ES2246777T3 - Metodo para medir las caracteristicas de la sierras de dicos y para alienar con precision una sierra de disco y la herramienta de incision asociada. - Google Patents

Abstract

Un método para medir las características de las sierras circulares y alinear con precisión una sierra circular y la correspondiente herramienta de incisión en una máquina de corte para cortar un paquete (3) de paneles (2), comprendiendo el método: la fase de determinar las distancias de por lo menos un lado de una serie de dientes (42b) de una primera sierra (42), desde una primera superficie de referencia (42a y/o 42c); y la fase de determinar las distancias de por lo menos un lado de una serie de dientes (51b) de una herramienta de incisión (51) para ranurar el panel inferior (2) de dicho paquete (3), respecto a una segunda superficie de referencia.

Description

Método para medir las características de las sierras de discos y para alinear con precisión una sierra de disco y la herramienta de incisión asociada.

La presente invención se refiere a un método para medir las características de las sierras de disco y para alinear con precisión una sierra de disco y la correspondiente herramienta de incisión, ambas utilizadas en una máquina de corte de paneles.

Los paneles de madera o similar se cortan normalmente en máquinas que comprenden un bastidor que tiene aproximadamente las mismas dimensiones, pero no es inferior a los paneles que se vayan a cortar; una guía recta integral a uno de los bordes del bastidor y que se extiende en una dirección horizontal dada, un carro que se desplaza a lo largo de la guía, y una unidad de corte montada en el carro para cortar los paneles en dirección paralela a dicha dirección horizontal.

La unidad de corte comprende normalmente una sierra de disco que sobresale de una ranura longitudinal formada en una bancada horizontal integral al bastidor, sobre el cual se coloca un paquete de paneles, con el fin de cortar el paquete en un plano vertical paralelo a la dirección de traslación horizontal del carro. El paquete va amarrado durante la operación de corte por unos elementos de presión; y la sierra circular es accionada por una unidad motriz, que para reducir la anchura va soportada en el carro, debajo de la sierra y va conectada a la sierra por medio de un reductor de velocidad, p.e. un reductor de correa.

Las máquinas de corte del tipo anterior normalmente comprenden una herramienta de incisión, también en forma de sierra de disco pero de diámetro muy inferior al de la utilizada para cortar el paquete de paneles, que según se va desplazando el carro hacia el paquete de paneles precede a la sierra de disco para cortar una ranura en la superficie de la cara inferior del paquete. Esto es especialmente deseable en el caso de paneles de aglomerado chapados, para permitir que la sierra de disco pueda atravesar el paquete sin astillar los bordes del corte dado por la sierra. Es decir, cualquier panel situado en la parte superior o en el interior del paquete queda firmemente sujeto entre los elementos de presión y la mesa de trabajo, de manera que la superficie de la cara superior de cada panel soporta eficazmente la superficie de la cara inferior del panel situado encima, asegurando de esta manera un corte limpio. Sin embargo la superficie de la cara inferior del panel inferior del paquete descansa directamente sobre la mesa de trabajo, cruzando la ranura de corte de la mesa, y por lo tanto resulta especialmente susceptible al astillado debido a la sierra, según ésta atraviesa el paquete saliendo de él.

Como consecuencia, en el panel inferior invariablemente se obtiene un corte defectuoso, especialmente en el caso de paneles de aglomerado chapados, tal como se ha indicado. Para asegurar un corte perfecto de ambas superficies exteriores de todos los paneles del paquete, la mayoría de las máquinas de corte están por lo tanto equipadas con herramientas de incisión que cortan una ranura impidiendo de esta manera que se astillen los bordes del corte dado en la superficie de la cara inferior del panel inferior del paquete. La herramienta de incisión gira en sentido opuesto a la sierra de disco, y normalmente corta el panel inferior a una profundidad de unos pocos milímetros. Ahora bien, se encuentran problemas para alinear la sierra circular con la herramienta de incisión. Es decir, que para conseguir el efecto deseado es preciso que el corte dado por la sierra de disco debe estar situado dentro de y perfectamente centrado con respecto a la ranura hecha por la herramienta de incisión en la superficie de la cara inferior del paquete. Por ejemplo, la ranura hecha por la herramienta de incisión ha de ser 0,05 mm más ancha por ambos lados con respecto al corte dado por la sierra de disco, pero no mucho más ancho que el disco de sierra para evitar formar un escalón en la superficie de la cara inferior del panel, lo cual acabaría dando problemas en la fase de acabado del panel (p.e. al rebordearlo).

