ES2238829T3 - Procedimiento de moldeo por inyeccion-compresion destinado a un producto opticamente formado. - Google Patents

Abstract

Un método de producir un producto óptico moldeado de una resina termoplástica por moldeo por inyección- compresión, incluyendo el método los pasos de: (1) expandir el volumen de una cavidad (3) más del volumen del producto óptico moldeado de interés; (2) inyectar una resina termoplástica fundida a la cavidad (3) a través de un paso de inyección; (3) comprimir el material en la cavidad expandida (3) a un grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado o a un grosor de hasta 200 ìm menor que el grosor predeterminado; (4) después de comprimir el material en la cavidad expandida, cambiar la presión de resina (13, 16) en el paso de inyección y la presión de compresión (15) en la cavidad dentro de límites de tal manera que la anchura de cambio (24) no exceda de ñ100 ìm del grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado para lograr el grosor predeterminado del producto moldeado final; (5) mantener la resina termoplástica fundida en la cavidad hasta que se forma el producto moldeado de interés; y (6) sacar de la cavidad el producto moldeado obtenido.

Description

Procedimiento de moldeo por inyección-compresión destinado a un producto ópticamente formado.

Descripción detallada de la invención

La presente invención se refiere a un método de producir un producto moldeado ópticamente por moldeo por inyección-compresión. Más específicamente, se refiere a un método de producir un producto moldeado ópticamente que tiene que tener excelente exactitud superficial y propiedades ópticas, tal como una lente de gafa, a partir de una resina termoplástica transparente, tal como una resina de policarbonato, por moldeo por inyección-compresión.

Técnica anterior

La demanda de lentes de plástico está aumentando recientemente. Las lentes de plástico se dividen en general en lentes de resina acrílica producidas por moldeo de vaciado-termoendurecimiento, y lentes de resina termoplástica, tal como lentes de resina de policarbonato y resina poliacrílica producidas por moldeo por inyección.

En particular, las lentes de resina de policarbonato atraen mucha atención como lentes de gafa que se pueden producir por moldeo por inyección y tienen un índice de refracción alto, poco peso, excelente poder de absorción de luz ultravioleta y seguridad con resistencia al impacto y se han usado recientemente en grandes cantidades.

Se ha propuesto gran número de métodos de producir lentes de gafa por moldeo por inyección. Los métodos conocidos incluyen uno en el que se produce una lente semiacabada por moldeo por inyección y se le da una forma óptica de interés mediante corte y pulido, y otro en el que se obtiene una lente que tiene una forma óptica mediante un solo proceso de moldeo por inyección como una lente acabada. En particular, este último caso implica un problema básico originado por la forma de una lente consistente en que cuando se ha de producir una lente cóncava por moldeo por inyección, una resina fundida procedente de una puerta fluye rápidamente en una porción correspondiente a la porción periférica de la lente porque es gruesa, y lentamente en una porción correspondiente a la porción central de la lente porque es fina en una cavidad.

Como resultado, los flujos de resina se encuentran en la porción periférica en el extremo, formando una línea de soldadura. Ésta es marcada cuando la distancia de enfoque de la lente cóncava resulta más corta, deteriorando por lo tanto las propiedades ópticas de la lente y estropeando en gran medida el aspecto de la lente. Dependiendo del diámetro externo de una lente, la formación de la línea de soldadura, que es un problema de calidad, raras veces se produce en lentes que tienen una distancia de enfoque de aproximadamente -1 m o menos. Sin embargo, la formación de la línea de soldadura se produce fácilmente en lentes cóncavas que tienen una distancia de enfoque de -1 m o más, en particular lentes cóncavas que tienen una distancia de enfoque de -0,5 m o más.

Se ha propuesto varios métodos de resolver el problema anterior originado por el moldeo por inyección de lentes de gafa. De entre los métodos, los métodos típicos para eliminar la línea de soldadura incluyen uno en el que se forma una cavidad de rebosamiento en una porción periférica para limitar relativamente un flujo de resina en la porción periférica, como describe JP-B 61-19409 (el término "JP-B" en el sentido en que se usa aquí significa una "publicación de patente japonesa examinada"), otro en el que se forma un núcleo lateral en una cavidad como describe JP-A 62-83121 (el término "JP-A" en el sentido en que se usa aquí significa una "solicitud de patente japonesa publicada no examinada"), y otro en el que se forman irregularidades muy pequeñas en la porción más periférica de una lente para limitar un flujo de resina en la porción periférica, como describe JP-A 1-90716.

Sin embargo, cuando se forma la cavidad de rebosamiento o el núcleo lateral en la cavidad, la estructura de un molde de metal resulta compleja, la porción periférica de una lente cóncava potente (se puede denominar "lente menos") resulta muy gruesa, y no se puede eliminar sustancialmente una línea de soldadura en dichos métodos.

Dado que el flujo de una resina fundida en la cavidad se perturba en los métodos en los que el núcleo lateral o las irregularidades se forman en la cavidad, se produce fácilmente un defecto de moldeo, tal como una marca de flujo, o un flujo frío, y se deteriora la capacidad de liberación de un producto de lente moldeado. Con dichos métodos no se puede formar una superficie cilíndrica o superficie tórica en la porción más periférica cuyo grosor cambia.

Además, dado que la producción de una lente de gafa por moldeo por inyección se realiza generalmente con un método de moldear gran cantidad y tipos múltiples de lentes de gafa al mismo tiempo, es muy complicado montar y desmontar accesorios en la cavidad, limitando por lo tanto en gran medida el tipo de lentes de gafa que se puede moldear.

Aunque un método de compresión polietápica hace posible obtener una lente que tiene excelente exactitud superficial, la formación de una línea de soldadura no se puede evitar básicamente porque se llena la cantidad de una resina correspondiente a la cantidad de encogimiento.

Así, se ha propuesto gran número de métodos de evitar la formación de una línea de soldadura, tal como uno en el que la temperatura de un molde de metal se controla de forma complicada y otro que utiliza ondas ultrasónicas. Sin embargo, dichos métodos implican problemas como la estructura compleja de un molde de metal y el diseño limitado de una lente. Todavía no se ha establecido un método de moldear una lente óptica que no tiene sustancialmente línea de soldadura.

Cuando se ha de producir una lente acabada por moldeo por inyección, se produce fácilmente una distorsión o una reducción de la exactitud superficial por el encogimiento de una resina debido a solidificación por enfriamiento. Este fenómeno es más marcado a medida que aumenta la diferencia de encogimiento de un producto moldeado que tiene gran diferencia de grosor. Para eliminar una diferencia de encogimiento producida por solidificación por enfriamiento, JP-B 6-71755 describe un método típico en el que se lleva a cabo un método de compresión polietápica mientras se llena con anterioridad la cantidad de una resina equivalente a la cantidad de encogimiento. Sin embargo, este método tiene problemas como la insuficiente exactitud superficial y grandes diferencias entre productos moldeados. La expresión "exactitud superficial" en el sentido en que se usa aquí significa que la curvatura superficial, planeidad y análogos caen dentro de rangos estándar diseñados.

Estos métodos conocidos de moldeo por inyección-compresión tienen los dos defectos siguientes. Uno de los defectos es que no se aplica suficiente presión de inyección de resina al tiempo de la terminación de inyección cuando se forma la capa superficial de un producto moldeado que ejerce gran influencia en la exactitud superficial y distorsión óptica del producto moldeado porque se introduce una resina en una cavidad, y no se aplica suficiente presión de inyección de resina al tiempo de la inyección. Por lo tanto, se produce distorsión o exactitud superficial pobre. La expresión "distorsión óptica" en el sentido en que se usa aquí significa una distorsión óptica que se puede observar fácilmente a simple vista, una distorsión óptica que se puede observar en una imagen de una luz fluorescente reflejada en la superficie de una lente, una distorsión óptica que se puede considerar como una forma de aro fino por una placa de polarización, o análogos. Estos fenómenos de defecto se pueden descubrir fácilmente en su mayor parte por observación con una placa de polarización. Son defectos fatales cuando el producto moldeado se usa como una lente. Estos fenómenos de defecto se producen fácilmente en la porción central de una lente más y la porción periférica de una lente menos. La causa de estos fenómenos es principalmente que no se puede aplicar suficiente presión de resina al interior de la cavidad al tiempo de la terminación de la inyección cuando se forma la capa superficial de una lente.

El segundo defecto es que el estado llenado de una resina en el paso de inyección de una máquina de moldeo por inyección incluye diferencias del paso de inyección o diferencias del paso de dosificación y el estado de una resina en la cavidad antes de la compresión difiere frecuentemente en gran medida para cada disparo de moldeo. Por lo tanto, a menudo se producen diferencias por encima de un rango tolerable desde el punto de vista del control de calidad de un producto moldeado ópticamente. El moldeo por inyección-compresión de la técnica anterior está afectado en gran medida por las diferencias.

Problema a resolver con la invención

Por lo tanto, un primer objeto de la presente invención es proporcionar un método de moldear un producto moldeado ópticamente que no tiene línea de soldadura o una línea de soldadura muy pequeña, si es que se forma.

Un segundo objeto de la presente invención es proporcionar un método de moldear un producto moldeado ópticamente que tiene excelente exactitud superficial.

Un tercer objeto de la presente invención es proporcionar un método de moldear un producto moldeado ópticamente, que facilita moldear múltiples tipos y gran cantidad de productos moldeados al mismo tiempo sin utilizar una cavidad que tiene una forma compleja.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar un método de moldear un producto moldeado ópticamente, que tiene pequeñas diferencias de productos de calidad moldeados y que puede moldear un producto moldeado de alta calidad de forma estable e industrialmente ventajosa.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar un método de moldear un producto moldeado ópticamente de forma económicamente ventajosa.

