ES2233927T3

ES2233927T3 - Procedimiento de revestimiento de superficies mas o menos complejas, materiales para su aplicacion y productos obtenidos.

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Publication number: ES2233927T3
Application number: ES94911994T
Authority: ES
Inventors: Rene Gabriel Massard
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-03-29
Filing date: 1994-03-29
Publication date: 2005-06-16
Anticipated expiration: 2014-03-29
Also published as: DE69434165D1; WO1994022594A3; EP0705147B1; FR2703270A1; FR2703270B1; ATE283732T1; DE69434165T2; EP0705147A1; AU6432394A; WO1994022594A2

Abstract

EL PROCESO ESTA DESTINADO AL REVESTIMIENTO DE SUPERFICIES AL MENOS DE VARIOS COMPONENTES. SE CARACTERIZA EN QUE SE APLICA SOBRE LA SUPERFICIE, POR MEDIOS ELECTROSTATICOS, UNA PRIMERA CAPA DE RESINA DE NATURALEZA ENDURECIBLE EN FRIO, INERTE, ES DECIR QUE NO CONTIENE NINGUN SOLVENTE, YA QUE SE PULVERIZA AL MENOS UN MATERIAL DE NATURALEZA FLUIDO SOBRE LA RESINA ANTES DE QUE ESTA SE HAYA ENDURECIDO.

Description

Procedimiento de revestimiento de superficies más o menos complejas, materiales para su aplicación y productos obtenidos.

En numerosos casos es útil, incluso necesario, recubrir superficies por medio de productos de protección o decoración.

Raras veces el revestimiento recurre a un único producto, capaz de satisfacer, por sí solo, las necesidades del revestimiento colocado y las modalidades de aplicación.

Por ello, en la mayoría de los casos, se realizan los revestimientos a partir de mezclas.

Sin embargo, cuando una mezcla conviene perfectamente para el revestimiento de una superficie dada, puede no estar adaptada a los métodos racionales de aplicación o viceversa, es decir, que podemos encontrarnos frente a productos que ofrecen grandes cualidades de aplicación, pero que dan un resultado insuficiente una vez colo-
cados.

Queda claro que se debe elegir un buen producto y no uno malo, con el fin de reducir las dificultades de colocación.

Por ello, se prefiere aplicar demasiado producto antes que correr el riesgo de que falte.

Además de conducir a un incremento del precio de coste, no se obtiene necesariamente un revestimiento correcto, acumulándose así todos los inconvenientes al mismo tiempo: demasiado producto y revestimiento incorrecto.

Se conoce el procedimiento para el revestimiento de superficies por medio de varios componentes, que consiste en aplicar primero en la superficie una capa de resina que se endurece, y en proyectar por lo menos un material de tipo fluido sobre la resina, antes de que ésta se haya endurecido.

A tal efecto, se pueden mencionar los siguientes documentos: FR-A-2 164 964 y GB-A-2 251 396.

La presente invención aporta una solución nueva que abre nuevos ámbitos a los revestimientos, debido a que se pueden utilizar productos que es imposible considerar actualmente. Por ello, permite mejorar la calidad del revestimiento y disponer de capas muy gruesas.

A tal efecto, la invención tiene por objeto un procedimiento para el revestimiento de superficies, según la reivindicación 1.

En las reivindicaciones dependientes 2 a 19 se definen modos preferidos del procedimiento.

La invención tiene asimismo por objeto un dispositivo destinado al revestimiento de superficies, según la reivindicación 20. En las reivindicaciones dependientes 21 a 23 se definen modos preferidos del dispositivo.

La invención tiene asimismo por objeto un producto, según la reivindicación 24. En las reivindicaciones 25 a 45 se definen modos preferidos del producto.

Es necesario emplear mezclas de materiales para revestir soportes, especialmente cuando se debe aportar a una resina propiedades que no puede tener por sí sola, lo que obliga a añadirle áridos o cargas elegidas en función del objeto pretendido.

Para reducir la densidad de una resina dada o para proporcionar al revestimiento acabado cualidades de aislamiento térmico o acústico, se incorporan a la resina partículas huecas. Por el contrario, para aumentar el peso volumétrico de la resina o proporcionar al revestimiento terminado cualidades de absorción acústica, se añaden a la resina cargas de alta densidad.

Tras efectuar una mezcla, ésta se debe aplicar en el soporte a revestir, bien embadurnando mediante brocha o rodillo, bien mediante proyección por medio de un material que incluye un compresor, un depósito, boquillas, etc.

Se entiende que dicho método de aplicación es incompatible con ciertas mezclas:

-: si las partículas añadidas a la resina son demasiado grandes, no se puede proyectar la mezcla;

-: si las partículas añadidas son muy ligeras, flotan en la superficie de la resina en lugar de mezclarse de forma homogénea;

-: si las partículas añadidas son muy pesadas, se quedan en el fondo del recipiente en el que se efectúa la mezcla;

-: si la diferencia de densidad entre las partículas añadidas y la resina es muy grande, las partículas son demasiado pesadas para quedarse en el lugar que ocupan en el momento de la proyección en una superficie vertical y, deslizándose hacia abajo, provocan el fenómeno de fluencia de la resina.

Procediendo según la invención, se aplican por separado la resina y los añadidos, con el fin de poder operar distintamente sobre los diversos materiales empleados.

Además, dado que la resina es inerte, es decir sin disolventes, es posible depositar capas muy gruesas, del orden de 1 milímetro, y revestir cualquier tipo de artículo, incluso aquellos que están hechos de un material sensible.

La resina es del tipo polimerizable en frío, y de dos componentes.