La alineación normalmente se realiza de forma manual por parte del operario, dando una serie de cortes de prueba, y por lo tanto consume considerable tiempo, teniendo en cuenta que en este tipo de máquina el disco de sierra se cambia cada 2-3 horas, y la alineación manual de la sierra con la herramienta de incisión normalmente exige 15-20 minutos.

El documento DE 19520108-A1 describe una máquina de corte que comprende un sistema de ajuste para posicionar la herramienta de incisión con relación al disco de sierra en las direcciones paralela y perpendicular a ésta última.

El sistema de ajuste comprende un procesador para determinar la profundidad de penetración de la herramienta de incisión en función de la anchura de la sierra circular y de las dimensiones de la sección transversal de los dientes de la sierra de incisión, y unos sensores de LED o láser para determinar la posición, tanto de la sierra circular como de la herramienta de incisión, con relación a un plano de referencia paralelo.

Cada vez que se monta una sierra circular nueva en la máquina de corte, el procesador y los sensores determinan la posición de la sierra circular y de la herramienta de incisión con relación al plano de referencia, y a continuación el procesador controla un accionamiento de posicionamiento que desplaza la herramienta de incisión horizontalmente con respecto a la sierra circular, de manera que una ranura formada en la superficie de la cara inferior del panel inferior por la herramienta de incisión queda perfectamente centrada con un corte dado por la sierra circular.

Por lo tanto constituye uno de los objetivos de la presente invención el proporcionar un método para medir las características de las sierras circulares y para alinear con precisión una sierra circular y la correspondiente herramienta de incisión, destinado a eliminar los inconvenientes antes mencionados.

De acuerdo con la presente invención se propone un método tal como se reivindica en la reivindicación 1.

Una realización no limitadora de la presente invención se describirá a título de ejemplo haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, en los cuales:

la figura 1 muestra una máquina de corte de paneles que comprende un dispositivo conforme a la presente invención;

la figura 2 muestra una sección a mayor escala de un detalle de la máquina de la figura 1, donde se han eliminado algunas partes para mayor claridad;

la figura 3 muestra una vista en planta a mayor escala de una parte de la máquina de la figura 1;

la figura 3b muestra una vista a mayor escala de una herramienta de incisión de la figura 3a y de los dispositivos de actuación correspondientes;

la figura 4a muestra una vista a mayor escala de una herramienta de incisión con una sección transversal esencialmente trapezoidal;

la figura 4b muestra una vista a mayor escala y los respectivos parámetros geométricos de una sierra circular y de la correspondiente herramienta de incisión;

la figura 5a muestra un paquete de paneles y una vista ampliada de un corte dado por una sierra circular, alineado correctamente con respecto a una ranura hecha por una herramienta de incisión;

la figura 5b muestra una vista en planta del corte y la ranura de la figura 5a;

la figura 6a muestra un paquete de paneles y una vista ampliada de un corte dado por una sierra circular, desalineado con respecto a una ranura hecha por una herramienta de incisión;

la figura 6b muestra una vista en planta del corte y la ranura de la figura 6a.

En la figura 1, el número 1 indica como conjunto una máquina de corte para cortar paneles 2, preferentemente pero no necesariamente paneles de madera, incluso de unas dimensiones y un peso considerable, apilados limpiamente para formar paquetes gruesos 3.

