático en sí es capaz de desacoplarse de la caja de moldeado inferior 6 y se extrae de la porción inferior 3b de la estructura de contención 3 como resultado de la nueva elevación de la porción superior 3a, como se muestra en la Figura 4.

La porción superior 3a de la estructura de contención 3 es por lo tanto capaz de ser trasladada lateralmente relativa a la porción inferior 3b en una forma tal que el neumático 5, previamente desacoplado de la caja de moldeado superior 7, puede colocarse sobre una cama de rodillos 33 u otro medio adecuado de recolección, siguiendo la traslación del órgano de sujeción superior 30 en la condición de descanso después de el descenso de la porción superior 3a o sólo del órgano de sujeción, como se muestra en la Figura 5.

Una vez que el neumático curado se libera sobre la cama de rodillos 33, el dispositivo 1 está listo para recibir en acoplamiento un nuevo neumático a curar el cual, a través de cualquier medio adecuado para este propósito, se ubicará coaxialmente con su propio talón superior 5c sobre el órgano de sujeción superior 30. Éste último debe subsecuentemente ponerse en condición operativa para acoplar el talón 5c del nuevo neumático 5 contra el borde circunferencial interno de la caja de moldeado superior 7.

La porción superior 3a de la estructura de contención 3, después de haber retornado coaxialmente sobre la porción de contención inferior 3b, debe descender sobre la misma, para determinar el cierre del nuevo neumático 5 dentro del molde 2.

La presente invención logra importantes ventajas.

El abastecimiento de vapor a temperaturas diferenciadas respectivamente para calentar la parte superior e inferior del molde permite una distribución óptima del calor administrado al neumático lo cual ventajosamente conlleva un alto grado de uniformidad del neumático curado y de su rendimiento operativo.

El procedimiento según la invención se origina en la intuición de que la mesa caliente inferior debe abastecerse con vapor a una determinada temperatura que corresponda con aquella necesaria para un correcto curado de la pared lateral inferior y que la mesa caliente superior debe abastecerse con vapor a una temperatura menor según una cantidad predeterminada en la cual la diferencia entre las dos temperaturas es substancialmente compensada mediante la entrada de calor transferida y emitida hacia arriba por la parte inferior de la unidad de vulcanización.

Ventajosamente, la diferencia entre las temperaturas a las cuales el vapor se suministra a las cajas de moldeado del molde se traduce en una uniformidad de las características y rendimiento de los dos lados del neumático.

Por otra parte, muy favorablemente, la temperatura más alta del vapor inyectado en la porción inferior 2b del molde 2 compensa la disipación de calor desde la caja de moldeado inferior 6 y de las porciones inferiores 8b de los sectores 8, particularmente considerable cuando se reemplaza el neumático 5 sometido a trabajo, cuando el dispositivo 1 permanece completamente abierto en ausencia del neumático en sí.

A modo de indicación no limitante, se especifica que el Solicitante ha encontrado particularmente ventajosa la modificación de la temperatura de los fluidos del ciclo de curado, normalmente llevado a cabo, como se ha indicado antes, según la invención y con referencia a una prensa de curado equipada con bolsa de curado, para el curado de neumáticos con un tamaño que fluctúa desde 185/65R15 hasta 245/40R18.

TABLA I

1

Los resultados de pruebas de puesto fijo y de carretera confirma, a través del alto grado de homogeneidad y uniformidad de las características estructurales y de comportamiento de los neumáticos, la excelente distribución del calor administrado al neumático lograda con la provisión de vapor a temperaturas diferenciadas para calentar respectivamente la parte superior e inferior del molde 2.

En particular, la homogeneidad de la distribución de calor en las paredes laterales opuestas del neumático se mejora mucho, superando las limitaciones del estado de la técnica donde, a pesar de las invenciones adoptadas para tratar de obtener una temperatura del fluido de curado que sea exactamente idéntica entre la mesa caliente inferior y la mesa caliente superior, siempre fue difícil obtener el mismo grado de curado en las dos paredes laterales del neumático: la que se situaba en la parte superior siempre tenía una tendencia a ser sobre-curada respecto a la pared lateral situada en la parte inferior

Debe notarse además que, ventajosamente, la temperatura inferior del vapor suministrado a las dos mesas se traduce en un consumo menor de energía por neumático y por unidad de vulcanizado, bastante apreciable en relación con el número de dispositivos de curado simultáneamente en uso.

