ES2243790T3

ES2243790T3 - Sistema de asiento mejorado.

Info

Publication number: ES2243790T3
Application number: ES02794858T
Authority: ES
Inventors: Vikas Gupta; Hein J. Koelman; Steve J. Rogers; Eric Kurtycz; Ravi Ramanathan
Original assignee: Dow Global Technologies LLC
Current assignee: Dow Global Technologies LLC
Priority date: 2001-08-15
Filing date: 2002-08-12
Publication date: 2005-12-01
Anticipated expiration: 2022-08-12
Also published as: US7300102B2; DE60205492T2; KR100923359B1; CA2455500C; US6739673B2; US20030062759A1; US20050082896A1; CA2455500A1; DE60205492D1; KR20080100499A; JP2004538095A; RU2323106C2; US7234763B2; CN1541168A; RU2004107500A; CN100457499C; ATE301556T1; BR0212192A; EP1419061B1; WO2003016091A1

Abstract

Un conjunto de interior para vehículo automóvil, que comprende: un respaldo (12) que incluye una primera parte (14), una segunda parte (16) formada por separado de la primera parte pero unida a la primera parte mediante, al menos, una unión (18) para formar un respaldo de asiento; en el que al menos una de entre la primera parte (14) y la segunda parte (16), se fabrica de un plástico moldeado e incluye, además, una pluralidad de estructuras de refuerzo (20) integradas individuales para definir un diseño de estructura de refuerzo integrada; y un conjunto de unión para anclar el respaldo a, por lo menos, una parte de la carrocería "en blanco" del vehículo automóvil; en el que la primera parte (14) y la segunda parte (16) están separadas para definir una pluralidad de espacios internos (56) abiertos entre ellas, y en el que al menos uno de los espacios abiertos define un canal (60) que corre hasta una abertura de ventilación (62) en una o en ambas partes, primera y segunda, para funcionar comoconducto y permitir el paso de aire a través de la abertura de ventilación.

Description

Sistema de asiento mejorado.

Campo técnico

El presente invento se refiere a un sistema de asiento mejorado y, más particularmente, a un sistema mejorado de asiento para vehículos automóviles. El presente invento se refiere, también, a sistemas mejorados para el interior de los vehículos automóviles.

Antecedentes

En los vehículos automóviles existe la necesidad, cada vez mayor, de sistemas de asiento mejorados. El fuerte incremento en popularidad de las carrocerías con portón trasero, los SUV (vehículos utilitarios para ocio) y los monovolúmenes, ha supuesto singulares desafíos desde el punto de vista del diseño, teniendo en cuenta la necesidad de que los asientos sean modulables y, en muchos casos, que la carga transportada quede confinada hacia la parte trasera del vehículo. A la vista del creciente uso, por parte del consumidor, de estos vehículos para almacenar y transportar tanto carga como pasajeros (particularmente pasajeros en los asientos traseros), los fabricantes han enfocado su atención hacia la mejora de la capacidad de los sistemas de asiento para soportar fuertes
cargas.

Un enfoque ha consistido en desarrollar sistemas mejorados para transmitir las cargas hacia las guías del asiento en el caso de los conjuntos de asientos para vehículos. Sin embargo, en un número cada vez mayor de aplicaciones los componentes del asiento se unen directamente a la carrocería "en blanco" del vehículo para distribuir la carga por ella. Con el fin de que la tecnología mejorada relativa a las guías de los asientos sea viable en las aplicaciones más recientes, se requeriría una modificación sustancial, lo cual complicaría indebidamente, se cree, los procedimientos de fabricación, exigiría el desarrollo de nuevas y costosas técnicas de tratamiento, o aumentaría de forma sustancial el peso de los vehículos. En consecuencia, existe la necesidad de un sistema de asiento mejorado, de fácil fabricación, que sea capaz de satisfacer los criterios de diseño de los fabricantes de vehículos y la normativa gubernamental relacionada con éstos y que pueda adaptarse de forma eficaz y conveniente para utilizarlo en una diversidad de aplicaciones, incluyendo aquéllas que suponen la distribución de la carga sobre las guías de los asientos, sobre la carrocería "en blanco" o ambas.

Además de ofrecer características de soporte de carga, puede ser deseable que los sistemas de asiento incluyan una o más características funcionales adicionales habitualmente incorporadas en otros puntos (por ejemplo, en otros lugares de un vehículo). Ejemplos de tales características incluyen conductos, ventilaciones, motores, dispositivos electrónicos, dispositivos para entretenimiento, de comunicaciones, otras características relacionadas con el confort, la comodidad o de tipo utilitario y similares. La acomodación de estas características en los asientos usuales con frecuencia plantea dificultades dado el limitado espacio disponible para su incorporación. Así, existe también la necesidad de un sistema de asiento que pueda integrar una o más características relacionadas con el confort, la comodidad o con otra utilidad.

Ejemplos de sistemas de asiento mejorados, ventajosos, se describen en las solicitudes norteamericanas números de serie 09/766.792 (presentada el 22 de Enero de 2001), 60/312.874 (presentada el 15 de Agosto de 2001) y 60/335.430 (presentada el 31 de Octubre de 2001), en trámite y cedidas en común.

Sumario del invento

De acuerdo con el invento, se proporciona un conjunto interior para vehículo automóvil, que comprende: un respaldo que incluye una primera parte; una segunda parte formada por separado de la primera parte pero unida a ella a través de, al menos, una unión con el fin de formar un respaldo, en el que al menos una de entre la primera parte y la segunda parte, está fabricada de un plástico moldeado e incluye, además, una pluralidad de estructuras de refuerzo individuales, integradas, para definir un diseño de estructuras de refuerzo integradas; y un conjunto de unión para anclar el respaldo a, por lo menos, una parte de la carrocería "en blanco" del vehículo automóvil; en el que la primera parte y la segunda parte están separadas para definir una pluralidad de espacios internos abiertos entre ellas, y en el que al menos uno de los espacios abiertos define un canal que corre hasta una abertura de ventilación en una o en ambas de la primera o la segunda partes, para funcionar como conducto y permitir el paso de aire a través de la abertura de ventilación.

La segunda parte de panel opuesta, fabricada opcionalmente por separado de la primera parte de panel, está asegurada (mediante uniones, por ejemplo, de soldadura, con adhesivo, mecánicas, sujetadores, puntos de unión o similares) a la primera parte de panel. La primera y/o la segunda partes de panel pueden incluir una o más estructuras de refuerzo integradas para aportar resistencia al respaldo cuando está montado. Ventajosamente, el sistema de asiento no presenta fragmentación cuando se le somete a una rápida aceleración, de hasta, aproximadamente, 20 a 30g, con una masa de, por lo menos 36 kg colocada tras el respaldo. El sistema es fácil de fabricar y no incrementará de forma sustancial el peso del vehículo, en comparación con otros sistemas de asiento comerciales.