La máquina 1 comprende un bastidor 4 que a su vez está compuesto por dos postes de soporte verticales 5 y una viga del soporte de piezas 6 que forma parte integral de los postes 5, y que tiene un eje geométrico 6a esencialmente horizontal. La máquina 1 comprende también un carro portaherramientas 7 montado para desplazarse a lo largo de la viga 6 en una dirección 8 paralela al eje 6a de la viga 6. Más específicamente, la viga 6 está equipada lateralmente con un dispositivo de guiado 10 para guiar el carro 7, y que está definido por dos guías longitudinales 11 integradas a la viga 6, extendiéndose ambas paralelas al eje 6a a lo largo de toda la longitud de la viga 6. El dispositivo de guiado 10 comprende también una cremallera 12, que forma parte integrante de la viga 6, que está situada entre las guías 11 y se extiende paralelo a éstas, y actúa juntamente con un dispositivo de accionamiento 13 soportado por y para el accionamiento del carro 7.

Haciendo referencia a las figuras 1 y 2, el bastidor 4 comprende también una mesa de trabajo horizontal 14 sobre la cual se cargan los paneles 2. La mesa 14 va fijada encima de la viga 6, entre los postes verticales 5, y tiene una ranura longitudinal 15 (figura 2) que se extiende a lo largo de toda la longitud de la mesa 14, paralela al eje 6a y que define el plano de corte de los paneles 2. El dispositivo de accionamiento 13 desplaza el carro 7 a lo largo de la viga 6 desde una posición de reposo, a la derecha en la figura 1, en la que el carro 7 está situado en una parte extrema de la viga 6 para permitir la carga y descarga de los paneles 2 sobre la mesa de trabajo 14, y para permitir la sustitución manual o automática de las herramientas en el carro 7, cuando sea necesario.

Haciendo referencia a la figura 1, el carro portaherramientas 7 comprende un bastidor de soporte de tipo cajón 16 que está montado para deslizar a lo largo de las guías 11 y que está equipado de forma integral con el dispositivo de accionamiento 13 del carro 7; y una unidad de corte 17 soportada por el bastidor en forma de cajón 16 y que a su vez comprende una placa vertical 21 que soporta dos carros 22 y 23 desplazados en dirección vertical 20 por los respectivos dispositivos de accionamiento 24 y 25. Más específicamente, para cada carro 22, 23 la placa 21 comprende el respectivo par de guías de cola de milano 26, 27 (figuras 3a, 3b) para soportar y guiar respectivamente el carro 22, 23 en la dirección 20. El dispositivo 24 comprende un motor eléctrico 28 montado en la placa 21; un sinfín 29 que se extiende en una dirección 20 y que está acoplado al árbol de accionamiento del motor 28; y un manguito vertical con rosca interior 30 que forma parte integrante con y sobresale del carro 22, que está acoplado por el interior con el sinfín 29. A través del acoplamiento del sinfín 29 y manguito 30, la rotación del árbol de accionamiento del motor 28 desplaza el carro 22 en la dirección 20. De forma similar, el dispositivo 25 comprende un motor eléctrico montado en la placa 21; un sinfín 32 que se extiende en la dirección 20 y está acoplado al árbol de accionamiento del motor 31; y un manguito vertical con rosca interior 33 que forma parte integrante de y que sobresale del carro 23, y que está acoplado por el interior con el sinfín 32.

El carro 22 está equipado con dos árboles 34 y 35 que sobresalen, que tienen sus respectivos ejes horizontales perpendiculares a la dirección 8. El árbol 35 es el árbol de accionamiento de un motor eléctrico 36 acoplado al carro 22, es más bajo que el árbol 34 y transmite la fuerza al árbol 34 a través de un dispositivo de transmisión 37, definido por una polea 38 montada en el árbol 34, una polea 39 montada en el árbol 36 y una correa de transmisión 40 montada entre las poleas 38 y 39. El árbol 34 está equipado de un husillo 41 que a su vez está equipado con una herramienta rotativa 42 definida por una sierra circular para cortar paneles 2 en un plano perpendicular al eje 34a de giro del árbol 34.

