ES2233752T3 - Material de revestimiento en polvo y revestimientos funcionales para uso continuado a altas temperaturas. - Google Patents
Material de revestimiento en polvo y revestimientos funcionales para uso continuado a altas temperaturas.Info
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Abstract
Material de revestimiento en polvo que contiene entre un 40% y un 65% en peso de como mínimo una resina epóxido sólida, multifuncional en cuanto a la reticulación térmica a través de los grupos epóxido, con un peso equivalente en epóxido de 380 a 420 g/eq.
Description
Material de revestimiento en polvo y
revestimientos funcionales para uso continuado a altas
temperaturas.
La presente invención se refiere a un nuevo
material de revestimiento en polvo. Además, la presente invención
se refiere a nuevos revestimientos funcionales de sustratos, en
particular de tubos de acero, de uso continuado a altas
temperaturas.
La información de producto de Dow Plastics,
D.E.R. 6508, febrero de 2000, da a conocer materiales de
revestimiento en polvo que proporcionan revestimientos con una
temperatura de transición vítrea Tg de más de 120ºC y, en
consecuencia, entran en consideración para utilizarlos en caso de
uso continuado de altas temperaturas.
Los materiales de revestimiento en polvo
contienen la resina epóxido sólida D.E.R. 6508 con un peso
equivalente en epóxido de 380 a 420 g/eq., una viscosidad de fusión
ICI a 150ºC de 2.800 a 5.000 mPa\cdots y un punto de
reblandecimiento de 95ºC a 105ºC.
En la información de producto se proponen las
siguientes recetas:
1. Formulación
1
- -
- 77,6% en peso de D.E.R. 6580,
- -
- 2,4% en peso de endurecedor amina (Casamid® 783 de la firma Thomas Swan),
- -
- 5% en peso de dióxido de titanio,
- -
- 14% en peso de sulfato de bario y
- -
- 1% en peso de BYK® 360P (aditivo de poliacrilato de la firma Byk Chemie).
Temperatura de transición vítrea Tg del
revestimiento: 161ºC.
2. Formulación
2
- -
- 46,6% en peso de D.E.R. 6508,
- -
- 31% en peso de D.E.R. 624U (resina novolaca modificada con epoxi),
- -
- 2,4% en peso de Casamid® 783,
- -
- 5% en peso de dióxido de titanio,
- -
- 14% en peso de sulfato de bario y
- -
- 1% en peso de BYK® 360P.
Temperatura de transición vítrea Tg del
revestimiento: 143ºC.
3. Formulación
3
- -
- 50,4% en peso de D.E.R. 6508,
- -
- 29,2% en peso de endurecedor fenólico (D.E.H. 85 de la firma Dow),
- -
- 0,4% en peso de 2-metilimidazol,
- -
- 5% en peso de dióxido de titanio,
- -
- 14% en peso de sulfato de bario y
- -
- 1% en peso de BYK® 360P.
Temperatura de transición vítrea Tg del
revestimiento: 126ºC.
En consecuencia, los revestimientos conocidos
presentan temperaturas de transición vítrea Tg que los hacen
parecer adecuados para utilizarlos en caso de uso continuado a
altas temperaturas.
Sin embargo, su flexibilidad y su contenido de
materiales de carga y pigmentos inorgánicos todavía dejan mucho que
desear. Una gran flexibilidad de los revestimientos contribuye
considerablemente a la estabilidad mecánica de los mismos, lo que
es muy importante en particular en la colocación de tubos
revestidos, tal como tiene lugar por ejemplo en la construcción de
conductos. Un alto contenido de materiales de carga y pigmentos
inorgánicos aumenta la resistencia a la abrasión y la resistencia a
los arañazos de los revestimientos y reduce los costes de los
materiales utilizados.
La presente invención tiene por objetivo
proporcionar un nuevo material de revestimiento en polvo que no
presente las desventajas del estado actual de la técnica, sino que
proporcione revestimientos funcionales para sustratos a altas
temperaturas, que sean flexibles, resistentes a la abrasión,
resistentes a los arañazos, a prueba de agua y con un alto efecto
protector contra la corrosión, y que puedan presentar un mayor
contenido de pigmentos inorgánicos y materiales de carga sin que
ello influya negativamente en sus propiedades técnicas de
aplicación más importantes. Al contrario, el mayor contenido de
pigmentos inorgánicos y materiales de carga ha de tener un efecto
positivo en el perfil de propiedades de los nuevos
revestimientos.
