ES2229811T3 - Cuerpo absorbente que comprende un material compuesto calandrado, de poco espesor, aplicado neumaticamente y proceso para la fabricacion de dicho material. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para preparar un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, que comprende: a) disponer fibras de pulpa; b) mezclar de manera integral y dispersar de manera regular como mínimo 2% aproximadamente en peso de fibras bicomponente con dichas fibras de pulpa, de manera que dicha fibra bicomponentes tiene un primer componente polímero y un segundo componente polímero y dicho primer componente polímero funde a una temperatura inferior a la temperatura de fusión de dicho segundo componente polímero; c) formar un material compuesto de preparación neumática con dichas fibras de pulpa y dicha fibra bicomponente sin compresión de dicho material compuesto de preparación neumática; d) calentar dicho material compuesto de preparación neumática fundiendo una parte de dicho primer componente de dichas fibras bicomponentes; e) enfriar dicho material compuesto de preparación neumática uniendo de esta manera muchas de dichas fibras bicomponentes a dichas fibras de pulpa y fibras bicomponentes; f) humedecer dicho material compuesto de preparación neumática de manera tal que dicho material compuesto de preparación neumática comprende adicionalmente suficiente añadidura de humedad para facilitar otras uniones posteriores; g) calandrar a continuación dicho material compuesto de preparación neumática, para formar un material compuesto delgado, de preparación neumática, calandrado.

Description

Cuerpo absorbente que comprende un material compuesto calandrado, de poco espesor, aplicado neumáticamente y proceso para la fabricación de dicho material.

Sector técnico al que pertenece la invención

La presente invención se refiere a un material compuesto aplicado neumáticamente, calandrado, de reducida absorción, que puede o no incluir capas laminares adicionales para formar un cuerpo absorbente de capas múltiples. El material compuesto aplicado neumáticamente es útil como artículo absorbente (por ejemplo, una esterilla absorbente), en particular en la industria de la carne y aves para absorción de exudados en embalaje. La presente invención incluye también un proceso para la fabricación de dicho material compuesto de aplicación neumática.

Antecedentes de la invención

La presente invención se refiere a materiales compuestos de aplicación neumática y estructuras o cuerpos absorbentes para su utilización como artículos absorbentes que pueden ser particularmente útiles en las industrias de envasado de carne y aves, a efectos de absorber exudados. Para absorber los exudados, las esterillas absorbentes son colocadas en general dentro del embalaje junto con la carne o las aves.

Buena parte de esterillas absorbentes anteriormente conocidas son utilizadas para la absorción de exudados de productos alimenticios que consisten en elementos laminares absorbentes que son, en general, elementos laminares de capas múltiples de género celulósico suave o tisú, toallas de papel y/o materiales esponjosos de madera. Las esterillas anteriormente conocidas tienden a presentar una absorbencia limitada y a romperse cuando quedan saturadas de exudados. Para superar la tendencia a la rotura, las esterillas anteriormente conocidas pueden quedar encajadas (estanqueizadas alrededor de bordes periféricos) entre capas impermeables a los fluidos y permeables a los fluidos, lo cual es un proceso costoso y difícil.

La presente invención se distingue de las esterillas absorbentes de técnicas anteriores en el hecho de que las esterillas de la técnica anterior son, en general, de materiales poco ligados, de mucha altura de fibras y voluminosos. En realidad, este aspecto de fibras altas de la mayor parte de esterillas de la técnica anterior se requiere para conseguir absorbencia. En el caso de esterillas absorbentes formadas mediante tisú o material esponjoso de madera, se ha creído habitualmente que los líquidos son absorbidos y retenidos principalmente dentro de los espacios vacíos que se forman en la red de fibras de celulosa, en vez de ser absorbidos en las fibras individuales. En estos casos, la cantidad de líquido absorbido por un cuerpo absorbente de fibras de celulosa es, por lo tanto, mayor cuanto menor es su densidad, es decir, mayor es su volumen relativo ("bulk"). Como consecuencia, se ha creído con anterioridad que cualquier factor que afecte la densidad y que pueda provocar el aplastamiento del material absorbente contribuirá a la reducción de su capacidad de absorción. Algunas esterillas incluyen incluso partículas rígidas para impedir el aplastamiento (por ejemplo, nódulos, pirámides).

Algunas esterillas de la técnica anterior han intentado combinar fibras de unión junto con fibras absorbentes (por ejemplo, pulpa). Se debe observar que las esterillas de la técnica anterior que utilizan fibras de unión han utilizado en general estas fibras con el objeto de mantener o establecer una estructura de fibras altas en la esterilla, proporcionando simultáneamente integridad mecánica al material absorbente ("batt"). Además, las esterillas de la técnica anterior han utilizado en general fibras de unión muy cortas (que tienen una longitud promedio de 1 mm aproximadamente) con el objeto de que las fibras se fundan completamente y, por lo tanto, actúen como una cola de unión de las fibras absorbentes entre sí. Estas estrellas pueden tener una resistencia y capacidad satisfactorias para la absorción de líquidos, pero en general tienen una capacidad total bastante baja.

Incluso con las diferentes realizaciones de las esterillas de la técnica anterior, la mayor parte pierden su resiliencia y la esterilla se aplasta cuando está humectada y es sometida a presión, con independencia del hecho de que las fibras de pulpa están interconectadas para formar un armazón. Los productos tales como el tisú tienden a descomponerse en estado húmedo. Estos materiales liberan también de manera fácil los fluidos absorbidos cuando son colocados bajo una carga de compresión tal como la carga del producto de carne sobre la esterilla y cargas tales como las producidas cuando los embalajes son apilados uno encima de otro, por ejemplo, en las cajas de embalaje y en los escaparates de las tiendas.

Todavía otro problema de las esterillas de la técnica anterior es la variabilidad en el grosor llegando hasta +/- 15%. Esta variación de grosor se traduce también en variación de la absorbencia. Un grosor variable afecta también a los temas de convertibilidad. Dado que estos materiales son alimentados habitualmente mediante máquinas con rodillos o cintas de pinzado, las variaciones importantes de grosor tienen como resultado deslizamientos y atascos de las máquinas, lo cual disminuye las velocidades de producción resultando en costes más elevados.

En el desarrollo de dichos productos, es necesario conseguir una estructura o cuerpo que proporcione amplia absorbencia, que tenga un grosor uniforme y que no se rompa o descomponga durante la manipulación o uso.

En cuanto al proceso de fabricación de dichos cuerpos absorbentes, particularmente los que comprenden fibras de unión, los materiales típicamente dispuestos de forma neumática con fibras de unión son comprimidos de forma mecánica varias veces durante el proceso para proporcionar la resistencia necesaria para que el material dispuesto de forma neumática pueda ser manipulado durante el proceso. Habitualmente, el material dispuesto neumáticamente es comprimido por un rodillo compactador inmediatamente después de salir del aparato conformador neumático. El material compuesto de disposición neumática según la presente invención no es compactado de modo alguno antes del calentamiento puesto que el material compuesto de disposición o preparación neumática debe permanecer en disposición de fibras altas ("lofty") de manera que puede tener lugar una unión completa y real. Además, a diferencia de los procesos convencionales de preparación neumática, el compuesto de preparación neumática según la presente invención es enfriado antes de calandrado y las calandras no se encuentran calientes. Al enfriar el material compuesto de preparación neumática de este modo, la estructura o cuerpo no queda terminado en estado compactado hasta después de que las fibras bicomponentes se han enfriado y solidificado nuevamente. Los materiales compuestos de disposición o preparación neumática, calandrados, de poco espesor, según la presente invención, exhiben por lo tanto una absorbencia inesperadamente satisfactoria tanto en capacidad de absorber como en capacidad de retener líquidos, encontrándose presentes simultáneamente en una forma que es fácil de manipular y tiene resistencia suficiente para evitar la tendencia a disgregarse.

El documento WO 98/45519 da a conocer un material no tejido de preparación neumática, que comprende fibras bicomponentes dotadas de un componente polímero de bajo punto de fusión y un componente polímero de alto punto de fusión.

La presente invención corresponde a un material compuesto de preparación neumática, realizado mediante fibras de pulpa, como mínimo 2% aproximadamente en peso de una fibra bicomponente, y humedad. Este material compuesto de preparación neumática es único por el hecho de que se consigue un material compuesto con estructura uniforme que después del calandrado adopta un espesor reducido y que mantiene una absorbencia significativa una vez saturado. Las fibras bicomponentes de la presente invención incluyen un primer componente polímero y un segundo componente polímero, de manera que el primer componente polímero tiene un punto de fusión a una temperatura más baja que la temperatura de fusión del segundo componente polímero. La mezcla de las fibras de pulpa con las fibras bicomponente se realiza de manera tal que las fibras son dispersadas de manera regular en el material compuesto de preparación neumática. Este material compuesto de preparación neumática es calentado a continuación de manera tal que por lo menos una parte del primer componente polímero de la fibra bicomponente se funde, lo cual une las fibras bicomponentes a muchas de las fibras de la pulpa y fibras bicomponentes después del enfriamiento. Se añade humedad al material compuesto para facilitar la unión cuando el material compuesto es sometido a continuación a calandrado. Opcionalmente, se puede fijar una capa laminar al material compuesto de preparación neumática para formar una estructura absorbente de capas múltiples. Estos materiales compuestos y cuerpos o estructuras absorbentes se caracterizan por una rigidez ("drape stiffness") de 5 cm aproximadamente como mínimo, una absorbencia mínima de 12 gr/gr aproximadamente, y una resistencia a la tracción en seco mínima de unos 1300 gr.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista en perspectiva de un aparato y procedimiento para la fabricación del compuesto de preparación neumática según la presente invención.

La figura 2 es una vista en perspectiva de un aparato y procedimiento para la fabricación del cuerpo absorbente de capas múltiples según la presente invención.

La figura 3 es una vista en perspectiva de un material compuesto de preparación neumática además de dos capas laminares, en este caso capas de película, que incorporan las características de la presente invención.

La figura 4 es una vista en perspectiva del material compuesto de preparación neumática además de una capa laminar, en este caso una capa proyectada en fusión.

La figura 5 es una fotografía al microscopio electrónico de exploración (SEM) con 200 aumentos de un material compuesto de preparación neumática, sin calandrar, de un peso total de 520 gr/m^{2} compuesto por fibras de pulpa de 455 gr/m^{2}, 8,7% en peso de una fibra bicomponente, y 4% en peso de humedad en el que la fibra bicomponente ha sido fundida para la unión de las fibras de pulpa.

La figura 6 es una fotografía SEM con 200 aumentos de un material compuesto de preparación neumática calandrado (2000 pli) de 466 gr/m^{2} de peso total compuesto de fibras de pulpa de 400 gr/m^{2}, 3,4% en peso de fibras bicomponentes y 10,7% en peso de humedad.

La figura 7 es una fotografía SEM de una sección transversal con 60 aumentos de un material compuesto de preparación neumática calandrado (2000 pli) con un peso total de 349 gr/m^{2} compuesto por fibra de pulpa de 300 gr/m^{2}, 3,4% en peso de fibras bicomponente, y 10,7% en peso de humedad.

La figura 8 es una fotografía SEM de 300 aumentos de un material compuesto de preparación neumática, sin calandrado, con un peso total de 520 gr/m^{2} compuesto por fibra de pulpa de 481 gr/m^{2}, 3,6% en peso de fibra bicomponente, y 3,8% en peso de humedad en el que la fibra bicomponente ha sido fundida para la unión de la fibra de pulpa.

La figura 9 es una fotografía SEM con 200 aumentos de un material compuesto de preparación neumática, sin calandrar, con un peso total de 520 gr/m^{2} compuesto por fibra de pulpa de 455 gr/m^{2}, 8,7% en peso de fibra de unión biconstituyente de polietileno/polipropileno fundido, y 4% en peso de humedad en el que las fibras de unión han sido fundidas pero no se unen las fibras de pulpa.

Material compuesto de preparación neumática

La presente invención se refiere a:

Un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, que se puede obtener por el método descrito a continuación, que comprende:

a)

fibras de pulpa; y

b)

un mínimo de 2% aproximadamente en peso de fibra bicomponente que comprende un primer componente polímero y un segundo componente polímero, de manera que dicho primer componente polímero funde a una temperatura menor que la temperatura de fusión de dicho segundo componente polímero, y además en las que dichas fibras bicomponentes se mezclan de manera integral y se dispersan de forma regular con dichas fibras de pulpa y dicho primer polímero componente es unido a muchas de las mencionadas fibras de pulpa y fibras bicomponentes;

de manera que el porcentaje en peso se basa en el peso total de a) y b), y además en el que dicho compuesto de preparación neumática tiene una rigidez ("drape stiffness") mínima de unos 5 cm, una absorbencia mínima de unos 12 gr/gr, y una resistencia a la tracción en seco mínima de unos 1300 gr.

