ES2238571T3 - Procedimiento y disposicion para separar petroleo de materiales que contienen petroleo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la separación de petróleo, agua y otros componentes que pueden evaporarse de un material que contiene petróleo tales como detritus, tierra decolorante, residuos de lodo de depósitos petrolíferos, esquisto bituminoso y similares por evaporación en una atmósfera neutra, en una secadora por fricción con rotación rápida con brazos (16) de rotor fijos que no pueden oscilar y una superficie interna lisa, produciéndose la evaporación de un primer componente a una temperatura inferior que el punto de ebullición atmosférica del primer componente mediante la utilización de la fase gaseosa que se establece por evaporación de un segundo componente, teniendo el segundo componente un punto de ebullición que es inferior al del primer componente, y reduciendo sustancialmente la presencia simultánea de la fase de vapor del segundo componente la presión parcial del primer componente en la fase gaseosa que rodea el material.

Description

Procedimiento y disposición para separar petróleo de materiales que contienen petróleo.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la separación de petróleo de materiales que contienen petróleo, y a un medio para realizarlo según las reivindicaciones 1 y 8.

De este modo, la presente invención se refiere al secado de distintos tipos de lodos que contienen petróleo. El material sobre el que se han llevado a cabo pruebas son detritus y, por tanto, la descripción dada más abajo se centrará en este material. Sin embargo, debe señalarse que la invención no está limitada al secado de detritus.

En relación con la explotación del petróleo, se utilizan grandes cantidades de lodo de perforación a base de petróleo. El uso del lodo de perforación a base de petróleo, en oposición al lodo de perforación a base de agua, conlleva ventajas técnicas considerables en la perforación de sondeo, así como en la perforación de producción de pozos petrolíferos tanto de operaciones de perforación terrestre como marina.

Normalmente, los detritus consisten en arcilla y roca granulada que se han extraído de la tierra con ayuda de fluidos de perforación (lodo) y en restos de fluidos de perforación que los métodos mecánicos de separación que se utilizan en relación con las operaciones de perforación no consiguen eliminar. El lodo de perforación consiste en crudos especiales, agua, varios productos químicos y tipos especiales de arcilla finamente molida. Cada año se generan grandes cantidades de este tipo de residuo en todo el mundo, que conllevan costes considerables para las compañías petrolíferas en relación con su manejo, transporte y limpieza. La limpieza implica la separación del petróleo de la materia sólida, de manera que el petróleo pueda reutilizarse para las operaciones de perforación y la materia sólida pueda depositarse como residuo inerte o pueda utilizarse como material de relleno o similares.

Debido al contenido de petróleo en los detritus que vuelven del pozo de perforación, los detritus no pueden depositarse libremente en la naturaleza, y por tanto el petróleo debe separarse de los detritus para garantizar una deposición respetuosa con el medioambiente.

En particular, es la fracción del lodo de perforación que contiene granos finos la que ocasiona los problemas. La fracción que contiene granos gruesos se tamiza sobre tamices vibrantes y puede lavarse antes de que se desechen o los restos de petróleo pueden eliminarse por evaporación.

Normalmente, la fracción finamente granulada que sale de los tamices vibrantes o del proceso de lavado se trata en centrifugadoras o hidrociclones, en los que se obtiene que una parte de petróleo y del agua se separan del lodo.

La parte restante del petróleo está fuertemente unida al lodo, y actualmente no existen métodos suficientemente satisfactorios para separar este petróleo del lodo restante.

Las instalaciones de procesamiento convencionales para este tipo de residuos se basan en el calentamiento indirecto. Esto significa que los detritus están en contacto con superficies de calentamiento que se calientan por medio de, por ejemplo, gas de combustión o un aceite térmico. En instalaciones exclusivamente terrestres, se utilizan ampliamente varios procedimientos basados en el calentamiento indirecto.

Entre los dispositivos de aceite térmico se puede mencionar "CLTU" que lo suministra Soil Recovery Ltd en Dinamarca y "Thermal-D®" que lo comercializa Oiltools International. El procedimiento del CLTU es una denominada secadora de cubetas, en la que el material se calienta por un rotor que comprende cubetas llenas de aceite térmico. Los dispositivos Thermal-D® son las denominadas "secadoras de paletas", en las que el rotor comprende cuerpos agitadores especiales llenos de aceite térmico. En estos dos dispositivos, el rotor tiene la función adicional de proporcionar un transporte lento del material a través de la máquina.