En consecuencia se descubrió el nuevo material de
revestimiento en polvo que contiene
- (A)
- entre un 40% y un 65% en peso de como mínimo una resina epóxido sólida, multifuncional en cuanto a la reticulación térmica a través de los grupos epóxido, con un peso equivalente en epóxido de 380 a 420 g/eq., una viscosidad de fusión ICI a 150ºC de 2.800 a 5.000 mPa\cdots y un punto de reblandecimiento de 95ºC a 105ºC,
- (B)
- entre un 15% y un 35% en peso de como mínimo una resina epóxido lineal sólida basada en bisfenol A, AD y/o F con una funcionalidad con respecto a la reticulación térmica a través de los grupos epóxido de como máximo 2,
- (C)
- entre un 15% y un 30% en peso de un material de carga inorgánico y
- (D)
- entre un 1% y un 10% en peso de como mínimo un endurecedor,
con respecto al material de
revestimiento.
En lo sucesivo, el nuevo material de
revestimiento en polvo se denominará "material de revestimiento
según la invención".
También se descubrieron los nuevos revestimientos
para sustratos de uso continuado a altas temperaturas que se pueden
producir mediante reticulación térmica del material de
revestimiento según la invención y que se denominarán en lo
sucesivo "revestimientos según la invención".
Teniendo en cuenta el estado actual de la
técnica, para los especialistas resultó sorprendente y no
previsible que el objetivo en que se basaba la invención se pudiera
resolver con ayuda del material de revestimiento según la invención
y de los revestimientos según la invención. En particular, resultó
sorprendente que mediante la combinación de la resina epóxido sólida
(A) multifuncional con la resina epóxido sólida (B) como máximo
bifuncional se pudiera aumentar de forma significativa la
proporción de materiales de carga inorgánicos (C) y pigmentos
inorgánicos (D) sin que ello afectara a las propiedades técnicas de
aplicación de los revestimientos según la invención. Al contrario,
los revestimientos según la invención presentaban una alta
temperatura de transición vítrea Tg y una gran flexibilidad, y eran
extraordinariamente adecuados para utilizarlos en caso de uso
continuado a altas temperaturas. Gracias a su excelente perfil de
propiedades técnicas de aplicación, los revestimientos según la
invención eran particularmente adecuados para revestir tubos de
acero para conductos, empleados en el transporte de fluidos
calientes.
El primer componente esencial del material de
revestimiento según la invención consiste en como mínimo una resina
epóxido sólida (A), que es multifuncional en cuanto a la
reticulación térmica a través de los grupos epóxido. El término
"multifuncional" quiere decir que la resina epóxido (A) tiene
una funcionalidad >2. La resina epóxido (A) tiene un peso
equivalente en epóxido de 380 a 420 g/eq., una viscosidad de fusión
ICI a 150ºC de 2.800 a 5.000 mPa\cdots y un punto de
reblandecimiento de 95ºC a 105ºC. El material de revestimiento según
la invención contiene la resina epóxido (A) en una cantidad entre
un 40% y un 65%, preferentemente entre un 40% y un 60%, y en
particular entre un 42% y un 55% en peso, en cada caso con respecto
al material de revestimiento según la invención.
Las resinas epóxido (A) son compuestos habituales
y conocidos y se venden por ejemplo con la marca D.E.R.® 6508 de la
firma Dow Plastics.
El segundo componente esencial del material de
revestimiento según la invención consiste en como mínimo una resina
epóxido lineal sólida (B) basada en bisfenol A, AD y/o F, en
particular en bisfenol A. Las resinas epóxido (B) tienen una
funcionalidad de como máximo 2 con respecto a la reticulación
térmica a través de los grupos epóxido. El material de
revestimiento según la invención contiene las resinas epóxido (B)
en una cantidad entre un 15% y un 35%, preferentemente entre un 16%
y un 34%, y en particular entre un 18% y un 32% en peso, en cada
caso con respecto al material de revestimiento según la
invención.