Descripción de los dibujos

La Fig. 1 es una vista en perspectiva de un conjunto de respaldo;

la Fig. 2 ilustra una vista en sección del respaldo de la Fig. 1;

la Fig. 2A ilustra una vista en perspectiva de un conjunto de respaldo alternativo con un sistema de ventilación integrado;

la Fig. 2B es un alzado frontal de una configuración de asiento del presente invento;

la Fig. 2C es una vista en sección de otra configuración de asiento del presente invento;

las Figs. 2D-2F son vistas en sección lateral que ilustran diferentes conjuntos de partes de panel;

las Figs. 3A-I ilustran ejemplos de diseños y componentes de estructuras de refuerzo integrados alternativos, para respaldos;

las Figs. 4A y 4B son vistas en perspectiva de conjuntos de respaldo ilustrativos;

la Fig. 5 es una vista en perspectiva de una estructura de bisagra preferida;

la Fig. 6 es una vista en perspectiva de otra estructura de bisagra preferida;

las Figs. 7A-7D ilustran ejemplos de configuraciones de bisagra alternativas;

las Figs. 8A-D ilustran ejemplos de configuraciones de ménsula de bisagra alternativas;

las Figs. 9A-9F ilustran ejemplos de refuerzos de respaldo;

la Fig. 10 ilustra una vista en sección de un conjunto de fiador preferido;

las Figs. 11A-11F ilustran ejemplos de configuraciones alternativas de conjunto de enganche;

la Fig. 12 ilustra una vista en perspectiva de otra estructura de respaldo ilustrativa;

la Fig. 13 es una vista en alzado de un conjunto de respaldo;

la Fig. 14 ilustra un ejemplo de una configuración de montaje pivotante alternativa;

la Fig. 15 es una vista en perspectiva de un conjunto de respaldo alternativo;

la Fig. 16 es una vista en perspectiva de otro conjunto de respaldo ilustrativo;

la Fig. 17 es una vista en perspectiva de un conjunto de respaldo que ilustra componentes asociados;

la Fig. 18 es una representación, en vista en planta, de una estructura ilustrativa para un respaldo;

la Fig. 19A es una vista en sección por la línea A-A de la Fig. 18;

la Fig. 19B es una vista en sección por la línea B-B de la Fig. 18;

la Fig. 20 es una vista en sección que representa un enfoque alternativo para la formación de una unión;

la Fig. 21 es una vista de otra realización que ilustra un panel de refuerzo;

la Fig. 22 es una vista de otra realización que ilustra un conjunto de unión alternativo;

la Fig. 23 es una sección de un respaldo ilustrativo, moldeado por soplado.

Descripción detallada de la realización preferida

Refiriéndonos a las Figs. 1 y 2, el presente invento se basa en el desarrollo de un conjunto 10 de asiento mejorado que tiene un respaldo 12 de plástico que incluye una primera parte 14 de panel asegurada a una segunda parte 16 de panel y en oposición a ella. En una realización particularmente preferida (aunque no necesariamente en todas las realizaciones) del presente invento, la primera parte 14 de panel se fabrica por separado de la segunda parte 16 de panel y las dos se unen entre sí. En todavía otra realización, el respaldo se moldea (por ejemplo, por soplado) para incorporar en una sola pieza la primera parte de panel y la segunda parte 16 de panel. Pueden incluirse, también, partes de panel adicionales, que pueden fabricarse de forma diferente respecto de una o de ambas partes de panel primera y segunda, o de forma enteriza con ellas. Las partes de panel pueden fabricarse de cualquier material adecuado, incluyendo metal, plástico (ya sea plástico reforzado o no reforzado), otros materiales compuestos, o de otro modo, aunque sin limitarse a ellos. De preferencia, por lo menos una de las partes de panel es de plástico. Más preferiblemente, la primera y la segunda partes de panel son de plástico. En una realización particularmente preferida, todas las partes de panel son de
plástico.

El empleo de plásticos en forma de espuma microcelular también se contempla dentro del alcance del presente invento. De acuerdo con ello, se forma una solución de gas/polímero y la solución de hace termodinámicamente inestable con el fin de nuclear microcavidades. El crecimiento de núcleos se controla, luego, en la forma deseada.

Es posible fabricar una o más de las partes utilizando técnicas descritas en este campo para la fabricación del material seleccionado. Así, por ejemplo, una o más de las partes pueden formarse, moldearse, mecanizarse o configurarse de otra manera con la forma deseada. Cuando las partes son de plástico, es posible utilizar cualquier técnica de fabricación adecuada para plásticos incluyendo moldeo por inyección (incluyendo por inyección de gas interna o externa, aunque sin limitarse a ello), moldeo por soplado, moldeo por compresión, moldeo rotacional, termoconformación, extrusión, conformación por vacío, espumación in situ u otro método, aunque sin limitarse a ellos. En consecuencia, como puede apreciarse, en una realización, pueden fabricarse conjuntos de asiento híbridos, aprovechándose así de los beneficios que supone el utilizar diferentes materiales respectivos y distintas técnicas de fabricación respectivas y permitiendo, también, ventajosamente, el poder diseñar características adicionales o componentes incorporados de otro modo en cualquier espacio entre las partes de panel. En una realización, la primera parte de panel es de un primer material y la segunda parte de panel es de un segundo material, distinto del primero. En otra realización, el material es el mismo para ambas partes. En los dos casos anteriores, la técnica de fabricación para cada una de las partes de panel puede ser la misma o diferente. A modo de ilustración, en una realización particularmente preferida, todo el respaldo se forma mediante moldeo por soplado. En otra realización, una parte moldeada por inyección se unirá a otra parte fabricada por la misma técnica o por otra diferente. Por ejemplo, distintas combinaciones híbridas podrían incluir:

1): una parte moldeada por soplado de un primer material unida con una parte moldeada por inyección de un segundo material;

2): una parte moldeada por soplado de un primer material unida con una parte moldeada por inyección del primer material;

3): una parte termoconformada de un primer material unida con una parte moldeada por inyección de un segundo material;

4): una parte termoconformada de un primer material unida con una parte moldeada por inyección del primer material;

5): una parte moldeada por inyección de un primer material unida con una parte que emplea el primer material pero fabricada mediante una técnica seleccionada del grupo que comprende moldeo por compresión, termoconformación, extrusión, conformación por vacío y espumación in situ; o

6): una parte moldeada por inyección de un primer material unida con una parte que emplea un segundo material y fabricada mediante una técnica seleccionada del grupo que comprende en moldeo por compresión, termoconformación, extrusión, conformación por vacío y espumación in situ.