Es preferible que dicho compuesto se expansione al establecer contacto con fluidos polares.

Es asimismo preferible que dicho fluido polar sea agua o soluciones basadas en agua.

Es preferente asimismo que dicha expansión sea la del grosor comprimido de dicho material compuesto. Es preferente, además, que el material compuesto de preparación neumática, calandrado, y de reducido espesor tenga además una densidad mínima aproximada de 0,5 gr/cm^{3}.

Además, es preferible que el material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor tenga además una absorbencia de recuperación mínima de 70% aproximadamente.

De forma adicional, es preferente que dichas fibras bicomponentes sean fibras termoplásticas.

El material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, según la reivindicación 10, en el que dicha fibra bicomponente es una fibra larga de tipo cortado.

Como otras realizaciones, es preferible que la fibra bicomponente sea fibra larga cortada con una longitud que no supere aproximadamente 1,5 pulgadas (3,81 cm).

También es preferente que el material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 15, comprenda además como mínimo un agente antimicrobiano, superabsorbente, espesante de fluidos, gránulo o fibra de carbón activado, perfume, abrillantador óptico, promotor de fotoestabilidad, sal, o tensoactivo.

La presente invención se refiere asimismo a:

Un cuerpo absorbente de capas múltiples, calandrado, de reducido espesor, que comprende:

a) un material compuesto de preparación neumática calandrado de reducido espesor que se puede obtener por el método descrito a continuación que comprende:

1)

fibras de pulpa; y

2)

como mínimo 2% en peso aproximadamente de fibras bicomponentes que tienen un primer componente polímero y un segundo componente polímero, de manera que dicho primer componente polímero tiene un punto de fusión más bajo que la temperatura de fusión de dicho segundo componente polímero, y además en el que dichas fibras bicomponentes están mezcladas de manera integral y dispersadas de forma regular con dichas fibras de pulpa y dicho primer componente polímero está unido a muchas de dichas fibras de pulpa y fibras bicomponentes;

de manera que el porcentaje en peso se basa en el peso total de 1) y 2); y

b) como mínimo una capa laminar;

de manera que dicho cuerpo absorbente de capas múltiples tiene una rigidez mínima de unos 5 cm, una absorbencia mínima de 12 gr/gr, y una resistencia a la tracción en seco mínima de unos 1300 gr.

Es preferible que una capa de película impermeable se encuentre en una cara de dicha estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor e incluyendo además una capa laminar permeable a los fluidos en la cara opuesta de dicha estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de poco espesor.

La presente invención se refiere también a:

un artículo absorbente fabricado a partir del material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, tal como se ha indicado anteriormente.

Además, la presente invención se refiere a

un artículo absorbente fabricado a partir del cuerpo absorbente de capas múltiples calandrado, de reducido espesor indicado anteriormente, y a

una esterilla absorbente a utilizar en envolventes de embalaje o envases para la manipulación de fluidos, estando dicha esterilla absorbente fabricada a partir del cuerpo absorbente de capas múltiples, calandrado, de reducido espesor, que se ha indicado anteriormente.

La presente invención se refiere además a una esterilla absorbente a utilizar en el embalaje de alimentos realizada a partir de la estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de poco espesor indicada anteriormente,

un producto para cuidado personal realizado a partir del material compuesto, preparado de forma neumática, calandrado, de reducido espesor, indicado anteriormente, y

un producto para cuidado personal realizado a partir del cuerpo absorbente de capas múltiples, calandrado, de reducido espesor indicado anteriormente.

La presente invención está destinada a dar a conocer un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, a un cuerpo de capas múltiples y artículos absorbentes fabricados a partir de aquél. La presente invención consiste en una estructura calandrada que tiene la ventaja de facilidad de manipulación debido a su reducido espesor, rigidez y resistencia, consiguiendo no obstante una absorbencia inesperadamente satisfactoria.

Tal como se utiliza en esta descripción, el término "absorbencia" se refiere a la capacidad absorbente de un material absorbente medido por la "prueba de absorbencia de hinchado libre" ("Free-Swell Absorbency Test") que se explica de manera más detallada más adelante en relación con los ejemplos. La absorbencia del material medido como líquido absorbido, en gramos, a lo largo de un período de tiempo, medido por gramo de material absorbente sometido a prueba. La absorbencia promedio del cuerpo absorbente de la presente invención se determina por el promedio de tres (3) o más determinaciones individuales de absorbencia para una muestra determinada.

El material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, de la presente invención es preparado a base de fibras de pulpa, fibras bicomponente, y añadidos de humedad, y se forma de acuerdo con el proceso de la invención que se explica de manera más completa más adelante. Este material compuesto de preparación neumática se caracteriza por su capacidad en mostrar una absorbencia inesperadamente satisfactoria aunque ha sido calandrado y es extraordinariamente delgado.

Tal como se utiliza en esta descripción, el término "fibras de pulpa" significa fibras de pulpa que se derivan de la madera y que retienen una parte sustancial de la lignina presente en la madera sin formación de pulpa pero de la que se ha eliminado suficiente lignina a efectos de hacer las fibras de pulpa algo hidrofílicas. Las fibras de pulpa deben tener una longitud promedio de las fibras mínima de unos 2 mm, preferentemente 2-3 mm, para conseguir una mayor facilidad de mezcla con las fibras bicomponente. Para el compuesto de preparación neumática según la presente invención, se ha descubierto que la fibra de pulpa debe encontrarse presente en el compuesto en una proporción de 70-98% en peso del material compuesto, preferentemente 90-98% en peso y más preferentemente 96-98% en peso. Dado que las fibras de pulpa son un factor principal para la absorbencia del material compuesto de preparación neumática de la presente invención, los materiales compuestos con menos de 70% de fibras de pulpa se admite que tendrían una elevada resistencia a la tracción (suponiendo que el equilibrio se realizara con fibras bicomponente), pero no tendría suficiente absorbencia porque las fibras bicomponente son hidrofóbicas. De manera similar, una proporción superior al 98% de fibras de pulpa tendría como resultado una estructura que se destruiría en situación de saturación. Las fibras de pulpa utilizadas pueden ser blanqueadas o no (se designan como "B", por ejemplo, BCTMP). Se incluyen entre las fibras de pulpa las fibras de pulpa termomecánicas, las fibras de pulpa quimiotermomecánicas, fibras de pulpa quimiomecánicas, fibras de pulpa mecánicas de refinador (RMP), fibras de pulpa de madera molida a la piedra(SGW), y fibras de pulpa mecánica de peróxido (PMP).

Las fibras de pulpa termomecánicas (TMP) son fabricadas al someter a la acción de vapor virutas de madera a temperatura y presión elevada para ablandar la lignina de las virutas de madera. La acción del vapor sobre la madera ablanda la lignina de manera que tiene lugar preferentemente la separación de las fibras en las láminas medias altamente lignificadas entre las fibras, facilitando la producción de fibras más largas, y menos castigadas.

El tipo preferente de fibra de pulpa a utilizar en la presente invención es fibra de pulpa quimiotermomecánica (CTMP), a la que se hace referencia en algunos casos como fibras de pulpa termomecánica químicamente modificada. En procesos CTMP, virutas de madera, que pueden ser madera blanda, madera dura, o una mezcla de madera blanda y madera dura, preferentemente madera blanda, reciben un tratamiento químico suave además de una etapa de acción de vapor antes de la desfibrización mecánica y a continuación son refinadas. El tratamiento químico se limita a efectos de minimizar la eliminación de lignina incrementando simultáneamente el potencial de unión iónica de las fibras a diferencia de los procesos de formación de pulpa por vía química convencionales (que eliminan una parte importante de la lignina). Este tratamiento químico utilizado en procesos CTMP tiene la ventaja de tener un elevado rendimiento (en general >90% a partir del proceso a diferencia de procesos químicos que tienen en general rendimientos del 50%). También tiene ventajas adicionales en la eliminación de una cierta cantidad de lignina sin alcanzar la magnitud y costes de un tratamiento químico completo, minimizando simultáneamente el impacto ambiental dado que los procesos químicos típicos no son inocuos para el medio ambiente. La pulpa CTMP, que se puede blanquear adicionalmente, se puede conseguir comercialmente como "SPHINX FLUFF" de la firma Metsa-Serla Group (Tampere, Finlandia) y como pulpa de calidad standard 550-78 de Millar Western, Ltd. (Edmonton, Alberta, Canadá).

Una variante de CTMP para la cual se ha aplicado un tratamiento químico análogo se conoce como pulpa quimiomecánica, que prescinde de la etapa de tratamiento en vapor practicada en la fabricación de TMP y CTMP. También es sabido el tratar químicamente la pulpa después del inicio o terminación de la fiberización. Este tratamiento puede ser aplicado a pulpa que no haya sido tratada químicamente de forma previa, o a pulpa que ha sido químicamente tratada previamente. Otros tipos de fibras de pulpa pueden ser útiles en la presente invención siempre que las fibras muestren la combinación de resiliencia en húmedo y unión de hidrógeno que se describe de manera más detallada más adelante. Se incluyen entre los ejemplos de estos tipos adicionales la pulpa mecánica de refino (RMP), pulpa de madera molida a la piedra (SGW), y pulpa mecánica de peróxido (PMP).

El material compuesto preparado neumáticamente de la presente invención, incluye también fibras bicomponentes. Tal como se utiliza en esta descripción, el término "fibras bicomponentes" se refiere a fibras que han sido formadas a partir de un mínimo de dos polímeros termoplásticos que se extrusionan a partir de extrusionadores separados pero que se someten a hilatura conjunta para formar una fibra y que tienen una disposición lado a lado o una disposición funda/núcleo. En una fibra bicomponente funda/núcleo, un primer componente polímero está rodeado por un segundo componente polímero. Los polímeros de las fibras bicomponente están dispuestos en zonas distintas posicionadas de manera sustancialmente constante sobre la sección transversal de la fibra bicomponente y se extienden de manera continua según la longitud de las fibras. Se pueden utilizar en la presente invención diferentes combinaciones de polímeros para la fibra bicomponente, pero es importante que el primer componente polímero se funda a una temperatura menor que la temperatura de fusión del segundo componente polímero. La fusión del primer componente polímero de la fibra bicomponente es necesaria para permitir que las fibras bicomponente formen una estructura de esqueleto adherente, que, cuando tiene lugar el enfriamiento, capta y se une con la mayor parte de fibras de pulpa. De manera típica, los polímeros de las fibras bicomponentes están constituidos por diferentes materiales termoplásticos, tales como, por ejemplo, (fibras bicomponente) poliolefina/poliéster (funda/núcleo) en las que la poliolefina, por ejemplo, la funda de polietileno, se funde a una temperatura menor que el núcleo como, por ejemplo, poliéster.

Los polímeros termoplásticos típicos incluyen poliolefinas, por ejemplo, polietileno, polipropileno, polibutileno y copolímeros de los mismos, politetrafluoretileno, poliésteres, por ejemplo, polietileno tereftalato, acetato de polivinilo, acetato de cloruro de polivinilo, polivinil butiral, resinas acrílicas, por ejemplo, poliacrilato, y polimetilacrilato, polimetilmetacrilato, poliamidas, en especial nilón, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, poliestireno, alcohol polivinílico, poliuretanos, resinas celulósicas, en especial nitrato celulósico, acetato celulósico, butirato de acetato celulósico, etil celulosa, etc., copolímeros de cualesquiera de los materiales anteriores, por ejemplo, copolímeros de etileno-acetato de vinilo, copolímeros de etileno-ácido acrílico, copolímeros de estireno-butadieno bloque, Kraton y similares.

En una fibra bicomponente de tipo funda/núcleo, el núcleo puede ser realizado también a base de una resina termocurable tal como resina de fenol-formaldehído, fenol furfural, urea formaldehído, melamina-formaldehído, goma de siliconas, y similares. Es especialmente preferente en la presente invención una fibra bicomponente conocida como Celbond Tipo 255 de la firma Trevira GmbH & Co de Frakfurt, Alemania, que es una fibra de núcleo de poliéster/funda de polietileno.