Durante su paso a través del proceso, el material se calentará gradualmente de manera que, debido a los distintos puntos de ebullición, primero se evaporará el agua que el material pueda contener y a continuación las distintas fracciones de petróleo. La distribución típica del punto de ebullición para crudos comunes que se utilizan en los fluidos de perforación se encuentra en el intervalo de desde 180-200ºC hasta 280-340ºC. Debido a la temperatura limitada de aplicación para aceites térmicos convencionales, la temperatura máxima a la que puede exponerse el material en estos procedimientos se encontrará en aproximadamente 280-300ºC, y conlleva en muchos casos una evaporación insuficiente del petróleo en el material, en caso necesario, puede reducirse la capacidad de procesamiento utilizando un tiempo de permanencia más largo para el material, de manera que se alcancen aproximadamente las mismas temperaturas en el material que en el aceite térmico.

Los procedimientos calentados con gas de combustión comprenden a menudo grandes tambores giratorios a través de los que se transporta el material y se calienta simultáneamente por gas de combustión caliente procedente de la combustión de petróleo o gas en el exterior del tambor. Los dispositivos pueden tener distintas disposiciones de agitación en el interior para mejorar el mezclado del material. Estos dispositivos no tienen las mismas limitaciones de temperatura que los procedimientos calentados con aceite térmico, dado que el gas de combustión puede estar a 800-900ºC. Sin embargo, esta tecnología da como resultado instalaciones muy grandes y unos tiempos de permanencia largos para el material que pueden dar lugar a una degradación térmica del petróleo que se desea recuperar con la misma calidad que el original. Entre los dispositivos utilizados en el mercado, se puede mencionar el THOR®, que lo comercializa VARCO International y el procedimiento ITD de Onsite® Technology.

Además, en la técnica anterior se conoce un medio que utiliza el principio de fricción para generar suficiente energía para que las fracciones de petróleo se eliminen por evaporación. Este principio se describe en la patente propiedad del solicitante NO 155832 o documento US-A-4869810. En este procedimiento, se utilizan un molino de martillos con brazos giratorios de rotor, así como aletas en el estator para triturar finamente todas las partículas en el material que se desea evaporar. Esto da como resultado el calor que se genera garantizando la evaporación del petróleo en el material a una temperatura inferior que en la evaporación normal. Con este procedimiento, se descomponen las fuerzas capilares entre el componente de petróleo y las partículas sólidas. El triturado fino del material libera energía, y no habrá necesidad de suministrar el calor en exceso que normalmente se requiere para expulsar el líquido que está unido en capilares.

Sin embargo, este procedimiento tiene limitaciones y con la presente invención se pretende proporcionar un procedimiento que sea una mejora considerable.

La trituración exhaustiva del material de lodo es una de las desventajas que se experimenta con el procedimiento descrito en el documento NO 155,832. Esta fina trituración del material de lodo conlleva que una gran parte de las partículas se vuelvan tan pequeñas que no puedan retenerse de forma efectiva en la cámara de procesamiento, sino que son arrastradas con el vapor del fluido. Además, las partículas se vuelven tan pequeñas que resulta difícil, prácticamente imposible, separarlas con los métodos de separación en fase gaseosa que pueden utilizarse con niebla de aceite de alta temperatura. Las partículas se transferirán por tanto a la instalación de condensación para este procedimiento y terminarán en las fases de líquido condensado. Esto reduce considerablemente el valor funcional del procedimiento dado que el objetivo es recuperar las fases lo más puras posible.

Otra limitación del procedimiento descrito en el documento NO 155,832 es la construcción con aletas en el estator. Esto conlleva un mayor desgaste natural tanto de los brazos del rotor como de las aletas, e incluso con los mejores materiales disponibles para una cobertura dura se ha experimentado que los intervalos de mantenimiento se vuelven demasiado cortos.