Preferentemente se utilizan oligo o poliglicidil
éteres de los bisfenoles mencionados, en particular de bisfenol A.
Como es sabido, estas resinas epóxido (B) se pueden preparar
mediante reacción de epiclorhidrina con los bisfenoles. Por
ejemplo, en la solicitud de patente francesa FR 2 394 590 A, página
4, renglones 20 a 36, en la patente japonesa
H5-63307 B2 o en Römpp Lexikon Lacke und
Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998,
"Epoxidharze", páginas 196 y 197, se describen ejemplos de
resinas epóxido (B) adecuadas.
El tercer componente esencial del material de
revestimiento según la invención consiste en como mínimo un
material de carga inorgánico (C). Éste se utiliza en el material de
revestimiento según la invención en una cantidad entre un 15% y un
30%, preferentemente entre un 15% y un 28%, y en particular entre un
15% y un 25% en peso, en cada caso con respecto al material de
revestimiento según la invención.
Los materiales de carga inorgánicos (C) adecuados
son, por ejemplo, creta, sulfato de calcio, sulfato de bario,
silicatos como talco, mica o caolín, ácidos silícicos cristalinos,
tales como los dados a conocer en la patente europea EP 0 693 003
B1, página 3, renglones 26 a 39, óxidos como hidróxido de aluminio o
hidróxido de magnesio, y nanopartículas basadas en dióxido de
silicio, óxido de aluminio, hidrato de óxido de aluminio u óxido de
circonio. Para más detalles, véase Römpp Lexikon Lacke und
Druckfarben, Georg Thieme Verlag, 1998, páginas 250 y siguientes,
"Füllstoffe". Preferentemente se utiliza sulfato de bario.
El material de revestimiento según la invención
contiene como mínimo un endurecedor (D) en una cantidad entre un 1%
y un 10%, preferentemente entre un 1,5% y un 5% y en particular
entre un 2% y un 4% en peso, en cada caso con respecto al material
de revestimiento según la invención.
El endurecedor (D) puede consistir en
endurecedores fenólicos (D) habituales y conocidos, como por
ejemplo los dados a conocer en la patente americana US 6,096,807 A,
columna 2, renglones 21 a 45, o en la patente europea EP 0 693 003
B1, desde la página 2, renglón 59, hasta la página 3, renglón
10.
También se pueden utilizar endurecedores amina
(D) habituales y conocidos, como por ejemplo los dados a conocer en
el manual de Johan Bieleman "Lackadditive",
Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, "7.2.4.2
Epoxy-Amin-Systeme", páginas 265
a 267.
El material de revestimiento según la invención
puede contener además como mínimo un pigmento inorgánico (E),
preferentemente en una cantidad entre un 0,5% y un 10%,
especialmente entre un 1% y un 6%, y en particular entre un 1,5% y
un 5% en peso, en cada caso con respecto al material de
revestimiento según la invención.
Como ejemplos de pigmentos inorgánicos (E)
adecuados se mencionan: pigmentos blancos, como dióxido de titanio,
blanco de cinc, sulfuro de cinc o litopona; pigmentos negros como
hollín, negro de ferromanganeso o negro espinela; pigmentos de
color, como óxido de cromo, verde de hidrato de óxido de cromo,
verde cobalto o verde ultramar, azul cobalto, azul ultramar o azul
de manganeso, violeta ultramar o violeta cobalto y violeta de
manganeso, rojo de óxido de hierro,
sulfo-seleniuro de cadmio, rojo de molibdato o rojo
ultramar; pardo de óxido de hierro, pardo mixto, fases de espinela
y corindón o naranja cromo; o amarillo de óxido de hierro, amarillo
de níquel-titanio, amarillo de
cromo-titanio, sulfuro de cadmio, sulfuro de
cadmio-cinc, amarillo de cromo o vanadato de
bismuto. Preferentemente se utiliza dióxido de titanio, dado el caso
junto con pigmentos de óxido de hierro.
El material de revestimiento según la invención
puede contener además como mínimo un aditivo (F) típico de las
lacas en polvo, preferentemente en una cantidad entre un 0,01% y un
5% en peso, con respecto al material de revestimiento según la
invención.