El carro 23 está equipado con dos árboles 43 y 44 que sobresalen, que tienen sus respectivos ejes horizontales perpendiculares a la dirección 8. El árbol 44 es el árbol de accionamiento de un motor eléctrico 45 montado en el carro 23, que está situado más bajo que el árbol 43 y transmite la energía al árbol 43 a través de un dispositivo de transmisión 46, definido por una polea 47 montada en el árbol 43, una polea 48 montada en el árbol 44 y una correa de transmisión 49 montada entre las poleas 47 y 48. El árbol 43 está equipado de un husillo 50 que a su vez lleva montado una herramienta rotativa 51, definida por una sierra circular o denominada herramienta de incisión, para ranurar paneles 2 antes de que éstos sena cortados por la sierra 42, en un plano perpendicular al eje 43a de giro del árbol 43. La herramienta de incisión 51 es accionada por el motor 45 en sentido opuesto a la sierra 42. En la realización de la figura 1, la sierra 42 gira en sentido contrario a las agujas del reloj y la herramienta de incisión 51, en el sentido de las agujas del reloj.

Los carros 22 y 23 por lo tanto pueden desplazarse en la dirección 20, de manera que las respectivas partes predeterminadas de la sierra 42 y de la herramienta de incisión 51 sobresalen de la mesa portapiezas 14 y se desplazan a lo largo de la ranura 15 para cortar los paneles 2, de manera que la parte de la sierra circular 42 que sobresale de la mesa portapiezas 14 se puede ajustar de acuerdo con la altura del paquete 3 de paneles colocados sobre la mesa portapiezas 14, y la parte de la herramienta de incisión 51 que sobresale de la mesa 14, se puede ajustar de acuerdo con la profundidad de ranurado requerida.

La máquina 1 comprende también una unidad de control 60, que lleva un panel de mando 61 para el operario, para introducir los parámetros de trabajo de la máquina 1, y que controla el dispositivo de accionamiento 13 del carro 7, los dispositivos de accionamiento 24, 25 de los carros 22, 23 y los motores 36, 45, a través de una unidad electrónica de control central 62.

Con referencia a las figuras 1 y 3a, la máquina 1 comprende también un dispositivo 100 conforme a la presente invención, para alinear exactamente cualquier sierra circular 42 y la correspondiente herramienta de incisión 51. Tal como se puede ver con mayor detalle en la figura 3a, el dispositivo 100 conforme a la presente invención comprende por lo menos un dispositivo detector 63 montado en el bastidor 4 de la máquina 1 y enfrentado a una superficie lateral 42a de la sierra 42 y a una superficie lateral 41a de una herramienta de incisión 51. El dispositivo detector 63 está previsto para determinar la distancia entre él mismo y la superficie lateral 42a de la sierra 42 y entre él mismo y la superficie lateral 51a de la herramienta de incisión 51, y le suministra a la unidad de control 60 una señal proporcional a la distancia detectada. El dispositivo detector 63 es preferentemente pero no necesariamente un sensor de posición, que dirige un rayo láser sobre la superficie lateral 42a de la sierra 42 para determinar la distancia d1, cuando la sierra 42 pasa frente al dispositivo 63, entre el dispositivo 63 y cada uno de los dientes 42b de la sierra 42. De forma similar, el mismo dispositivo detector 63 determina la distancia d2 (figura 3a) entre él mismo y cada uno de los dientes 51b de la herramienta de incisión 51, según la herramienta 51 pasa frente al dispositivo 63. Dicho de otra manera, al determinar el dispositivo 63 la distancia entre él mismo y la superficie lateral 42a de la sierra 42 y la distancia entre él mismo y cada diente 42b de la sierra 42, calcula en cuánto se desvía la cara lateral de cada diente 42b respecto a la superficie lateral 42a de la sierra 42, y de forma semejante para los dientes 51b de la herramienta de incisión 51.