La fibra bicomponente se encontrará presente en el compuesto de preparación neumática en una proporción mínima de 2% en peso aproximadamente del material compuesto, estando formado sustancialmente en equilibrio por fibras de pulpa. Se ha descubierto que no es necesario más de 10% en peso para conseguir la unión adecuada y que una utilización de más de 10% en peso es usualmente prohibitiva por los costes. Además, cuanto mayor es la proporción de fibra de pulpa presente en el compuesto, mayor es la absorbencia. Materiales compuestos de preparación neumática con menos de 2% en peso aproximadamente de fibras bicomponente no mostraron integridad en húmedo adecuada después de su saturación con un fluido (por ejemplo, fluidos polares tales como agua o soluciones de agua tal como un exudado). Preferentemente, los materiales compuestos de preparación neumática contendrán aproximadamente de 2 a 4% en peso de fibras bicomponentes. Tal como se utiliza en esta descripción, el término "integridad en húmedo" se refiere a la capacidad de los materiales compuestos en mantener su estructura, incluso en estado húmedo, tal como se da a conocer de manera más completa en los ejemplos que se indican a continuación. En otras palabras, un compuesto en húmedo según la invención no se descompondrá, disgregará o fraccionará de otro modo cuando se ha cogido o manipulado.

La fibra bicomponente debe tener una longitud de fibras no superior aproximadamente a 1,5 pulgadas (38,1 mm) puesto que las fibras que son demasiado largas tienden a entrelazarse entre sí en vez de dispersarse de manera regular con las fibras de pulpa. Preferentemente, la longitud de la fibra bicomponente se encuentra en una gama aproximada de 0,11 a 0,6 pulgadas (3 - 15 mm), más preferentemente de 0,15 a 0,32 pulgadas (4 - 8 mm), y tendrá un denier de 1,5 a 4 aproximadamente. Se puede utilizar tanto versiones de calidad alimenticia como no alimenticia de la fibra bicomponente, dependiendo de la utilización deseada del material compuesto.

También se requiere una adición de humedad suficiente en el compuesto de preparación neumática de la presente invención para facilitar la unión del material compuesto cuando tiene lugar el calandrado (tal como se define a continuación). Es teoría de los solicitantes que dicha añadidura de humedad facilita la unión al crear enlaces de hidrógeno entre las fibras de pulpa en el calandrado. Una vez que se ha añadido la humedad y que el material compuesto ha sido calandrado para formar un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, si como mínimo aproximadamente 5% en peso del material compuesto es humedad, entonces se ha añadido suficiente humedad durante le proceso para facilitar la unión. Se ha observado que una añadidura de humedad suficiente durante el proceso se encuentra en una gama aproximada a de 5 a 20% en peso del material compuesto. Por ejemplo, una muestra del material compuesto de preparación neumática con un peso de 400 gramos/m^{2} (gr/m^{2}) con 4% en peso de fibra bicomponente y 10% en peso de humedad contendría: 344 gr/m^{2} de pulpa + 16 gr/m^{2} de fibra bicomponente + 40 gr/m^{2} de agua.

Quedaría evidente para un técnico corriente en la materia que la humedad absorbida, por ejemplo, a partir de un entorno húmedo, después de la formación del material compuesto de preparación neumática según la presente invención, no es humedad suficiente para facilitar la unión sin someter al material compuesto a otro calandrado adicional. En otras palabras, si el material compuesto absorbe humedad de la atmósfera, el material compuesto tendría que ser calandrado para conseguir las ventajas de la presente invención. La añadidura de humedad de la presente invención se debe efectuar antes del calandrado para facilitar la unión.

Tal como se utiliza en esta descripción, el término "delgado" o "de poco espesor" se refiere a la proporción del grosor a peso base (en el que el peso base es el de la pulpa y fibras bicomponente solamente) del material compuesto de preparación neumática y/o estructura absorbente resultante. A efectos de la presente invención, una proporción de grosor a peso base aproximada de 3,0x10^{-3} mm/1 gr/m^{2} a 1,0x10^{-3}mm/1 gr/m^{2} tiene la ventaja clara de mejorar la manipulación del rollo. El calandrado del material compuesto proporciona también una importante característica por el hecho de que reduce la formación de borras que se asocia con dichos artículos absorbentes, lo cual mejora el aspecto global y reduce la tendencia a contaminar los productos de carne con materiales fibrosos no deseados. Los materiales compuestos de la presente invención tendrán, por el contrario, una superficie liza y regular de manera uniforme. El grosor de estos materiales compuestos no varía más que en una proporción mínima con respecto a la sección transversal del material compuesto de preparación neumática. Para muchos de estos materiales compuestos existe un peso base relativamente uniforme para un área determinada.

El material compuesto de preparación neumática según la presente invención, que es delgado y que está comprimido, muestra una rigidez ("drape stiffness") como mínimo de 5 cm, preferentemente 6 - 10 cm, lo cual es importante para facilitar el proceso en ciertos equipos, por ejemplo, los equipos de clasificación automatizada de las esterillas absorbentes hacia las bandejas de la carne.

El material compuesto de preparación neumática tendrá un peso base de 50 - 500 gr/m^{2} y es calandrado desde un grosor inicial de aproximadamente 0,50 pulgadas a 0,75 pulgadas (1,27 - 1,91 cm) y una densidad aproximada de
0,02 - 0,05 g/cm^{3}. Tal como se utiliza en esta descripción, el término "calandrado" significa que el material compuesto de preparación neumática ha sido comprimido a una presión aproximada de 800 a 4000 libras por pulgada lineal (pli) (143-715 kg/cm lineal) preferentemente 1500 - 3000 pli (268 - 536 kg/cm lineal), y más preferentemente 2000 - 3000 pli (358 - 536 kg/cm lineal), para formar un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor que tiene una proporción de grosor a peso base de 3,0x10^{-3} mm /1 gr/m^{2} a 1,0x10^{-3} mm/1 gr/m^{2}, un grosor de 0,025 - 0,15 cm y una densidad de 0,5 g/cm^{3} o superior. Este calandrado no es el mismo que el compactado y compresión usualmente utilizados en la preparación neumática. Por el contrario, es más parecido a lo que se utiliza en la industria de fabricación de papel (conocido como "super calandrado") por el hecho de que es llevado a cabo a presiones mucho más elevadas. Es teoría de los solicitantes que dicho calandrado es crítico en la formación del material compuesto de preparación neumática según la presente invención porque crea energía almacenada en el material compuesto de preparación neumática debido a los enlaces de hidrógeno, orientación tridimensional de las fibras de pulpa y naturaleza elástica de las mismas. El contacto subsiguiente con fluidos polares (por ejemplo, que absorben agua o soluciones basadas en agua tales como exudado) permite que las fibras de pulpa se separen y vuelvan a una configuración más relajada con el resultado de una estructura porosa abierta adecuada para la absorbencia. La figura 6 muestra una fotografía SEM con 200 aumentos de un material compuesto de preparación neumática (466 gr/m^{2} del peso total) con 400 gr/m^{2} de fibra de pulpa con 3,4% en peso de fibra bicomponente y 10,7% en peso de humedad, en el que el material compuesto de preparación neumática ha sido calandrado a 2000 pli. La figura 7 muestra una fotografía SEM de una vista en sección transversal con 60 aumentos de un material compuesto de preparación neumática calandrado (2000 pli) (349 gr/m^{2} peso total) de 300 gr/m^{2} de fibra de pulpa, 3,4% en peso de fibra de bicomponente y 10,7% en peso de humedad. Estas figuras muestran una estructura absorbente densa que tiene fibras bicomponentes unidas a la mayor parte de fibras de pulpa, de manera que la estructura calandrada, de poco espesor, muestra características absorbentes inesperadamente buenas, teniendo simultáneamente forma densa y de escaso espesor.

Características tales como la absorbencia, resistencia a la tracción, delgadez (proporción de grosor a peso base), recuperación de absorbencia, densidad, rigidez, integridad en húmedo y aspecto general son importantes características para los cuerpos o estructuras de la presente invención. Cuando estos materiales compuestos de preparación neumática son fabricados de acuerdo con la presente invención, se consiguen las ventajas que se indican a continuación en los compuestos de preparación neumática. En primer lugar, una mayor densidad, por lo tanto, un grosor más reducido, tiene como resultado mejoras en la manipulación del rollo, almacenamiento y transporte porque se puede colocar en el rollo una mayor cantidad de dicho material compuesto. Cuando se coloca mayor cantidad de material en rollo, la producción se mejora porque se necesita menor tiempo muerto para el cambio de rollo, y un menor espacio para almacenamiento y transporte. También, las mejoras en la rigidez junto con la resistencia a la tracción que se observan en los compuestos de preparación neumática, según la presente invención, permiten un proceso mejorado porque se producirán menos roturas en la conversión de los rollos en esterillas. Probablemente de modo más importante, los compuestos de preparación neumática realizados de acuerdo con la presente invención tienen grosor y absorbencia uniformes. Los compuestos de preparación neumática, según la presente invención, mostrarán una absorbencia mínima de unos 12 gr/gr, preferentemente como mínimo unos 16 gr/gr. En su utilización, los materiales compuestos delgados, calandrados, de preparación neumática, tienen la capacidad de recuperar 70-90% de la absorbencia del precalandrado en la saturación, incluso bajo cargas de compresión tales como colocación de carne sobre la esterilla, lo cual es importante para la absorbencia del cuerpo o estructura. Este material compuesto calandrado, de poco espesor, de preparación neumática, con características inesperadas de buena absorbencia era desconocido hasta el momento.

Si bien no es indispensable, el compuesto de preparación neumática puede incluir, de manera adicional, diferentes combinaciones de capas laminares fijadas a una o ambas caras del material compuesto. Dichas capas laminares se pueden añadir al compuesto de preparación neumática por varias razones, incluyendo entre ellas: 1) proporcionar una integridad adicional de la superficie seca de manera tal que se reduce o cubre fibras potenciales cortas y libres (por ejemplo, filamentos libres) que pueden encontrarse presentes en el material compuesto de preparación neumática, 2) sirve como capa de separación o capa barrera entre el producto alimenticio y el material compuesto de colocación neumática, y 3) mejora el aspecto del compuesto de preparación neumática cuando ha absorbido exudado puesto que el exudado absorbido es habitualmente poco vistoso. Se incluyen entre los ejemplos de capas laminares adecuadas las capas de tipo película, capas de papel celulósico suave o tisú, capas de proyección en fusión y capas de material no tejido. La capa laminar está unida al material compuesto de preparación neumática por cualquier método adecuado, incluyendo el tratamiento corona, calandrado, adhesivo, unión sónica, o combinaciones de los mismos.

Una capa en forma de película que tiene un grosor de 0,4 a 1 mil, por ejemplo, puede ser utilizada para esta finalidad. La capa en forma de película puede ayudar en el soporte de un cuerpo o estructura de capas múltiples, particularmente en la congelación, puesto que la esterilla puede ser separada por pelado de la carne sin rotura de dicha esterilla. La capa de polímero en forma de película puede ser permeable o impermeable a los líquidos. Además, para aplicaciones de envasado de alimentos, la capa en forma de película debe ser compatible con los productos alimenticios. Estas películas pueden comprender polipropileno, polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad, polietileno de baja densidad lineal, celofán, acetato de polivinilo, polivinil alcohol, policaprolactano, poliéster, politetrafluoroetileno, o mezclas o coextrusiones de uno o varios de estos materiales. En general, son capas de polímeros en forma de película preferentes el polietileno, polipropileno, y poliéster, con mayor preferencia por una capa en forma de película de polietileno con un grosor de 0,4 mil.

Un método preferente de fijar la capa laminar al material compuesto de preparación neumática es por tratamiento corona, seguido de calandrado. El tratamiento corona comporta la aplicación de voltaje sobre la superficie de la capa laminar. La superficie tratada resultante es muy reactiva y permite que la capa laminar forme uniones químicas, así como mecánicas, con la superficie del compuesto de preparación neumática. Esto proporciona una fijación firme de la capa laminar al material compuesto de colocación neumática.

La capa de tisú puede ser un material compuesto de fibras celulósicas que tiene un peso base de 10-30 libras/resma (4,5-13,6 kg/resma). La capa de tisú puede ser también un elemento laminar de capas múltiples. Las aplicaciones en las que la esterilla absorbente está embebida dentro de una bandeja de alimentos, tal como en la Patente U.S.A. No. 4.702.377 de Gröne, sería una aplicación especialmente útil para un compuesto de preparación neumática según la presente invención que incluye una capa de tisú. La capa de tisú proporcionaría de este modo una capa de separación sin contacto entre el producto alimenticio y el compuesto de preparación neumática.