El material aplicado por separado debe ser de naturaleza fluida, para poder disponerse en capas. El término "fluido" debe entenderse en su más amplia acepción, ya que el material puede ser líquido, pastoso, en forma de polvo con distintas granulometrías, fibroso, etc. Las partículas pueden ser regulares o irregulares: esféricas, poliédricas, en forma de escamas, bolas, granos o fibras.

Se puede proyectar la resina mediante una bomba llamada "airless", es decir, una bomba, conocida en sí, que transmite al material a proyectar una presión de fluido por medio de un pistón u otro órgano mecánico que aísla el material del fluido motor. Este fluido puede ser aire comprimido, un fluido hidráulico, etc.

Propulsado mecánicamente, el material alcanza una boquilla que lo pulveriza en partículas muy pequeñas, depositándose las mismas en forma de película delgada de mejor calidad que la obtenida mediante proyección neumática, ya que el aire causa efectos negativos sobre la película en su totalidad.

Una vez colocada la resina, se pueden proyectar las cargas por medio de pistola neumática y, por supuesto, cualquier otro medio, ya que la operación es distinta de la de colocación de la resina.

Ajustando el tiempo que separa la colocación de la resina y la proyección de las cargas, se pueden elegir las mejores condiciones de aplicación en función del tiempo de endurecimiento.

Según las características tixotrópicas de la resina, es decir, según su capacidad para recuperar su estructura tras haber sido pulverizada (los geles, especialmente, se rompen), se puede reducir en gran medida, incluso suprimir, el tiempo de espera entre el final de la colocación de la capa de resina y el inicio de la colocación de la capa de carga. En este caso, se trabaja prácticamente de forma continua.

Tras haber realizado el revestimiento completo, es decir, una capa de resina y una capa del material adicional, se puede repetir la operación tantas veces como sea necesario, hasta obtener la cantidad deseada de material aplicada en el soporte.

Se obtiene así, de forma alterna, una capa de resina, una capa de material, otra capa de resina, otra capa de material, etc.

Se puede actuar de este modo con una misma resina y un mismo material, para obtener un importante grosor final de un único y mismo conjunto, mientras que sería prácticamente imposible alcanzar un grado correcto de calidad intentando proyectar la cantidad deseada en una sola vez.

También se pueden utilizar distintos materiales con una misma resina o distintas resinas.

Por ejemplo, es posible realizar un revestimiento con muy buenas prestaciones de aislamiento acústico realizando capas o estratos de distintos materiales, que absorban las vibraciones acústicas desiguales, con el fin de cubrir un espectro de frecuencias muy amplio o muy dirigido, según el caso, de manera mucho más eficaz que lo que se puede obtener actualmente.

Por ejemplo, esto puede obtenerse mediante una capa de resina, una capa de polvo de plomo, una capa de resina, una capa de aislantes minerales, una capa de resina, otra capa de polvo de plomo, etc.

Es posible crear revestimientos conductores de electricidad en soportes eléctricamente aislantes, proyectando sobre la resina un material a base de polvo de aluminio cuyas partículas se tocan y no están totalmente envueltas en resina.

Como se ha mencionado anteriormente, se pueden superponer varias capas alternadas para obtener varias zonas eléctricamente conductoras paralelas, en una masa de resina.

El revestimiento también puede presentar cualidades magnéticas, si se elige como material aplicado sobre la resina polvo de hierro u óxido de hierro de cualquier tipo conocido.

Para proporcionar al revestimiento cualidades de anticondensación, aislamiento térmico y/o acústico, se debe elegir como material adicional uno o varios productos conocidos por poseer dichas cualidades: vermiculita, espuma de material sintético (poliuretano, polistireno expandido y otros), bolas de vidrio huecas, piedra pómez pulverizada, arcilla expandida y otros productos conocidos por el especialista.

Entre las numerosas aplicaciones de la invención se pueden mencionar:

-: el uso de materiales inertes al gusto, como las escamas de vidrio para las cubas y demás continentes destinados a productos alimenticios como el vino;

-: el uso de materiales de escaso coeficiente de roce, como el politetrafluoretileno o el polietileno, cuyas cualidades "deslizantes" y antiadherentes pueden ser especialmente necesarias, en particular para recubrir moldes destinados al cofrado de hormigón cuando se desea desencofrar rápidamente sin por ello tratar el hormigón mediante calor, operación conocida que permite desencofrar con mayor rapidez, pero representa una complicación costosa;

-: el uso de materiales antidesgaste: carburo de silicio, óxido de circonio, diversos materiales cerámicos, y otros;

-: el uso de materiales elegidos por sus propiedades químicas, como el oro, del que se conoce la gran resistencia a todos los ácidos aislados, entre ellos, por ejemplo, el ácido sulfúrico;

-: el uso de materiales eléctricamente aislantes para recubrir y envolver elementos conductores como hilos, cables barras, etc.;

-: el uso de materiales estéticos que permiten emplear soportes feos pero útiles y baratos, y recubrirlos mediante una capa delgada de acabado que los oculta y les proporciona un aspecto atractivo y, en su caso, antipolvo;

-: el uso de partículas decorativas distintas del revestimiento propiamente dicho, para proporcionar un aspecto de superficie específico: escamas, polvos y otros.

Una aplicación especialmente interesante de la invención se refiere a la desmantelación (o mantenimiento y reparación) de instalaciones nucleares.

En efecto, es preciso garantizar una correcta protección biológica del personal que puede estar en contacto con objetos irradiados, con el fin de evitar la contaminación fuera de los lugares protegidos.