El dispositivo láser 63 puede sustituirse por supuesto por un LED o un dispositivo ultrasónico, por una videocámara o por un dispositivo trazador; la distancia d1 (especialmente en el caso de sierras de gran diámetro) puede variar obviamente de un diente 42b a otro de la misma sierra 42. Esto es debido a la tensión incorrecta de la sierra 42 que da lugar a la deformación principal de la sierra 42, o a otros factores intrínsecos a la compleja construcción de las sierras en general; cada diente 42b puede variar con respecto a un plano de referencia nominal, bien acercándose o alejándose del dispositivo 63. Esta misma comprobación puede hacerse también para cada uno de los dientes 51b de la herramienta de incisión 51 para determinar la distancia real d2 entre el diente y el dispositivo 63; los valores d1 y d2 de cada diente 42b y 51b respectivamente se envían a la unidad de control 60 que procesa estos datos así como los demás datos antes mencionados.

Además de disponer del dispositivo 63, el dispositivo 100 puede incluir también un dispositivo similar 64, también integrado en el bastidor 4 de la máquina 1, situado en el lado opuesto de la sierra 42 y de la herramienta de incisión con respecto al dispositivo 63, y para determinar los mismos parámetros que el dispositivo 63, pero obviamente con relación a las superficies laterales 42c, 51c, opuestas a las superficies 42a, 51a. Procesar los parámetros determinados por los dispositivos 63 y 64, permite obviamente determinar otro parámetro, es decir el espesor de cada diente 42b, 51b. Con respecto a la herramienta de incisión 51, el procesamiento de los datos de los dispositivos 63 y 64 obviamente también permite determinar, no solamente el espesor del diente 51b, sino también cualquier conicidad u otros parámetros que se indicarán más adelante.

Tal como se explicará más detalladamente más adelante, la detección de la desviación de cada diente 42b y posiblemente de cada diente 51b, permite determinar los correspondientes movimientos de herramienta de incisión 51 a lo largo del eje 43, y posiblemente en dirección vertical 20.

Haciendo referencia a las figuras 3a y 3b, el carro 23 soporta un dispositivo 71 para desplazar la herramienta de incisión 51 paralela a sí misma a lo largo del eje geométrico 43a. El dispositivo 71 está controlado por la unidad de control central 62, y comprende un motor eléctrico 72, cuyo árbol de accionamiento está equipado con un árbol 73 de rosca exterior según el eje geométrico 43a; el motor eléctrico 72 está soportado por el carro 23 y situado entre el carro 23 y la placa 21; el árbol 43 está definido por dos partes conectadas axialmente, desconectadas angularmente, 74 y 75; la parte 74 comprende una primera parte 74a en la que está formada la polea 47, y una segunda parte 74b que soporta el husillo 50; la parte 75 comprende una primera parte de manguito 75a con acanaladuras exteriores y rosca interior, acoplada al árbol 73, y una segunda parte 75b que se extiende, a través del cojinete de bolas 76, al interior de un agujero ciego 77 formado en la primera parte 74a de la parte 74; el carro 23 soporta un manguito 78 con acanaladuras interiores acoplado a la primera parte 75a de la parte 75, y puesto que el acoplamiento acanalado del manguito 78 y la parte 75a impide el giro de la parte 75, el giro del árbol 73 desplaza al árbol 43 a lo largo del eje geométrico 43a.

En una solución alternativa a la mostrada, el motor 72 se puede sustituir por un mando para ajustar manualmente la posición de la herramienta de incisión 51 a lo largo del eje 43a, y otro mando similar puede utilizarse obviamente también en lugar del motor 31 para mover la herramienta de incisión 51 manualmente en la dirección 20.