Aditivos (F) típicos de las lacas en polvo
adecuados son, por ejemplo, catalizadores fenólicos para el
endurecimiento, tal como se describen por ejemplo en la patente
europea EP 0 693 003 B1, página 3, renglones 11 a 25, y
catalizadores amina de endurecimiento, tales como los dados a
conocer por ejemplo en el manual de Johan Bieleman
"Lackadditive", Wiley-VCH, Weinheim, New York,
1998, "7.2.4.2
Epoxy-Amin-Systeme", páginas 265
a 267. Los catalizadores (F) también pueden estar contenidos
previamente en los endurecedores (D) comerciales
correspondientes.
Otros ejemplos de aditivos (F) adecuados son
agentes de nivelación, como poliacrilatos, aditivos de
deslizamiento ("slip"), agentes auxiliares de escurrimiento y
agentes de desgasificación, como benzoína.
La producción de los materiales de revestimiento
según la invención se lleva a cabo siguiendo los métodos conocidos
(véase, por ejemplo, la información de producto de la firma BASF
Lacke + Farben AG, "Pulverlacke", 1990, y el documento de BASF
Coatings AG "Pulverlacke für industrielle Anwendungen", enero
de 2000, páginas 26 y 27) mediante homogeneización y dispersión,
por ejemplo en extrusora, amasadora de tornillo sin fin y
similares. Una vez producidas las laca en polvo, éstas se ajustan a
la distribución de tamaño de partículas deseada mediante molienda y
en caso dado mediante cribado y tamizado. Para la molienda se puede
emplear un medio auxiliar de molienda, como Aerosil. El tamaño de
partícula de los materiales de revestimiento según la invención
puede variar dentro de amplios márgenes y se rige principalmente
por el fin de aplicación previsto. Preferentemente, los tamaños de
partícula oscilan entre 10 y 500, preferentemente entre 20 y 400,
de forma especialmente preferente entre 25 y 300 y en particular
entre 30 y 200 \mum.
El material de revestimiento según la invención
es extraordinariamente adecuado para la producción de los
revestimientos según la invención mediante reticulación
térmica.
La aplicación de los materiales de revestimiento
según la invención sobre los sustratos no presenta ninguna
particularidad en cuanto a la metodología, sino que tiene lugar con
ayuda de los dispositivos y procedimientos habituales y conocidos,
tal como se describen por ejemplo en la información de producto de
la firma BASF Lacke + Farben AG, "Pulverlacke", 1990, el
documento de BASF Coatings AG "Pulverlacke für industrielle
Anwendungen", enero de 2000, páginas 26 y 27, o en la patente
americana US 6,096,807 A, columna 3, renglones 44 a 60.
El endurecimiento térmico del material de
revestimiento según la invención aplicado tampoco presenta ninguna
particularidad en cuanto a la metodología, sino que tiene lugar con
ayuda de hornos de gas por ejemplo. No obstante, antes de la
aplicación del material de revestimiento según la invención, los
sustratos preferentemente se calientan a temperaturas a las que el
material de revestimiento según la invención aplicado se funde y
reticula. Si se utilizan sustratos metálicos, en particular
sustratos de hierro, también se puede emplear calentamiento por
inducción. Preferentemente se utilizan temperaturas de reticulación
de 150ºC a 260ºC, especialmente de 160ºC a 240ºC y en particular de
180ºC a 240ºC (véase también la patente americana US 6,096,807 A,
columna 3, renglones 44 a 60).
Gracias a sus propiedades técnicas de aplicación
ventajosas, los revestimientos según la invención se pueden emplear
para numerosos fines de aplicación, tal como se describen, por
ejemplo, en "Coatings Partner - The magazine of BASF Coatings -
Powder Coatings Special", 1/2000.
De forma especialmente preferente, los
revestimientos según la invención se utilizan para revestir tubos
de acero, en particular tubos de acero para la construcción de
conductos.
Los revestimientos según la invención presentan
preferentemente temperaturas de transición vítrea Tg de 130ºC a
150ºC, especialmente de 130ºC a 145ºC y en particular de 130ºC a
140ºC. Por tanto pueden resistir sin más el uso continuado de
temperaturas de 80ºC a 130ºC sin que ello influya negativamente en
su alta estabilidad mecánica, flexibilidad, estabilidad frente al
agua, fuerza de adherencia y efecto protector contra la
corrosión.