Cuando se deben desmontar y retirar piezas irradiadas, la invención permite envolverlas por completo mediante resina y materiales pesados (especialmente plomo) y con tantas capas como sea necesario para proporcionar a la envuelta así formada el grosor deseado para absorber las radiaciones ionizantes, hasta la eliminación completa de los objetos.

La aplicación de la resina y un polvo metálico adhiere los productos contaminantes al objeto y bloquea dicha contaminación en la superficie subyacente.

El objeto a tratar puede ser individual, es decir, un cuerpo con formas relativamente sencillas: tubo, depósito, contenedor, etc. o, por el contrario, estar formado por varios elementos que se desea conservar ensamblados: una válvula y su mecanismo de maniobra, un distribuidor con varias bridas de conexión a unos conductos, etc.

Tras el tratamiento que se acaba de describir, se obtiene un producto de conformidad con la invención, recubierto esencialmente por un revestimiento protector o envuelta, que permite extraerlo de un lugar protegido, manipularlo, almacenarlo y transportarlo con una seguridad considerablemente incrementada en comparación con lo que se puede esperar de los métodos conocidos hasta ahora, con excepción de los procedimientos pesados, complejos y costosos, que son incómodos y requieren mucho tiempo de aplicación.

La invención permite una intervención a distancia, ya que se pueden automatizar individualmente los dos modos de aplicación: uno para la resina, y otro para el material adicional.

De este modo, se consigue aislar objetos sencillos o complejos, contaminados o irradiados, utilizando una o varias resinas y una o varias capas de carga a base de plomo, lo cual es imposible de realizar de forma tan sencilla y económica con los medios actuales.

Aplicando el revestimiento mediante pulverización electroestática, se puede realizar una envuelta de protección alrededor de objetos con formas complejas y/o de difícil acceso: tubos, estructuras diversas, escaleras, cajetines, aparatos, motores, gatos, cadenas, etc., ya que este procedimiento, conocido en sí, permite a las partículas de resina y material adicional rodear los objetos y depositarse tanto en su parte anterior como en su parte posterior, y tanto exterior como interiormente, si los objetos huecos no son excesivamente largos.

Cabe subrayar que la invención permite dicha aplicación electroestática, al contrario que los métodos conocidos que no pueden aplicarse mediante un procedimiento electroestático con resinas altamente adicionadas con cargas pesadas, con una masa volumétrica elevada.

Dado que la invención es aplicable tanto al caso en que el soporte es conductor como al caso en que el soporte es aislante, se puede colocar un revestimiento eléctricamente conductor sobre un soporte neutro (madera, hormigón u otro), para realizar una jaula de Faraday que presenta la ventaja de proteger una instalación contra los riesgos de rayo, o asegurar la calidad de transmisiones hercianas.

La colocación de la resina, primero, y de un material eléctricamente conductor, a continuación, permite obtener distintos efectos: por ejemplo, la estanqueidad (que es una parte importante de la operación llamada de "tropicalización" de un material) y la conductividad eléctrica.

La invención también permite obtener productos con características mecánicas complejas, uniendo distintas cualidades del material del soporte de base, de las resinas y los materiales adicionales.

Existen casos en los que se desea disponer de un elastómero flexible pero endurecido.

Si estuviera encerrado en un cajetín rígido, se perderían sus cualidades de elasticidad. Utilizado tal cual, sigue siendo un elastómero flexible y deformable.

Actualmente, sólo se puede realizar esta combinación sumergiendo cargas en la resina (pero ya no se puede aplicar la mezcla mediante pistola) o incorporando a la resina un armazón, como una rejilla, un tejido de fibra de vidrio o similar.

Este resultado es mediocre ya que siempre se obtiene en detrimento de, por lo menos, una de las cualidades del material de base.

Mediante la invención, se aplica sobre el elastómero una resina, y se proyecta sobre la resina, no del todo endurecida, un árido muy fino, como polvo de sílice en saturación.

Este árido penetra ligeramente en la resina, ya que se puede tener en cuenta de forma muy precisa su estado de dureza, y crea un armazón superficial (no en el centro de la resina) debido a la fuerte densidad de las partículas de árido, lo que proporciona un caparazón cuya rigidez es exactamente la que se desea, sin neutralizar definitivamente las cualidades del elastómero.

Otra aplicación interesante de la invención afecta a las ramas, paneles o ensamblajes de las estructuras que deben servir de encofrado para obras u objetos colados en hormigón.

A menudo hechos de madera, dichos elementos son paneles ligeros que permiten realizar fácilmente estructuras que deben crear formas y ensamblajes complejos.

Pero dichos paneles, especialmente de madera, presentan inconvenientes:

-: al secarse, el hormigón deja escapar agua mezclada con residuos minerales (llamada "lechada", debido a su color blanquecino) que genera fragmentos y complica el desmoldeo del hormigón, por lo que éste debe recibir tratamientos mecánicos posteriores: lijado, amolado, alisado.;

-: se utilizan clavos para sujetar los paneles de madera y la ausencia de estanqueidad que generan causa la hinchazón de los paneles y su rápida degradación, de manera que se intenta retrasar dichos inconvenientes colocando masilla sobre los clavos, aunque sólo fuera para obtener un mejor aspecto del hormigón tras el desmoldeo;

-: los paneles pueden revestirse con una película protectora adherida, especialmente en forma de una hoja cargada con ebonita pero, en este caso, no se pueden clavar clavos ya que rompen la película protectora y, en consecuencia, causan una pérdida de estanqueidad;

-: las estructuras complejas presentan ángulos y, en el lugar de dichos ángulos, el hormigón está netamente marcado por los paneles, lo que obliga a realizar retoques para corregir los defectos de aspecto;

-: para evitar que el hormigón adhiera a los paneles de madera, se unta dichos paneles con productos llamados "de desmoldeo" de naturaleza aceitosa, que se fijan mediante absorción creando irregularidades, siendo ésta una causa del burbujeo del hormigón, así llamado debido a la presencia de bultos en forma de burbujas (el aire de la vibración del hormigón también provoca el burbujeo).