US-A-4 540 534, EP-A-0 640 460 y JP-A-9 057 794 describen un método de producir un producto moldeado ópticamente de una resina termoplástica por moldeo por inyección-compresión. Estos documentos describen un método que incluye sustancialmente los pasos de:

(1) expandir el volumen de una cavidad más del volumen del producto moldeado ópticamente de interés;

(2) inyectar una resina termoplástica fundida a la cavidad a través de un cilindro de inyección;

(3) comprimir la cavidad expandida a un grosor predeterminado del producto moldeado;

(4) devolver un exceso de la resina termoplástica producido por la compresión al cilindro de inyección;

(5) mantener la resina termoplástica fundida en la cavidad hasta que se forme el producto moldeado de interés; y

(6) sacar de la cavidad el producto moldeado obtenido.

Este método de moldeo, no según la invención, se denominará "primer método de moldeo" a continuación.

Según estudios realizados por los inventores de la presente invención, los objetos anteriores de la presente invención se alcanzan con un método de producir un producto óptico moldeado de una resina termoplástica por moldeo por inyección-compresión, incluyendo el método los pasos de:

(1) expandir el volumen de una cavidad más del volumen del producto óptico moldeado de interés;

(2) inyectar una resina termoplástica fundida a la cavidad a través de un paso de inyección;

(3) comprimir el material en la cavidad expandida a un grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado o a un grosor hasta 200 \mum menor que el grosor predeterminado;

(4) después de comprimir el material en la cavidad expandida, cambiar la presión de resina en el paso de inyección y la presión de compresión en la cavidad dentro de límites de tal manera que la anchura de cambio no exceda de \pm100 \mum del grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado para lograr el grosor predeterminado del producto moldeado final;

(5) mantener la resina termoplástica fundida en la cavidad hasta que se forma el producto moldeado de interés; y

(6) sacar de la cavidad el producto moldeado obtenido.

Este método de moldeo, según la invención, se denominará "segundo método de moldeo" a continuación.

La expresión "producto moldeado ópticamente" en el sentido en que se usa aquí denota un producto moldeado ópticamente obtenido para formar una imagen de un objeto usando refracción y reflexión de luz y divergiendo o convergiendo un haz de rayos, o un producto moldeado ópticamente obtenido que utiliza un fenómeno de interferencia o divergencia producido por la diferencia de fase de haces láser. Los ejemplos ilustrativos del producto moldeado ópticamente incluyen lentes de gafa de plástico y lentes de proyector. La presente invención es especialmente ventajosa para el moldeo de una lente de gafa deresina de policarbonato.

Dado que la resina de un canal de colada se interrumpe por medios como una puerta hermética y después se comprime una cavidad en el método de moldeo por inyección-compresión de la técnica anterior, se almacena un exceso de la resina en una cavidad de rebosamiento o análogos. Dado que existe una cantidad pequeña de la resina llenada que forma la cantidad de encogimiento, se requiere una estructura de molde de metal compleja para inhibir la formación de línea de soldadura para proporcionar un núcleo lateral o irregularidades, controlar la temperatura de un molde de metal o hacer un tratamiento ultrasónico.

Los inventores de la presente invención estudiaron los medios de hacer volver una resina fundida al cilindro de inyección, que se ha considerado inapropiado en la tecnología de moldeo por inyección de la técnica anterior, y pudieron establecer un método de moldeo por inyección-compresión que puede tratar un exceso pequeño o grande de la resina con medios muy simples y raras veces forma una línea de soldadura para una lente que tiene cualquier forma.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es un diagrama esquemático que representa una cavidad que se expande más del volumen de un producto moldeado ópticamente antes de la inyección.

La figura 2 es un diagrama esquemático que representa que una resina termoplástica fundida se inyecta a la cavidad expandida.

La figura 3 es un diagrama esquemático que representa que la cavidad expandida se comprime a un grosor predeterminado (grosor central) para hacer volver un exceso de la resina termoplástica fundida a un cilindro de inyección.

La figura 4 es un diagrama conceptual del método de moldeo por inyección-compresión de la técnica anterior.

La figura 5 es un diagrama conceptual del método de moldeo por inyección-compresión de la presente invención.

La figura 6 es un diagrama que representa la relación entre la cantidad de compresión, la presión de compresión y la presión de resina.

La figura 7 es un diagrama que representa la relación entre la cantidad de compresión, la presión de compresión y la presión de resina cuando la cavidad se comprime excesivamente de 20 a 200 \mum más del grosor predeterminado y se hace volver al grosor predeterminado controlando la presión de resina y la presión de compresión.

La figura 8 es un diagrama que representa la relación entre la cantidad de compresión, la presión de compresión y la presión de resina cuando se incrementa la presión de resina y se reduce la presión de compresión en etapas múltiples junto con el paso de enfriamiento.

La figura 9 es un diagrama esquemático que representa la relación posicional entre el ojo, muestra y lámpara fluorescente al tiempo de la evaluación de la lámpara fluorescente.

La figura 10 es un diagrama esquemático que representa la relación posicional entre la estructura de un dispositivo de inspección de distorsión y una muestra.

Y la figura 11 es un diagrama que muestra típicamente una lente que tiene una línea de soldadura.

Símbolos de referencia

A.

Cavidad expandida

B.

Superficie especular en el lado fijo

C.

Superficie especular en el lado móvil

D.

Resina fundida

E.

Tornillo

F.

Cavidad comprimida

1.

Superficie especular en el lado fijo

2.

Superficie especular en el lado móvil

3.

Cavidad

4.

Varilla de control de compresión

5.

Conjunto de troquel en el lado fijo

6.

Espacio que tiene una anchura equivalente a la cantidad de compresión

7.

Placa eyectora

8.

Pedestal

9.

Placa de compresión

10.

Fuerza de compresión

11.

Contrafuerza

12.

Escala magnética

13.

Presión de resina

14.

Cantidad de compresión

15.

Presión de compresión

16.

Presión de resina

17.

Tiempo de presión de compresión en el paso de compresión

18.

Tiempo de presión de resina en el paso de compresión

19.

Tiempo del paso de compresión

20.

Presión de resina en el paso de compresión

21.

Presión de compresión en el paso de compresión

22.

Presión de resina en el paso de permanencia

23.

Presión de compresión en el paso de permanencia

24.

Anchura de cambio de la cantidad de compresión después de la compresión a un grosor predeterminado

25.

Cantidad de retorno de compresión

26.

Paso de vuelta

27.

Unidad de control polietápica de presión de resina

28.

Unidad de control polietápica de presión de inyección

29.

Relación posicional entre el ojo y la muestra para evaluación de lámpara fluorescente

30.

Lámpara fluorescente

31.

Placa de polarización cuyos planos de polarización se cruzan

32.

Muestra (producto moldeado ópticamente)

33.

Vidrio escarchado

34.

Lámpara fluorescente

35.

Muestra (lente menos)

36.

Longitud de la línea de soldadura

37.

Tiempo del paso de permanencia

El método de moldeo de la presente invención se describirá con más detalle más adelante.

La máquina de moldeo por inyección utilizada en la presente invención no está limitada en particular, pero tiene la fuerza de fijación requerida como la base del moldeo por inyección de un producto moldeado ópticamente, y tiene deseablemente una unidad capaz de controlar con gran exactitud la inyección, la compresión y la permanencia en etapas múltiples. La unidad de tornillo puede tener cualquier forma si tiene una unidad de prevención de contraflujo. Esta máquina de moldeo puede ser de cualquier tipo tal como del tipo de tornillo en línea o del tipo de émbolo.

El molde de metal usado en la presente invención no está limitado en particular si se puede usar para moldeo por compresión. Se puede usar para un método de compresión por fijación que utiliza la apertura y el cierre de una chapa (placa para unir un molde de metal) o un método de compresión de núcleo que utiliza el cilindro de compresión de la chapa de una máquina de moldeo o tornillo de bola. Se prefiere el método de compresión de núcleo porque la cavidad se debe abrir ampliamente para eliminar por completo la línea de soldadura.

El método de compresión por fijación es un método en el que las superficies separadas de un molde fijo y un molde móvil se separan una de otra con un intervalo predeterminado entremedio para abrir un molde de metal, se inyecta una resina, las superficies separadas se ponen en contacto entre sí por fuerza de fijación, y se comprime una cavidad. El método de compresión de núcleo es un método en el que las superficies separadas de un molde fijo y un molde móvil se ponen en contacto entre sí por fijación antes de la inyección, se inyecta una resina aplicando fuerza de fijación predeterminada, y después se comprime una cavidad. En el paso de compresión después de la inyección, una superficie especular en el lado móvil se mueve hacia adelante en una dirección en la que el volumen de la cavidad se reduce para la compresión por medio de una unidad de compresión instalada en una máquina de moldeo, el molde de metal o análogos. La unidad de compresión es un cilindro hidráulico, tornillo de bola o análogos.

En el método de moldeo de la presente invención, como no hay que instalar en el molde de metal una unidad compleja tal como una cavidad de rebosamiento o núcleo lateral, se puede usar un molde de metal que tiene una estructura muy simple.

La resina termoplástica utilizada en la presente invención es una resina transparente tal como una resina de policarbonato, resina poliacrílica o resina de poliolefina modificada. De éstas, una resina de policarbonato es la más preferida como una materia prima para productos ópticamente moldeados, en particular lentes de gafa.

La resina de policarbonato que se puede usar en la presente invención se obtiene por polimerización interfacial o intercambio de éster y tiene un peso molecular medio en viscosidad de 17.000 a 40.000, preferiblemente de 20.000 a 30.000. Dado que los productos ópticamente moldeados, en particular las lentes de gafa, son productos moldeados de precisión, es importante proporcionar una curvatura y dioptría preestablecidas transfiriendo con precisión la superficie especular de un molde de metal, y se desea una resina que tiene baja viscosidad con excelente fluidez. Sin embargo, si la viscosidad de la resina de policarbonato es demasiado baja, no se puede retener la resistencia al impacto que es la propiedad característica de la resina de policarbonato. La expresión "peso molecular medio en viscosidad (M)" en el sentido en que se usa aquí se obtiene de la siguiente ecuación de Schnell en base a la viscosidad intrínseca [\eta] de una solución medida a 20ºC en un solvente de cloruro de metileno usando un viscosímetro de Ostwald.