Durante el uso en producción, una vez que se hayan determinado las desviaciones máximas de los dientes 42b de la sierra 42, la unidad de control 60 puede calcular la anchura real 11 (figuras 5a y 5b) del corte 84 que dará la sierra 42, y por lo tanto cuánto hay que desplazar la herramienta de incisión 51 a lo largo del eje 43a para obtener una ranura 85 de anchura 12, y con respecto a la cual quede perfectamente centrado el corte 84.

Las figuras 6a y 6b muestran la situación en la que el corte 84 dado por la sierra 42 está descentrado con respecto a la ranura 85. Se trata de una configuración anómala, y en vista del hecho de que en una situación extrema, es decir estando la herramienta de incisión 51 desalineada con respecto a la sierra 42, el corte 84 puede incluso quedar completamente fuera de la ranura 85, de manera que la sierra salga directamente a través de la superficie 3a de la cara inferior del paquete 3, con todas las consecuencias negativas obvias descritas anteriormente en cuanto al astillado de los bordes del corte 84.

Todas las consideraciones anteriores presuponen un espesor predeterminado de los dientes 42b y 51b, de manera que una sola alineación, en particular la de la herramienta de incisión 51 a lo largo del eje 43a, es suficiente para centrar las dos herramientas. Ahora bien, dado que en algunos casos puede resultar difícil mantener la relación entre la sierra 42 y la misma herramienta de incisión 51, especialmente después de repetidos afilados de la sierra 42, es preferible utilizar una herramienta de incisión 51 con dientes trapezoidales, y desplazar la herramienta de incisión 51, tal como se ha indicado, en la dirección 20 para ajustar y adaptar la anchura de la ranura 85 a la anchura del corte 84, obviamente modificada cuando se haya afilado la sierra 42, de manera que una misma herramienta de incisión 51 se puede utilizar también con sierras 42 que tengan sus dientes 42b de diferentes espesores.

Como ya se ha indicado, cuando se utiliza una herramienta de incisión 51 de sección trapezoidal, tal como está representado en las figuras 4a y 5b, es preciso que para alinear la 51 con una serie de sierras 42 con espesores que varíen ampliamente, es necesario que la herramienta de incisión 51 también se mueva verticalmente con respecto a la placa 21 (figura 1) por medio del dispositivo 25.

Tal como está representado en las figuras 4a y 4b, al elevar o descender la herramienta de incisión 51, es posible ajustar la anchura 1 de la ranura 85, aprovechando la forma trapezoidal de la sección del diente 51b. En el ejemplo representado, las anchuras mínima y máxima l de la ranura 85 se corresponden obviamente con las anchuras mínima y máxima S1 y S2, respectivamente de la sección del diente 51b. Dicho de otra manera, se tiene la posibilidad de o bien desplazar la ranura 85 en la superficie de la cara inferior 3a del paquete 3, o incrementar o reducir la anchura 1 de la ranura 85, en función de las desviaciones mínimas y máximas de los dientes 42b de la sierra 42. Estas desviaciones son sumamente pequeñas y obviamente han de ser compatibles con la anchura de la ranura 15.