En todavía otra realización preferida, un primer material se moldea por inyección para formar la primera parte, y un segundo material (que puede ser el mismo que el primer material o diferente) se moldea por inyección para formar la segunda parte. La primera parte y la segunda parte se aseguran, luego, una a otra.

La primera parte 14 de panel puede, opcionalmente, asegurarse a la segunda parte 16 de panel empleando una o más uniones 18 con cualquier estructura adecuada; en algunas realizaciones puede no haber ninguna unión. En la realización mostrada, las uniones 18 son, de preferencia, uniones pegadas; sin embargo, pueden emplearse otras uniones adecuadas (por ejemplo, resultantes de una embutición) en lugar del adhesivo o en combinación con él. Una unión con adhesivo preferida empleará un adhesivo en contacto con todas las superficies de unión enfrentadas de las respectivas partes de panel (por ejemplo, alrededor de sustancialmente toda la periferia). Sin embargo, otra unión contempla la aplicación intermitente del adhesivo para poner en contacto partes seleccionadas de las superficies de unión enfrentadas (por ejemplo, separado de forma intermitente en torno a la periferia). En otra realización, puede ser posible asegurar las partes de panel entre sí mediante una combinación de uniones. Por ejemplo, podría emplearse un enclavamiento mecánico o unión de interferencia, unión con ajuste por fricción, un sujetador o una combinación de los mismos además, o en lugar, del adhesivo. Ejemplos de uniones adecuadas que podrían emplearse de acuerdo con el presente invento pueden encontrarse en las solicitudes norteamericanas números de serie 09/825.721 y 09/826.477 en tramitación y cedidas en común. Para facilitar la adherencia de las uniones, una o más de las piezas de trabajo pueden haber sido sometidas a un tratamiento superficial adecuado, tal como con una imprimación adecuada, un tratamiento superficial con plasma o una combinación de los mismos.

Un ejemplo de un recubrimiento preferido lo constituye un recubrimiento a base de carbono-sílice depositado a partir de plasma, como se describe en las patentes norteamericanas números 5.298.587; 5.320.875; 5.433.786 y 5.494.712. Podrían emplearse, también, otros tratamientos superficiales tales como un tratamiento superficial con plasma, de acuerdo con las enseñanzas descritas en la técnica que se encuentran en la patente norteamericana núm. 5.837.958.

El respaldo 12 incluye una pluralidad de estructuras de refuerzo 20 integradas dispuestas entre la primera parte 14 de panel y la segunda parte 16 de panel. Podría emplearse un conjunto de bisagra 22 para anclar a pivotamiento el respaldo 12 a un vehículo automóvil. El conjunto 22 de bisagra incluye una parte 24 de recepción para asegurar el respaldo al conjunto de bisagra, y una parte de montaje 26 para asegurar el conjunto de bisagra al vehículo. Se emplea un mecanismo de retención 28 para mantener el respaldo en posición generalmente erecta. El conjunto de bisagra 22, el mecanismo de retención 28 o una combinación de ambos definen, de manera efectiva, un conjunto para unir el respaldo 12 al vehículo y para anclarlo a una o más partes de la carrocería "en blanco" del vehículo.

Tal como se utiliza en esta memoria, y como se ilustra en la Fig. 2, por referencia a una sección 30 moldeada ilustrativa, la expresión "grosor del material de pared" o "grosor de pared", se referirá a la dimensión (T_{w}) entre una primera superficie 32 y una segunda superficie 34 de una pared, tal como una primera pared 36. Además, la expresión "grosor de la sección de pared" o "grosor de la sección" (T_{s}) se referirá a la dimensión existente entre la primera superficie de la primera pared 32 y una superficie 36 dispuesta hacia fuera de una segunda pared 40, si se cortan por un plano de intersección. De acuerdo con realizaciones preferidas del presente invento, el grosor de pared puede variar entre 1 mm y 4 mm, aproximadamente y, más preferiblemente entre 2,0 mm y 3,0 mm, aproximadamente, y el grosor de la sección puede variar entre 10 mm y 100 mm, aproximadamente y, más preferiblemente, entre 20 mm y 35 mm.

La expresión "estructura de refuerzo integrada" hace referencia a un lugar donde, como se muestra en la Fig. 2 (y en la Fig. 23), la primera pared 36 y la segunda pared 40 de un componente moldeado están unidas, tienen un grosor de sección o un grosor de pared aumentado o reducido o están configuradas de otro modo para crear efectivamente una sección estructural a modo de viga con el fin de originar un momento de flexión modificado localmente o de impartir, a un conjunto de respaldo, una rigidez, una robustez o una resistencia al impacto adicionales.

Haciendo referencia nuevamente a la Fig. 2, en ella se muestran diversas configuraciones estructurales, una o más de las cuales pueden ser empleadas en el diseño de respaldo para el presente invento. Se apreciará que la posibilidad de moldear por separado y montar diferentes partes de panel, permite un amplio panorama de diseño. Por ejemplo, el uso de procedimientos de moldeo tales como el moldeo por inyección, ofrece la posibilidad de diseñar distintos perfiles de sección, incluyendo por ejemplo secciones de grosor variable (pudiendo ser dicha variación continua, por incrementos o de ambas formas).

Además, el presente invento contempla que las estructuras de refuerzo, los sujetadores, ganchos, asas u otras características, utilitarias u ornamentales, sean inserciones moldeadas en la parte de plástico mediante el uso de técnicas de moldeo por inserción ya divulgadas. Por ejemplo, un bisel brillante (por ejemplo, cromado), una superficie de tacto suave (por ejemplo, textil o cuero, almohadillada o no) u otro tipo de moldura, podría moldearse por inserción para quedar a la vista en una superficie de la parte. Un distintivo de identificación (por ejemplo, una placa con un nombre o un logotipo) podría, igualmente, moldearse por inserción. También podrían moldearse por inserción eslingas, ganchos para equipajes o similares. Asimismo, es posible incluir un miembro de refuerzo (hecho, por ejemplo, de acero, magnesio, material compuesto, espuma, fibra de carbono u otros) moldeado por inserción o fabricado de otro modo o colocado dentro de la parte y no expuesto a la vista.

Los aspectos de esta exposición se han enfocado a los respaldos construidos de una pluralidad de partes que se unen entre sí. No se pretende que tales aspectos del presente invento queden limitados a dichas estructuras. En cambio, el objeto de este documento puede tener, también, una aplicación adecuada cuando se emplea en relación con un respaldo fabricado en una operación de moldeo por soplado (por ejemplo, poniendo en el molde una inserción antes del moldeo, definiendo el utillaje para conseguir una determinada estructura moldeada por soplado o similar).