[\eta ] = 1,23 \ x \ 10^{-4} \ M^{0,83}

Un bisfenol usado para producir la resina de policarbonato es de forma especialmente preferible bisfenol A. Sin embargo, son aceptables las resinas de policarbonato obtenidas polimerizando otros fenoles conocidos.

La resina de policarbonato utilizada en la presente invención es una resina de policarbonato aromático obtenida reaccionando un difenol y un precursor de carbonato. Los ejemplos ilustrativos del difenol incluyen bis(hidroxiaril)alcanos tal como 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano (denominado bisfenol A), bis(4-hidroxifenil)metano, 1,1-bis(4-hidroxifenil)etano, 2,2-bis(4-hidroxifenil)butano, 2,2-bis(4-hidroxifenil)octano, 2,2-bis(4-hidroxifenil)fenilmetano,2,2-bis(4-hidroxi-3-metilenil)propano, 1,1-bis(4-hidroxi-3-terc-butilfenil)propano, 2,2-bis(4-hidroxi-3-bromofenil)propano, 2,2-bis(4-hidroxi-3,5-dibromofenil)propano y 2,2-bis(4-hidroxi-3,5-diclorofenil)propano; bis(hidroxifenil)icloalcanos tal como 1,1-bis(hidroxifenil)ciclopentano y 1,1-bis(hidroxifenil)ciclohexano; dihidroxiaril éteres tal como 4,4'-dihidroxidifenil éter y 4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenil éter; dihidroxidiaril sulfuros tal como 4,4'-dihidroxidifenil sulfuro y 4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenil sulfuro; dihidroxidiaril sulfóxidos tal como 4,4'-dihidroxidifenil sulfóxido y 4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenil sulfóxido; y dihidroxidiaril sulfonas tal como 4,4'-dihidroxidifenil sulfona y 4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenil sulfona. Estos difenoles se pueden usar solos o en combinación de dos o más.

Preferiblemente, la resina de policarbonato contiene 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano (bisfenol A), de los difenoles anteriores, como el principal componente difenol. De forma especialmente preferible, la resina de policarbonato contiene bisfenol A en una cantidad de 70 mol% o más, en particular 80 mol% o más en base al total de todos los componentes difenol. La más preferida es una resina de policarbonato aromático cuyo componente difenol se compone sustancialmente de bisfenol A.

Se da una breve descripción de la polimerización interfacial o intercambio de éster para la producción de la resina de policarbonato. En la polimerización interfacial en la que se usa fosgeno como el precursor de carbonato, la reacción entre un componente difenol y fosgeno se realiza generalmente en presencia de un aglutinante ácido y un disolvente orgánico. Como el aglutinante ácido se usa un hidróxido de metales alcalinos, tal como hidróxido de sodio o hidróxido de potasio, o una amina compuesta, tal como piridina. Como el disolvente orgánico se usa un haluro de hidrocarbono, tal como cloruro de metileno o clorobenceno. Se puede usar un catalizador, tal como una amina terciaria o sal de amonio cuaternario, para promover la reacción. Como un agente de control de peso molecular se utiliza deseablemente un agente de coronamiento terminal tal como un fenol alquil-sustituido ejemplificado por fenol o p-terc-butilfenol. La temperatura de reacción es generalmente de 0 a 40ºC, el tiempo de reacción es de varios minutos a 5 horas, y el pH se mantiene preferiblemente a 10 o más durante la reacción.

El intercambio de éster (método de fusión) usando un diéster de ácido carbónico como el precursor de carbonato es destilar un alcohol o fenol formado agitando bajo calentamiento un componente difenol y un diéster de ácido carbónico en una relación predeterminada en presencia de un gas inerte. La temperatura de reacción que difiere según el punto de ebullición del alcohol o fenol formado es generalmente de 120 a 330ºC. La reacción se realiza mientras se destila el alcohol o fenol formado reduciendo la presión desde el comienzo de la reacción. Se puede usar un catalizador general de reacción de intercambio de éster para promover la reacción. El diéster de ácido carbónico usado para la reacción de intercambio de éster es, por ejemplo, difenil carbonato, dinaftil carbonato, dimetil carbonato, carbonato de dietilo, dibutil carbonato o análogos, de los que se prefiere en particular difenil carbonato.

Con la resina de policarbonato de la presente invención se puede mezclar un agente de separación, que proporciona un resultado preferido. El agente de separación es generalmente un éster saturado de ácidos grasos tal como un monoglicérido ejemplificado por monoglicérido estearato, éster de ácidos grasos inferiores ejemplificado por estearil estearato, éster de ácidos grasos superiores ejemplificado por behenato sebacato o eritritol éster ejemplificado por pentaeritritol tetraestearato. El agente de separación es utilizado en una cantidad de 0,03 a 1 parte en peso en base a 100 partes en peso de la resina de policarbonato. Se puede usar un estabilizador de calor basado en éster de ácido fosforoso en una cantidad de 0,001 a 0,1 parte en peso en base a 100 partes en peso de la resina de policarbonato según sea preciso. El estabilizador de calor basado en éster de ácido fosforoso es preferiblemente tris(nonilfenil)fosfito, trifenil fosfito, tris(2,4-di-terc-butilfenil)fosfito, tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-4,4'-bifenileno difosfonito, bis-(2,6-di-terc-butil-4-metilfenil)pentaeritritol-di-fosfito, bis(2,4-di-terc-butilfenil)pentaeritritol-di-fosfito, tris(etilfenil) osfito, tris(butilfenil)fosfito o tris(hidroxifenil) osfito, de forma especialmente preferible tris(nonilfenil) fosfito o tetrakis(2,4-di-terc-butilfenil)-4,4'-bifenileno difosfonito.

También se puede mezclar un absorbente de luz ultravioleta con la resina de policarbonato de la presente invención para mejorar resistencia a la intemperie y cortar la luz ultravioleta nociva. El absorbente de luz ultravioleta es, por ejemplo, un absorbente de luz ultravioleta a base de benzofenona tipificado por 2,2'-dihidroxi-4-metoxibenzofenona, o absorbente de luz ultravioleta a base de benzotriazol tipificado por 2-(3-terc-butil-5-metil-2-hidroxifenil)-5-clorobenzotriazol, 2-(3,5-di-terc-butil-2-hidroxifenil)-5-clorobenzotriazol, 2,2'-metilenebis[4-(1,1,3,3-tetrametilbutil)-6-(2H-benzotriazol-2-il)fenol], 2-[2-hidroxi-3,5-bis(\alpha,\alpha-dimetilbencil)fenil]-2H-benzo-triazol o 2-(3,5-di-terc-amil-2-hidroxifenil)benzotriazol. Se pueden usar solos o en combinación de dos o más. De estos absorbedores de luz ultravioleta, se prefieren los absorbedores de luz ultravioleta a base de benzotriazol.

También se puede mezclar un agente de azulado a la resina de policarbonato de la presente invención para cancelar el tinte amarillo de una lente en base a la resina de policarbonato y el absorbente de luz ultravioleta. Se puede usar cualquier agente de azulado sin problema si se utiliza para una resina de policarbonato. Se prefiere en general un colorante a base de antraquinona que es de fácil adquisición.

El primer método de moldeo, no según la presente invención, se describirá con referencia a las figuras 1 a 3.

La figura 1 es un diagrama esquemático que representa una cavidad A que ha sido ampliada más del volumen de un producto moldeado ópticamente antes de la inyección. La figura 2 es un diagrama esquemático que representa que una resina termoplástica fundida se inyecta a la cavidad expandida A, y la figura 3 es un diagrama esquemático que representa que la cavidad expandida se comprime a un grosor predeterminado (grosor central) para hacer volver un exceso de la resina termoplástica fundida a un cilindro de inyección.

Dado que se forma una línea de soldadura en un producto moldeado ópticamente que tiene una diferencia de grosor, se ha prestado atención a la relación del grosor más pequeño al grosor mayor de un producto moldeado ópticamente, por ejemplo, el grosor de la porción central (grosor menor) al grosor de la porción periférica (grosor mayor) de una lente cóncava en la presente invención. Cuando la relación del grosor más pequeño al grosor mayor expresada por la ecuación siguiente (100 x grosor mayor/grosor menor) es 150% o más, en particular más de 300% aunque difiere según la forma de un producto moldeado ópticamente, se forma una línea de soldadura.

Cuando se hace volver un exceso de la resina al cilindro de inyección después de expandir la cavidad antes de la inyección en un nivel límite tal que raras veces se forme una línea de soldadura, es decir, la relación anterior resulta inferior a 150%, preferiblemente 140% o menos y después se llena de una resina fundida, se obtiene un producto moldeado ópticamente, por ejemplo, una lente casi libre de una línea de soldadura incluso cuando es una lente cóncava que tiene una distancia de enfoque corta. El retorno de la resina al cilindro se puede confirmar a partir de un aumento del valor de medición de un instrumento medidor de carrera de inyección unido a una unidad de inyección en una dirección opuesta a la dirección de inyección de la resina.