Las irregularidades superficiales (como el burbujeo) y los restos aceitosos dificultan la aplicación posterior de una masilla.

Además, provocan alteraciones del color en los hormigones arquitectónicos que quedan a la vista, brutos de desencofrado, precisamente porque están diseñados para tener un aspecto agradable, sin necesidad de colocar una masilla de acabado o un paramento.

De conformidad con la invención, se aplica una resina directamente sobre la madera debidamente limpiada, con el fin de obtener, tras su endurecimiento, una película protectora resistente a los golpes, impactos y roces, y que además es estanca, antiadherente con relación al hormigón, y se puede clavar sin rotura.

Para ello, se eligen resinas que pueden regenerarse y repararse en las obras en caso de deterioro accidental o por el desgaste importante debido al uso.

Gracias a la estanqueidad de la madera, se elimina la fragmentación del hormigón y se asegura la estabilidad dimensional de los paneles.

La resina recubre los clavos y los marcos metálicos, eliminando las posibilidades de filtración.

Su superficie extremadamente lisa proporciona al hormigón un aspecto excelente.

Resistente a los golpes, la resina no se rompe al colocar los clavos, y permite conservar la estanqueidad del conjunto.

Se puede elegir una resina con buenas cualidades tixotrópicas, gracias a las que se pueden compensar las líneas agudas de los ángulos de estructuras complejas depositando, allí donde es necesario, una mayor cantidad de resina.

La presencia de dicha película evita recurrir a productos de desmoldeo aceitosos, ya que la resina de base es antiadherente con relación al hormigón.

En consecuencia, se obtiene un mejor acabado del hormigón colado, un aspecto excelente ya que no se impregna el hormigón con productos aceitosos, y una mayor longevidad de los paneles, ya que su degradación resulta esencialmente de los defectos de estanqueidad y los golpes.

Todos conocemos las ventajas de la proyección electroestática y se ha indicado anteriormente que este procedimiento puede utilizarse con mezclas de tipo conocido, que incluyen una resina y una carga, especialmente porque la carga suele ser demasiado pesada para los aparatos de proyección o son inadecuados para la carga eléctrica de sus partículas.

La presente invención permite generalizar el empleo de la proyección de sustancias por vía electroestática.

La resina obtenida, que puede recibir una carga eléctrica, se coloca tan bien como lo permite el procedimiento de la proyección electroestática del tipo conocido. Se deposita en forma de película delgada y continua, sin microporosidades, de un grosor regular, gracias a la niebla de finas partículas creada durante la proyección, y se colocan en el soporte ocupando los huecos existentes entre las partículas ya depositadas, ya que las partículas de mismo signo se repelen.

Se requiere que el soporte sea del signo opuesto al de las partículas cargadas de la resina, para atraer a dichas partículas.

Si es de naturaleza conductora, se conecta dicho soporte a la masa, mientras que las partículas estás cargadas eléctricamente.

Si es de naturaleza eléctricamente aislante, o si tiene una estructura o una superficie incompatible con su polarización, se lo somete a un tratamiento previo consistente en untarlo con una solución de un agente conductor disuelto en un líquido, como el agua, a razón de unos gramos por litro (por ejemplo, 10 g/l), y en dejar evaporar el líquido con objeto de que sólo quede el agente conductor en forma de una película extremadamente delgada, medida en ángstrom, es decir, con un grosor del orden de moléculas.

Tras este tratamiento en el soporte aislante, éste puede recibir un revestimiento electroestático como el descrito anteriormente.

Sin embargo, dicho tratamiento no siempre es necesario si se presta atención a la humedad del soporte que debe recubrirse. Un grado de humedad relativamente elevado proporciona al soporte una conductividad eléctrica suficiente para la aplicación electroestática.

Con o sin el empleo de dicho tratamiento, se puede aplicar un revestimiento sobre artículos de madera: muebles, puertas, suelos, etc., para obtener bien un efecto utilitario, como la estanqueidad, protección contra parásitos y otros, bien un efecto estético, especialmente mediante un revestimiento de fibras cortas llamadas "flocas", siendo las características de dicho flocado conocidas por el especialista.

Esto permite crear muebles de exterior especialmente resistentes a las condiciones atmosféricas agresivas: lluvia, nieve, sol, incluso utilizando un material de base de calidad modesta, como el cartón, elementos de partículas, etc.

A continuación, el revestimiento puede consolidar el soporte y proporcionarle un mejor aspecto. Por ejemplo, un material mineral con partículas de una granulometría bastante fuerte puede proporcionar al artículo revestido una gran rigidez y un bonito aspecto de piedra.

También se puede aplicar este tratamiento previo, por ejemplo, a una capa de material, en lugar del propio soporte.

La generalización de la aplicación mediante pulverización electroestática en cualquier soporte y en las circunstancias más difíciles ofrece nuevas posibilidades.

Como se ha indicado anteriormente, se pueden recubrir objetos contaminados o irradiados aunque sean aislantes, con objeto de su manipulación y evacuación, en la industria nuclear, la industria química y la industria biológica, es decir, cada vez que se deben manipular objetos peligrosos que requieran su neutralización previa, cualquiera que sea la complejidad de sus formas y la dificultad para acceder a los mismos.

La invención posibilita el revestimiento de superficies muy grandes, tales como terrazas.