La optimización de la distribución del calor transferido a través del molde permite lograr mejoras considerables en términos de expedición de calor, gracias a las peculiaridades constructivas adicionales del dispositivo en cuestión.

Debe destacarse, de hecho, que la construcción del molde 2 y de la estructura de contención 3 en dos semi-partes subdivididas sobre el plano ecuatorial permite minimizar, como se expresa, la excursión radial que los sectores 8 deben realizar durante la etapa de apertura para permitir la retirada y la reintroducción de los neumáticos sometidos a trabajo.

En esta situación los sectores permanecen muy cercanos unos a otros aún cuando el dispositivo se halla totalmente abierto, evitando de esta forma pérdidas excesivas de calor, que tienen lugar en cambio en los moldes construidos según la técnica anterior, en donde los sectores se obtienen en una pieza única y conectados a un único anillo de soporte de sector de forma que se hallan considerablemente distanciados unos de otros cuando la unidad de vulcanización está abierta.

Las características constructivas adoptadas en la realización de los sectores confiere además una inercia térmica reducida a los mismos sectores, dicha inercia térmica reducida también es permitida por la contención de la disipación de calor durante la etapa de apertura. Aprovechando esta inercia térmica reducida en una forma original y ventajosa, la invención propone abastecer las porciones de la mesa caliente anular con vapor a la misma temperatura (con el mismo vapor) que el vapor inyectado en las mesas calientes superior e inferior, eliminado así la necesidad de proporcionar un suministro adicional de vapor a una temperatura diferente para la mesa caliente anular.

Claims (19)

1. Procedimiento para el curado de un neumático que comprende el uso de un molde de curado (2) que presenta una cavidad de moldeado y curado (4) capaz de recibir un neumático sometido a trabajo (5), una mesa caliente inferior (19) y una mesa caliente superior (20) axialmente opuestas y capaces de operar sobre respectivas paredes laterales (5a) del neumático (5) y al menos una mesa caliente anular (21a, 21b) ubicada alrededor del desarrollo circunferencial de la cavidad de moldeado y curado (4), que comprende las siguientes etapas:

Encerrar un neumático a curar (5) en la cavidad de moldeado y curado (4);

Calentar la mesa caliente inferior (19), la mesa caliente superior (20) y la mesa caliente anular (21a, 21b) para transmitir calor al neumático (5), proporcionando diferentes cantidades de calor a dichas mesas calientes durante dicha etapa de calentamiento, para curar el neumático de forma homogénea

Caracterizado por el hecho de que dicha etapa de calentamiento se produce suministrando a la mesa caliente inferior (19) con una cantidad mayor de calor que el calor suministrado a la mesa caliente superior (20).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el calentamiento de la mesa caliente anular (21a, 21b) se realiza suministrando a su porción inferior (21a) con una cantidad mayor de calor que el calor suministrado a su porción superior (21b).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el calentamiento de las mesas calientes (19, 20, 21a, 21b) se realiza suministrando un fluido de calentamiento a las mismas mesas, presentando el fluido suministrado a la mesa caliente inferior (19) una temperatura más alta que la temperatura del fluido suministrado a la mesa caliente inferior (20).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el fluido de calentamiento suministrado a una porción inferior (21a) de la mesa caliente anular presenta una temperatura más alta que la temperatura del fluido de calentamiento suministrado a una porción superior (21b) de la misma mesa caliente anular.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que el fluido suministrado a la mesa caliente inferior (19) se suministra también a la porción inferior (21a) de la mesa caliente anular.

6. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que el fluido suministrado a la mesa caliente superior (20) se suministra también a la porción superior (21b) de la mesa caliente anular.

7. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que el fluido suministrado a la mesa caliente inferior (19) comprende vapor saturado seco a una temperatura que fluctúa entre 155ºC y 165ºC.

8. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que el fluido suministrado a la mesa caliente superior (20) comprende vapor saturado seco a una temperatura que fluctúa entre 148ºC y 158ºC.