Los revestimientos según la invención pueden ser
monocapa. Preferentemente presentan un espesor de 250 a 1.000, de
forma especialmente preferente de 300 a 900 y en particular de 350
a 900 \mum.
No obstante, los revestimientos según la
invención también pueden constituir la imprimación de un
revestimiento multicapa consistente por ejemplo en una imprimación
y como mínimo una capa, preferentemente como mínimo dos capas,
seleccionadas de entre el grupo consistente en capas adhesivas,
capas de poliolefinas, capas de poliuretano aislantes y capas
generadas a partir de otros materiales de revestimiento en polvo
habituales y conocidos basados en resinas epóxido. Preferentemente,
para el revestimiento de conductos se emplean revestimientos de
este tipo. Por ejemplo, el revestimiento según la invención puede
consistir en la imprimación, una capa adhesiva y una capa de
poliolefinas, tal como se da a conocer en la patente europea EP 0
693 003 B1, en particular en la página 4, renglones 21 a 48, o en
la solicitud de patente internacional WO 32/03234 A, desde la
página 6, renglón 21, hasta la página 11, renglón 30, y desde la
página 11, renglón 33, hasta la página 21, renglón 6, conjuntamente
con la Figura 1.
Los tubos de acero provistos de un revestimiento
según la invención, en particular los conductos según la invención,
resisten sin más el uso continuado a altas temperaturas sin que
ello influya negativamente en su alta estabilidad mecánica,
flexibilidad, estabilidad frente al agua, fuerza de adherencia y
efecto protector contra la corrosión bajo las condiciones reales.
Por consiguiente, los conductos según la invención tienen una vida
útil especialmente larga.
Ejemplos 1 a
4
Para preparar los materiales de revestimiento
según la invención 1 a 4 se mezclaron los componentes
correspondientes (A), (B), (C), (D), (E) y (F) en las cantidades
indicadas en la Tabla 1, y se extrudieron, molieron y tamizaron de
modo que se obtuvieron un tamaño de partícula y una distribución de
tamaños de partícula correspondientes a los utilizados normalmente
en las lacas en polvo para el revestimiento de tubos de acero.
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
a) \+ \begin{minipage}[t]{135mm} Resina epóxido sólida
multifuncional; peso equivalente de epóxido: 380 a 420 g/eq.;
viscosidad de fusión a 150ºC: 2.800 a 5.000 mPas; punto de
reblandecimiento: 95 a 105ºC. \end{minipage} \cr b) \+ Resina
epóxido lineal sólida basada en bisfenol A de la firma Shell.\cr c)
\+ Endurecedor amina comercial de la firma Grilon.\cr d) \+
Endurecedor amina comercial de la firma Shell.\cr e) \+ Material de
carga sulfato de bario.\cr f) \+ Pigmento de dióxido de titanio
comercial.\cr g) \+ Pigmento de óxido de hierro comercial de la
firma Bayer AG.\cr h) \+ Aditivo comercial basado en poliacrilato
de la firma Byk Chemie.\cr i) \+ Densímetro AccuPyk
1300.\cr}
El revestimiento según la invención 1 se elaboró
con el material de revestimiento 1, el revestimiento según la
invención 2 con el material de revestimiento 2, el revestimiento
según la invención 3 con el material de revestimiento 3 y el
revestimiento según la invención 4 con el material de revestimiento
4.
Los materiales de revestimiento según la
invención 1 a 4 eran extraordinariamente adecuados para revestir
tubos de acero para conductos. Para ello se utilizaron tubos con un
diámetro de 300 mm y un espesor de pared de 12 mm, que se limpiaron
en una instalación de chorro de arena hasta un grado de limpieza SA
3. La profundidad de rugosidad era de 50 \mum. A continuación, los
tubos se calentaron a 230ºC con una bobina de inducción. Después se
aplicaron electrostáticamente y endurecieron los materiales de
revestimiento 1 a 4 con un espesor de capa de aproximadamente 500
\mum. No se produjo ningún problema durante la aplicación ni
durante el endurecimiento.
La duración de la gelificación, el índice de
embutición de Erichsen, la flexión en el borde de la mesa y en el
elemento de flexión, el ensayo de CD, la absorción de agua, el
ensayo de impacto, el brillo y la nivelación se determinaron en
placas de ensayo revestidas adecuadas. La temperatura de transición
vítrea Tg se determinó con ayuda de termoanálisis diferencial. Los
resultados se resumen en la Tabla 2.