Una realización preferida contempla que al menos una de las partes incluya una estructura de refuerzo adecuada, moldeada de forma enteriza en la parte. Refiriéndonos de nuevo a la Fig. 2, una configuración de esta clase incluye una configuración nervada 42, con una pluralidad de paredes 44 (ilustradas opcionalmente en contacto con la pared 40) separadas para definir, efectivamente, una estructura de viga. Otra configuración ilustrativa incluye una estructura nervada 46 que tiene paredes curvadas 48 que se inclinan de manera continua. Todavía otra configuración ilustrativa incluye un único nervio 50 de pared. Aún otra configuración puede incluir un nervio agrandado 52 (es decir, con una parte agrandada en uno o más de sus lados) o alguna otra configuración similar. Otra configuración incluye una parte de pared 54 con un grosor de pared diferente con relación a una parte de pared adyacente.

El presente invento contempla el uso de las presentes estructuras de refuerzo integradas para comunicar rigidez, robustez o resistencia al impacto adicionales a un conjunto de respaldo, o para modificar localmente de otra manera el momento de flexión de una estructura.

Como se ha indicado previamente, de preferencia, la primera parte 14 de panel se asegura a la segunda parte 16 de panel para definir uno o más espacios internos 56 abiertos entre las partes 14, 16 de panel. Antes de asegurar juntas las partes 14, 16 de panel, o en el momento de hacerlo, en los espacios abiertos 56 se pueden incorporar uno o más componentes. Alternativamente, la estructura de un componente deseado podría moldearse realmente en una o más de las partes de panel, y el componente podría adaptarse de otra forma para funcionar al instalarlo en un vehículo: como una alternativa más, la estructura de las paredes que definen un espacio abierto puede ser tal que definan, todavía, otro componente funcional.

De acuerdo con el invento, una sección transversal del cual se muestra en la Fig. 2A, un respaldo 12' tiene una primera parte 14' de panel, una segunda parte 16' de panel y una unión 18'. Nervios 42' definen un canal 60 para que funcione como conducción y permita el paso de aire a través de una rejilla, persiana u otra abertura de ventilación 62 adecuada (que pueda ser abierta), definida de modo enterizo en una o en ambas partes 14' o 16' o unida de otra manera a ellas. Un acoplamiento de manguera u otra unión adecuada (por ejemplo, una unión macho-hembra, una unión por conexión rápida o similar), puede conectar el canal 60 con una fuente de aire, tal como un conducto que corre a lo largo del piso, por una consola del vehículo, a través de paneles de puerta o una combinación de estos.

Aunque en lo que antecede se describe la formación enteriza de los componentes, también es posible que los componentes puedan fabricarse por separado y montarse en los espacios definidos entre los paneles antes de asegurar éstos entre sí. Por ejemplo, puede instalarse un motor. Puede instalarse una unidad de calefacción o de refrigeración (por ejemplo, una unidad resistiva, un dispositivo termoeléctrico o similar). Puede instalarse un altavoz de un sistema de sonido. Pueden instalarse dispositivos de entretenimiento. Puede instalarse un dispositivo de comunicaciones. Puede instalarse un perceptor de posicionamiento global. Asimismo, pueden instalarse otros componentes similares (por ejemplo, transductores, solenoides, perceptores, componentes de air-bag, iluminación, colectores de cableado, bombas, tensores de cinturones de seguridad, retractores de cinturones de seguridad, bandas de cinturones de seguridad, ataduras, brújulas, termómetros o similares). También es posible rellenar el espacio con materiales amortiguadores del sonido o con otros materiales para reducir los ruidos y las vibraciones.

Además, en una realización, una o más partes del respaldo están configuradas para soportar, recibir o definir otros componentes tales como una bandeja para picnic, herramientas (por ejemplo, juegos para el cambio de ruedas), una cubierta para caja, un portaesquíes, un reposabrazos, un reposapiés, un reposacabezas, una parte inclinable, revestimiento para el piso, características "cosméticas", redes/retenedores de carga, ganchos de soporte, paneles que se abren y se cierran, dispositivos de asistencia para personas discapacitadas, características ajustables, papeles (por ejemplo,manuales de usuario), bolsas para mapas, dispositivos para dispensar fluidos o papel, portavasos, recipientes de almacenamiento (por ejemplo, recipientes expandibles o no expandibles) y similares.

En otra realización, en el respaldo hay definida una abertura transparente. La abertura puede ser practicable o puede estar cerrada (por ejemplo, con un plástico transparente, tal como una ventana de cristal o de policarbonato), para mejorara el campo de visión del conductor del vehículo.

Los componentes fabricados por separado pueden estar soportados dentro del respaldo 12 empleando cualesquiera técnicas diferentes. En un ejemplo, uno o más de los paneles 14, 16 del respaldo 12 pueden estar destinados a recibir uno o más sujetadores u otras uniones, que puedan soportar los módulos. A este respecto, puede ser deseable moldear un resalto o moldear por inserción una tuerca, un vástago, un tornillo o similar en la parte de panel. Alternativamente, el primero y el segundo paneles 14, 16 pueden diseñarse para aplicarse por fricción con el componente o recibir alojado de otro modo el componente para contenerlo dentro de uno o más de los espacios abiertos 56. En otra realización, el primer panel 14, el segundo panel 16 o ambos, están moldeados con el componente en su interior. Por ejemplo, el componente propiamente dicho (por ejemplo, un componente encapsulado, tal como un dispositivo electrónico encapsulado) es una inserción para el moldeo por inserción.

Opcionalmente, una o ambas partes de panel 14, 16, pueden incluir, respectivamente, una pestaña que se extienda en torno, por lo menos, a parte de su periferia, o alguna otra estructura para incrementar el área a la que puede aplicarse el adhesivo. En la Figura 2, por ejemplo, hay una pestaña 64 formada en la parte 14 de panel. Como se apreciara a partir de la descripción que sigue en este documento, es posible también formar uniones empleando estructuras de refuerzo integradas o alguna otra estructura intermedia (por ejemplo, un miembro rígido, una junta o similar).

Como ventaja adicional, las diferentes técnicas de conformación y, en particular, el moldeo por inyección, pueden permitir que las partes de panel se diseñen más fácilmente para incluir superficies contorneadas tales que el respaldo pueda montarse del mejor modo en el vehículo y aumentar el espacio para los pasajeros y para la carga dentro del vehículo. Además, las técnicas posibilitan añadir alas a la altura de los hombros para acomodar pasos de rueda o alas dispuestas centralmente para unirse por encima de un reposabrazos o un paso central por una puerta. Con referencia a la Fig. 2B, en ella se muestran un par de respaldos 66 moldeados, formados con paneles enfrentados de acuerdo con el presente invento. Como puede verse, cada respaldo 66 incluye una parte contorneada o curvada 68 que está diseñada para acomodar pasos de rueda 70 del vehículo. La Fig. 2B ilustra, también, alas 72 dispuestas centralmente de tal modo que acomoden un reposabrazos o un paso central a través de una puerta 74, opcionales.