Una capa de proyección en fusión es una capa fibrosa o recubrimiento de polímero, tal como, por ejemplo, un polímero de poliolefina, que ha sido forzado a pasar, por ejemplo, por una punta de matriz y que ha sido proyectado sobre la superficie del material compuesto de preparación neumática. Una proyección en fusión grosera de poliolefina de 1,5 a 10 gr/m^{2} sería aceptable para su utilización como capa laminar del material compuesto de preparación neumática. La capa proyectada en fusión puede quedar realizada de polipropileno, polietileno, poliéster o nilón. En general, se prefiere el polipropileno.

La capa no tejida puede también ser añadida al material compuesto preparado de forma neumática según la presente invención. Tal como se utiliza en esta descripción, el término "capa no tejida" significa una capa laminar que tiene una estructura de fibras o hilos individuales interpuestos, pero no de manera identificable como género de punto. Se han formado capas a partir de múltiples procesos tales como, por ejemplo, procesos de soplado en fusión, procesos de fibras extrusionadas ("spunbonding") y procesos de elementos laminares de unión por cardado ("bonded carded").

A efectos de conseguir una esterilla absorbente para productos alimenticios que extermine o reduzca el crecimiento y propagación de patógenos transportados por los alimentos, el material compuesto de preparación neumática puede ser impregnado por un compuesto antimicrobiano que consiste en un ácido carboxílico soluble en agua y un tensoactivo tal como se describe en la Patente U.S.A. de propiedad común con la solicitante No. 4.865.855, de Hansen y otros. Asimismo, no son necesarias para la presente invención superabsorbentes tales como carboximetilcelulosa, si bien se pueden añadir en caso deseado. Otros materiales pueden ser añadidos al material compuesto de preparación neumática para conseguir determinados efectos deseados, incluyendo espesantes de fluidos y gránulos de carbón activado o fibras, perfumes, abrillantadores ópticos, promotores de fotoestabilidad, sales, tensoactivos y similares. Se comprenderá por los técnicos usuales en la materia que dichos aditivos son útiles solamente en cantidades tales que no afecten de manera adversa las características de los materiales compuestos de preparación neumática de la presente invención.

A los efectos de la presente invención, el material compuesto de preparación neumática puede ser utilizado como artículo absorbente, con o sin capas laminares adicionales. Haciendo referencia nuevamente a la figura 4, se ha mostrado una estructura absorbente de capas múltiples (10) que incorpora la presente invención. La estructura (10) absorbente de capas múltiples es rectangular en su forma a efectos de alojarse de manera conveniente en una bandeja de almacenamiento de productos alimenticios. La estructura absorbente de capas múltiples (10) consiste en un material compuesto de preparación neumática (12) acoplado a una capa de proyección en fusión (20).

La figura 3, se ha mostrado otra realización con una estructura absorbente de capas múltiples (10A) que tiene tres capas: una capa laminar (26) de polímero impermeable a los fluidos, un material compuesto de preparación neumática (12), y una capa laminar (17) permeable a los fluidos. La capa permeable a los fluidos (17) se ha mostrado en este caso con alineaciones de ranuras (24) suficientes para el paso de fluidos con una viscosidad elevada del orden de 24 centipoises bajo la acción de la gravedad durante un período de 24 (veinticuatro) horas (por ejemplo, exudados de pollo o sangre). De manera similar, la capa (17) permeable a los fluidos puede ser dotada de perforaciones en forma de orificios. Los orificios o ranuras en la capa permeable (17) permiten que los exudados que se han escurrido de la carne sean absorbidos por la acción capilar a través de la capa (17) permeable a los fluidos, pasando al material compuesto de preparación neumática (12). Tal como se ha mostrado, no es necesario encajar (sellar exteriormente los bordes periféricos) las capas laminares puesto que la fijación se ha conseguido tal como se ha descrito anteriormente. Además, al no cerrar de forma estanca los borde periféricos, otro conducto adicional para la absorción de fluido permanece al dejar el compuesto de preparación neumática (12) expuesto alrededor de los bordes.

En su utilización, la estructura absorbente de capas múltiples (10A) de la figura 3 es colocada entre el producto alimenticio y la bandeja u otro material de envasado, con las capas en forma de película (16) ó (17) en contacto con el producto alimenticio. Al ser liberados jugos o líquidos del producto alimenticio, éstos escurren adicionalmente a los bordes de la estructura absorbente de capas múltiples y son absorbidos por el material compuesto (12) de preparación neumática, situado por debajo. A diferencia de las esterillas absorbentes anteriormente conocidas, el material compuesto de preparación neumática calandrado, de reducido grosor, tiene suficiente capacidad para recuperar el grosor, incluso bajo una carga de compresión tal como, por ejemplo, el peso del producto de carne, al absorber por capilaridad de manera uniforme el exudado. Además, el compuesto (12) de preparación neumática tiene menos probabilidades de liberar fluidos bajo la acción de dichas cargas.

Procedimiento para la fabricación del material compuesto de preparación neumática

La presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, que comprende:

a)

disponer fibras de pulpa;

b)

mezclar de manera integral y dispersar de manera regular como mínimo 2% en peso aproximadamente de fibras bicomponentes con dichas fibras de pulpa, de manera que dichas fibras bicomponentes tienen un primer componente polímero y un segundo componente polímero, de manera que dicho primer componente polímero tiene un punto de fusión a la temperatura inferior que la temperatura de fusión de dicho segundo componente polímero;

c)

formación de un compuesto de preparación neumática con dichas pulpas de fibra y dichas fibras bicomponentes sin comprimir dicho material compuesto de colocación neumática;

d)

calentar dicho material compuesto de preparación neumática fundiendo de esta manera una parte de dicho primer componente de dichas fibras bicomponentes;

e)

enfriar dicho material compuesto de preparación neumática uniendo de esta manera muchas de las fibras bicomponentes a dichas fibras de pulpa y fibras bicomponentes;

f)

humedecer dicho material compuesto de preparación neumática de manera tal que dicho material compuesto de preparación neumática comprenda además suficiente añadidura de humedad para facilitar la unión adicional;

g)

proceder a continuación al calandrado de dicho material compuesto de preparación neumática para formar un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, que tiene una rigidez ("drape stiffness") como mínimo de unos 5 cm, una absorbencia mínima de unos 12 gr/gr, y una resistencia a la tracción en seco mínima de unos 1.300 gr y en el que el porcentaje en peso se basa sobre el peso total de dichas fibras de pulpa y fibras bicomponentes y en el que dicho calandrado se lleva a cabo de 800 a 4.000 pli (143-715 kg/cm lineal) y a temperatura ambiente, y el calandrado se lleva a cabo mientras el compuesto de preparación neumática comprende de 5% a 20% en peso de humedad.

Es preferible que el proceso comprenda además la etapa de fijar como mínimo una capa laminar a dicho material compuesto de preparación neumática para formar una estructura absorbente de capas múltiples.

Es preferible adicionalmente que dicha capa laminar sea fijada a dicho material compuesto de preparación neumática por tratamiento corona combinado con dicho calandrado.

Además, es preferente que dicha humectación se consiga por un atomizador de pulverización.

La preparación del material compuesto de preparación neumática empieza con la fiberización de la pulpa. Fiberización es el proceso de rotura de la pulpa en forma de rollo o de balas en fibras finas de pulpa. Dado que la pulpa se compra en forma de rollo o forma de balas y la pulpa constituye una masa densa y dura, se requiere la fiberización para conseguir la pulpa en una forma utilizable. Existen muchos métodos conocidos para la fiberización de la pulpa. Ver, por ejemplo, la Patente U.S.A. No. 3.825.194 de Buell, la Patente U.S.A. No. 4.100.324 de Anderson y la Patente U.S.A. No. 3.793.678 de Appel.

Una vez fiberizada la pulpa, se encuentra preparada para su mezcla con las fibras bicomponentes. La mezcla de las fibras empieza con la dosificación de las fibras de pulpa y las fibras bicomponentes a la proporción de peso deseada en un mezclador. Tal como se comprenderá de modo general por un técnico ordinario en la materia, la dosificación puede ser variable hasta \pm 1-2% en peso de cada componente debido a la capacidad de la máquina. Se conocen varios métodos para la dosificación de las fibras incluyendo la utilización de un husillo sin fin, cámaras tipo bolsa ("pocket chamber") o por alimentación por goteo. Las fibras de pulpa y las fibras bicomponentes son a continuación mezcladas de forma integral en una etapa de mezcla, que es importante porque una buena dispersión de las fibras bicomponentes en las fibras de pulpa es necesaria para realizar la unión que se explicará de manera detallada más adelante. Los métodos de mezcla incluyen la mezcla en una corriente de aire u otros dispositivos de mezcla de tipo mecánico (por ejemplo, un aparato de rozamiento ("attrition mill") y similares.

Las fibras de pulpa y las fibras bicomponente mezcladas de forma integral son constituidas a continuación en forma de material compuesto de preparación neumática al transportar las fibras de forma neumática a través de un cabezal de formación o tobera y alimenta las fibras de manera continua sobre una superficie de formación sin fin, tal como una rejilla de alambre. Un dispositivo de vacío puede ser también dispuesto para atraer las fibras contra la rejilla metálica. A diferencia de la mayor parte de procedimientos de preparación neumática y de manera exclusiva para este procedimiento, la compresión o compactado del material compuesto de preparación neumática formado de este modo no es necesario, tal como se mostrará en los ejemplos que se explican más adelante.

Tal como se utiliza la técnica anterior, el compactado utiliza un juego de rodillos y por debajo del material de preparación neumática para su compactado a efectos de aumentar su autoadherencia, y por lo tanto su integridad mecánica para otros procesos. Los rodillos de compactado llevaban a cabo esta función satisfactoriamente pero se consideraron una serie de inconvenientes incluyendo la disminución de volumen relativo o altura de las fibras en el producto final que se consideró poco deseable.

Es importante para la presente invención que el material compuesto de preparación neumática permanezca en su disposición de fibras altas hasta que el material compuesto ha sido sometido a calentamiento y enfriamiento, de manera que una unión apropiada y completa entre muchas de las fibras de pulpa y fibras bicomponente y/o entre las fibras bicomponente, puede tener lugar cuando se encuentran todavía en dicha disposición de fibras altas. El material compuesto de preparación neumática no tiene, por lo tanto, una elevada integridad mecánica en este punto del proceso. También es importante observar que los procesos de preparación en húmedo no funcionarían en la presente invención, porque no sería posible conseguir la disposición de fibras altas necesaria para la unión si el material compuesto fuera preparado antes de la etapa de unión.

El material compuesto de preparación neumática puede ser formado en una hoja continua, tal como se ha descrito anteriormente, o, como alternativa, se podrían formar esterillas o compresas individuales en equipos tales como, por ejemplo, un dispositivo de conformación de tambor. Un dispositivo de conformación de tambor tiene bolsas discontinuas en la superficie circunferencial, poseyendo cada una de las bolsas una superficie permeable en el fondo de la bolsa. Se efectúa vacío en el interior del tambor a través de la superficie permeable, permitiendo de esta manera el flujo de aire hacia adentro de la bolsa haciendo que las fibras de pulpa, fibras bicomponente y cualesquiera productos en forma de gránulos o de polvo sean arrastrados en el aire para su alojamiento en la bolsa. La superficie circunferencial restante del tambor es impermeable al aire, de manera que las fibras no se conforman sobre esta superficie plana. Al girar el tambor, el vacío queda bloqueado y el material fibroso atrapado en la bolsa es transferido por medios de vacío, presión y/o medios mecánicos a una superficie de conformación, con el resultado de colocación de zonas o segmentos individuales ("pledgets") sobre la superficie de formación, que están separadas unas de otras. Estas zonas pueden ser transportadas subsiguientemente por el resto del proceso por una capa laminar portadora, tal como un tisú de pulpa o una capa no tejida. De forma alternativa, dichas zonas individuales pueden ser transferidas por el proceso mediante una serie de cintas de vacío y medios mecánicos.

Según una realización de la presente invención, un rollo de capa laminar tal como tisú o material no tejido puede ser desenrollado y transportado sobre la superficie de formación y la mezcla de fibras de pulpa/bicomponente se puede disponer neumáticamente sobre la superficie de la capa laminar. No sería apropiado en esta etapa un elemento laminar en forma de película, dado que el material compuesto de colocación neumática será transportado por un dispositivo de calentamiento en el que la capa en forma de película bloquearía el flujo de aire caliente a través de la estructura, (y que puede fundir la película), y también porque el vacío necesario para retener la fibras de colocación neumática no se puede transmitir a través de la capa en forma de película. A este respecto, es importante que cualquier hoja fijada en esta etapa debe ser capaz de resistir los medios de calentamiento sin afectar de forma adversa a sus características.