La cantidad de compresión de la cavidad, que difiere según condiciones de moldeo como el tipo y valor de diseño del grosor típico (grosor de una porción central en el caso de una lente cóncava) de un producto moldeado ópticamente, la temperatura del cilindro y la temperatura del molde de metal, la máquina de moldeo usada, el molde de metal y análogos se deben hacer más grandes a medida que la distancia de enfoque de una lente cóncava que es un típico ejemplo del producto moldeado ópticamente resulta más corta. En cuanto al volumen de la cavidad expandida al tiempo de inyección en base al volumen de la lente, la relación de volumen de expansión calculada a partir de la ecuación siguiente es preferiblemente del orden de 110 a 500% desde los puntos de vista de la exactitud superficial (deformación superficial, etc), propiedades ópticas (distancia de enfoque, aberración, etc) y facilidad de moldeo de un producto moldeado ópticamente. Está más preferiblemente en el rango de 120 a 400%, de forma especialmente preferible de 150 a 350%. Cuando la relación de volumen de expansión es más de 500%, la cantidad de la resina a expulsar resulta grande, por lo que la presión de compresión requerida puede subir, la resistencia al calor de la resina fundida se puede deteriorar o se pueden producir un fallo de moldeo. La cantidad de compresión producida por compresión denota una diferencia del grosor típico entre el producto moldeado ópticamente antes de la compresión y el producto moldeado ópticamente después de la compresión.

Relación de volumen de expansión (%) = 100 x (volumen de la cavidad expandida/volumen de la cavidad comprimida)

El volumen de la cavidad expandida y el volumen de la cavidad comprimida se expresan en unidades de ml.

El rango preferido de la relación de volumen de expansión también queda afectado por la relación de grosor anterior cuando se moldea una lente cóncava. Por ejemplo, la relación de volumen de expansión está preferiblemente en el rango de 110 a 200% cuando la relación de grosor es pequeña (por ejemplo, 300% o menos) y de 200 a 500% cuando la relación de grosor es mayor.

En el método de moldeo de la presente invención, la cavidad se debe expandir a un nivel límite tal que no se forme una línea de soldadura o sea permisible en un producto moldeado antes de la terminación del paso de inyección antes de la compresión. Es difícil eliminar por completo una línea de soldadura formada antes de la compresión por cualquier medio. Es decir, la cavidad debe ser expandida antes de la inyección a un nivel límite tal que la línea de soldadura no se forme o sea permisible.

Cuando la cavidad se expande a un grosor predeterminado y una lente se enfría sin compresión y saca de la cavidad, se puede verificar si se forma una línea de soldadura antes de la compresión. Cuando la cantidad de compresión es menor, el moldeo resulta más fácil, y se prefiere que la cantidad de compresión se pueda controlar desde el punto de vista de la estructura del molde de metal.

En la presente invención, se llena una cantidad excesiva de una resina fundida en base al peso de un producto moldeado ópticamente en el paso de inyección. Justo después de terminar el relleno, la cavidad se comprime a un grosor predeterminado central en un período corto de tiempo. Este tiempo de compresión difiere según el tipo de la resina de llenado y las condiciones de moldeo, pero es preferiblemente 5 segundos o menos. Cuando el tiempo es superior a 5 segundos, la resina fundida se enfría y se requiere una presión de compresión sumamente alta debido a un aumento de la viscosidad de la resina.

La expresión "grosor predeterminado" en el sentido en que se usa aquí denota un grosor dentro de un rango de grosor estándar que es tipificado desde el punto de vista del control de calidad de un producto moldeado ópticamente. En la presente invención, el grosor es el grosor de la porción central de una lente o el grosor medio en una superficie especular de una lente.

El volumen de la cavidad se reduce haciendo que la presión de resina sea menor que la presión en la cavidad que resulta de la compresión después de la terminación de la inyección y que comprime la cavidad, y un exceso de la resina fundida fluye de nuevo al cilindro de inyección desde una puerta a través de un canal de colada y un bebedero. Esta resina que ha fluido es amasada de nuevo con una resina que se plastifica en el ciclo siguiente y reinyecta.

Después de la terminación de la compresión, la resina se enfría mientras se aumenta la cantidad de encogimiento de la resina fundida por la permanencia con el fin de obtener un producto moldeado.

Cuando se ha de llevar a cabo el primer método de moldeo anterior, los inventores de la presente invención han hallado que se puede obtener un producto moldeado ópticamente que no tiene distorsión óptica ni siquiera cuando es una lente que tiene una gran diferencia de grosor y diferencias de calidad sumamente pequeñas entre productos, estableciendo la presión de resina en el cilindro de inyección a un rango de 39 a 150 MPa, preferiblemente de 60 a 120 MPa y reduciendo después el volumen de la cavidad expandida a un volumen preestablecido después de inyectar una resina termoplástica fundida a la cavidad a través del cilindro de inyección. Es decir, es posible moldear un producto moldeado ópticamente de alta calidad estableciendo establemente la presión de resina al rango anterior.

En otros términos, en el método anterior de moldeo, se introduce la resina termoplástica fundida en la cavidad expandida, se llena la cavidad de la resina, la presión de la resina obtenida calculando la presión hidráulica del cilindro de inyección a partir de la relación del cuadrado del diámetro del cilindro hidráulico de inyección al cuadrado del diámetro del tornillo o la presión de resina medida con un sensor de presión llega a 39 a 150 MPa como la presión predeterminada, y después comienza el paso de compresión. La presión de resina es preferiblemente del orden de 60 a 120 MPa. Cuando la presión de inyección de resina es inferior a 39 MPa, se produce fácilmente una distorsión óptica en un producto moldeado. La presión establecida en este punto difiere según la forma del producto moldeado ópticamente, la forma del molde de metal, la resina usada, la máquina de moldeo y análogos.

Cuando la cavidad se expande antes de la inyección a un nivel límite de la relación anterior tal que raras veces se produzca una línea de soldadura, una distorsión óptica o defecto superficial como se ha descrito anteriormente, la resina fundida se llena a la presión de resina anterior, y el exceso de la resina se hace volver al cilindro de inyección, se puede obtener un producto moldeado ópticamente, por ejemplo, una lente casi libre de una línea de soldadura, distorsión óptica y defecto superficial incluso cuando es una lente cóncava que tiene una distancia de enfoque corta. El retorno de la resina al cilindro se puede confirmar a partir de un aumento del valor de medición de un instrumento medidor de carrera de inyección unido a una unidad de inyección en una dirección opuesta a la dirección de inyección de la resina.

Como se ha descrito anteriormente, el paso de compresión comienza después de que la presión de resina en el cilindro de inyección llega a una presión predeterminada antes de la compresión estableciendo la presión de resina al rango anterior. Por lo tanto, se aplica una presión suficiente a la capa superficial de un producto moldeado al tiempo de la solidificación, casi no hay diferencias de la presión aplicada a la resina en la cavidad antes de la compresión, y un producto moldeado ópticamente no tiene distorsión óptica y pocas diferencias.

A continuación se ofrece una descripción detallada del segundo método de moldeo que es según la presente invención. El segundo método de moldeo incluye los pasos siguientes (1) a (6) como se describe más adelante:

(1) expandir el volumen de una cavidad más del volumen del producto óptico moldeado de interés;

(2) inyectar una resina termoplástica fundida a la cavidad a través de un paso de inyección;

(3) comprimir el material en la cavidad expandida a un grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado o a un grosor hasta 200 \mum menor que el grosor predeterminado;

(4) después de comprimir el material en la cavidad expandida, cambiar la presión de resina en el paso de inyección y la presión de compresión en la cavidad dentro de límites de tal manera que la anchura de cambio no exceda de \pm100 del grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado para lograr el grosor predeterminado del producto moldeado final;

(5) mantener la resina termoplástica fundida en la cavidad hasta que se forme el producto moldeado de interés; y

(6) sacar de la cavidad el producto moldeado obtenido.

El segundo método de moldeo se caracteriza porque la resina fundida inyectada a la cavidad expandida se comprime a un grosor predeterminado (o menor) y después la presión de resina en el cilindro de inyección se controla o cambia a un rango predeterminado como se representa en los pasos (2) a (4).

En la técnica anterior, cuando un producto moldeado ópticamente obtiene un grosor predeterminado como se representa en la figura 4, un conjunto de troquel genera contrafuerza 11 por contacto entre una varilla de control de compresión 4 y el conjunto de troquel 5. Por lo tanto, la fuerza de compresión 10 no se aplica completamente a la cavidad 3 y el cambio de la fuerza de compresión 10 es absorbido como contrafuerza 11 incluso cuando la fuerza de compresión 10 se cambia o controla, por lo que no se refleja como la presión de la cavidad 3 durante el moldeo. Por lo tanto, no se aplica completamente presión a una porción lejos de la puerta o una porción gruesa, produciendo deformación superficial. El concepto del segundo método de moldeo de la presente invención se representa en la figura 5. En el segundo método, se genera contrafuerza contra la fuerza de compresión 10 no desde una parte de molde estructural, sino por la presión de resina 13 del cilindro de inyección. Por lo tanto, la presión de compresión 10 no se transmite completamente a la cavidad, y cuando la presión de compresión 10 se cambia o controla, se refleja directamente como la presión de la cavidad. En el paso de compresión, la presión de resina 13 se establece a un nivel menor que la presión de compresión 10 para comprimir la cavidad. Posteriormente, después de que el grosor típico de la cavidad llega a un grosor predeterminado de un producto moldeado ópticamente, el grosor típico de la cavidad se controla dentro de un rango preestablecido de un grosor predeterminado de un producto moldeado ópticamente al final controlando o cambiando la presión de resina y la presión de compresión. El control de la presión en la cavidad 3 por la presión de compresión 10 en el paso de permanencia que no se puede lograr en la técnica anterior, es posible en la presente invención y se puede garantizar suficiente presión de compresión.

La expresión "paso de compresión" en el sentido en que se usa aquí denota un paso en el que el grosor típico de la cavidad expandida se comprime a un grosor predeterminado o un grosor 200 \mum menor que el grosor predeterminado, preferiblemente un grosor 20 a 180 \mum menor que el grosor. La expresión "paso de permanencia" en el sentido en que se usa aquí denota un paso desde el extremo del paso de compresión a la dosificación de una máquina de moldeo por inyección.