La presente invención es esencialmente muy distinta del método descrito en el documento NO 155,832 porque no depende de la descomposición de las fuerzas capilares, y porque de este modo se puede evitar el triturado innecesario del material. Esto se consigue porque el estator tiene una pared interior lisa, y porque tiene los brazos del rotor permanentemente fijos para limitar cualquier movimiento oscilatorio que pueda provocar la trituración.

De este modo, se ha descubierto sorprendentemente que con estos cambios, se podrán evaporar petróleos considerablemente por debajo de sus puntos de ebullición atmosférica normales. Sin estar ligado a una teoría definitiva, se supone que el mecanismo que puede explicar el procedimiento según la invención es una denominada "arrastre de vapor" eficaz. Con esto se quiere decir una evaporación de un primer componente a una temperatura sustancialmente inferior al punto de ebullición atmosférica normal en la que se reduce la presión parcial en la fase gaseosa del primer componente por la adición de un componente, o por un segundo componente ya presente. El primer componente es normalmente uno o varios petróleos, pero el segundo componente es normalmente vapor de agua.

Por ejemplo, si se tiene un primer componente con un punto de ebullición de 300ºC a la presión atmosférica normal y de 250ºC a 0,1 atmósferas, este primer componente se puede evaporar mediante arrastre de vapor en un recipiente a presión atmosférica y a 250ºC. Para ello, el recipiente debe suministrarse con una cantidad de vapor de agua (el segundo componente) que capta el 90% del volumen de vapor que sale del recipiente. Por tanto, el volumen de gas de este componente será del 10% y la presión parcial correspondiente de 0,1 atmósferas.

Para obtener el efecto completo del arrastre de vapor es necesario que el primer y segundo componentes sean tan distintos que no se produzca ninguna interacción molecular entre los dos componentes. Al separar el petróleo del lodo que contiene petróleo y al aplicar agua como el segundo componente se cumplen estas condiciones.

Al separar un primer componente de un material de lodo, en principio puede añadirse un segundo componente de manera que se cumplan las condiciones de arrastre de vapor, para obtener el primer componente evaporado a una temperatura considerablemente inferior al punto de ebullición atmosférica del componente.

Tal como se ha mencionado anteriormente, el procedimiento según la invención se prueba en distintos detritus que contienen petróleo y este material contiene cantidades suficientes de agua para que no sea necesario añadir más agua para el principio de funcionamiento.

Una realización actualmente preferida de la presente invención utiliza el agua que ya está presente junto con el petróleo en los detritus para proporcionar un efecto de arrastre de vapor.

El residuo de perforación raramente tiene una razón agua/petróleo que es inferior a 1:2 basada en la masa. Los crudos típicos que se utilizan en los fluidos de perforación engloban aceites de parafina con una longitud de la cadena carbonada de C_{11} mínimo a C_{23} máximo con una media de C_{16}. De este modo, el peso molecular promedio del petróleo es de 216 g/mol, en contraste con los 18 g/mol para el agua. Con una razón en masa de 1:2, la fracción en volumen de vapor de petróleo cuando se ha evaporado todo el agua y el petróleo será entonces = (2/216) / (1/18 + 2/216) = 14%. Esto significa que a una presión de trabajo de, por ejemplo, 1,2 atmósferas, la presión parcial media del vapor de petróleo en la cámara de procesamiento será de 0,17 atmósferas. A una presión semejante, se obtendrá una reducción del punto de ebullición para el petróleo de aproximadamente 50ºC, lo que implica una considerable reducción en la temperatura de procesamiento necesaria para conseguir una evaporación completa del petróleo del material. La mayoría de los crudos utilizados en los fluidos de perforación se evaporarán por completo a aproximadamente 300ºC, que se encuentra en un intervalo en el que no domina una degradación térmica no deseada y en un intervalo en el que es razonablemente sencillo diseñar sistemas que satisfagan las demandas de seguridad para el funcionamiento de instalaciones marinas.

De este modo, con el procedimiento según la presente invención, se consigue que la evaporación tenga lugar prácticamente de forma instantánea en un recipiente homogéneamente mezclado con una agitación muy fuerte.