El compuesto de colocación neumática es sometido a continuación a una etapa de unión en la que el material compuesto atraviesa los medios de calentamiento para activar las fibras bicomponentes a efectos de unir el material compuesto de preparación neumática (por ejemplo, para fundir la funda de una fibra bicomponente de funda/núcleo). El calentamiento permite que las fibras bicomponentes formen una estructura de esqueleto con capacidad adhesiva que, al enfriarse, capte y una la mayor parte de las fibras de pulpa, lo cual se ha mostrado más claramente en las figuras 5 y 8. La figura 8 es una fotografía SEM con 300 aumentos de un material compuesto preparado neumáticamente, sin calandrar (peso total de 520 gr/m^{2}) incluyendo 500 gr/m^{2} de fibra de pulpa que se ha fiberizado a partir de pulpa con 3,8% en peso de fibra bicomponente y 3,6% en peso de humedad, de manera que la funda de la fibra bicomponente ha sido fundida para unir las fibras entre sí. En esta figura, la funda fundida de polietileno se ha fundido claramente alejándose del núcleo de poliéster y está unida a la fibra de pulpa. Esta figura muestra también la ventaja adicional de las fibras bicomponentes de tipo funda/núcleo por el hecho de que el núcleo no se curva ni sufre ondulaciones, sino que mantiene una configuración columnar que proporciona resistencia adicional al material compuesto. La figura 5 es una fotografía SEM con 200 aumentos de un material compuesto de preparación neumática sin calandrar. En esta figura, el material compuesto (peso total de 520 gr/m^{2}) comprendía 500 gr/m^{2} de pulpa fiberizada, 8,7% en peso de fibra bicomponente, y 4% en peso de humedad, de manera que la fibra bicomponente se ha fundido uniendo las fibras de pulpa. Las fibras que parecen tener textura rugosa y los pequeños orificios son las fibras de pulpa mientras que las fibras que tienen una superficie más lisa son las fibras bicomponentes. Se pueden apreciar puntos de unión separados o discretos donde se indica por las flechas.

El calentamiento del compuesto de preparación neumática se puede conseguir, por ejemplo, mediante calor seco, por ejemplo haciendo pasar aire caliente a través del compuesto o por calentamiento del mismo en un horno eléctrico. Es importante que las condiciones de calentamiento sean controladas a una temperatura y caudal de aire suficientes para fundir solamente el primer componente polímero de las fibras bicomponentes, no fundiendo al mismo tiempo el segundo componente polímero (por ejemplo, fundiendo la funda y no el núcleo). Tal como se comprenderá por un técnico ordinario en la materia, las temperaturas y caudales de aire apropiados dependen del tipo de polímeros utilizados en las fibras bicomponentes. Desde luego, las condiciones apropiadas de calentamiento serán también función de la velocidad de calentamiento del flujo de aire. Al aumentar la velocidad del flujo de aire, se puede utilizar una temperatura más baja, mientras que un caudal menor requerirá una temperatura mayor para conseguir la fusión dentro del mismo intervalo de tiempo. Cualesquiera que sean las condiciones utilizadas, es importante que la velocidad del flujo del aire no se fije en una valor que resulte resulte en la compresión del compuesto de preparación neumática dado que no tendría lugar la fusión uniforme. También se comprenderá que el calentamiento se puede conseguir por otros medios, tales como exponiendo el compuesto de preparación neumática a radiación, por ejemplo, radiación de infrarrojos con una intensidad y duración adecuadas.

Se comprenderá por cualquier técnico ordinario en la materia que sometiendo al compuesto de preparación neumática a dichos medios de calentamiento se eliminará cualquier humedad superficial que pueda encontrarse presente en el material compuesto hasta aquel punto. Es una exigencia de la presente invención que el material compuesto de preparación neumática sea rehumedecido a continuación. La etapa de humedecimiento y calentamiento pueden tener lugar simultáneamente si, por ejemplo, se utiliza calentamiento con humedad, por ejemplo, por la utilización de aire caliente húmedo o vapor sobrecalentado, siempre que se apliquen cantidades adecuadas de humedad (tal como se ha descrito anteriormente) y se alcancen temperaturas suficientes para fundir la funda de las fibras bicomponentes. De manera similar, estas etapas pueden ser etapas independientes. En este caso, un método de humidificación del material compuesto de preparación neumática puede consistir en la exposición de material compuesto a una pulverización de agua atomizada. Cualquiera que sea el método utilizado, es importante que la humedad esté distribuida de modo regular por el material compuesto de preparación neumática. Así, por ejemplo, se puede colocar una caja de vacío por debajo del material compuesto de preparación neumática para succionar la humedad a través del material compuesto, mejorando de esta manera la distribución de la humedad en la dirección z (dirección de grosor) del material compuesto de preparación neumática.

De manera alternativa, se puede utilizar una cámara de humedad o vapor a alta presión para añadir humedad al material compuesto de preparación neumática. Los ajustes típicos de la cámara de humedad se pueden disponer, por ejemplo, a 90% de humedad relativa y 70ºF. Tanto el método de la cámara de humedad como el de vapor a alta presión no requerirían, muy probablemente, la acción de vacío, mientras que la aplicación de humedad utilizando un atomizador de humedad requeriría muy probablemente la acción del vacío.

Una vez que el material compuesto de preparación neumática ha sido calentado, se debe enfriar antes del calandrado. Para resolidificar la fibra bicomponente, uniendo de esta manera las fibras bicomponente a las fibras de pulpa y/o uniendo las fibras bicomponentes entre sí. Si la etapa de humedecimiento tiene lugar simultáneamente con la etapa de calentamiento, es ventajoso un enfriamiento separado. Por otra parte, si las etapas de humidificación y calentamiento son etapas independientes, el enfriamiento puede ser efectuado también durante la etapa de humidificación al variar la temperatura de la humedad aplicada al material compuesto de preparación neumática. Además, puede ser útil una etapa de enfriamiento independiente que tiene lugar entre las etapas de calentamiento y de humidificación. A efectos de la presente invención, se ha descubierto que tiene lugar suficiente enfriamiento cuando la humedad se aplica a temperatura ambiente. Otros medios de enfriamiento serán conocidos por los técnicos ordinarios en la materia.

Después de conformación del material compuesto de preparación neumática, se puede fijar una capa laminar a una o ambas caras del material compuesto, tanto si se ha aplicado o no una capa laminar previamente en el proceso. Una capa laminar de este tipo puede ser formada por medio de pulverización de una capa de un polímero de soplado en fusión sobre la superficie del material compuesto de preparación neumática, antes o después de los medios de humidificación. Las capas laminares pueden ser fijadas también al desenrollar una capa laminar preparada previamente y fijándola a cualquiera de las caras del material compuesto. Las capas laminares serán tratadas preferentemente con un tratamiento corona antes de la fijación al material compuesto, lo que facilitará una adherencia adecuada, de manera tal que la estructura de capas múltiples formada de esta manera no se deslaminará fácilmente. Otro tipo de adherencia tendrá lugar por el calandrado, tal como se explica de manera más detallada más adelante. Entre los ejemplos de las estructuras de capas múltiples se incluyen, sin que ello sirva de limitación: película/material compuesto; película/material compuesto/película; película/material compuesto/material de soplado en fusión; material no tejido/material compuesto/material de soplado en fusión; tisú/material compuesto/película; tisú/material compuesto/tisú y tisú/material compuesto/material de soplado en fusión. La capa en forma de película puede ser o bien permeable o impermeable a los fluidos, según sea necesario para conseguir las características deseadas en la estructura final.

El material compuesto de preparación neumática, incluyendo capas laminares adicionales, si éstas existen, será calandrado, tal como se ha definido anteriormente. Este calandrado puede ocurrir, por ejemplo, utilizando preferentemente dos rodillos de acero o una serie de rodillos en relación espacial y presión tales que efectúan el calandrado del compuesto de preparación neumática o de la estructura de capas múltiples entre aquéllas. Otros ejemplos de combinaciones de rodillos incluyen también un rodillo de acero y un rodillo de goma (o recubierto con goma), así como un rodillo de acero y un rodillo con recubrimiento de papel. De manera alternativa, también se puede utilizar una prensa para el calandrado del material compuesto, requiriendo que el material o la prensa sea obligada a girar de forma controlada (indexado) y parada sobre la rejilla y procediendo al prensado a continuación. Esta disposición puede incorporar también el corte de los materiales compuestos en esterillas, combinando de esta manera el calandrado y corte en una etapa. El material compuesto de preparación neumática, calandrado, gana resistencia a la tracción en seco y una reducción en el volumen relativo (grosor) procedentes del calandrado. Es importante que el calandrado sea realizado a temperatura ambiente o poco elevada (por ejemplo, los rodillos no son en general calentados) porque temperaturas más elevadas provocarían averías en el material compuesto de preparación neumática.

El material compuesto, de preparación neumática, calandrado y de reducido grosor o estructura absorbente de capas múltiples formado de esta manera, tiene resistencia suficiente de manera que se puede arrollar o manipular en forma de hojas para almacenamiento, transporte o desenrollado, y es suficiente para impedir su disgregación o rotura en saturación. La resistencia a la tracción, tanto en seco como en húmedo, ha sido medida para los compuestos de preparación neumática de la presente invención tal como se explica de manera más completa a continuación en los ejemplos. Se ha observado que estos compuestos muestran una resistencia a la tracción en seco en dirección máquina (MD) en una gama de valores de 1500 - 10.500 gramos y en la dirección transversal de la máquina (CD) una resistencia a la tracción en seco con valores aproximados de 1300 - 6900 gramos.

La figura 1 muestra esquemáticamente una forma de aparato adecuada para la formación del material compuesto (12) de preparación neumática según la presente invención. Las fibras de pulpa (30) son fiberizadas en un fiberizador (40) y medios de dosificación (42) combinan las cantidades determinadas de fibras de pulpa (30) con fibras bicomponentes (32). Las fibras de pulpa (30) y las fibras bicomponentes (22) son mezcladas a continuación de forma integral en un mezclador (44). No en todos los casos se requerirá una etapa de mezcla separada. Por ejemplo, cuando la densidad de la fibra de pulpa es de 1 gr/cm^{3} aproximadamente y la densidad de las fibras de bicomponente es de 0,9 gr/cm^{3} aproximadamente, las dos fibras se mezclarán fácilmente entre sí en una corriente de aire turbulenta, lo cual es típico de un proceso de preparación neumática. Las fibras son, por lo tanto, conformadas en un material compuesto (12) de preparación neumática por transporte de las fibras mediante aire a través de un cabezal de formación (46) y alimentando las fibras de forma continuada sobre una superficie conformadora sin fin (48), mientras que medios de vacío suficientes (50) fijan el material compuesto sin disminuir su disposición de fibras altas ("lofty"). El material compuesto de preparación neumática (12) es transportado a continuación por un calentador (52) que puede utilizar también medios de vacío calentadores (51) para fijar el material compuesto y extraer el aire caliente. El calentador (52) funde el primer componente polímero de las fibras bicomponentes (22) sin fundir el segundo componente polímero. Tal como se ha mostrado, el material compuesto de preparación neumática (12) es transportado a continuación a través de un humidificador (54), que puede también utilizar medios de vacío humidificadores (53), de manera que el humidificador (54) enfría el material compuesto provocando que las fibras bicomponentes (32) se unan a las fibras de pulpa (30), y simultáneamente añade humedad al material compuesto. El material compuesto (12) de preparación neumática, conformado de esta manera, es comprimido a continuación por medios de calandrado (58) para formar un material compuesto (1) de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor.

La figura 2 muestra esquemáticamente una forma de aparato adecuada para la conformación de la estructura absorbente de capas múltiples (10) de la presente invención, que es esencialmente la misma que se ha descrito en la figura 1 anteriormente explicada, a excepción de que las capas laminares adicionales se pueden añadir al material compuesto de preparación neumática (12). Tal como se ha explicado anteriormente, una capa laminar tal como la capa de tisú (18) puede ser añadida opcionalmente en la superficie de conformación (48) de manera tal que el material compuesto de preparación neumática (12) es conformado directamente sobre la capa de tisú (18). Asimismo, se pueden añadir varias capas a una o ambas caras del material compuesto por medios tales como, por ejemplo, soplado de una capa de proyección en fusión (20) directamente sobre el material compuesto de preparación neumática (12) utilizando un dispositivo de pulverización en fusión (56), o al desenrollar capas laminares tales como la capa laminar impermeable a los fluidos (16) y la capa laminar permeable a los fluidos (17). El material compuesto de preparación neumática con capas laminares adicionales es calandrado a continuación para conformar una estructura absorbente (2) de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor.