En la parte de panel dispuesta detrás pueden moldearse, también, contornos atractivos (simétricos, asimétricos o una combinación de ambos). Alternativamente, la parte de panel posterior puede moldearse para incluir características proyectadas para cumplir su función cuando el asiento se encuentre en posición plegada. Por ejemplo, en la Fig. 2C se muestra una configuración contorneada 76 de esa clase que incluye una parte delantera 78, una parte trasera 80, nervaduras 82 y al menos una o una pluralidad de uniones 84 (por ejemplo, una unión pegada con adhesivo).

Se apreciará que en la parte delantera o en la trasera también puede haber moldeadas cualesquiera de una diversidad de características funcionales, tales como pistas de guía para recibir componentes adicionales, portavasos, superficies de trabajo o de descanso, o similares.

Si se emplea, el adhesivo utilizado para unir las partes de panel 14, 16, puede ser cualquier adhesivo adecuado. Preferiblemente, se trata de un adhesivo a base de uretano y, más preferiblemente, un adhesivo de uretano. Alternativamente, el adhesivo puede incluir un componente funcional seleccionado de entre acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), policarbonato (PC) o una mezcla de los mismos (por ejemplo, PC-ABS). En otra realización alternativa, el adhesivo es un adhesivo de silano, un adhesivo de silicona o una mezcla de los mismos. En todavía otra realización, el adhesivo es un adhesivo acrílico. El adhesivo puede tener una base epoxídica. Puede incluir compuestos poliolefínicos, estirénicos, acrílicos o mezclas de los mismos. En aún otra realización, un adhesivo preferido incluye alquil borano. Ejemplos de adhesivos adecuados se describen en la patente norteamericana, cedida en común, núm. 09/466.321 (presentada el 17 de Diciembre de 1999). Cualquiera de dichos adhesivos puede incluir agentes modificadores del comportamiento adecuados, incluyendo incrementadores de la pegajosidad, elastómeros, modificadores de impacto, o similares, descritos en la técnica.

Además, o como alternativa al uso de adhesivos para unir las partes, pueden utilizarse otras técnicas de unión adecuadas, tales como soldadura. Ejemplos de técnicas de soldadura adecuadas incluyen las técnicas, descritas en relación con este campo, de soldadura por ultrasonidos, soldadura por vibración lineal, soldadura por vibración orbital, soldadura por fricción, soldadura mediante plato caliente, láser IRAM o combinaciones de los mismos. Si se lleva a cabo la soldadura, preferiblemente los plásticos de cada parte respectiva a unir están relacionados, compartiendo por lo menos una unidad repetida común. Por ejemplo, puede ser posible soldar policarbonato/acrilonitrilo butadieno estireno a acrilonitrilo butadieno estireno, policarbonato/acrilonitrilo butadieno estireno o, posiblemente, policarbonato. Sistemas adecuados para este tipo de unión están disponibles comercialmente de Branson Ultrasonics Corporation. Ejemplos de tales sistemas se describen, también, sin limitaciones, en las patentes norteamericanas números 5.855.706, 5.846.377 y 5.658.408.

A modo de resumen, tales técnicas aplican, en general, esfuerzos relativamente importantes a las partes (opcionalmente soportadas en un yunque) que se unen con el fin de inducir un calentamiento por histéresis en la línea de unión. Uno o más resonadores, para inducir vibraciones de alta frecuencia de frecuencia predeterminada, son puestos en aplicación con la pieza de trabajo durante el ciclo de soldadura. En respuesta a la resonancia, se transmite energía que hace que el material termoplástico se ablande y fluya.

Como se ha expuesto previamente, también pueden formarse estructuras de refuerzo integradas de manera muy sencilla haciendo uso de los conceptos del presente invento. Volviendo ahora a este aspecto en forma más detallada, y suponiendo un sistema de coordenadas ortogonales x-y-z, los perfiles de sección y de la pared pueden variar, generalmente, en al menos un eje, por ejemplo, en la dirección z, para definir estructuras de refuerzo integradas individuales. El perfil de la sección o de la pared podría variar, también, en la dirección x (es decir, transversal al vehículo) y/o en la dirección y (es decir, generalmente vertical en la posición erecta del asiento) para una estructura de refuerzo integrada individual. En general, las estructuras de refuerzo integradas individuales están constituidas por componentes que están orientados verticalmente (es decir, en la dirección y), orientados horizontalmente (es decir, en la dirección x), de geometría predeterminada o en una combinación de algunas de dichas direcciones o de todas ellas. Un agrupamiento de una pluralidad de estructuras de refuerzo integradas individuales constituye un "diseño de estructura de refuerzo integrada". Un respaldo 12 puede incluir uno o más diseños 86.

La Fig. 3 ilustra ejemplos de varias configuraciones geométricas predeterminadas, alternativas, para estructuras de refuerzo integradas individuales 20. La Fig. 3 ilustra también ejemplos de diversos diseños 86 de estructura de refuerzo integrada. La estructura de refuerzo integrada individual 20, el diseño 86 de estructura de refuerzo integrada puede incluir uno, o una combinación, de entre cualquier letra, carácter, forma o símbolo adecuados. Ejemplos de componentes de tales estructuras o diseños incluyen, sin limitarse a ellos, la forma de "C", la forma de "D", la forma de "H", la forma de "I", la forma de "J", la forma de "L", la forma de "M", la forma de "N", la forma de "O", la forma de "S", la forma de "T", la forma de "U", la forma de "V", la forma de "W", la forma de "X", la forma de "Y", la forma de "Z", curvas (por ejemplo, curvas sinusoidales), zig-zags, forma de "+" o similares. Los diseños 86 de estructura de refuerzo integrada incluyen una pluralidad de estructuras de refuerzo integradas individuales 20. Como se ve en las Figs. 3F y 3G, sin que ello suponga una limitación, la estructura de refuerzo integrada individual 20 puede estar constituida por una composición de múltiples formas componentes. Los diseños 86 pueden ser aleatorios, como se ve en las Figs. 3B y 3G o repetitivos, como se ve en las Figs. 3A o 3E. Pueden emplearse uno o más tipos diferentes de estructuras de refuerzo integradas 20 del tipo ilustrado en la Fig. 2, para definir cada diseño 86 empleado en un respaldo 12.