Esto lleva a una mejora sustancial de la tecnología existente para secar materiales de lodo que contienen petróleo. Aunque el procedimiento descrito en el documento 155,832 es la tecnología que está técnicamente más próxima al procedimiento según la invención, éste tiene las limitaciones mencionadas con respecto a las partículas finamente trituradas que no ha encontrado aplicación generalizada. Cuando se consideran las ventajas que se obtienen con la presente invención, la invención debe compararse con las secadoras indirectas que se utilizan actualmente para separar dicho material de lodo que contiene petróleo.

En comparación con los procedimientos indirectamente calentados de rotación lenta, el procedimiento según la presente invención posibilita el uso del arrastre de vapor utilizando el agua que está presente en el material, debido al calor de fricción que se genera y debido a que el material no se tritura finamente.

Si se considera un procedimiento indirecto de rotación lenta, dominarán distintas fases definidas en distintos lugares a lo largo del eje longitudinal del procedimiento:

1. Fase de precalentamiento: la primera parte del procedimiento en la que todo el calor suministrado se utiliza para elevar la temperatura del material.

2. Fase de evaporación de agua: Cuando el material se calienta hasta el punto de ebullición del agua, la mayoría de la energía suministrada se utilizará para evaporar el agua libre.

3. Fase de nuevo precalentamiento: Cuando el agua libre ha desaparecido, la energía suministrada se utiliza para aumentar la temperatura hasta el punto de ebullición de los componentes de petróleo más ligeros y del agua unida.

4. Fase de evaporación del petróleo: a medida que se evaporan gradualmente fracciones de petróleo más pesadas, la temperatura aumentará progresivamente. Una temperatura máxima al final del procedimiento es decisiva para la cantidad de petróleo que queda en el material. Para que el vapor liberado en la fase 2 esté disponible para el arrastre de vapor del petróleo en la fase 4, el vapor debe ponerse en contacto con eficacia con el material que está en la fase 4. En las soluciones que se conocen dentro de la técnica anterior, resulta difícil fomentar dicho contacto. El vapor pasará en gran parte sobre el material en su trayectoria hasta la salida, para el vapor de escape sin un mezclado efectivo entre el vapor y el material.

La presente invención también proporciona un medio que está diseñado para llevar a cabo eficazmente el procedimiento según la invención. Este medio se describirá a continuación en más detalle con referencia a las figuras adjuntas, en las que:

La figura 1 muestra un dibujo del principio según la invención.

La figura 2 muestra en corte y en segmento una realización de un medio según la invención.

El procedimiento según la presente invención es según la reivindicación 1.

En las reivindicaciones dependientes 2-7 se describen realizaciones alternativas adicionales. Una realización de la invención actualmente preferida comprende la separación de agua y petróleo de los detritus, es decir, el primer componente es petróleo y el segundo componente es agua.

La presente invención también se refiere a una secadora por fricción mejorada según la reivindicación 8.

En las reivindicaciones dependientes 9-19 se describen realizaciones adicionales del medio.

De este modo, la presente invención también se refiere a un medio (10) de secado. En la práctica, el medio (10) está configurado como una cámara (12) cilíndrica de procesamiento (estator) con un rotor (15) montando en el interior. El rotor (14) está equipado con un número de brazos (16) de rotor que terminan a una corta distancia dentro del recipiente (12) cilíndrico estático.

En la mayoría de los tipos comunes de materiales que se desea secar, y con los brazos (16) de rotor fabricados de aleaciones de acero convencionales, se pueden dar las siguientes características para la construcción del medio (10) de secado:

1. Diámetro de la cámara cilíndrica de procesamiento: 0,5-5 m, normalmente de aproximadamente 1 m.

2. Velocidad tangencial de la punta de los brazos del rotor: 10-100 m/s, normalmente de aproximadamente 35 m/s.

3. Separación radial entre la pared de la cámara de procesamiento y el rotor: 0-0,1 m, normalmente de aproximadamente 0,03 m.

4. Número de brazos (16) de rotor en relación con el área de la pared cilíndrica interior de la cámara (12) de procesamiento: 10-100 por m^{2}, normalmente de aproximadamente 30 por m^{2}.

5. Área (16a) frontal total proyectada para la parte de los brazos de rotor que están en el acceso con el lecho de material observado en el sentido de movimiento en relación con el volumen total del lecho de material: 0,1-1 m^{2}/m^{3}, normalmente de aproximadamente 0,5 m^{2}/m^{3}.