La varilla de control de compresión en el paso de compresión y el paso de permanencia en la técnica anterior debe soportar una fuerza de compresión de varias decenas a varios cientos de toneladas, que difiere según el tipo, tamaño y número por disparo de productos ópticamente moldeados. Por lo tanto, la varilla de control de compresión 4 debe tener suficiente resistencia al pandeo. Las porciones de contacto de la varilla de control de compresión 4 y el conjunto de troquel 5 deben tener suficiente resistencia a la deformación elástica. Una placa eyectora debe tener suficiente resistencia al esfuerzo de flexión. Por lo tanto, las partes de molde de metal son de gran tamaño y se necesita un material caro de alta resistencia. Como resultado, el molde de metal es de gran tamaño y caro. Junto con un aumento del tamaño del molde de metal, se requiere una máquina de moldeo de mayor tamaño, lo que incrementa los costos. Dado que la contrafuerza contra la fuerza de compresión 10 es generada por la presión de resina 13 en el segundo método de moldeo de la presente invención, se debe tomar en consideración las resistencias suficientes de la superficie especular móvil 2, el pedestal 8, la placa eyectora 7 y la placa de compresión 9 contra el esfuerzo de compresión. Por lo tanto, no se requiere resistencia excesiva, haciendo posible por lo tanto reducir el tamaño del molde de metal. El cálculo de la resistencia del molde de metal es fácil.

En cuanto a la diferencia básica entre el segundo método de la presente invención y el método de la técnica anterior, el espacio de la varilla de control de compresión 4 se hace igual a la cantidad de compresión en la técnica anterior mientras que el espacio se hace más grande que la cantidad de compresión en el segundo método de la presente invención. Por lo tanto, incluso cuando la cavidad se comprime una cantidad predeterminada, la presión de resina 13 se aplica mientras la varilla de control y el conjunto de troquel en el lado fijo no contactan entre sí estando bien equilibrados con la presión de compresión 10 para controlar la cantidad de compresión, controlando por ello el grosor típico de un producto moldeado ópticamente.

La expresión "grosor predeterminado" en el sentido en que se usa aquí denota un grosor dentro de un rango preestablecido de grosor tipificado desde el punto de vista del control de calidad de un producto moldeado ópticamente. El grosor típico es el grosor de la porción central de una lente, el grosor de la porción periférica de una lente o el grosor medio de una superficie especular y difiere según la forma de un producto moldeado ópticamente.

La expresión "cantidad de compresión" en el sentido en que se usa aquí denota una diferencia entre el grosor típico de la cavidad antes de la compresión y el grosor típico de la cavidad durante o después de la compresión.

La expresión "presión de compresión" en el sentido en que se usa aquí denota un valor obtenido convirtiendo la fuerza de compresión generada por la unidad de compresión de una máquina de moldeo o molde de metal en la presión que recibirá la cavidad. Con respecto a cómo calcular el valor, el valor se obtiene dividiendo la fuerza de compresión generada de la unidad de compresión de una máquina de moldeo o un molde de metal, por el área de proyección de una porción que se puede mover al tiempo de la compresión y contactar con la resina en la dirección de la chapa. La fuerza de compresión máxima se determina por los diseños de las unidades de compresión de una máquina de moldeo y un molde de metal. El área de proyección de la porción que se puede mover al tiempo de la compresión y contactar con la resina es el área de proyección en la dirección de la chapa de un producto moldeado ópticamente en el caso del método de compresión de núcleo y un valor obtenido añadiendo el área de proyección en la dirección de la chapa del canal de colada al área superior en el caso del método de compresión por fijación.

La expresión "presión de resina" en el sentido en que se usa aquí indica una presión de resina obtenida calculando la presión hidráulica del cilindro de inyección a partir de la relación del cuadrado del diámetro del cilindro hidráulico de inyección al cuadrado del diámetro del tornillo o una presión de resina medida con un sensor de presión. Este valor difiere según el diseño de una máquina de moldeo.

El equilibrio entre la presión de resina y la presión de compresión significa el control (cambio) de la presión de resina y la presión de compresión de manera que el grosor típico de la cavidad deberá caer dentro de un rango preestablecido de grosor en el paso de permanencia (4) después del paso de compresión (3). Expresado más específicamente, en el caso de los ejemplos, la presión de compresión se establece a 64,1 MPa cuando la presión de resina es 63,3 MPa. La presión de compresión es 0,8 MPa mayor que la presión de resina. Esto se basa en errores en las exactitudes de medición de la resistencia en el molde de metal y la máquina de moldeo, la presión hidráulica en la máquina de moldeo y otros. No es necesario igualar la presión de resina a la presión de compresión, pero el grosor típico de la cavidad (grosor típico del producto moldeado ópticamente) se puede establecer dentro de un rango preestablecido de grosor predeterminado. La presión de resina y la presión de compresión a equilibrar entre sí difieren según el diseño del molde de metal, la forma y el tamaño del producto moldeado ópticamente, el tipo de máquina de moldeo y el tipo de resina.

El segundo método se describirá con detalle con referencia a la figura 5. La estructura de la figura 5 es básicamente la misma que la de la figura 4 a excepción de que una escala magnética 12 para la medición de la cantidad de compresión para el control está unida a la placa eyectora.

La escala magnética 12 se instala para medir la cantidad de movimiento de la placa eyectora 7 pero se puede instalar en el cilindro de compresión o análogos. Se puede usar un codificador rotativo, escala lineal, micrómetro, galga de cuadrante, galga de desplazamiento de láser, galga de desplazamiento de infrarrojos, conmutador de límite o análogos en lugar de la escala magnética 12. Cualquier medio es aceptable si detecta la cantidad de movimiento (la cantidad de compresión) de la superficie especular de un molde móvil.

La cavidad se expande más del volumen de un producto moldeado ópticamente de interés. Como con respecto a la relación de expansión de la cavidad, el porcentaje del volumen de la cavidad expandida al tiempo de inyección al volumen de un producto moldeado ópticamente está preferiblemente en el rango de 110 a 500% en términos de relación de volumen de expansión calculado a partir de la ecuación anterior desde los puntos de vista de la exactitud superficial (deformación superficial, etc), propiedades ópticas (distancia de enfoque, aberración, etc) y facilidad de moldeo de un producto moldeado ópticamente. La relación de volumen de expansión está de forma especialmente preferible en el rango de 110 a 400%. Cuando la relación de volumen de expansión es más de 500%, la cantidad de la resina expulsada es grande, por lo que la presión de compresión requerida puede ser alta, se puede deteriorar la resistencia al calor de la resina fundida, o se puede producir un fallo de moldeo. La expresión "cantidad de compresión" producida por esta compresión denota una diferencia en el grosor típico entre un producto moldeado ópticamente antes de la compresión y un producto moldeado ópticamente después de la compresión.

Es importante expandir la cavidad con los límites de que no se forme una línea de soldadura, distorsión óptica o defecto superficial o sea permisible. Es difícil eliminar por completo una línea de soldadura, distorsión óptica o defecto superficial que se forma antes de la compresión por cualquier medio.

El paso de compresión comienza después de inyectar la resina a la cavidad en el paso de inyección.

Como se representa en la figura 6, la cavidad se comprime a un grosor predeterminado estableciendo la presión de resina 20 a un valor más pequeño que la presión de compresión 21 en el paso de compresión 19. El grosor típico de la cavidad (grosor típico de un producto moldeado ópticamente) se comprime a un grosor predeterminado por el tiempo de este paso de compresión, la presión de resina y la presión de compresión. El tiempo del paso de compresión que difiere según el tipo de resina de relleno y las condiciones de moldeo es preferiblemente 5 segundos o menos. Cuando este tiempo es superior a 5 segundos, se enfría la resina fundida con el resultado de un aumento de viscosidad, requiriendo por ello una presión de compresión sumamente alta. Puede permanecer una distorsión en la porción fina de un producto moldeado ópticamente debido a esta presión de compresión alta.

Después, la presión de resina 22 y la presión de compresión 23 están bien equilibradas para proseguir al paso de permanencia 37. En este punto, una superficie especular 2 en un lado móvil puede contactar una superficie especular 1 en un lado fijo debido a la relación entre la presión de resina 22, la presión de compresión 23 y el tiempo 19 del paso de compresión. Esto tiene lugar, por ejemplo, cuando el tiempo 19 del paso de compresión es demasiado largo o cuando la presión de compresión 21 es grande. Cuando estas superficies especulares contactan entre sí, se rompen y no se pueden usar. Para evitar el contacto entre las superficies especulares, se desea establecer el espacio 6 entre la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel a un valor 0,2 a 0,6 mm menor que el grosor del producto obtenido.

En el paso de compresión 19, como se representa en la figura 7, es deseable que la cavidad se comprima excesivamente a un valor 200 \mum (preferiblemente 20 a 180 \mum) menor que el grosor predeterminado y vuelva al grosor predeterminado controlando la presión de resina 20, el tiempo de presión de resina 18 en el paso de compresión, la presión de compresión 21 y el tiempo de presión de compresión 17 en el paso de compresión. Como ejemplo ilustrativo, el tiempo 17 para reducir la presión de compresión y el tiempo 18 para subir la presión de resina se pueden retardar para establecer estos valores. Volviendo la cavidad al grosor predeterminado, se libera una presión excesiva aplicada a la porción fina del producto moldeado, por lo que se aplica una presión uniforme a todo el producto moldeado. Cuando la cantidad de retorno de compresión 25 está en el rango de 20 a 200 \mum, mejora la exactitud superficial y disminuye la distorsión óptica. Cuando la cantidad es 200 \mum o más, se deteriora la estabilidad de moldeo tal como la estabilidad de la dioptría de la lente.