Las estructuras de refuerzo del respaldo 12 pueden formarse de diversas maneras. Con referencia a la Fig. 2, las estructuras de refuerzo pueden estar formadas por dos partes de acoplamiento o correspondientes que se unen respectivamente a cada una de las partes de panel 14, 16. Así, cuando las partes 14, 16 de panel se adhieren juntas (lo que puede conseguirse, ventajosamente, poniendo en contacto una estructura de refuerzo con adhesivo y uniéndola a una superficie enfrentada de otra parte de panel), las partes correspondientes se encuentran y se unen según una unión pegada 18 formando así una estructura de refuerzo, como en el caso de las estructuras de refuerzo 48 y 50 de la Fig. 2. Sin embargo, alternativamente, puede formarse una estructura de refuerzo, tal como la ilustrada con el número 42, casi por completo como integrante de una de las partes 14, 16 de panel antes de asegurar entre sí las partes 14, 16 de panel y, después, la estructura de refuerzo puede unirse a la otra parte 14, 16 de panel en una unión pegada 18 resultante, alrededor de toda o de parte de la periferia de las partes de panel, dentro del espacio definido entre la partes de panel enfrentadas, entre una estructura de refuerzo y una parte de panel enfrentada, o de otra forma.

Al realizar el diseño de una estructura de refuerzo integrada, las posiciones de las aberturas se escalonan, de preferencia, para ayudar a reducir los puntos de bisagra o, incluso, eliminarlos. Además, cuando en un diseño se utilizan una pluralidad de estructuras de refuerzo integradas, orientadas verticalmente, la separación horizontal ("x" en la Fig. 3A) entre estructuras de refuerzo integradas individuales variará desde aproximadamente 5 mm a aproximadamente 100 mm y más, de preferencia de aproximadamente 20 mm a aproximadamente 50 mm.

Una o más estructuras de refuerzo integradas, orientadas horizontalmente podrían incorporarse además, o en lugar, de las estructuras de refuerzo integradas verticales con el fin de ayudar a mejorar la rigidez del respaldo en dirección transversal al vehículo. Cuando se emplean con estructuras de refuerzo integradas orientadas verticalmente, las estructuras de refuerzo integradas orientadas horizontalmente 88 están, de preferencia, escalonadas entre estructuras de refuerzo integradas 90 orientadas verticalmente o están situadas de otro modo para ayudar a reducir la probabilidad de que sirvan como punto de bisagra (véase, por ejemplo, la Fig. 3). Pueden añadirse estructuras 88 componentes de refuerzo integradas, orientadas horizontalmente de forma directa a estructuras de refuerzo integradas 90 orientadas verticalmente existentes (véanse, por ejemplo, las Figs. 3G y 3H). También pueden emplearse estructuras de refuerzo orientadas verticalmente individuales, 92. Las estructuras de refuerzo integradas orientadas horizontalmente pueden incorporarse, alternativamente, en un diseño global de forma que la estructura de refuerzo integrada forme ángulo con el plano diagonal de flexión horizontal o sea perpendicular a él.

El diseño y la situación de cada estructura de refuerzo integrada 20 y cada diseño 86 fabricados en el respaldo 12, pueden optimizarse para cada aplicación individual, teniendo en cuenta algunos de los criterios siguientes o todos ellos. Para cada aplicación, el artesano experto apreciará que la estructura de refuerzo integrada específica empleada está configurada para ayudar a reducir al mínimo la flexión o el efecto de bisagra provocado por las cargas resultantes de una deceleración o una aceleración rápida de un vehículo en presencia de un pasajero o una carga situados detrás de un asiento (por ejemplo, como la que se experimentará en virtud de la actuación de un cinturón de seguridad montado centralmente, los anclajes de un asiento para niños montado encima, y la intrusión del equipaje). Por ejemplo, en una realización preferida, la estructura de refuerzo integrada y el diseño seleccionados en general serán tales que sitúen una parte de la estructura de refuerzo integrada con mayor momento de flexión en una posición generalmente perpendicular al plano diagonal de flexión por torsión.

El uso de estructuras de refuerzo integradas se ilustra, adicionalmente, en la siguiente exposición, haciendo referencia a dos de las posiciones que gozan de mayor preferencia para las estructuras de refuerzo integradas, específicamente en las regiones del perímetro de un respaldo y en el equipo próximo a ellas, tal como cinturones de seguridad, anclajes para cinturones de seguridad, bisagras, componentes de enganche o similares.

Como se apreciará, la apropiada selección de los materiales permitirá conseguir un diseño y un moldeo eficientes con grosores óptimos de la pared, de la sección de las partes o de ambos, para lograr el comportamiento deseado sin incrementar sustancialmente el peso del vehículo ni afectar a la disponibilidad de espacio interior. A modo de ejemplo, en muchas aplicaciones es deseable que el grosor máximo de pared del material sea de hasta, aproximadamente, 6 mm o más, más preferiblemente que esté comprendido en el margen de desde aproximadamente 1 mm a aproximadamente 4 mm y, todavía de modo más preferible, se encuentre en el margen de desde unos 2 mm a unos 3 mm. Igualmente, el grosor máximo de la sección será del orden de hasta unos 100 mm, más preferiblemente estará comprendido entre unos 10 mm y unos 60 mm y, de forma todavía más preferible, estará entre unos 20 y unos 35 mm.

Los materiales seleccionados para formar las paredes de los respaldos del presente invento tienen, de preferencia, un módulo elástico comprendido entre unos 500 MPa y unos 6000 MPa y, más preferiblemente, de unos 1300 a unos 3500 MPa y, aún más preferiblemente, de unos 1700 a unos 2500 MPa. En aplicaciones en que el respaldo se utiliza, también, como piso de soporte de carga, es preferible elegir un material que se encuentre hacia el límite superior de dichos márgenes.

El módulo de flexión preferido será de, al menos, unos 600 MPa, más preferiblemente estará entre unos 200 y unos 500 ksi (de 1300 a, aproximadamente, 3500 MPa) y, todavía más preferiblemente, de unos 250 a unos 350 ksi (1700 a unos 2500 MPa).

La resistencia a la deformación preferida del material está comprendida entre unos 20 y unos 200 MPa. Más preferiblemente, estará en el margen de unos 25 a unos 70 MPa y, todavía más preferiblemente, de unos 35 a unos 55 MPa. Además, la ductilidad (medida como alargamiento porcentual) del material está en el margen que va de aproximadamente un 20% a aproximadamente un 150% y, más preferiblemente, será de al menos un 30% y, aún más preferiblemente, de al menos un 100% aproximadamente.

El material presentará, también, características de tratamiento atractivas, tales como un caudal de flujo en fusión (230ºC/3,8 kg-l, de acuerdo con la norma ASTM D 1238) de 0,300 a 5,0 g/10 min a aproximadamente 0,900 a unos 3 g/10 min; un punto de reblandecimiento (de acuerdo con la norma ASTM D 1525) inferior a unos 180ºC y, más preferiblemente, de unos 90ºC a unos 150ºC; un encogimiento en molde de flujo lineal (de acuerdo con la norma ASTM D 955) de aproximadamente 0,076 mm/mm (0,003 pulgadas/pulgadas), de unos 0,203 mm/mm (0,008 pulgadas/pulgadas) y, más preferiblemente, de unos 0,152 mm/mm (0,006 pulgadas/pulgadas) a aproximadamente 0,178 mm/mm (0,007 pulgadas/pulgadas), o una combinación de estas propiedades.