La longitud de la cámara (12) de procesamiento y las dimensiones de los brazos (16) de rotor en dirección tangencial es menos importante para el procesamiento. Las direcciones para los mismos las darán las tensiones mecánicas que la construcción debe soportar y las demandas para una extracción efectiva del vapor que se genera en el lecho de material. Al aumentar la velocidad tangencial, se obtienen posibilidades importantes para variar los distintos parámetros anteriormente definidos.

Lo esencial del medio (10) de secado es que está formado de manera que los tres procedimientos físicos básicos de mezclado, generación de calor y evaporación están en correcta relación mutua. Para obtener suficiente generación de calor por medio de fuerzas de colisiones internas, de contacto y fricción, es necesario tener altas velocidades tangenciales de los brazos (16) de rotor tal como se ha indicado en el punto 2 anterior. El número de brazos (16) de rotor no debe ser demasiado elevado, y los brazos (16) no deben colocarse demasiado cerca dado que esto puede llevar al material en el lecho a rotar en gran medida junto con el rotor, más o menos como un cuerpo sólido. Las fuerzas de fricción surgirán entonces principalmente entre el lecho de material y la pared del recipiente (12) cilíndrico. Esto dará como resultado una generación de calor demasiado baja para obtener una evaporación efectiva. Además, el proceso de mezclado resultará ineficaz, y resultará imposible mantener un lecho seco y estable de material. El otro extremo, particularmente que la distancia entre los brazos (16) de rotor sea demasiado grande, tampoco es bueno. Entonces, en el mecanismo de transferencia de energía no participará suficiente material del lecho que se ha descrito anteriormente, que conducirá tanto a un mezclado ineficaz como a una evaporación demasiado pequeña. El resultado es que surgirán zonas locales con un contenido de humedad demasiado elevado.

Se obtienen buenos resultados con la combinación de parámetros tal como se facilitan en los puntos 3-5, y una realización actualmente preferida de la invención es el medio (10) con las siguientes características:

1. El diámetro de la cámara cilíndrica de procesamiento es de aproximadamente 1 m.

2. La velocidad tangencial del extremo de los brazos del rotor se encuentra en el intervalo de 30-40 m/s, preferiblemente de aproximadamente 35 m/s.

3. La separación radial entre la pared (12a) de la cámara (12) de procesamiento y el área (16a) frontal del brazo (16) de rotor es de aproximadamente 0,03 m.

4. El número de brazos (16) de rotor en relación con el área de la pared interna de la cámara cilíndrica de procesamiento es de 30 por m^{2}.

5. El área (16a) frontal total proyectada para la parte de los brazos de rotor que está en el acceso con el lecho de material observado en la dirección de movimiento en relación con el volumen total del lecho de material es de aproximadamente 0,5 m^{2}/m^{3}.

Es importante un mezclado suficientemente rápido. Con la combinación típica de velocidad tangencial, la separación y el diámetro tal como se indican en los puntos 1-3 anteriores, las partículas individuales en el lecho de material podrán moverse alrededor de toda la circunferencia del lecho de material aproximadamente 12 veces por segundo. Esto dará lugar a un mezclado en la dirección tangencial que es muy rápido y efectivo. Aparte de en la zona inmediatamente aguas abajo de los puntos de alimentación, no se encontrarán gradientes en el contenido de petróleo en una dirección tangencial en un dispositivo semejante. Por otro lado, en una dirección axial, el tiempo de mezclado es algo más largo, ya que el mecanismo de mezclado es más indirecto que en la dirección tangencial. Esto puede significar que pueden encontrarse gradientes en el contenido de petróleo en la dirección axial con valores máximos en las posiciones axiales en las que tiene lugar la alimentación. Para tener éxito en el procesamiento, es esencial que se regule la alimentación de manera que el contenido medio de petróleo alrededor de toda la circunferencia en los puntos de alimentación se ajuste de manera que se cumplan las demandas para el resto del contenido de petróleo en el material seco. Una distribución más suave del punto de alimentación en una dirección axial hará el procedimiento menos dependiente de un mezclado axial efectivo, y una realización según la invención se refiere por tanto a un medio (10) en el que están dispuestos varios puntos de alimentación a lo largo de la dirección axial del medio (10).