Como se ha descrito anteriormente, en el segundo método de la presente invención, la presión de compresión también puede ser controlada en el paso de permanencia. En la figura 6 y la figura 7, la presión de resina 22 en el paso de permanencia apenas se transmite al interior de la cavidad porque el bebedero y la puerta son solidificados gradualmente por el progreso de enfriamiento, la presión de compresión 23 excede de la presión de resina 22, y la cantidad de compresión aumenta gradualmente a la anchura 24. La cantidad de compresión también aumenta gradualmente a la anchura 24 por el encogimiento de la resina. Un cambio de tiempo de la cantidad de compresión produce variaciones del radio de curvatura en una porción fina que ya se ha solidificado y una porción gruesa que se está solidificando.

Como se representa en la figura 8, la presión de resina 27 y la presión de compresión 28 se equilibran en etapas múltiples junto con el progreso del enfriamiento para controlar un cambio del grosor típico de la cavidad, es decir, una anchura de cambio 24 en la cantidad de compresión (un cambio en el grosor típico de la cavidad se denominará a continuación "una anchura de cambio en la cantidad de compresión") a 100 \mum o menos, preferiblemente 50 \mum o menos. Esto hace posible lograr un radio de curvatura uniforme desde la porción central a la porción periférica del producto moldeado. Describiendo cómo establecer la anchura de cambio, el valor de medición de un instrumento medidor de compresión cuando el grosor típico de la cavidad llega a un grosor predeterminado se toma como 0. Cuando aumenta la cantidad de compresión y disminuye el grosor típico de la cavidad, se incrementa la presión de resina o se reduce la presión de compresión. Cuando disminuye la cantidad de compresión y aumenta el grosor típico de la cavidad, se reduce la presión de resina o se incrementa la presión de compresión. La medición de la cantidad de compresión se realiza con un instrumento medidor de compresión tal como la escala magnética anterior. Para simplificar este valor, se usa preferiblemente un circuito de bucle para realimentar la cantidad de desplazamiento de la escala magnética o análogos al valor de la presión de resina y la presión de compresión de la máquina de moldeo.

Ejemplos

Los ejemplos siguientes se exponen con el fin de ilustrar mejor la presente invención.

A continuación se describirán los elementos de evaluación y los métodos de evaluación de un producto moldeado ópticamente en los ejemplos y los ejemplos comparativos.

(1) Potencia de refracción y radio de curvatura

La medición del radio de curvatura se evalúa usando el interferómetro láser Moiré OMS-401 de Rotlex Co., Ltd. La potencia de refracción se evalúa convirtiendo la superficie especular de un molde de metal usado y el radio de curvatura de un producto moldeado ópticamente (lente en este caso) a dioptría de potencia de refracción a un índice de refracción de 1,586 a partir de la ecuación siguiente. Cuanto menor es la diferencia de potencia de refracción entre la superficie especular y el producto moldeado ópticamente, mejor es el producto moldeado ópticamente obtenido.

Potencia de refracción = 586/(radio de curvatura)

La unidad del radio de curvatura es mm.

(2) Exactitud superficial

La exactitud superficial se evalúa usando el interferómetro láser Moiré OMS-401 de Rotlex Co., Ltd. La exactitud superficial se evalúa en base a los cinco criterios siguientes.

5: No se observa desplazamiento de una franja de interferencia Moiré.

4: El desplazamiento de una franja de interferencia Moiré es 25% o menos de un intervalo entre franjas de interferencia.

3: El desplazamiento de una franja de interferencia Moiré es 50% o menos de un intervalo entre franjas de interferencia.

2: El desplazamiento de una franja de interferencia Moiré es 100% o menos de un intervalo entre franjas de interferencia.

1: El desplazamiento de una franja de interferencia Moiré es más de 100% de un intervalo entre franjas de interferencia.

(3) Observación de lámpara fluorescente

La observación de una lámpara fluorescente se realiza manteniendo una lente alejada 30 cm del ojo en una dirección hacia abajo 29 como se representa en la figura 9 y observando una imagen reflejada de una lámpara fluorescente de 30 W de tubo recto 30 situada a aproximadamente 15 cm del ojo y encima de la lente casi a la misma altura que el ojo. La imagen se evalúa en base a los 5 criterios siguientes.

5: La imagen de la lámpara fluorescente es una curva suave y uniforme.

4: La imagen de la lámpara fluorescente es suave pero el radio de curvatura cambia en 2 lugares o menos.

3: La imagen de la lámpara fluorescente es suave pero el radio de curvatura cambia en 4 lugares o menos.

2: La imagen de la lámpara fluorescente se curva en 2 lugares o menos.

1: La imagen de la lámpara fluorescente se curva en más de 2 lugares.

(4) Observación de placa despolarizante (distorsión óptica y línea de soldadura)

Se evalúan y miden las longitudes de la distorsión óptica y la línea de soldadura usando un polariscopio (PS-5 de Riken Keiki Co., Ltd.). En cuanto a la medición con un polariscopio, se evalúa la luz de una lámpara fluorescente 34 (lámpara fluorescente anular de 30 W) desviada por un vidrio escarchado 33 colocando un producto moldeado ópticamente 32 entre dos placas polarizantes 31 cuyo intervalo es aproximadamente 15 cm y cuyos planos de polarización son paralelos entre sí como se representa en la figura 10. La evaluación se realiza en base a los criterios siguientes.

5: No existen franjas de interferencia en la porción usada de la lente.

4: Se observa una franja de interferencia que se desplaza 0,5 la longitud de onda en la porción usada de la lente.

3: Se observa una franja de interferencia que se desplaza 1 la longitud de onda en la porción usada de la lente.

2: Se observan dos franjas de interferencia que se desplazan 1 la longitud de onda en la porción usada de la lente.

1: Se observan más de dos franjas de interferencia que se desplazan 1 la longitud de onda en la porción usada de la lente.

La porción usada de la lente antes descrita denota una porción de 70 mm desde el centro de la lente que tiene un diámetro externo de 77,5 mm en los ejemplos. La longitud 36 de la línea de soldadura representada en la figura 11 se mide con una galga (CS-S15M de Mitsutoyo Co., Ltd.).

(5) Cantidad de compresión

La cantidad de compresión se mide con una escala magnética (LH-20B de Sony Corporation) instalada en el cilindro de compresión de moldeo.

Ejemplo 1

(No según la invención)

Se mezclaron 0,3 parte en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-t-octil)-benzotriazol como un absorbente de luz ultravioleta, 0,03 parte en peso de tris(nonilfenil)fosfito como un estabilizador de calor y 0,2 parte en peso de monoglicérido estearato como un agente de liberación con 100 partes en peso de una resina de policarbonato que tiene un peso molecular medio en viscosidad de 22.500 sintetizado a partir de bisfenol A y fosgeno, y la mezcla obtenida se convirtió en la siguiente lente de gafa menos de resina de policarbonato (lente cóncava) por moldeo por inyección-compresión usando la máquina de moldeo por inyección (SYCAPSG220) de Sumitomo Heavy Industries, Ltd., y un molde de compresión de núcleo.

Radio de curvatura de lado delantero	293,00 mm
Radio de curvatura de lado trasero	-73,25 mm
Grosor de porción central	1,5 mm
Grosor de borde	10,0 mm
Diámetro externo de la lente	77,5 mm
Distancia de enfoque en el vértice de lado trasero	-166,67 mm

Las principales condiciones de moldeo en este punto eran las siguientes.

Temperatura del cilindro	280ºC a 300ºC
Temperatura del molde de metal	125ºC
Ciclo de moldeo	240 segundos

El molde de lente móvil se movió de nuevo, la cavidad se expandió a un grosor de lente central de 7,6 mm (relación de volumen de expansión de 215%) antes de la inyección, la resina se inyectó a la cavidad, el molde de lente móvil se comprimió cuando la presión de resina era 30 MPa hasta que la varilla de control de compresión contactó el conjunto de troquel y el grosor de lente central era 1,5 mm como se representa en la figura 5, y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección. El retorno de un exceso de la resina al cilindro se confirmó a partir de un aumento del valor de medición de un instrumento medidor de carrera de inyección en una dirección opuesta a la de al tiempo de inyección. Posteriormente, se sacó un producto moldeado de lente cóncava después de la terminación del enfriamiento. No se observó línea de soldadura en la lente cóncava obtenida al medirla con un polariscopio.

Ejemplo comparativo 1

Se formó una lente de gafa menos similar de resina de policarbonato (lente cóncava) por moldeo por compresión en las mismas condiciones que en el Ejemplo 1 a excepción de que la cavidad tenía un grosor de lente central de 1,6 mm antes de la inyección y el exceso de la resina se comprimió sin devolverlo al cilindro de inyección. El producto moldeado de lente cóncava obtenido tenía una línea de soldadura de 25 a 35 mm y baja calidad como una lente.

Ejemplo 2

(No según la invención)

Se mezclaron 0,3 parte en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-t-octil)-benzotriazol como un absorbente de luz ultravioleta, 0,03 parte en peso de tris(nonilfenil)fosfito como un estabilizador de calor y 0,2 parte en peso de monoglicérido estearato como un agente de liberación con 100 partes en peso de una resina de policarbonato que tiene un peso molecular medio en viscosidad de 22.500 sintetizado a partir de bisfenol A y fosgeno, y la mezcla obtenida se formó en la siguiente lente cóncava de gafa por moldeo por inyección-compresión usando la máquina de moldeo por inyección (SYCAPSG220) de Sumitomo Heavy Industries, Ltd., y un molde de compresión de núcleo.

Radio de curvatura de lado delantero	293,00 mm
Radio de curvatura de lado trasero	-73,25 mm
Grosor de porción central	1,5 mm
Grosor de porción periférica	10,0 mm
Diámetro externo de lente	77,5 mm
Distancia de enfoque en vértice de lado trasero	-166,67 mm

Las principales condiciones de moldeo en este punto eran las siguientes.