En consecuencia, en una realización preferida, el respaldo del presente invento se fabrica, de preferencia, de material plástico y, más preferiblemente, de material termoplástico. En una realización particularmente preferida, el respaldo se fabrica a partir de una resina termoplástica de elevada resistencia mecánica seleccionada de entre estirenos, poliamidas, poliolefinas, policarbonatos, poliésteres o mezclas de los mismos. Aún más preferiblemente, se selecciona del grupo que consiste en acrilonitrilo butadieno estireno, policarbonato/acrilonitrilo butadieno estireno, policarbonato, polifenileno, óxido/poliestireno, poli(tereftalato de butileno), poli(óxido de fenileno), poli(éter de fenileno), poliestireno sindiotáctico, etileno/alfa olefina, poli(tereftalato de butileno)/policarbonato, poliamida (por ejemplo, nilón), poliésteres, polipropileno, polietileno y sus mezclas.

Ejemplos de materiales preferidos, comercialmente disponibles preferidos incluyen PULSE® 2200 BG o 2000 EZ y MAGNUM® 1150 EM, ambos disponibles de The Dow Chemical Company.

Como se ha indicado previamente, otra ventaja del presente invento es que la primera parte y la segunda parte pueden ser del mismo material o de distinto material. A este respecto, uno de los materiales, o ambos, puede ser un material termoplástico o termocurable. De preferencia, ambos materiales son termoplásticos elegidos de entre los materiales antes identificados.

A modo de ejemplo particular, sin que ello suponga limitación alguna, en una realización se fabrica un respaldo que tiene una primera parte que ha de mirar hacia delante una vez instalado en un vehículo automóvil. El respaldo tiene, también, una segunda parte que ha mirar hacia atrás, una vez instalado en el vehículo. La primera parte se moldea por inyección para que incluya nervaduras, cartelas u otro tipo de estructura de refuerzo integrada. De preferencia, la primera parte incluye policarbonato/acrilonitrilo butadieno estireno (por ejemplo, PULSE® 2000 EZ de The Dow Chemical Company). La segunda parte se moldea por inyección, por soplado o se termoconforma a partir de un material olefínico, de preferencia una olefina de alta densidad, tal como polietileno de alta densidad (HDPE).

En otra realización, se contempla que se proporcione un estratificado o una mezcla de, al menos, dos materiales plásticos diferentes para formar al menos una de las partes. Esto puede conseguirse de cualquier de varias formas diferentes. Por ejemplo, en una realización, se proporciona una co-extrusión de dos o más materiales diferentes y, luego, se somete al producto a una operación de tratamiento adicional, tal como de termoconformación.

En otra realización, adecuada para la formación de cualquiera de los componentes de los conjuntos del presente invento, se proporciona un parisón para moldeo por soplado. El parisón incluye un primer material al menos parcialmente encapsulado en un segundo material. Al realizar el moldeo por soplado, se forman capas adyacentes de cada uno de los materiales. Un parisón de esta clase puede obtenerse de cualquier manera divulgada en la técnica anterior. Un enfoque posible a dicha técnica se ilustra en la patente norteamericana núm. 5.968.431 (expedida el 19 de Octubre de 1999, a Ang y otros).

De preferencia, se extruye un parisón con una o más capas interiores y exteriores de plásticos diferentes, por ejemplo, plásticos reciclables de la misma familia. Durante el moldeo por soplado, las capas de plástico se unirán por sus respectivas caras de contacto. Puede formarse un sustrato de soporte a partir de la o de las capas interiores, con una superficie vista adecuada en la capa más exterior. Por ejemplo, la capa más exterior puede ser de un material relativamente blando o flexible, con una capa subyacente relativamente rígida. Las características de las capas internas y externas pueden ser las mismas o diferentes en cuanto a una amplia gama de propiedades incluyendo, aunque sin que ello suponga limitación alguna, la resistencia mecánica, rigidez, tacto, porosidad (por ejemplo una o ambas capas pueden espumarse con distintas densidades), punto de fusión, resistividad, conductividad u otras.

Si bien la tecnología del presente invento se ha ilustrado en relación con determinados procedimientos de fabricación, no se pretende quedar limitado a dichos procedimientos. Pueden conseguirse resultados similares empleando las enseñanzas del presente invento en combinación con otras técnicas de fabricación incluyendo, sin que ello suponga limitación alguna, el moldeo por inyección, el tratamiento con moldes perdidos, la rotoconformación, el moldeo por compresión (con o sin inserciones decorativas o estructurales), la termoconformación o técnicas similares.

Como se apreciará a partir de lo que antecede, los sistemas de asiento preferidos optimizados de acuerdo con los criterios enumerados en este documento, y que hacen uso de los materiales mencionados, deben superar, de forma consistente, las normas gubernamentales de ensayo, tanto norteamericanas como europeas, para vehículos de motor (por ejemplo, como se establece en FMVSS 207, FMVSS 210, FMVSS 225 (49 CFR 571.207,.210,.225) o ECE 17; todas las citadas normas se incorporan expresamente a esta memoria como referencia), así como las exigencias establecidas por los fabricantes de equipos originales para automoción y sus proveedores.

En una realización, el sistema de asiento (1) es capaz de soportar sin romperse por lo menos 11000 Newton, aproximadamente, en la dirección en que el asiento mira en un plano paralelo al eje geométrico del vehículo; (2) al ser sometido a una aceleración rápida, de 20 g aproximadamente, con una masa de 30 kg situada tras el respaldo, no aparece, sustancialmente, fragmentación alguna del respaldo; o (3) es capaz de superar ambas pruebas.

Más preferiblemente, el sistema de asiento (1) es capaz de soportar sin romperse al menos unos 13000 Newton en la dirección en que el asiento mira en un plano paralelo al eje geométrico longitudinal del vehículo; (2) no presenta, sustancialmente, fragmentación alguna del respaldo al ser sometido a una aceleración rápida, de unos 20 a unos 30g, con una masa de, al menos, 36 kg colocada detrás del respaldo; o (3) es capaz de superar ambas pruebas.