Para crear la generación de calor necesaria, al mismo tiempo debe cumplirse la demanda de un mezclado efectivo. Los brazos (16) de rotor garantizarán principalmente que las partículas en el material del lecho se proyecten en una dirección tangencial, pero también se generan movimientos de naturaleza menos sistemática en una dirección axial, garantizando el mezclado axial en el lecho de material. Esto ayuda a recoger el lecho de material a lo largo de la pared interna del recipiente (12) cilíndrico con fuerzas que exceden en gran medida la tendencia de la fuerza de la gravedad para recoger el material en la parte inferior del recipiente (12). Las fuerzas de arrastre del vapor que se generan en el lecho de material tampoco son lo suficientemente fuertes para transportar cantidades sustanciales de material hacia el centro del recipiente. Por tanto, el vapor de escape se evacua desde la propia cámara de procesamiento/secado a través de una salida (20) situada lo más centrada posible. Esto contribuye a reducir el arrastre a lo largo de partículas en el vapor de escape hasta un nivel aceptable.

Si se compara el medio según la invención con la solución que está más cerca técnicamente, es decir, el medio que se describe en el documento NO 155,832, entonces las principales diferencias son, en primer lugar, que el medio según la presente invención no está equipado con aletas longitudinales de desgaste, y en segundo lugar, que no existen brazos de impacto montados sobre las placas del rotor.

Además, la realización que se señala en el documento NO 155,832 tiene una abertura de entrada para material en una pared extrema y de salida para material seco en la otra. Esto conduce a que el contacto entre el vapor que se forma en la primera parte del proceso y las partículas en la fase 4, en la última parte del proceso sea mucho más pobre que en un recipiente homogéneamente mezclado, dado que existirá un flujo constante de vapor de petróleo a partir del material en la fase 4 hacia el volumen de gas dentro del lecho de material que evita que el vapor entre en contacto con las partículas y se mezcle con ellas.

Con el medio según la presente invención, las partículas individuales que se alimentan se extenderán muy rápidamente sobre la totalidad del lecho de material en la cámara de procesamiento debido a la colocación de la(s) abertura(s) de alimentación y la construcción del aparato. Cada partícula individual pasará por las cuatro fases anteriormente indicadas, pero el mezclado intensivo garantizará que habrá partículas en las cuatro fases al completo en todo el lecho de material durante todo el tiempo. Si se considera un número dado de partículas, el gas que rodea las partículas en el lecho tendrá la misma razón de mezclado entre el vapor de agua y el vapor de petróleo de principio a fin y esto debe venir dado por la cantidad de agua y petróleo en el material. Alrededor de cada partícula en un lecho fluidizado habrá una capa límite laminar de un espesor dado. Las moléculas que se evaporan desde la superficie de la partícula deben difundirse a través de esta capa límite para obtener la fase gaseosa mezclada homogéneamente turbulenta fuera, y el espesor de la capa límite es decisivo para el gradiente de concentración que establece la velocidad de difusión y por tanto la velocidad de evaporación. Siempre que la presión parcial del petróleo en la fase gaseosa homogénea en grandes cantidades esté sea inferior a la presión del vapor a la temperatura imperante, las moléculas de petróleo difundirán a través de la capa límite laminar y al interior de la fase gaseosa. Cuanto más delgada es la capa límite, más efectiva será el arrastre de vapor del petróleo desde una partícula que está en la fase 4. La alta velocidad rotatoria que es necesaria para mantener el material en la cámara de procesamiento homogéneamente mezclado da al mismo tiempo también una reducción mucho más efectiva en el espesor de la capa límite laminar.