Para ello, se deposita, en primer lugar, mediante rodillo o brocha, una resina que asegura la conducción y la estanqueidad, y se proyecta un material adicional por medio de pistolas de carga electroestática.

La aplicación electroestática permite utilizar como material adicional productos fibrosos como los conocidos con el nombre de "flocas", cuya carga permite disponerlos automáticamente en una dirección perpendicular al plano del soporte, al que proporcionan un aspecto y un tacto aterciopelado.

Dado que, además, el flocado tiene propiedades antideslizantes, la invención permite utilizarlo en cualquier lugar, como cocinas, cuartos de baño, laboratorios y talleres, así como en objetos que no deben ser resbaladizos.

La aplicación electroestática de un revestimiento conforme a la invención sobre un soporte poroso, cavernoso, es decir, que presenta en su superficie alvéolos resultantes de su constitución en celdas abiertas presenta la particularidad de que la resina y el material se depositan preferiblemente en la superficie, no en las partes huecas. Se puede así depositar un revestimiento estético y antipolvo en un soporte con aspecto mediocre.

El uso de resinas sin disolventes permite evitar problemas de fraguado y contracción, que son especialmente temibles para aplicaciones en capas muy gruesas.

Mediante la invención, se pueden realizar aplicaciones muy delgadas, delgadas, gruesas o muy gruesas (del orden de milímetros).

La invención se entenderá mejor mediante la descripción realizada a continuación con referencia al dibujo adjunto. Por supuesto, la descripción y el dibujo se ofrecen a título de ejemplo indicativo y no limitativo.

La figura 1 muestra una vista esquemática de un dispositivo conforme a la invención.

La figura 2 muestra una vista esquemática parcial en corte de un producto conforme a la invención, formado por un conjunto de tres capas, siendo la capa media un depósito electroestático de un material conductor y resistente.

La figura 3 muestra una vista parcial en corte, que presenta un revestimiento de suelo conforme a la invención, que contiene el conjunto de tres capas de la figura 2.

La figura 4 muestra una vista esquemática en corte de un tubo conforme a la invención, que contiene un manguito de gran superficie específica y con una capa formada mediante depósito electroestático de un material conductor y resistente.

La figura 5 muestra una vista esquemática parcial de un enrejado recubierto con un producto realizado mediante depósito electroestático de un material conductor y resistente.

La figura 6 muestra una vista esquemática parcial en corte de un producto conforme a la invención, formado por dos chapas que encierran una capa media formada por un depósito electroestático de un elastómero.

Como se ilustra en la figura 1, se preconiza el uso de resinas sin disolventes, de dos componentes aportados individualmente a un dispositivo de pulverización, en el que se mezclan perfectamente.

La ausencia de disolventes permite evitar los inconvenientes ligados a los problemas de secado y evaporación: se puede aplicar una capa extremadamente delgada sin temer las discontinuidades que no dejarían de producirse durante la evaporación de disolventes. A la inversa, se puede depositar una capa gruesa de una sola vez, mientras que la presencia de disolventes requeriría actuar en varias capas superpuestas, debiendo cada una de ellas secarse previamente, es decir, estar exenta de los disolventes evaporados.

En esta figura, se ha representado esquemáticamente un primer depósito 10 para un primer componente A que es aspirado en un conducto 11 mediante una bomba 12 posteriormente a la cual se encuentra un conducto 13 en el que está montado un elemento calefactor 14 regulado para proporcionar al componente A una viscosidad exactamente adaptada a los imperativos de la proyección, teniendo en cuenta distintos factores: propiedades del componente A, temperatura ambiente, diámetro del conducto, etc.

Más allá del elemento calefactor 14, el conducto 13 se extiende hasta una abertura axial 31 de una cámara 32 de una turbina de pulverización designada mediante la referencia general 30.

Un segundo depósito 20 contiene un segundo componente B que es aspirado en un conducto 21 mediante una bomba 22 posteriormente a la cual se encuentra un conducto 23 en el que está montado un elemento calefactor 24 regulado para proporcionar al componente B una viscosidad exactamente adaptada a los imperativos de proyección, teniendo en cuenta los distintos factores ya mencionados anteriormente, que pueden requerir una tratamiento específico para cada uno de los dos componentes A y B.

Más allá del elemento calefactor 24, el conducto 23 se extiende hasta la abertura axial 31 de la cámara 32.

Se observa que los conductos 13 y 23 son convergentes, y que sus extremos abiertos están próximos uno de otro.

Se observa asimismo que los conductos 13 y 23 desembocan en la parte superior de la cámara 32, de manera que los dos componentes A y B caen por gravedad en dicha cámara 32, sin que sea necesario propulsarlos con fuerza, funcionando las bombas 12 y 22 en el régimen más bajo, justo el necesario para poner en movimiento el componente A o B correspondiente.

Además, una de las características de la invención consiste en elegir bombas 12 y 22 del tipo de alta presión que se hacen funcionar voluntariamente a baja presión, con el fin de obtener una velocidad de circulación lenta y pérdidas de carga proporcionales a la longitud del circuito, parámetros que se deben tener en cuenta.

Esto no equivale al uso de bombas de baja presión, ya que éstas son poco estancas y siguen funcionando a pesar de las posibles variaciones de la resistencia a la circulación aguas abajo.

Dichas variaciones pueden producirse en función de distintos factores que afectan a la libertad de salida y, especialmente, a la viscosidad del componente transportado.

Estos inconvenientes no se producen con bombas de alta presión, diseñadas para tener una excelente estanqueidad, de manera que las variaciones de la resistencia a la circulación no provocan fugas, circulando siempre el componente debidamente y a baja presión.