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
a) \+ Determinado con aparato de gelificación Coesfeld.\cr b) \+ o
= agrietado; x = grietas capilares; + = en orden.\cr c) \+
\begin{minipage}[t]{140mm} Para la preparación, las placas de
acero se limpiaron con chorro de arena con un Wheelabrator GH 40
hasta un grado de limpieza SA 2,5; las placas de acero se
calentaron previamente a 240ºC, se revistieron, se ahornaron a 240ºC
durante 120 segundos y se enfriaron inmediatamente en agua.
\end{minipage} \cr d) \+ \begin{minipage}[t]{140mm}
Valores de impacto sin () = en orden, no se produce ningún deterioro
del revestimiento; valores de impacto con () = no en orden, se
produce un deterioro del revestimiento; kg x cm = producto del peso
del cuerpo de caída (bola de 16 mm de diámetro; peso 1 kg) y la
altura de la caída.
\end{minipage} \cr}
Los resultados reunidos en la Tabla 2 corroboran
que los revestimientos 1 a 4 según la invención, además de la alta
temperatura de transición vítrea Tg, también presentaban una alta
flexibilidad, estabilidad mecánica y resistencia a la corrosión, y
sólo una pequeña absorción de agua.
Claims (12)
1. Material de revestimiento en polvo que
contiene
- (A)
- entre un 40% y un 65% en peso de como mínimo una resina epóxido sólida, multifuncional en cuanto a la reticulación térmica a través de los grupos epóxido, con un peso equivalente en epóxido de 380 a 420 g/eq., una viscosidad de fusión ICI a 150ºC de 2.800 a 5.000 mPas y un punto de reblandecimiento de 95ºC a 105ºC,
- (B)
- entre un 20% y un 30% en peso de como mínimo una resina epóxido lineal sólida basada en bisfenol A, AD y/o F con una funcionalidad con respecto a la reticulación térmica a través de los grupos epóxido de como máximo 2,
- (C)
- entre un 15% y un 30% en peso de un material de carga inorgánico y
- (D)
- entre un 1% y un 10% en peso de como mínimo un endurecedor,
con respecto al material de revestimiento.
2. Material de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque contiene
- (E)
- entre un 0,5% y un 10% en peso de como mínimo un pigmento inorgánico,
con respecto al material de revestimiento.
3. Material de revestimiento según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque contiene
- (F)
- entre un 0,01% y un 2% en peso de como mínimo un aditivo típico de las lacas en polvo,
con respecto al material de revestimiento.
4. Revestimiento funcional de sustratos de uso
continuado a altas temperaturas que se puede producir a partir de
un material de revestimiento en polvo según una de las
reivindicaciones 1 a 3 mediante reticulación térmica.
5. Revestimiento funcional según la
reivindicación 4, caracterizado porque presenta una
temperatura de transición vítrea Tg de 130ºC a 150ºC.
6. Revestimiento funcional según la
reivindicación 5, caracterizado porque las temperaturas de
uso continuado oscilan entre 80ºC y 130ºC.
7. Revestimiento funcional según una de las
reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque consiste en un
revestimiento funcional monocapa.
8. Revestimiento funcional según la
reivindicación 7, caracterizado porque tiene un espesor de
250 a 1.000 \mum.
9. Revestimiento funcional según una de las
reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque constituye la
imprimación de un revestimiento multicapa.
10. Revestimiento funcional según la
reivindicación 9, caracterizado porque el revestimiento
multicapa consiste en la imprimación y como mínimo una capa
seleccionada de entre el grupo consistente en capas adhesivas, capas
de poliolefinas, capas de poliuretano aislantes y capas producibles
a partir de otros materiales de revestimiento en polvo basados en
resinas epóxido.
11. Revestimiento funcional según la
reivindicación 10, caracterizado porque el revestimiento
multicapa consiste en la imprimación, una capa adhesiva y una capa
de poliolefinas.
12. Revestimiento funcional según una de las
reivindicaciones 4 a 11, caracterizado porque los sustratos
consisten en tubos de acero.
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