Claims (19)

1. Procedimiento para la separación de petróleo, agua y otros componentes que pueden evaporarse de un material que contiene petróleo tales como detritus, tierra decolorante, residuos de lodo de depósitos petrolíferos, esquisto bituminoso y similares por evaporación en una atmósfera neutra, en una secadora por fricción con rotación rápida con brazos (16) de rotor fijos que no pueden oscilar y una superficie interna lisa, produciéndose la evaporación de un primer componente a una temperatura inferior que el punto de ebullición atmosférica del primer componente mediante la utilización de la fase gaseosa que se establece por evaporación de un segundo componente, teniendo el segundo componente un punto de ebullición que es inferior al del primer componente, y reduciendo sustancialmente la presencia simultánea de la fase de vapor del segundo componente la presión parcial del primer componente en la fase gaseosa que rodea el material.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la rotación en la secadora por fricción es suficiente para reducir el espesor de la capa límite laminar que rodea las partículas, de manera que el gradiente de concentración para el vapor del primer componente desde la superficie de las partículas y al interior de la mezcla de gas que no tiene un alto contenido de vapor procedente del primer componente es lo más pronunciado posible.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1-2, caracterizado porque el primer componente es petróleo, o compuestos similares al petróleo.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1-2, caracterizado porque el segundo componente es agua.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque el segundo componente se añade al material del que va a separarse el petróleo.

6. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque el agua que se utiliza como el segundo componente está presente en el material antes de que se inicie el procedimiento de separación.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque la secadora por fricción tiene una velocidad de rotación en el intervalo de 10-100 m/s.

8. Secadora (10) por fricción con rotación rápida para secar material que contiene fluidos, que comprende una cámara (12) de procesamiento con al menos una abertura (18) de entrada, y un rotor (14) montado en dicha cámara (12) de procesamiento, estableciéndose un espacio anular para recoger material que va a secarse entre las superficies (12a) internas de la cámara (12) de procesamiento y las superficies externas del rotor (14), caracterizada porque el rotor (14) comprende un número de brazos (16) fijos de rotor que no pueden oscilar, que terminan a una distancia dentro de la superficie (12a) interna de la cámara (12) de procesamiento, y porque la superficie interna del estator es lisa, y porque el rotor (14) puede rotar de manera que se establece una velocidad tangencial de la punta de los brazos (16) de rotor en el intervalo de 10-100 m/s.

9. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque la velocidad tangencial de la punta de los brazos (16) de rotor está en el intervalo de 30-40 ms, preferiblemente de aproximadamente 35 m/s.

10. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque los brazos (16) de rotor están dispuestos a una distancia mutua de separación de manera que el mezclado del material que se está alimentando y el material en el lecho es suficientemente rápido, de manera que no puedan demostrarse gradientes sistemáticos del contenido de petróleo en la dirección tangencial del medio (10).

11. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque la separación radial entre la superficie (12a) interna de la cámara (12) de procesamiento y el borde (16a) extremo del rotor (16) es del orden de hasta 0,1 m, preferiblemente de aproximadamente 0,03 m.

12. Secadora por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque el número de brazos (16) de rotor en relación con el área de la superficie (12a) cilíndrica interna de la cámara (12) de procesamiento es del orden de 10-100 por m^{2}.

13. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque el número de brazos (16) de rotor en relación con el área de la superficie (12a) cilíndrica interna de la cámara (12) de procesamiento es de aproximadamente 30 por m^{2}.

14. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque el área total de la superficie (16a) frontal activa del rotor es del orden de 0,1-1 m^{2}/m^{3}.

15. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque el área total de la superficie (16a) frontal activa del rotor es de aproximadamente 0,5 m^{2}/m^{3}.

16. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según una de las reivindicaciones 8-16, caracterizada porque comprende un número de entradas (18) distribuidas a lo largo de su dirección axial.

17. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según una de las reivindicaciones 8-16, caracterizada porque el contenido de humedad y las fuerzas de colisión, de contacto y fricción están indicadas por sensor(es) en la cámara (12) de procesamiento, y porque la señal se envía desde aquí hasta una unidad de control que ajusta las velocidades de alimentación y el flujo de salida, m_{i} y m_{o}, respectivamente, de manera que se obtiene un procedimiento según una de las reivindicaciones 1-7.

18. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según una de las reivindicaciones 8-17, caracterizada porque el estator y/o rotor están "montados con superficies de calentamiento".

19. Secadora (10) por fricción con rotación rápida según la reivindicación 8, caracterizada porque el volumen de la cámara de procesamiento en la que tiene lugar la transferencia de calor y evaporación puede limitarse a 1,0 m^{3} por tonelada de detritus tratados por ciclo.