El material compuesto o estructura absorbente de capas múltiples puede ser cortada a continuación en diferentes formas dependiendo de su aplicación final. Estos materiales compuestos y estructuras o cuerpos serán especialmente útiles en aplicaciones en las que se tenga en consideración una alta absorbencia y delgadez excepcional. Se incluyen entre dichos ejemplos de aplicaciones absorbentes, sin que ello sea limitativo, las esterillas absorbentes en el envasado de carnes y aves, en otros tipos de envasado de alimentos en los que el producto alimenticio tiende a exudar o generar fluidos (por ejemplo, embalajes para ensalada), en envolventes para envío o embalajes en los que los productos a enviar tienen un potencial de pérdida de fluidos y/o acumulación (por ejemplo, aplicaciones de sangre/médicas), en productos de cuidados personales y similares.

Entre las utilizaciones alternativas para el material compuesto de preparación neumática de la presente invención se incluyen juntas, tabiques o compuertas que se puedan realizar para estanqueizar el límite o borde de un producto cuando el líquido llega a establecer contacto con dicho borde. El material se expansiona en el contacto con líquidos, por ejemplo, agua y se puede expansionar hasta varias veces el grosor original en compresión. Esta acción, cuando se realiza en una dirección perpendicular al flujo de fluido, y en un ambiente limitado, actuará como cierre de estanqueidad haciendo más lento el paso a través de esta área de otras descargas de líquidos o impidiendo el paso de las mismas. Este aspecto de la presente invención puede ser particularmente útil en un manguito para las piernas o una banda de cintura de prendas absorbentes de un solo uso, tal como pañales para niños o prendas de incontinencia. La acción de estanqueización actúa como tabique para impedir que los fluidos puedan pasar a la pierna o abertura de la cintura y proporciona un tiempo adicional para que el núcleo absorbente de la prenda absorba por capilaridad los fluidos alejándolos de las aberturas.

Los siguientes ejemplos muestran la preparación del material compuesto de preparación neumática y estructuras o cuerpos absorbentes de capas múltiples de acuerdo con la presente invención.

Ejemplos

Se prepararon muestras de la invención y ejemplos comparativos tal como se describe a continuación. Las muestras fueron sometidas a continuación a las pruebas que se indican. Cuando se añadieron capas adicionales al material compuesto de preparación neumática para formar la estructura absorbente de capas múltiples, se anotaron dichas capas.

Peso del compuesto: El peso de las muestras utilizadas para los ejemplos que se indican a continuación se determinó por corte de una pieza de material compuesto de preparación neumática y pesándola en una báscula convencional. El peso fue registrado en gramos. El peso base fue determinado dividiendo el peso por el área de la muestra cortada.

Grosor: El grosor fue medido utilizando un medidor de volumen relativo, Starrett, soportado y levantado manualmente con una pieza de yunque de 2,75 pulgadas (7 cm) de diámetro, un peso de 80 gr y se registró en pulgadas.

Densidad: La densidad del material compuesto de preparación neumática calandrado se calcula dividiendo el peso de la muestra de material compuesto por el volumen de la muestra y se registra en gr/cm^{3}.

Integridad en húmedo: Tal como se ha descrito anteriormente, una muestra que ha sido saturada con fluido (por ejemplo, agua o exudado) se considera que tiene integridad en húmedo si no se descompone, disgrega o se rompe de otra forma cuando es cogida o manipulada. Los ejemplos que se indican a continuación indican si la muestra tenía integridad en húmedo o no.

Rigidez: La prueba de rigidez ("Drape Stiffness") mide la rigidez o resistencia al doblado del material compuesto. La longitud de doblado es una medición de la interacción entre el peso del material compuesto y la rigidez, tal como se muestra por la forma en la que el material compuesto se curva bajo su propio peso, en otras palabras, utilizado el principio de curvado en voladizo del compuesto bajo su propio peso. De modo general, la muestra se hizo deslizar a 4,75 pulgadas por minuto (12 cm/min), en una dirección paralela a su dimensión más larga, de manera que su borde delantero sobresalía del borde de una superficie horizontal. La longitud del voladizo fue medida cuando la punta de la muestra bajó por debajo de su propio peso hasta el punto en el que la línea de unión de la punta con el borde de la plataforma formaba un ángulo de 41,5º con la horizontal. Para un mayor voladizo, la muestra se tenía que curvar más lentamente; de este modo, los números mayores indican compuestos más rígidos. Este método se adapta a las especificaciones de la prueba D 1388 de la norma ASTM.

Las muestras de prueba fueron preparadas del modo siguiente. Las muestras fueron cortadas en tiros rectangulares con medidas de 1 pulgada (2,54 cm) de anchura y 6 pulgadas (15,24 cm) de longitud, si no se indica lo contrario. Se comprobaron tres muestras en cada una de las direcciones máquina (MD) y dirección transversal (CD) de cada muestra. Se utilizó para realizar la prueba un comprobador de rigidez adecuado Drape-Flex, tal como el comprobador de curvado en voladizo FRL, modelo 79-10 de la firma Testing Machines Inc., de Amityville, NY.

La rigidez, medida en pulgadas, es la mitad de la longitud del voladizo de la muestra cuando alcanza una pendiente de 41,5º. La rigidez indicada por debajo de la muestra era el promedio aritmético de resultados obtenidos de las muestras comprobadas en cada una de las direcciones máquina y transversal a la máquina, indicadas separadamente. La rigidez de la muestra fue indicada con una aproximación de 0,01 pulgadas (0,254 mm).

Absorbencia de hinchado libre ("Free-Swell"): La prueba de absorbencia de hinchado libre ("Free-Swell") es una prueba destinada a medir la absorbencia, es decir, la capacidad del material en absorber y retener un líquido, y fue diseñada para imitar el material absorbente utilizado, por ejemplo, una esterilla de material absorbente destinada a absorber exudados en un envase en forma de bandeja para aves. La capacidad absorbente fue considerada como el peso de líquido absorbido a lo largo del período de tiempo de medición, expresado en gramos de líquido por gramos de material absorbente. Esta prueba de absorbencia de hinchado libre fue llevado a cabo del modo siguiente. El procedimiento de prueba de absorbencia era un procedimiento en el que la muestra (con las dimensiones indicadas más adelante en los ejemplos) fue fijada con cita adhesiva, utilizando cinta adhesiva de doble cara, a una bandeja para aves (por ejemplo, "3P"), que tenía una anchura de 6,5 pulgadas (16,51 cm), una longitud de 8,75 pulgadas (22,23 cm), y una profundidad de 1,25 pulgadas (3,175 cm). La bandeja fue llenada a continuación con líquido (500 mL), sumergiendo por lo tanto la muestra en el líquido. La muestra se dejó que absorbiera el líquido durante un tiempo determinado (tiempo de empapado), que era en general de 24 horas sin no se indica lo contrario. La bandeja con la muestra fue escurrida a continuación (inclinando la bandeja para sacar el líquido) durante un cierto tiempo (tiempo de escurrido), que era generalmente de 1 minuto si no se indica lo contrario, y cualquier exceso de agua se retiraba mediante toalla de la bandeja. La capacidad absorbente fue determinada del modo siguiente:

Capacidad Absorbente (gr) = peso en húmedo de la bandeja y muestra - peso seco de la bandeja y muestra.

El líquido absorbido por la muestra fue utilizado a continuación para calcular la absorbencia de la muestra de acuerdo con la siguiente ecuación:

Absorbencia (gr/gr) = Capacidad Absorbente (gr) / [(peso de la muestra - peso de la película) x (porcentaje de fibras de pulpa en la muestra)]

Absorbencia de recuperación: Se midió la capacidad de la muestra en recuperar absorbencia después de que la muestra ha sido calandrada y luego saturada. Esta absorbencia de recuperación es la misma que se ha descrito anteriormente en la absorbencia de hinchado libre ("Free Swell") excepto que la absorbencia de la muestra saturada se midió antes de que la muestra había sido calandrada y después del calandrado. La absorbencia de recuperación se expresa como el porcentaje de absorbencia del material compuesto calandrado basándose en la absorbencia del mismo material compuesto antes de calandrado e indica la significación del calandrado.

Absorbencia de recuperación (%) = [Absorbencia del compuesto calandrado (gr/gr) / Absorbencia del compuesto sin calandrar (gr/gr)]*100

Resistencia a la tracción: El método de la tira cortada mide la resistencia de tracción (rotura) del compuesto cuando es sometido a una carga que incrementa de manera continuada en una dirección única a una velocidad constante de extensión. El método utilizado cumple con la norma de pruebas D 5034-95 de ASTM, así como la norma Nº 191A Método 5102-78 de las Normas de Prueba Federales, con las siguientes excepciones: tamaño de la muestra 2 x 6 pulgadas (5,08 x 15,24 cm), carga de la célula 10 libras (4,56 kg), velocidad de la cruceta 25 cm/min (velocidad constante de extensión), y longitud de galga de 4 pulgadas (10,16 cm). Los resultados se expresan en unidades de peso (a la rotura).

Las muestras se comprobaron en ambas direcciones CD y MD y los resultados se expresaron en gramos en la rotura. Los números más elevados indican una estructura o cuerpo más resistente. La muestra fue sometida a pruebas, por ejemplo, en un aparato 1130 Instron, de la firma Instron Corporation, o bien un aparato Thwing-Albert Modelo INTELLECT II de la firma Thwing-Albert Instrument Co., 10960 Dutton Rd., Filadelfia, Pensilvania 19154. Además, si no se indica lo contrario, las muestras fueron probadas en seco, lo que incluye solamente la humedad añadida necesaria para formar el material compuesto de preparación neumática. En el caso en que se indica, algunas muestras fueron también comprobadas en condiciones en húmedo, lo que añadió fluido o exudado a la muestra para la prueba de resistencia a la tracción en condiciones más parecidas a la utilización real. En estos casos, se aplicaron 10 mL de fluido y se hizo la prueba instantáneamente en el centro de la muestra antes de someterla a la prueba que se ha descrito anteriormente.

Ejemplos 1-1 a 1-3

Se prepararon varias muestras de material compuesto de preparación neumática de acuerdo con el procedimiento siguiente. Utilizando el ejemplo 1-1 para describir el proceso, en el Ejemplo 1-1 la fibra de pulpa (en este caso BCTMP) fue la designada "SPHINX FLUFF" de la firma Metsa-Serla Group (Tampere, Finlandia) y fue fiberizada para adoptar una forma de fibras utilizables. Las fibras de pulpa fueron combinadas con 5,4% en peso de fibras bicomponentes conocidas como Celbond Tipo 255, calidad no alimenticia, fibras sin teñir que son fibras bicomponentes de poliéster de tipo núcleo/funda de polietileno, con una longitud de 6 mm y denier de 3, de la firma Trevira GmbH & Co de Frankfurt, Alemania, empresa de poliéster de Hoechst, y transportada por una corriente de aire a un punto de mezcla donde se mezcló de forma integral con fibras bicomponentes de acuerdo con el proceso de preparación neumática convencional descrito de manera general en la Patente USA Nº 4.640.810 de Laursen y otros, transferida a Scan Web of North America, Inc. Se formó de esta manera un material compuesto de preparación neumática de 400 gr/m^{2} de fibra de pulpa y 26 gr/m^{2} de fibra bicomponente que tenía un grosor de 0,75 pulgadas (1,90 cm).

No hubo compresión del material compuesto de preparación neumática por un rodillo de compactado o rodillo de compresión antes de calentamiento o enfriamiento del material compuesto.

Las fibras bicomponentes fueron sometidas a continuación a fusión al transportar el material compuesto de preparación neumática sin compactar, por una estufa convencional de aire forzado a una temperatura de 335ºF (168,3^{0}C), fundiendo de este modo la funda de polietileno. (La temperatura prevista de fusión de esta fibra bicomponente específica se encuentra en una gama de valores de 270 a 335ºF (132,2 - 163,3ºC)). Después de salir del horno, el material compuesto de preparación neumática fue enfriado por adición de humedad. El enfriamiento solidificó la funda de polietileno, uniendo de esta manera las fibras bicomponentes a muchas de las fibras de pulpa y uniendo muchas de las fibras bicomponentes entre sí.