9. Dispositivo para el curado de neumáticos para ruedas de vehículos que comprende:

Un molde de curado (2) definiendo una cavidad de moldeado y curado (4) capaz de recibir un neumático sometido a trabajo (5);

Al menos una mesa caliente inferior (19) ubicada en forma adyacente a una caja de moldeado inferior (6) de dicho molde de curado (2);

Al menos una mesa caliente superior (20) ubicada en forma adyacente a una caja de moldeado superior (7) de dicho molde de curado (2);

Al menos una mesa caliente anular (21a, 21b) ubicada alrededor del desarrollo circunferencial de la cavidad de moldeado y curado (4) ubicada en forma adyacente a una pluralidad de troqueles de moldeado de dicho molde de curado (2);

Dispositivos (24, 25, 26, 27, 28, 29) para suministrar fluido de calentamiento a dichas mesas calientes (19, 20, 21);

Dispositivos de suministro para abastecer dicho fluido de calentamiento a porciones diferenciadas de dichas mesas calientes, en una forma mutuamente independiente, hasta curar ambas paredes laterales del neumático homogéneamente,

Caracterizado por el hecho de que dichos medios para suministrar fluido abastecen la mesa caliente inferior (19) con fluido a una temperatura más alta que la temperatura del fluido suministrado a la mesa caliente superior (20).

\newpage

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que la mesa caliente anular (21a, 21b) está dividida en al menos una cavidad inferior (21a) y al menos una cavidad superior (21b) siguiendo un plano que es diametralmente relativo a la cavidad de moldeado y curado (4).

11. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado por el hecho de que dichos medios de abastecimiento de fluidos (24, 25, 26, 27, 28, 29) abastecen la cavidad inferior (21a) de la mesa caliente anular con fluido a una temperatura más alta que el fluido suministrado a la cavidad superior (21b) de dicha mesa caliente anular.

12. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado por el hecho de que la cavidad inferior (21b) de la mesa caliente anular está en comunicación fluida con la mesa caliente inferior (19).

13. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado por el hecho de que la cavidad superior (21b) de la mesa caliente anular está en comunicación fluida con la mesa caliente superior (20).

14. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que dichos medios de abastecimiento de fluido (17, 18, 24, 25, 26, 27, 28, 29) comprenden además al menos un conducto de inyección (17) que descarga en el interior de la cavidad de moldeado y curado (4) y al menos un conducto de extracción (18) que se origina de la misma cavidad de moldeado y curado.

15. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado por el hecho de que dicha cavidad inferior (21a) y dicha cavidad superior (21b) de la mesa caliente anular (21) se obtienen respectivamente en una porción superior de contención (3b) y en una porción inferior de contención (3a) de una estructura de contención (3), siendo dichas porciones de contención mutuamente móviles entre una condición cerrada en la cual están en contacto mutuo y una condición abierta donde se hallan axialmente distanciadas.

16. Dispositivo para el curado de neumáticos para ruedas de vehículos, en particular según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que dicho molde (2) comprende una pluralidad de sectores radiales inferiores (8a) y una pluralidad de sectores radiales superiores (8b) respectivamente acoplados en dicha porción de contención inferior (3b) y porción de contención superior (3a), circunferencialmente distribuidas sobre un eje geométrico (Y-Y) de la cavidad de moldeado y curado (4), comprendiendo cada uno de dichos sectores (8a, 8b) un cuerpo de soporte (15) acoplado en forma deslizante en la correspondiente porción de contención (3a, 3b) para desplazarse selectivamente, simultáneamente con el accionamiento axial mutuo de dichas porciones de contención, entre una condición cerrada en la cual dichos sectores se hallan mutuamente próximas y coincidiendo para definir la cavidad de moldeado y curado (4), y una condición abierta en la cual los sectores de la misma pluralidad se retiran radialmente relativos a dicho eje geométrico (Y-Y), circunferencialmente distanciados uno del otro, y axialmente distanciados relativos a los sectores de la pluralidad opuesta, cada uno de dichos sectores (8a, 8b) comprendiendo además al menos un troquel de moldeado (16) acoplado en forma desmontable al cuerpo de soporte (15).

17. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que a cada cuerpo de soporte (15) se acoplan al menos dos de dichos troqueles de moldeado (16) guiados en forma deslizante sobre el mismo cuerpo de soporte y mutuamente móviles según una dirección circunferencial relativa a la cavidad de moldeado y curado (4).

18. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que cada uno de dichos troqueles de moldeado (16) presenta una extensión circunferencial correspondiente a un grado de inclinación del diseño de la banda de rodadura a definir sobre el neumático sometido a trabajo (5).

19. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que en la condición cerrada dichas pluralidades de los sectores inferiores (8b) y de los sectores superiores (8a) coinciden mutuamente según un plano ecuatorial medio de la cavidad de moldeado y curado (4).