Temperatura de cilindro	280ºC a 300ºC
Temperatura de molde de metal	125ºC
Ciclo de moldeo	240 segundos
Presión de resina antes de la compresión	56,84 MPa

El molde de lente móvil se movió de nuevo, la cavidad se expandió a un grosor de lente central de 7,6 mm (relación de volumen de expansión de aproximadamente 215%) antes de la inyección, la resina se inyectó a la cavidad, el molde de lente móvil se comprimió cuando la presión de resina era 56,8 MPa hasta que la varilla de control de compresión contactó el conjunto de troquel y el grosor de lente central era 1,5 mm como se representa en la figura 5, y el exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección. El retorno de un exceso de la resina al cilindro se confirmó a partir de un aumento del valor de medición de un instrumento medidor de carrera de inyección en una dirección opuesta a la de al tiempo de inyección. Posteriormente, se sacó un producto moldeado de lente de gafa menos de resina de policarbonato (lente cóncava) después de la terminación del enfriamiento.

Ésta era una lente de gafa de gran exactitud sin defectos como un defecto superficial, distorsión óptica y línea de soldadura cuando se observó con una placa de polarización. La desviación estándar de dioptría de potencia de refracción de la lente era satisfactoria a 0,003.

Ejemplo comparativo 2

Se formó una lente cóncava similar por moldeo por compresión en las mismas condiciones que en el Ejemplo 2 a excepción de que la cavidad tenía un grosor de lente central de 1,6 mm antes de la inyección y un exceso de la resina se comprimió sin devolverlo al cilindro de inyección. El desorden de línea se observó en una imagen reflejada de una lámpara fluorescente y la distorsión óptica se observó en la porción periférica de la lente. Se confirmó un a línea de soldadura de 25 a 35 mm de largo. La desviación estándar de la dioptría de potencia de refracción era 0,062. Esta lente era de calidad inferior.

Ejemplo 3

(No según la invención)

El moldeo se realizó en las mismas condiciones que en el Ejemplo 2 a excepción de que se moldeó una lente de gafa más de resina de policarbonato (lente convexa) que tenía las especificaciones siguientes.

Radio de curvatura de superficie frontal	97,67 mm
Radio de curvatura de superficie trasera	-146,50 mm
Grosor de porción central	3,7 mm
Grosor de borde	1,0 mm
Diámetro externo de lente	77,5 mm
Distancia de enfoque en el vértice de lado trasero	500,0 mm
Presión de resina inyectada antes de la compresión	56,8 MPa

El molde de lente móvil se movió de nuevo, la cavidad se expandió a un grosor de lente central de 5,1 mm (relación de volumen de expansión de aproximadamente 160%) antes de la inyección, la resina se inyectó a la cavidad, el molde de lente móvil se comprimió cuando la presión de resina era 56,8 MPa hasta que la varilla de control de compresión contactó el conjunto de troquel y el grosor de lente central era 3,7 mm como se representa en la figura 5, y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección. El retorno de un exceso de la resina al cilindro se confirmó a partir de un aumento del valor de medición de un instrumento medidor de carrera de inyección en una dirección opuesta a la de al tiempo de inyección.

Después, se sacó un producto moldeado de lente convexa después de enfriarse durante la permanencia. No se observaron defectos como la distorsión óptica y defecto superficial de la porción central de la lente en la lente convexa obtenida con una placa de polarización. La desviación estándar de la dioptría de potencia de refracción era satisfactoria a 0,004. Así, se obtuvo una lente convexa de gran exactitud.

Ejemplo comparativo 3

Se formó una lente convexa similar por moldeo por compresión en las mismas condiciones que en el Ejemplo 3 a excepción de que la cavidad tenía un grosor de lente central de 3,8 mm antes de la inyección y un exceso de la resina se comprimió sin devolverlo al cilindro de inyección.

Se observó gran distorsión y una configuración en base a la línea de flujo de la resina en una porción cerca de la puerta y se observó una distorsión óptica en la porción central cuando la lente convexa obtenida se observó con una placa de polarización. La desviación estándar de la dioptría de potencia de refracción era 0,072. Así, la lente obtenida tenía problemas de calidad.

Ejemplo 4

Se mezclaron 0,3 parte en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-t-octil)-benzotriazol como un absorbente de luz ultravioleta, 0,03 parte en peso de tris(nonilfenil)fosfito como un estabilizador de calor y 0,2 parte en peso de monoglicérido estearato como un agente de liberación con 100 partes en peso de una resina de policarbonato que tiene un peso molecular medio en viscosidad de 22.500 sintetizado a partir de bisfenol A y fosgeno, y la mezcla obtenida se formó en la lente cóncava de gafa siguiente por moldeo por inyección-compresión usando la máquina de moldeo por inyección (SYCAPSG220) de Sumitomo Heavy Industries, Ltd., y un molde de compresión de núcleo.

Radio de curvatura de lado delantero	293,00 mm
Radio de curvatura de lado trasero	-73,25 mm
Grosor de porción central	1,5 mm
Grosor de borde	10,0 mm
Diámetro externo de lente	77,5 mm
Distancia de enfoque en el vértice de lado trasero	-166,67 mm

Las principales condiciones de moldeo en este punto eran las siguientes.

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Temperatura de cilindro	280ºC a 300ºC
Temperatura de molde de metal	125ºC
Ciclo de moldeo	240 segundos

El molde de lente móvil se movió de nuevo, la cavidad se expandió a un grosor de lente central de 7,6 mm (relación de volumen de expansión de aproximadamente 215%) antes de la inyección, y la resina se inyectó a la cavidad y moldeó por el método mostrado en la figura 6 cuando la presión de resina era 56,8 MPa. En el paso de compresión, el molde de lente móvil se comprimió a un grosor de lente central de 1,5 mm y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección. En este punto, la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel no estaban en contacto entre sí. Esto se confirmó verificando que no había creta roja adherida al conjunto de troquel después de aplicar la creta roja al extremo de la varilla de control de compresión. El retorno de un exceso de la resina al cilindro se confirmó a partir de un aumento del valor de medición del instrumento medidor de carrera de inyección en una dirección opuesta a la de al tiempo de inyección. La presión de resina en el paso de compresión era 12,4 MPa, su tiempo de aplicación era 2,14 segundos, la presión de compresión era 102,56 MPa y su tiempo de aplicación era 2,14 segundos. A continuación, la presión de resina se estableció a 63,3 MPa y la presión de compresión se estableció a 64,1 MPa en el paso de permanencia para equilibrar ambas presiones. La cantidad de compresión se cambió a 165 \mum (anchura de cambio de la cantidad de compresión) en el paso de permanencia en una dirección en la que un producto moldeado ópticamente era fino. Posteriormente se sacó una lente de gafa menos de resina de policarbonato (lente cóncava) después de la terminación del enfriamiento. Los resultados de la evaluación de la lente obtenida de gafa menos de resina de policarbonato se muestran en la Tabla 1.

Ejemplo comparativo 4

Se utilizó el molde de metal usado en el Ejemplo 4, el espacio de control de cantidad de compresión se estableció a 1 mm, y el molde móvil se abrió a un grosor de lente central de 2,5 mm que era 1 mm más grande que el grosor predeterminado de lente central de 1,5 mm antes de la inyección. En el paso de inyección, se inyectó una resina en una cantidad de 100 a 105% el volumen de la cavidad. En este caso, la resina no volvió al cilindro. Esto se confirmó a partir de la falta de aumento del valor de medición del instrumento medidor de carrera de inyección en una dirección opuesta a la de al tiempo de inyección. Después, la cavidad se comprimió aplicando una fuerza de compresión de 102,56 MPa y poniendo la varilla de control de compresión en contacto con el conjunto de troquel en el lado fijo. El contacto entre la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel se confirmó verificando la adhesión de creta roja al conjunto de troquel después de aplicar la creta roja al extremo de la varilla de
compresión.

Se formó una lente de gafa menos de resina de policarbonato similar (lente cóncava) por moldeo por compresión en las mismas condiciones que en el Ejemplo 4 a excepción de lo anterior. Los resultados de la evaluación de las lentes de gafa menos de resina de policarbonato obtenidas se muestran en la Tabla 1.

Ejemplo 5

El molde de lente móvil se comprimió 100 \mum (cantidad de retorno de compresión) más de un grosor de lente central de 1,5 mm y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección en el paso de compresión del Ejemplo 4. En este punto, la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel no estaban en contacto entre sí. La presión de resina en el paso de compresión era 12,4 MPa, su tiempo de aplicación era 2,10 segundos, la presión de compresión era 102,56 MPa y su tiempo de aplicación era 2,16 segundos. Después, la presión de resina se estableció a 63,3 MPa y la presión de compresión se estableció a 64,1 MPa en el paso de permanencia para equilibrar ambas presiones. La cantidad de compresión se cambió 155 \mum (anchura de cambio en la cantidad de compresión) en una dirección en la que un producto moldeado ópticamente era fino en el paso de permanencia. Después, se sacó una lente de gafa menos de resina de policarbonato (lente cóncava) después de la terminación del
enfriamiento.

Se formó una lente de gafa menos de resina de policarbonato similar por moldeo por compresión en las mismas condiciones que en el Ejemplo 4 a excepción de lo anterior. Los resultados de la evaluación de las lentes de gafa menos de resina de policarbonato obtenidas se muestran en la Tabla 1.