La consecuencia de estas disposiciones es que los componentes A y B se entrelazan en cuando abandonan los conductos 13 y 23 y caen en la parte inferior de la cámara 32, mezclándose perfectamente.

Se recuerda que la turbina 30, de tipo conocido en sí, incluye por una parte un cuerpo montado rotativo, compuesto de la cámara 32 y una trompeta 33 y, por otra, un motor 34 con un árbol de salida 35 fijado al fondo 36 de la cámara 32, incluyendo dicho fondo 36 unas muescas periféricas 37.

El funcionamiento del dispositivo que se acaba de describir es el siguiente:

Los dos componentes A y B son tratados individualmente, tanto para su puesta en movimiento como para su puesta en temperatura, por lo que se transportan por separado hasta la turbina 30, donde se mezclan en el último momento, lo que evita todos los problemas ligados a la polimerización prematura y prácticamente imposible de regular según los imperativos de la pulverización.

El motor 34 hace girar la cámara 32 por su fondo 36, según la flecha F1, a una velocidad tal que la fuerza centrífuga resultante pulveriza la mezcla de los dos componentes A y B y la envía contra las paredes de la cámara 32, desde donde sale por las muescas periféricas 37 del fondo 36, hacia la trompeta 33 y, desde ésta, hacia la zona de pulverización, según las flechas F2.

La figura 2 ilustra un producto 40 conforme a la invención, que incluye una película estanca 41, que puede crearse en un taller mediante pulverización sobre un soporte no representado, una capa 42 de un material depositado mediante pulverización, conductor de la electricidad y que forma simultáneamente una resistencia y, finalmente, una capa protectora 43 de un material aislante, como el poliuretano.

La capa 42 puede incluir, por ejemplo, un polvo fino de cuproníquel depositado conforme al procedimiento de la invención, sobre la película 41 aún sin polimerizar, según un grosor de, por ejemplo, de 10 a 50 \mu.

Alimentando con energía eléctrica la capa conductora-resistente 42, se dispone de una resistencia calefactora mediante el efecto Joule en toda la superficie del producto 40.

Asimismo, se puede constituir la capa 42 depositando varios estratos sucesivos, según la potencia de calefacción instantánea requerida.

El producto puede tener, por ejemplo, un grosor total de 100 \mu, según el grosor de la capa conductora 42.

Se entiende que este producto 40 asocia las cualidades de aislamiento y protección de las capas exteriores 41 y 43, a la vez que se beneficia de la capacidad auxiliar de calefacción de la capa 42.

El producto 40 puede tener múltiples aplicaciones:

-: integración en paredes radiantes: suelos, techos, paredes y tabiques, que tienen la ventaja de presentar una superficie calefactora continua y muy extensa, en lugar de zonas restringidas como es el caso actualmente;

-: revestimientos continuos en suelo-paredes-techo para crear una jaula de Faraday, con fines técnicos de protección para locales que contengan equipos eléctricos y electrónicos como, por ejemplo, las torres de control;

-: equipamiento de locales para la maduración de frutas;

-: locales para animales, pocilgas y "maternidades" de cerdos;

-: incubadoras;

-: paredes de piscinas;

-: jardineras e invernaderos para el cultivo de vegetales;

-: paredes de las carrocerías de refrigeradores y cámaras frigoríficas, con objeto de la descongelación;

-: cofrados calefactores para colar hormigón;

-: tejados, bien al interior para combatir la condensación, bien al exterior para impedir la formación de mantos de nieve;

-: paneles de señalización vial;

-: protección de edificios para que no se posen la aves, como las palomas de las ciudades;

-: embalaje y acondicionamiento;

-: protección de aparatos eléctricos y electrónicos, especialmente contra las interferencias (teléfonos portátiles y radioteléfonos, equipos de a bordo de los aviones, receptores, etc.;

-: calientaplatos;

-: en la montaña, revestimiento de superficies muy grandes, para evitar la formación de nieve en lugares peligrosos;

-: revestimiento de todo tipo de artículos no conductores en sí, con objeto de su calentamiento mediante inducción (por ejemplo, biberones).

Las cualidades anticorrosión de las capas exteriores 41 y 43 se añaden a las cualidades de aislamiento, y la calefacción integrada permite que los materiales de dichas capas 41 y 43 sean menos frágiles con mucho frío.

La figura 3 muestra un ejemplo de dicha aplicación a un revestimiento de suelo: carretera, pista de aeropuerto y equivalente.

En el suelo propiamente dicho C, se deposita un material térmicamente aislante 45 y, sobre dicho material 45, se extiende el producto 40 como el descrito anteriormente y, finalmente, se forma un solado de hormigón 46.

La calefacción procedente de la capa 42 del producto 40, incluso a una temperatura modesta pero constante y prolongada en el tiempo, afecta a toda la masa de hormigón, cuya superficie exterior está suficientemente caliente como para evitar la formación de hielo o derretir la nieve en cuanto cae.

El procedimiento de la invención permite asimismo realizar productos distintos de en hojas delgadas.

Es el caso especialmente de los tubos y otros cuerpos en volumen, huecos o no.

Existen numerosos casos en que los tubos deben tratarse contra la corrosión o calentarse.

El procedimiento de la invención permite obtener, al mismo tiempo, la protección anticorrosión y el calentamiento.

Para ello, se aplica en el exterior una capa de enganche (equivalente a la película 41), y una capa de cuproníquel en polvo (equivalente a la capa 42), y un revestimiento protector exterior (equivalente a la capa protectora 43).

Conviene reservar un margen de algunos centímetros en cada extremo de los tubos, evitando cubrirlos con un revestimiento como el de la invención, lo que permite disponer de espacio para efectuar soldaduras de conexión.