Aunque no se pretende que ello suponga ninguna limitación, en una realización los asientos, los anclajes, el equipo de unión y los tornillos de unión para los sistemas del presente invento, son capaces de soportar, sin romperse del todo, una fuerza de al menos 1359 kg (3000 libras) y, más preferiblemente, una fuerza de 2265 kg (5000 libras). En una realización particularmente preferida, el sistema es capaz de soportar una fuerza de desde, al menos, unos 13000 N a unos 22000 N, ejercida, generalmente, en la dirección en que mira el asiento (para el bloque pélvico de un cuerpo) en un plano paralelo al eje geométrico longitudinal del vehículo, con un ángulo inicial de aplicación de la fuerza no menor de unos 5 grados ni mayor que unos 15 grados por encima de la horizontal. Todavía más preferiblemente, el sistema soporta dichas fuerzas aún cuando le sean aplicadas a un régimen inicial de no más de desde unos 133000 N por segundo a unos 222000 N por segundo, por lo que la fuerza se alcanza en no más de unos 30 segundos y se mantiene durante unos 10 segundos.

En todavía otra realización, cada conjunto de asiento es capaz de soportar

(a) en cualquier posición en la que pueda ajustarse el asiento, una fuerza (en Newton) 20 veces mayor que la masa del asiento en kilogramos multiplicada por 9,8, aplicada en dirección longitudinal, tanto hacia delante como hacia atrás; o

(b) en su posición más retrasada, una fuerza que genere un momento de 373 Newton-metro en torno al punto de referencia del asiento para cada posición designada del asiento que proporcione éste (aplicada a un miembro transversal superior del respaldo o de la parte superior de éste, en dirección longitudinal hacia atrás para asientos que miren hacia delante).

En todavía otra realización muy preferida, el respaldo del presente invento se incorpora en un conjunto de asiento y se ponen masas de 18 kg (por ejemplo, cubos con una longitud de borde de unos 300 mm) a, aproximadamente, 200 mm del respaldo. Al producirse una aceleración rápida de, al menos, 20 a 30 g aproximadamente, el respaldo mantiene la carga situada detrás del respaldo sin que se produzca una fragmentación visible del mismo ni se formen esquinas o bordes afilados.

Ventajosamente, en una realización adicional preferida, los respaldos fabricados de acuerdo con el presente invento son capaces de presentar una deformación inferior a 6 mm después de empaparlos durante unas 4 horas a unos 82ºC con una carga aplicada de 244 kg/m^{2} y una carga momentánea de unos 615 kg/m^{2}.

La rigidez, la resistencia al impacto y la resistencia a la rotura de este respaldo también serán mayores que las de respaldos corrientes de polietileno, polietileno cargado, polipropileno o polipropileno cargado, fabricados usualmente mediante moldeo por soplado.

Lo que antecede debe poder ser comprendido por un experto en la técnica, al igual que la aplicación de los nuevos conceptos vertidos en esta memoria para uso en un respaldo moldeado por soplado. Como se indica, ejemplos de diversas estructuras moldeadas por soplado se ilustran en la solicitud norteamericana en tramitación, número de serie 09/766.792 (presentada el 22 de Enero de 2001). A modo de ilustración, en la Fig. 23 se representa una sección de un respaldo 238 moldeado por soplado que muestra diferentes estructuras de refuerzo. Una de tales configuraciones incluye una embutición 240, que tiene una pluralidad de paredes 242 (ilustradas opcionalmente en contacto con la pared 244) que están separadas para definir efectivamente una estructura de viga. Otra configuración ilustrativa incluye una embutición 246 que tiene una pluralidad de paredes 248 adyacentes en contacto entre ellas; aún otra configuración ilustrativa incluye un solo nervio 250 de pared que puede formarse, por ejemplo, empleando una o una pluralidad de inserciones móviles en el utillaje durante la formación. Todavía otra configuración puede incluir un nervio agrandado 252 (es decir, que tiene una parte agrandada en uno o más de sus lados) o alguna otra configuración similar. Otra configuración incluye una parte de pared que tiene un grosor de pared diferente con relación a una parte de pared adyacente.

En otra realización, es posible cambiar los materiales empleados para el respaldo a lo ancho del conjunto de asiento en un vehículo. Por ejemplo, para una disposición de asiento partido (por ejemplo, 60/40) un respaldo puede hacerse de un material y el otro de un material diferente. Por ejemplo, un respaldo se fabrica de PC/ABS y el otro de HDPE.

Claims

1. Un conjunto de interior para vehículo automóvil, que comprende:

un respaldo (12) que incluye una primera parte (14), una segunda parte (16) formada por separado de la primera parte pero unida a la primera parte mediante, al menos, una unión (18) para formar un respaldo de asiento;

en el que al menos una de entre la primera parte (14) y la segunda parte (16), se fabrica de un plástico moldeado e incluye, además, una pluralidad de estructuras de refuerzo (20) integradas individuales para definir un diseño de estructura de refuerzo integrada;

y un conjunto de unión para anclar el respaldo a, por lo menos, una parte de la carrocería "en blanco" del vehículo automóvil;

en el que la primera parte (14) y la segunda parte (16) están separadas para definir una pluralidad de espacios internos (56) abiertos entre ellas, y en el que al menos uno de los espacios abiertos define un canal (60) que corre hasta una abertura de ventilación (62) en una o en ambas partes, primera y segunda, para funcionar como conducto y permitir el paso de aire a través de la abertura de ventilación.

2. El conjunto de la reivindicación 1, que comprende, además, un adhesivo para unir la primera parte con la segunda parte a fin de definir la unión.

3. El conjunto de la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que la primera parte y la segunda parte están formadas de materiales diferentes.

4. El conjunto de la reivindicación 1, la reivindicación 2 o la reivindicación 3, en el que los materiales diferentes son plásticos.

5. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que una de entre la primera o la segunda partes es moldeada por soplado y la otra de entre la primera y la segunda partes, se moldea por inyección.

6. El conjunto de las reivindicaciones 1 a 4, en el que cada una de las partes primera y segunda es de plástico moldeado por inyección.

7. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el material de la primera parte y el material de la segunda parte pertenecen a la misma familia de plásticos.

8. El conjunto reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende además tapicería seleccionada de entre una cubierta textil adecuada, cuero o gamuza, una cubierta de cuero o de gamuza artificiales o una combinación de los mismos; una alfombra u otro recubrimiento para el suelo o una combinación de ellos.

9. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que la primera y la segunda partes están conformadas para definir un asa de agarre.

10. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que el plástico moldeado es un plástico espumado microcelular.

11. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende además una superficie de tacto suave sobre al menos una de las partes primera y segunda.

12. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, que comprende además un componente fabricado por separado, alojado en, al menos, uno de los espacios internos abiertos.

13. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que la primera parte incluye policarbonato/acrilonitrilo butadieno estireno.

14. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en el que la segunda parte incluye un material olefínico.

15. El conjunto de la reivindicación 14, en el que el material olefínico es polietileno de alta densidad.