Ejemplo 6

El molde de lente móvil se comprimió 100 \mum (cantidad de retorno de compresión) más de un grosor de lente central de 1,5 mm y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección en el paso de compresión del Ejemplo 4. En este punto, la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel no estaban en contacto entre sí. La presión de resina en el paso de compresión era 12,4 MPa, su tiempo de aplicación era 2,10 segundos, la presión de compresión era 102,56 MPa y su tiempo de aplicación era 2,16 segundos. Después, la presión de resina se estableció a 63,3 MPa y la presión de compresión se estableció a 64,1 MPa en el paso de permanencia para equilibrar ambas presiones. La presión de resina se incrementó gradualmente de 63,3 MPa a 68,7 MPa gradualmente a intervalos de 2 a 90 segundos. La presión de compresión se equilibró con la presión de resina y después redujo gradualmente de 64,1 MPa a 42,5 MPa gradualmente a intervalos de 2 a 60 segundos. La cantidad de compresión se cambió 35 \mum (anchura de cambio en la cantidad de compresión) en el paso de permanencia. Se sacó una lente de gafa menos de resina de policarbonato (lente cóncava) después de la terminación del enfriamiento.

Se formó una lente de gafa menos de resina de policarbonato similar por moldeo por compresión en las mismas condiciones que en el Ejemplo 4 a excepción de lo anterior. Los resultados de la evaluación de las lentes de gafa menos de resina de policarbonato obtenidas se muestran en la Tabla 1.

Ejemplo 7

Se mezclaron 0,3 parte en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-t-octil)-benzotriazol como un absorbente de luz ultravioleta, 0,03 parte en peso de tris(nonilfenil)fosfito como un estabilizador de calor y 0,2 parte en peso de monoglicérido estearato como un agente de liberación con 100 partes en peso de una resina de policarbonato que tiene un peso molecular medio en viscosidad de 22.500 sintetizado a partir de bisfenol A y fosgeno, y la mezcla obtenida se formó en la siguiente lente convexa de gafa por moldeo por inyección-compresión usando la máquina de moldeo por inyección (SYCAPSG220) de Sumitomo Heavy Industries, Ltd., y un molde de compresión de núcleo.

Radio de curvatura de lado delantero	97,67 mm
Radio de curvatura de lado trasero	-146,50 mm
Grosor de porción central	3,7 mm
Grosor de borde	1,0
Diámetro externo de lente	77,5 mm
Distancia de enfoque en el vértice de lado trasero	500,0 mm
Presión de resina inyectada antes de la compresión	56,8 MPa

El molde de lente móvil se movió de nuevo, la cavidad se expandió a un grosor de lente central de 5,1 mm (relación de volumen de expansión de aproximadamente 160%) antes de la inyección, y la resina se inyectó a la cavidad y moldeó por el método mostrado en la figura 6 cuando la presión de resina era 56,8 MPa. En el paso de compresión, el molde de lente móvil se comprimió a un grosor de lente central de 3,7 mm y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección. En este punto, la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel no estaban en contacto entre sí. Esto se confirmó verificando que no se adhería creta roja al conjunto de troquel después de aplicar la creta roja al extremo de la varilla de control de compresión. El retorno de un exceso de la resina al cilindro se confirmó a partir de un aumento del valor de medición del instrumento medidor de carrera de inyección en una dirección opuesta a la de al tiempo de inyección. La presión de resina en el paso de compresión era 18,6 MPa, su tiempo de aplicación era 0,42 segundos, la presión de compresión era 102,56 MPa y su tiempo de aplicación era 0,42 segundos. Después, la presión de resina se estableció a 63,3 MPa y la presión de compresión se estableció a 64,1 MPa en el paso de permanencia para equilibrar ambas presiones. Después, se sacó una lente de gafa más de resina de policarbonato (lente convexa) después de la terminación del enfriamiento. La cantidad de compresión se cambió a 135 \mum (anchura de cambio en la cantidad de compresión) en el paso de permanencia en una dirección en la que un producto moldeado ópticamente era fino. Los resultados de la evaluación de la lente de gafa más de resina de policarbonato obtenida se muestran en la Tabla 1.

Ejemplo comparativo 5

Se utilizó el molde de metal usado en el Ejemplo 4, el espacio de control de cantidad de compresión se estableció a 1 mm, y el molde móvil se abrió a un grosor de lente central de 4,7 mm que era 1 mm más grande que el grosor predeterminado de centro de lente de 3,7 mm antes de la inyección. En el paso de inyección, se inyectó una resina en una cantidad de 100 a 105% el volumen de la cavidad. En este caso, la resina no volvió al cilindro. Esto se confirmó a partir del no aumento del valor de medición del instrumento medidor de carrera de inyección en una dirección opuesta a la de al tiempo de inyección. Después, la cavidad se comprimió aplicando una fuerza de compresión de 102,56 MPa y poniendo la varilla de control de compresión en contacto con el conjunto de troquel en el lado fijo. El contacto entre la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel se confirmó verificando la adhesión de creta roja al conjunto de troquel después de aplicar la creta roja al extremo de la varilla de
compresión.

Se formó una lente de gafa más de resina de policarbonato similar (lente convexa) por moldeo por compresión en las mismas condiciones que en el Ejemplo 7 a excepción de lo anterior. Los resultados de la evaluación de las lentes de gafa más de resina de policarbonato obtenidas se muestran en la Tabla 1.

Ejemplo 8

El molde de lente móvil se comprimió 100 \mum (cantidad de retorno de compresión) más de un grosor de lente central de 3,7 mm y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección en el paso de compresión del Ejemplo 7. En este punto, la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel no estaban en contacto entre sí. La presión de resina en el paso de compresión era 18,6 MPa, su tiempo de aplicación era 0,39 segundos, la presión de compresión era 102,56 MPa y su tiempo de aplicación era 0,44 segundos. Después, la presión de resina se estableció a 63,3 MPa y la presión de compresión se estableció a 64,1 MPa en el paso de permanencia para equilibrar ambas presiones. La cantidad de compresión se cambió 145 \mum (anchura de cambio en la cantidad de compresión) en una dirección en la que un producto moldeado ópticamente era fino en el paso de permanencia. Después, se sacó una lente de gafa más de resina de policarbonato (lente convexa) después de la terminación del enfriamiento. Los resultados de la evaluación de la lente de gafa más de resina de policarbonato obtenida se muestran en la Tabla
1.

Ejemplo 9

El molde de lente móvil se comprimió 100 \mum (cantidad de retorno de compresión) más de un grosor de lente central de 3,7 mm y un exceso de la resina se hizo volver al cilindro de inyección en el paso de compresión de Ejemplo 7. En este punto, la varilla de control de compresión y el conjunto de troquel no estaban en contacto entre sí. La presión de resina en el paso de compresión era 18,6 MPa, su tiempo de aplicación era 0,39 segundos, la presión de compresión era 102,56 MPa y su tiempo de aplicación era 0,44 segundos. Después, la presión de resina se estableció a 63,3 MPa y la presión de compresión se estableció a 64,1 MPa en el paso de permanencia para equilibrar ambas presiones. La presión de resina se incrementó gradualmente de 63,3 MPa a 68,7 MPa gradualmente a intervalos de 2 a 90 segundos. La presión de compresión se equilibró con la presión de resina y después se redujo gradualmente de 64,1 MPa a 42,5 MPa gradualmente a intervalos de 2 a 60 segundos. La cantidad de compresión se cambió 35 \mum (anchura de cambio en la cantidad de compresión) en una dirección en la que un producto moldeado ópticamente era fino en el paso de permanencia. Se sacó una lente de gafa más de resina de policarbonato (lente convexa) después de la terminación del enfriamiento. Los resultados de la evaluación de la lente de gafa más de resina de policarbonato obtenida se muestran en la Tabla 1.

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Efecto de la invención

Se puede producir un producto moldeado ópticamente sin línea de soldadura por el método de moldeo por inyección-compresión de la presente invención usando un molde de metal que tiene una estructura sumamente simple y un método de moldeo del mismo. Por lo tanto, el método de la presente invención se usa ventajosamente para el moldeo por inyección-compresión de una lente de gafa, especialmente útil para el moldeo por inyección-compresión de una lente de gafa menos de resina de policarbonato.

Se puede producir un producto moldeado ópticamente sin distorsión óptica y de excelente exactitud superficial establemente por el método de moldeo de la presente invención.

El método de moldeo de la presente invención hace posible producir tipos múltiples y una gran cantidad de lentes de gafa al mismo tiempo con un aparato simple.

Claims (5)

1. Un método de producir un producto óptico moldeado de una resina termoplástica por moldeo por inyección-compresión, incluyendo el método los pasos de:

(1) expandir el volumen de una cavidad (3) más del volumen del producto óptico moldeado de interés;

(2) inyectar una resina termoplástica fundida a la cavidad (3) a través de un paso de inyección;

(3) comprimir el material en la cavidad expandida (3) a un grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado o a un grosor de hasta 200 \mum menor que el grosor predeterminado;

(4) después de comprimir el material en la cavidad expandida, cambiar la presión de resina (13, 16) en el paso de inyección y la presión de compresión (15) en la cavidad dentro de límites de tal manera que la anchura de cambio (24) no exceda de \pm100 \mum del grosor predeterminado de una porción central del producto moldeado para lograr el grosor predeterminado del producto moldeado final;

(5) mantener la resina termoplástica fundida en la cavidad hasta que se forma el producto moldeado de interés; y

(6) sacar de la cavidad el producto moldeado obtenido.

2. El método de moldeo de la reivindicación 1, donde el material en la cavidad (3) se comprime a un grosor 20 a 180 \mum menor que un grosor predeterminado de una porción central de un producto moldeado en el paso (3).

3. El método de moldeo de la reivindicación 1 ó 2, donde el valor (relación de volumen de expansión (%)) obtenido de [(volumen de cavidad expandida)/(volumen de producto moldeado de interés)] x 100 en el paso (1) está en el rango de 110 a 500% en el paso (1).

4. El método de moldeo de la reivindicación 1, 2 ó 3, donde la resina termoplástica es una resina de policarbonato aromático.

5. El método de moldeo de la reivindicación 1, 2, 3 ó 4, donde el producto óptico moldeado es una lente de gafa.