Cabe subrayar que se puede provocar el calentamiento de la capa interior antes de la soldadura, con el fin de facilitar esta última.

Asimismo, se puede utilizar el calentamiento de las paredes de los tubos no sólo para protegerlos contra el frío exterior, si no también para calentar los productos que transportan, especialmente aquellos que se vuelven viscosos con las bajas temperaturas (por ejemplo, hidrocarburos pesados).

De este modo, se pueden realizar calentadores de agua mediante el revestimiento exterior de tubos, especialmente, dispuestos en forma de serpentín: la capa interior asegura el calentamiento, mientras que el revestimiento exterior asegura el aislamiento térmico.

Si los tubos ya han sido colocados, se pueden cubrir con coquillas realizadas mediante moldeo y revestidas interior y/o exteriormente según la invención.

El revestimiento dispuesto en el exterior de los tubos permite evitar la condensación.

Se puede aumentar la superficie específica de intercambio entre un tubo y los productos que transporta, como se ha esquematizado en la figura 4:

En el interior de un tubo 50, se coloca un manguito continuo 51 cuya sección es distinta de la del interior del tubo. En este caso, el tubo 50 tiene una sección circular, mientras que el manguito 51 tiene una sección en forma de estrella y sólo está en contacto con la pared interior del tubo 50 por sus vértices.

El tubo 50 lleva un revestimiento conforme a la invención 52, que incluye una capa interna calefactora, y el manguito 51 lleva asimismo un revestimiento conforme a la invención 53 que incluye una capa interna calefactora.

La superficie calefactora total es considerable, y no se ha reducido enormemente la sección de paso del tubo
50.

Por supuesto, el manguito puede tener cualquier otra sección que no sea en forma de estrella.

Dado que el revestimiento de la invención es estanco, se pueden tratar artículos de materiales baratos, sensibles a los líquidos, como el cartón, ya que el artículo queda totalmente revestido.

Es el caso del manguito 51.

Además de los tubos, se pueden revestir otros artículos tales como los cables de transporte de energía eléctrica: líneas de transporte o catenarias de ferrocarril.

El grosor del revestimiento puede adaptarse con facilidad a las características de la corriente eléctrica transportada.

El procedimiento de la invención se adapta especialmente bien a la constitución de productos multicapa.

De este modo, se puede prever que el producto incluya una o varias capas de magnetita micronizada, que permita retirar el revestimiento por medio de un campo magnético.

Esto puede ser interesante para el acondicionamiento o el interior de encofrados exiguos.

Entre los artículos de formas complejas que pueden revestirse según la invención, se pueden mencionar las rejas, rejillas, enrejados y similares.

En la figura 5, se ha representado un enrejado 60 que está totalmente revestido, envuelto y, en consecuencia, totalmente protegido, por un revestimiento 61 que incluye una capa interna calefactora (no individualizada, dado que el revestimiento 61 es del mismo tipo que el producto 40 de la figura 2).

Dicho enrejado 60 puede utilizarse para el armado del hormigón, ya que está totalmente protegido contra la corrosión y puede, además, estar diseñado especialmente para que adhiera al hormigón.

Por supuesto, la invención puede aplicarse a la protección de todos los herrajes para hormigón, sencillos o complejos, y no sólo a los enrejados.

Una rejilla así revestida es calefactora y puede tener numerosas aplicaciones tales como cercas para gallineros y demás jaulas o cercados para animales.

Un producto tratado según el procedimiento de la invención no constituye un puente térmico, de manera que el procedimiento de la invención es especialmente preciado en la construcción, ya que permite realizar cerramientos, canalones o piezas de buhardilla.

Aplicado en forma transparente, un producto de la invención permite también convertir en aislantes y calefactores ciertas partes de edificios transparentes o translúcidas, como cristales, cristaleras y claraboyas.

En la figura 6, se ha representado esquemáticamente un producto 70 conforme a la invención, formado por dos chapas exteriores 71 y 72 respectivamente, que encierran una capa de un producto elastómero 73.

La capa 73 puede depositarse, según la invención, mediante pulverización electroestática con unos grosores muy variables según el caso, entre menos de 50 \mu y más de 120 \mu.

El material elastómero puede ser una resina de poliuretano de dos componentes, sin disolvente y polimerizable en frío.

Este material puede recibir cargas y aditivos tales como aleaciones para soldadura, productos aislantes acústicos frente a ciertas frecuencias sonoras muy características (especialmente el plomo).

Claims

1. Procedimiento para el revestimiento de superficies por medio de varios componentes (A, B), utilizando medios electroestáticos, caracterizado porque,

\bullet: se conducen los componentes (A, B) a los medios electroestáticos (30, 34, 35, 36) por separado, a baja presión y a una velocidad de circulación escasa,

\bullet: se mezclan perfectamente los componentes (A, B) en el último momento antes de la proyección, con el fin de obtener una resina,

\bullet: siendo la resina del tipo que se endurece con el frío e inerte, es decir, que no contiene disolvente alguno,

\bullet: se forma una primera capa en la superficie a revestir, proyectando a baja presión la resina de, por lo menos, dos componentes (A, B) mediante dichos medios electroestáticos (30, 34, 35, 36),

\bullet: y se forma por lo menos una segunda capa distinta y solidaria de la primera, pulverizando por lo menos un material de naturaleza fluida sobre dicha primera capa de resina, antes de que ésta se haya endurecido.

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque se repiten las operaciones de proyección y pulverización por lo menos una vez en una misma superficie, con el fin de obtener sobre ésta por lo menos dos capas de resina separadas por un grosor de material y por lo menos dos grosores de material separados por una capa de resina.

3. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque el material es sólido.

4. Procedimiento, según la reivindicación 3, caracterizado porque el material sólido es mineral.

5. Procedimiento, según la reivindicación 4, caracterizado porque le material sólido y mineral es metálico.

6. Procedimiento, según la reivindicación 3, caracterizado porque el material sólido es vegetal.

7. Procedimiento, según la reivindicación 3, caracterizado porque el material sólido es sintético.

8. Procedimiento, según la reivindicación 3, caracterizado porque el material se presenta en forma de fragmentos de cualquier granulometría incluida entre la de un polvo fino y la de una arena grosera.

9. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque el material es pastoso.

10. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque el material es líquido.

11. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque el material es fibroso.

12. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque se pulveriza la resina en forma líquida por medio de una bomba de empuje mecánico.

13. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque se pulveriza la resina de por lo menos dos componentes (A, B) por medio de sendas bombas distintas (12, 22).

14. Procedimiento, según la reivindicación 13, caracterizado porque se pulverizan los componentes (A, B) de la resina por medio de bombas (12, 22) del tipo "de alta presión" funcionando a baja presión.

15. Procedimiento, según la reivindicación 14, caracterizado porque se calientan los componentes (A, B) posteriormente a las bombas (12, 22) mediante unos medios (14, 24) distintos y regulables individualmente.

16. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque se proyecta el material por medio de un pulverizador neumático.

17. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque se aplica el material mediante proyección del tipo electroestático.

18. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque los materiales de distintas capas son de naturaleza diferente.

19. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie es la de un material aislante.

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20. Dispositivo para el revestimiento de superficie mediante varios componentes (A, B) que incluye unos medios de propulsión y unos medios electroestáticos (30, 34, 35, 36) para la aplicación del procedimiento de la reivindicación 1.

21. Dispositivo, según la reivindicación 20, caracterizado porque los medios de propulsión incluyen una bomba (12, 22) para cada componente (A, B) y un medio de calentamiento (14, 24) para cada componente (A, B), regulable individualmente y situado posteriormente a la bomba (12, 22) correspondiente.

22. Dispositivo, según la reivindicación 21, caracterizado porque las bombas (12, 22) están conectadas a unos conductos de salida (13, 23) cuyos extremos abiertos son convergentes y están dirigidos de arriba abajo, con objeto de favorecer, mediante la gravedad natural, el entrelazado de los componentes (A, B) que salen de dichos extremos.

23. Dispositivo, según la reivindicación 22, caracterizado porque incluye una turbina (30) con una cámara (32) unida a un motor (34) de arrastre en rotación, desembocando los extremos convergentes de los conductos (13, 23) en dicha cámara (32) por una abertura axial (31).

24. Producto del que por lo menos parte de la superficie presenta un revestimiento obtenido mediante el procedimiento de la reivindicación 1.

25. Producto, según la reivindicación 24, caracterizado porque el revestimiento incluye por lo menos una capa de resina endurecida e inerte, es decir, libre de cualquier disolvente y, por lo menos, una capa exterior de un material distinto y solidario de la resina.

26. Producto, según la reivindicación 25, caracterizado porque el material es de naturaleza eléctricamente aislante.

27. Producto, según la reivindicación 25, caracterizado porque el material es eléctricamente conductor.

28. Producto, según la reivindicación 27, caracterizado porque el material eléctricamente conductor es asimismo resistente, con el fin de poder ser el asiento del efecto Joule, y está ventajosamente recubierto con un material protector.

29. Producto, según la reivindicación 27, caracterizado porque el material eléctricamente conductor es de naturaleza magnetizable.

30. Producto, según la reivindicación 27, caracterizado porque está constituido por un cable de transporte de energía eléctrica, especialmente una catenaria.

31. Producto, según la reivindicación 29, caracterizado porque él mismo es de un material eléctricamente aislante.

32. Producto, según la reivindicación 29, caracterizado porque él mismo es de un material irradiado.

33. Producto, según la reivindicación 29, caracterizado porque es individual.

34. Producto, según la reivindicación 33, caracterizado porque está formado por dos partes planas ensambladas, especialmente chapas, entre las que se encuentra una capa de elastómero sin disolvente.

35. Producto, según la reivindicación 34, caracterizado porque el elastómero contiene cargas.

36. Producto, según la reivindicación 35, caracterizado porque las cargas poseen propiedades aislantes, especialmente acústicas.

37. Producto, según la reivindicación 35, caracterizado porque las cargas poseen propiedades que favorecen la soldadura.

38. Producto, según la reivindicación 29, caracterizado porque está formado por varios elementos que le proporcionan formas complejas cuyas superficies están revestidas por lo menos en parte.

39. Producto, según la reivindicación 38, caracterizado porque constituye un tubo que contiene un manguito de distinta sección, de superficie específica superior a la del tubo y que sólo está en contacto con la pared interior del tubo por medio de fracciones de su superficie.

40. Producto, según la reivindicación 38, caracterizado porque está formado por el ensamblaje de alambres cruzados para constituir una reja, un enrejado o similar.

41. Producto, según la reivindicación 40, caracterizado porque está destinado al armado del hormigón.

42. Producto, según la reivindicación 38, caracterizado porque constituye un elemento de construcción.

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43. Producto, según la reivindicación 42, caracterizado porque es transparente y constituye una pared tal como un cristal.

44. Producto, según la reivindicación 42, caracterizado porque es translúcido y constituye una pared tal como una claraboya.

45. Producto, según la reivindicación 25, caracterizado porque es en sí de naturaleza flexible, mientras que el revestimiento es rígido.