El enfriamiento y humidificación adicionales fueron llevados a cabo utilizando un atomizador pulverizador que añadía una cantidad de agua tal como se indica en la tabla que se adjunta a continuación con un caudal de 1019 galones/minuto (3857,3 l/min) al material compuesto de preparación neumática. Una caja de vacío situada por debajo de la rejilla de formación aplicó un vacío de 1,08 psi(7472 Pa) para aspirar el agua de manera regular a través del material compuesto de preparación neumática. El material compuesto fue arrollado a continuación sobre un rollo de 30 pulgadas de anchura (76,2 cm) mientras era cortado en anchuras más estrechas de unas 9 pulgadas (22,9 cm). El material compuesto arrollado fue colocado en una bolsa estanca para mantener el contenido de humedad durante un período suficiente para una distribución uniforme de la humedad en el material compuesto.

El material compuesto de preparación neumática humidificado fue retirado de la bolsa y desenrollado para su calandrado. Se desenrolló una capa laminar de 0,4 mil de película de polietileno impermeable a los fluídos (disponible con la designación SF 181 de la firma Hun tsman Corporation de Salt Lake City, UT) con el material compuesto de preparación neumática y calandrado conjuntamente a una presión de 2000 pli (357,2 kg/cm lineales). Se comprobaron cinco repeticiones del cuerpo absorbente de capas múltiples, calandrado y de reducido espesor tal como se ha descrito anteriormente, mostrando las características indicadas en la Tabla 1.

La Tabla 1 incluye también datos para los Ejemplos 1-2 y 1-3, que se realizaron tal como se ha descrito anteriormente excepto que éstos tenían 6,9% y 8,7%, respectivamente, de las fibras bicomponentes. La absorbencia fue comprobada tal como se ha descrito anteriormente utilizando una muestra con dimensiones de 4 x 6 pulgadas (10,16 x 15,24 cm,) un tiempo de inmersión de 24 horas y un tiempo de escurrido de 1 minuto.

TABLA 1

1

Ejemplos comparativos 1-1 a 1-3

Se crearon tres repeticiones de diferentes muestras de materiales compuestos de preparación neumática tal como se ha descrito anteriormente en el Ejemplo 1, utilizando en este caso fibras de pulpa Kraft de madera blanda en vez de las fibras BCTMP y humidificando con utilización de una cámara húmeda en vez de un atomizador de pulverización. Los materiales compuestos fueron colocados en la cámara húmeda dispuesta a 70^{0}F (21,1ºC) y 70% de humedad relativa durante un mínimo de 2 horas. La pulpa Kraft es una pulpa que ha sido procesada químicamente en un esfuerzo de eliminar una parte importante de la lignina de la pulpa. La "pulpa de Kraft o sulfatada" es la que ha sido tratada con NaOH concentrado además de Na_{2}S para eliminar sustancialmente la lignina. Los valores promedio de diferentes muestras pesadas con cantidades variables de fibra bicomponente se muestran a continuación en la Tabla 2. El material compuesto fabricado de acuerdo con la presente invención, (anteriores Ejemplos 1-1 a 1-3), mostró absorbencias que eran 6,7 a 10,2 gramo/gramo superiores a las absorbencias de los Ejemplos Comparativos C1-1 hasta C1-3. Además, el material compuesto de preparación neumática de pulpa Kraft fabricado de acuerdo con un procedimiento de la presente invención no tenía recuperación; no recuperaba su volumen relativo o grosor, afectando por lo tanto su capacidad de absorción. La capacidad de recuperar volumen o espesor en saturación se expresa solamente por el compuesto de la presente invención y es la razón de la mejora de la absorbencia de este material compuesto. Una vez está humedecido, se expansiona, recuperando de esta manera su grosor y recuperación física para absorber
líquido.

TABLA 2

2

Ejemplo comparativo 2

Se preparó una muestra de material compuesto de preparación neumática tal como se ha descrito en el Ejemplo 1, excepto que el material compuesto de preparación neumática fue compactado directamente después de formar el material compuesto sobre la rejilla de conformación tal como se hace en un proceso convencional de preparación neumática, y además la presión de calandrado fue de 3700 pli (660 kg/cm lineales). El material compuesto de preparación neumática fue preparado a partir de fibras de pulpa BCTMP y una fibra bicomponente constituida por una funda de polietileno y un núcleo de polipropileno, conocida como fibra bicomponente Chisso HR6 de la firma Chisso Corporation de Osaka, Japón. La fibra bicomponente con una longitud de 1,5 pulgadas (3,81 cm) y un denier de 3, era difícil de abrir en el procedimiento (por ejemplo, separando las masas comprimidas de fibras en masas sueltas), a causa de la longitud de la fibra, la fibra bicomponente se entrelazaba consigo misma porque la longitud era excesiva. La absorbencia fue comprobada durante un tiempo de inmersión de 1 minuto y un tiempo de escurrido de 3 segundos para una dimensión de muestra de 4 x 7 pulgadas (10,16 x 17,78 cm). La absorbencia dio una medición de
12,23 gr/gr.

Ejemplos comparativos 3 y 4

Se preparó una muestra de material compuesto de preparación neumática tal como se ha descrito en el Ejemplo Comparativo 2, excepto que el material compuesto fue comprimido adicionalmente a una presión aproximada de 200 pli (35,7 kg/cm lineales) directamente después del calentamiento en la estufa, (de manera que el material compuesto de preparación neumática no se enfrió antes de esta compresión), no se añadió película alguna, y no se llevó a cabo calandrado (3700 pli). La fibra de pulpa BCTMP fue utilizada para preparar el material compuesto pero, en este caso, utilizando para el Ejemplo Comparativo 3 la fibra bicomponente de Trevira y para el Ejemplo Comparativo 4 una fibra de poliolefina conocida con la designación T-410 de 2,2 denier por filamento (dpf) Fibra de Polietileno, de la firma Hercules Incorporated de Wilmington, DE, que no es una fibra bicomponente, sino una mezcla biconstituyente de 85/15 polietileno/polipropileno, con denier de 3. La fibra de poliolefina es una fibra formada a partir de dos polímeros y extrusionada a partir del mismo extrusionador en forma de mezcla formando una monofibra. Esta muestra no tenía la integridad en húmedo una vez preparada que correspondiera a un material compuesto de preparación neumática según la presente invención, porque las fibras de poliolefina tienden a fundirse conjuntamente en vez de fundirse y unirse con las fibras de pulpa, tal como se puede apreciar en la figura 9. La figura 9 es una fotografía SEM con 200 aumentos de un material compuesto de preparación neumática, sin calandrar de 520 gr/m^{2} de peso total compuesto por 500 gr/m^{2} de fibra de pulpa, 8,7% en peso de la fibra biconstituyente mezcla de polietileno/polipropileno, y 4% en peso de humedad. Incluso a temperaturas de fusión más elevadas, las fibras biconstituyentes tenderán a fundirse formando grumos en vez de fusión y unión con las fibras de pulpa. La resistencia a la tracción fue comprobada para dos repeticiones tal como se muestra a continuación en las Tablas 3 y 4, siendo esto la primera indicación de que la fibra bicomponente proporciona una mejora significativa en la resistencia a la tracción al material compuesto preparado neumáticamente con respecto a las fibras biconstituyentes.

TABLA 3

3

TABLA 4

4

Ejemplo 2 y Ejemplo comparativo 5

Los datos siguientes muestran que la absorbencia del material compuesto de preparación neumática se incrementa cuando la compresión/compactado se elimina del proceso de preparación neumática "convencional". Se prepararon ambos Ejemplos utilizando la fibra bicomponente Trevira, y el Ejemplo 2 se llevó a cabo tal como se ha descrito para el Ejemplo 1 por el hecho de que el material compuesto de preparación neumática no fue compactado después de la conformación. El Ejemplo Comparativo 5 se preparó tal como se ha descrito anteriormente para el Ejemplo 1, excepto que no hubo utilización de rodillo de compactado para compactar el material compuesto de preparación neumática directamente después de su formación. La absorbencia fue comprobada e indicada a continuación de la Tabla 5 junto con la desviación estándar. El Ejemplo 2 representa el promedio de cinco repeticiones, mientras que el Ejemplo Comparativo 5 representa el promedio de 20 repeticiones. Se encontró un incremento de 3,84 gramos/gramos (24,4% de incremento) en la absorbencia una vez se eliminó el rodillo de compactado.

TABLA 5

5

Ejemplos 3-1 a 3-17

Una muestra de material compuesto de preparación neumática fue preparada tal como se ha descrito anteriormente en el Ejemplo 1 con 400 gr/m^{2} de fibra de pulpa y 32 gr/m^{2} (8% en peso de la fibra de pulpa) de fibra bicomponente, excepto que la humedad fue añadida utilizando un nebulizador de pulverización manual y el material compuesto fue calandrado a una presión de 2000 pli con diferentes porcentajes de añadidura de humedad, tal como se ha mostrado más abajo en la Tabla 6. Se prepararon muestras con un área de 20,25 pulgadas cuadradas (130,64 cm^{2}). De estos materiales resultantes, el material calandrado con un contenido de humedad entre 11,2% y 18,1% consiguió el equilibrio deseado de características de peso, espesor y densidad, teniendo así mismo simultáneamente un aspecto uniforme y sin hilos sueltos.

TABLA 6

6

Ejemplos 4-1 y 4-2

Se prepararon materiales compuestos tal como se ha descrito anteriormente en el Ejemplo 1 y se comprobó la recuperación de la absorbencia tal como se muestra a continuación en la Tabla 7. La absorbencia sin calandrado es absorbencia de la muestra comprobada después de haber calentado ésta, pero antes de la añadidura de agua y de calandrado. La muestra fue comprobada durante 1 minuto de inmersión, 1 minuto de escurrido, y 1500 ml de agua. La absorbencia de calandrado era la descrita anteriormente para una muestra según la presente invención.

TABLA 7

7

Ejemplo 5 y Ejemplo comparativo 6

En la Tabla 8, la densidad fue medida para el Ejemplo 5, lo cual se llevó a cabo igual que en el anterior Ejemplo 1, excepto que no se aplicó película y el Ejemplo Comparativo 6 fue realizado como el Ejemplo Comparativo 3 anteriormente indicado. Es deseable una gama de densidad de 0,5 y 1 gr/cm^{3}, dado que los materiales compuestos de preparación neumática calandrados, de reducido espesor, con esta gama de valores de densidad muestran mejoras en las características tal como se ha descrito anteriormente.

TABLA 8

8

Ejemplo comparativo 7 y Ejemplo comparativo 8

La tabla 9 muestra mejoras en la absorbencia cuando la etapa de compactado del material compuesto de preparación neumática es eliminada directamente después de calentamiento y el compuesto de preparación neumática es enfriado antes del calandrado. El Ejemplo Comparativo 7 y el Ejemplo Comparativo 8 fueron realizados tal como se ha descrito para el Ejemplo 1, excepto en que ambas muestras fueron compactadas directamente después de la formación del compuesto sobre la rejilla de formación y sin añadir ninguna película. El Ejemplo Comparativo 8 fue comprimido adicionalmente a una presión de 200 pli (35,7 kg/cm lineal) directamente después de calentamiento en la estufa. El Ejemplo Comparativo 7 representa el promedio de 2 repeticiones mientras que el Ejemplo Comparativo 8 consiste en una repetición, y la absorbencia fue comprobada durante 1 minuto de inmersión 3 segundos de drenado, y las dimensiones de la muestra eran 4 x 7 pulgadas (10,16 x 17,78 cm)

TABLA 9

9

\newpage

Ejemplo 6 y Ejemplos comparativos 9-11

Se ha hecho la hipótesis de que las esterillas absorbentes para aves anteriormente conocidas preveían que el tisú de capas múltiples realizara realmente una aspiración o succión de la humedad del pollo (desabsorción) cuando la esterilla (tisú) se expansiona en estado húmedo (más allá de la capa en forma de película) y el tisú establece contacto con el cuerpo del pollo. El fluido perdido por una pieza de pechuga de pollo sin huesos y sin piel, cuando se entra en contacto con diferentes esterillas fue comprobado y los resultados se resumen tal como se muestra en la Tabla 10. El Ejemplo Comparativo 9 era una esterilla absorbente de la firma Sealed Air Company que es una estructura de capas múltiples que tiene una capa en forma de película dotada de aberturas en la superficie superior de un elemento laminar de tisú de 17 capas, de manera que la capa de tisú se expansionaba en las direcciones x e y en estado húmedo. En la prueba, la capa en forma de película fue colocada en contacto con la pechuga de pollo. El Ejemplo Comparativo 10 era la esterilla absorbente del Ejemplo Comparativo 9, excepto que la capa de tisú se encontraba en contacto con el cuerpo del pollo en vez de la capa en forma de película. El ejemplo 6 era un material compuesto de preparación neumática según la presente invención, tal como se describe en el anterior ejemplo 1 (493 gr/m^{2} de peso base, 5,3% de fibra bicomponente, 11,4% de humedad) con un elemento laminar en forma de película permeable a los líquidos dotado de ranuras, de manera que el material compuesto se expansionó en la dirección z en estado húmedo. El Ejemplo Comparativo 11 era solamente un elemento laminar en forma de película, con un grosor de 0,4 mil, realizado a base de polietileno de la firma Huntsman Company. El Ejemplo Comparativo 11 indica que no tiene lugar desabsorción debido al elemento laminar en forma de película. El peso original del pollo y el sistema ("el sistema" era un contenedor cerrado que incluye la esterilla absorbente) sin el pollo se determinó antes de realizar la prueba. La prueba comporta la colocación del pollo en contacto con cada uno de los materiales dentro de un sistema cerrado durante 24 horas. El pollo es retirado y se determina el peso del sistema. El peso añadido al sistema es el fluido perdido por el pollo.

El porcentaje de peso perdido por el pollo (%)=[sistema después de la prueba - sistema antes de la prueba (gr/gr)]/peso original del pollo (gr) x 100

Utilizando pollos frescos de granja, la prueba mostró que el pollo en contacto con la esterilla de tisú (Ejemplo Comparativo 9) y la esterilla de absorbente de tisú/película (Ejemplo Comparativo 10) era objeto de desabsorción por estas esterillas. Para el compuesto de preparación neumática de la presente invención (ejemplo 6), se perdió una cantidad menor de fluido, lo cual indica que el material compuesto de preparación neumática no provoca tanta desabsorción de los productos del pollo como las esterillas anteriormente conocidas. La película solamente (Ejemplo Comparativo 11) es la muestra de control en la que no hay desabsorción de fluido.

TABLA 10

10

Ejemplos 7-1 a 7-3 y Ejemplos comparativos 12-1 a 12-3

La tabla 11 que se adjunta a continuación muestra la composición de muestras realizadas tal como se describe en el anterior ejemplo 1, excepto que los ejemplos comparativos no fueron objeto de calandrado y no se añadió película a ninguna de estas muestras.

TABLA 11

11

La tabla 12 muestra datos de materiales compuestos preparados sin calandrado, mientras que la tabla 13 muestra datos para materiales compuestos que son calandrados y preparados de acuerdo con la presente invención. Las mejoras en resistencia y rigidez se pueden apreciar en los ejemplos de la invención, sin poner en peligro de manera significativa la absorbencia (ver siguiente tabla 15).

TABLA 12

12

TABLA 13

13

Ejemplos 8-1 a 8-3

La siguiente tabla 14 muestra la composición de muestras preparadas tal como se describe en el anterior ejemplo 7, excepto que se añadió un elemento laminar de película de polietileno de 0,4 mil a los ejemplos 8-1 a 8-3. La tabla 15 muestra los resultados de absorbencia e integridad en húmedo para los ejemplos 8 (ejemplo preparado de acuerdo con la presente invención incluyendo calandrado) y Ejemplo Comparativo 12 (compuestos tal como se han indicado anteriormente en la tabla 11 y preparados sin calandrado). Estos resultados indican que la absorbencia no queda perjudicada cuando los ejemplos se llevan a cabo con la presente invención.

TABLA 14

14

TABLA 15

15

Ejemplo comparativo 13

Como ejemplo comparativo, se prepara una muestra de acuerdo con el material compuesto y procedimiento en la Patente U.S.A. de propiedad en común No. 4.100.324 de Anderson y otros. Se utilizó el BCTMP tal como se ha descrito anteriormente, y en vez de la fibra bicomponente, se añadió 10% en peso de una fibra de unión de soplado en fusión de polipropileno al compuesto tal como se describe en la Patente indicada '324. El compuesto, conocido como "coforma", fue constituido por lo demás tal como se describe en el ejemplo 1. La tabla 16 muestra la absorbencia del compuesto coforma que era considerablemente menor que los materiales compuestos de preparación neumática fabricados de acuerdo con la presente invención.

TABLA 16

100

Claims (32)

1. Procedimiento para preparar un material compuesto de preparación neumática, calandrado, de reducido espesor, que comprende:

a)

disponer fibras de pulpa;

b)

mezclar de manera integral y dispersar de manera regular como mínimo 2% aproximadamente en peso de fibras bicomponente con dichas fibras de pulpa, de manera que dicha fibra bicomponentes tiene un primer componente polímero y un segundo componente polímero y dicho primer componente polímero funde a una temperatura inferior a la temperatura de fusión de dicho segundo componente polímero;

c)

formar un material compuesto de preparación neumática con dichas fibras de pulpa y dicha fibra bicomponente sin compresión de dicho material compuesto de preparación neumática;

d)

calentar dicho material compuesto de preparación neumática fundiendo una parte de dicho primer componente de dichas fibras bicomponentes;

e)

enfriar dicho material compuesto de preparación neumática uniendo de esta manera muchas de dichas fibras bicomponentes a dichas fibras de pulpa y fibras bicomponentes;

f)

humedecer dicho material compuesto de preparación neumática de manera tal que dicho material compuesto de preparación neumática comprende adicionalmente suficiente añadidura de humedad para facilitar otras uniones posteriores;

g)

calandrar a continuación dicho material compuesto de preparación neumática, para formar un material compuesto delgado, de preparación neumática, calandrado, que tiene una rigidez ("drape stiffness") mínima de unos 5 cm, una absorbencia mínima de unos 12 gr/gr, y una resistencia a la tracción en seco mínima de unos 1300 gr y en el que el porcentaje en peso se basa en el peso total de dichas fibras de pulpa y fibras bicomponentes, y en el que dicho calandrado es llevado a cabo en una gama de 800 a 4000 pli (143-715 kg/cm lineal) y a temperatura ambiente, y el calandrado es llevado a cabo mientras el material compuesto de preparación neumática comprende 5% en peso a 20% en peso de humedad.

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, en el que además las etapas de enfriamiento (etapa e) y de humidificación (etapa f) son llevadas a cabo simultáneamente.

3. Procedimiento, según la reivindicación 1, en el que además las etapas de calentamiento (etapa d) y de humidificación (etapa f) son llevadas a cabo simultáneamente.

4. Procedimiento, según la reivindicación 2, que comprende además la etapa de acoplamiento de un elemento laminar en forma de una capa a dicho compuesto de preparación neumática para formar una estructura absorbente de capas múltiples.

5. Procedimiento, según la reivindicación 4, en el que dicho elemento laminar es fijado a dicho compuesto de preparación neumática por tratamiento corona combinado con dicho calandrado.

6. Procedimiento, según la reivindicación 5, en el que dicha modificación es proporcionada por un atomizador de pulverización.

7. Material compuesto de preparación neumática, calandrado, de poco espesor, que se puede obtener por el procedimiento según la reivindicación 1, que comprende:

a)

fibras de pulpa; y

b)

como mínimo 2% en peso de fibras bicomponentes comprendiendo un primer componente polímero y un segundo componente polímero, de manera que dicho primer componente polímero funde a una temperatura inferior a la temperatura de fusión de dicho segundo componente polímero, y adicionalmente en el que dichas fibras bicomponentes se mezclan integralmente y se dispersan de manera regular con dichas fibras de pulpa y dicho primer componente polímero es unido a muchas de dichas fibras pulpa y fibras bicomponentes;

de manera que el porcentaje en peso se basa en el peso total de a) y b), y además en el que dicho material compuesto de preparación neumática tiene una rigidez mínima de unos 5 cm, una absorbencia de unos 12 gr/gr, y una resistencia a la tracción en seco mínima de unos 1300 gr.

8. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 7, en el que dicho material compuesto se expansiona en contacto con fluidos polares.

9. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 8, en el que dicho fluido polar es agua o soluciones basadas en agua.

10. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 9, en el que dicha expansión es del grosor comprimido de dicho material compuesto.

11. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 7, en el que dicha fibra bicomponente es una fibra bicomponente de estructura funda/núcleo en la que dicha funda es dicho primer componente polímero y dicho núcleo es dicho segundo componente polímero de dicha fibra bicompo-
nente.

12. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 11, que tiene además una densidad mínima de 0,5 gr/cm^{3} aproximadamente.

13. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 12, que presenta además una recuperación de la absorbencia mínima de 70% aproximadamente.

14. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 13, que comprende además un mínimo de 2-10% en peso de dicha fibra bicomponente.

15. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 14, en el que dicha fibra bicomponente es una fibra de material termoplástico.

16. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 15, en el que dicha fibra bicomponente de material termoplástico comprende además una funda de polietileno y un núcleo de poliéster.

17. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 16, en el que dicha fibra bicomponente es una fibra cortada ("staple length").

18. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 17, en el que dicha fibra bicomponente es una fibra cortada que tiene una longitud que no supera aproximadamente 1,5 pulgadas (3,81 cm).

19. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 18, en el que dichas fibras de pulpa son como mínimo una de: fibra de pulpa termomecánica, fibra de pulpa quimiotermomecánica o bien fibra de pulpa quimiomecánica.

20. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 19, en el que dichas fibras de pulpa son fibras de pulpa quimiotermomecánicas.

21. Material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 20, que además comprende como mínimo uno de: un agente antimicrobiano, un superabsorbente, un espesante de fluidos, gránulos de carbón activado o fibras, perfume, abrillantador óptico, promotor de fotoestabilidad, sal o tensoactivo.

22. Estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor, que comprende:

a)

un material compuesto de preparación neumática, calandradado, de reducido espesor, que se puede obtener por el procedimiento según la reivindicación 1, comprendiendo:

i)

fibras de pulpa; y

ii)

un mínimo de 2% en peso de fibras bicomponentes que tienen un primer componente polímero y un segundo componente polímero, de manera que dicho primer componente polímero funde a una temperatura inferior a la temperatura de presión de dicho segundo componente de polímero, y además en el que dichas fibras bicomponentes se mezclan de manera integral y se dispersan de manera regular con dichas fibras de pulpa y dicho primer componente polímero se une a muchas de dichas fibras de pulpa y fibras bicomponentes;

en el que el porcentaje en peso se basa en el peso total de i) y ii); y

b)

como mínimo un elemento laminar en forma de hoja;

de manera que dicha estructura absorbente de capas múltiples tiene una rigidez mínima de unos 5 cm, una absorbencia mínima de 12 gr/gr y una resistencia a la tracción en seco de un mínimo de 1300 gr aproximadamente.

23. Estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor, según la reivindicación 22, en la que dicho elemento laminar en forma de lámina es un elemento laminar en forma de película, un elemento laminar de tisú, un elemento laminar de pulverización en fusión, o un elemento laminar no tejido.

24. Estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor, según la reivindicación 23, en la que dicho elemento laminar en forma de hoja es un elemento en forma de película impermeable a los fluidos.

25. Estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor, según la reivindicación 22, en la que dicho elemento laminar en forma de hoja es un elemento laminar permeable a los fluidos.

26. Estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor, según la reivindicación 24, en la que dicho elemento laminar en forma de película impermeable a los fluidos se encuentra en una cara de dicho cuerpo absorbente de capas múltiples, calandrado, de reducido espesor y comprende además una capa en forma de película permeable a los fluidos en el lado opuesto de dicha estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor.

27. Artículo absorbente preparado a partir del material compuesto de preparación neumática, calandrado, según la reivindicación 7.

28. Artículo absorbente preparado a partir de la estructura absorbente de capas múltiples, calandrada y de reducido espesor, según la reivindicación 22.

29. Esterilla absorbente para la utilización en envoltorios o envases de expedición para el control de fluidos, estando realizada dicha esterilla absorbente a partir de la estructura absorbente, de capas múltiples, calandrada y de reducido espesor, según la reivindicación 22.

30. Esterilla absorbente para su utilización en el envasado de alimentos, realizada a partir de la estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de espesor reducido, según la reivindicación 22.

31. Producto para cuidados personales fabricado a partir del material compuesto de preparación neumática, calandrado y de reducido espesor, según la reivindicación 7.

32. Producto para cuidados personales preparado a partir de la estructura absorbente de capas múltiples, calandrada, de reducido espesor, según la reivindicación 22.