Ahora bien, si S es el grueso de los dientes 42b, A es la desviación del diente 42b respecto a la superficie 42a de la sierra 42 y l es el espesor del diente 51b de la herramienta de incisión 51 y la anchura de la ranura 85. Entonces, suponiendo A = 2 mm y S = 4,4 mm como parámetros de referencia de una sierra de precisión 42, y que todos los dientes de la sierra 42 tienen A = 2,1 mm y S = 4,4 mm para obtener una ranura 85 que sea 0,1 mm más ancha que el corte 84, dividiendo la anchura adicional en 0,05 mm a cada lado del eje geométrico del corte 84, la herramienta de incisión 51 deberá desplazarse 0,1 mm (la diferencia entre 2,1 y 2 mm) alejándola del bastidor 4 a lo largo del eje 43a, y moviéndola en la dirección 20 de manera que el espesor l de la parte del diente 51b que determina la ranura 85 sea igual a 4,5 mm. En el caso de que todos los dientes 42b tengan A = 1,9 mm y S = 4,4 mm, la herramienta de incisión 51 ha de desplazarse 0,1 mm (la diferencia entre 1,9 y 2 mm) hacia el bastidor 4, que ha de desplazarse en la dirección 20 de manera que l sea igual a 4,5 mm. Por último, en el caso de que A varíe de un diente a otro, p.e. varíe entre 2,05 y 2,15 mm, y el valor S de todos los dientes 42b sea igual a 4,4 mm, dando así lugar de hecho a un corte 84 de 4,5 mm de anchura, la herramienta de incisión 51 ha de moverse 0,05 mm (la diferencia entre 2,05 y 2 mm) alejándola del bastidor 4, y moviéndola en la dirección 20 de manera que sea l igual a 4,5 mm.

Los casos anteriores solamente tienen en cuenta la desviación del diente 42b con respecto a la superficie 42a. Sin embargo, si también se tiene en cuenta la desviación del diente 42b con respecto a la superficie 42c, entonces la anchura del corte 84, y por lo tanto la alineación de la herramienta de incisión 51 a lo largo del eje 43a y en la dirección 20, se podrá determinar obviamente con mayor precisión para determinar la anchura correcta de la ranura 85 y centrar la ranura con respecto al corte 84.

Según la precisión que se requiera, se podrán efectuar obviamente mediciones de todos los dientes o solamente de un número limitado de dientes 42b de la sierra 42.

Es preciso señalar que antes de medir y/o procesar los parámetros anteriores es necesario llevar a cabo una serie de mediciones y ensayos en una sierra tipo 42 y una herramienta de incisión tipo 51 para obtener valores de referencia de los parámetros para las herramientas realmente utilizadas en la máquina. Es decir, que después de determinar los parámetros de las herramientas tipo, la herramienta de incisión tipo se alinea manualmente con la sierra tipo y la posición adoptada por la herramienta de incisión tipo se toma como valor de referencia.

En lugar de una sierra tipo 42, se puede determinar automáticamente la distancia entre las superficies 42a y 51a (42c y 51c) por medio del dispositivo 63 (64) o por otros medios, alineando las herramientas al procesar las mediciones anteriores, a diferencia de utilizar herramientas tipo.

Si el dispositivo 100 es independiente del resto de la máquina 1, de manera que la máquina 1 pueda trabajar mientras tanto en tiempo oculto, la máquina 1 se puede cargar después con un archivo electrónico que contenga los parámetros de una serie de sierras 42 con relación a una determinada herramienta de incisión 51, para permitir que la máquina 1, obviamente equipada con un dispositivo similar 100 para alinear simplemente la herramienta de incisión 51, alinee la herramienta de incisión 51 con precisión de acuerdo con las instrucciones que figuran en el archivo electrónico.

Como ya se ha indicado, además de utilizar el dispositivo 100 para comprobar los dientes 42b de la sierra 42, éste se puede utilizar también para utilizar los dientes 51b de la herramienta de incisión 51, por ejemplo para determinar si todos los dientes 51b tienen las mismas características geométricas tales como (figura 4a): la anchura S1 en la parte superior del diente 51b, la anchura S2 en la base del diente 51b; las desviaciones S3 y S4 de los vértices S3 y S4 del diente 51b respecto a las superficies de referencia 51a y 51c de la herramienta de incisión 51; la altura h y la conicidad del diente 51b; y el espesor 1 del diente 51b, incluso el grueso individual de la base al vértice del diente. Todos estos parámetros se pueden determinar directamente mediante tratamiento de datos. Cualquiera que sea el caso, la posibilidad de desplazar la herramienta de incisión 51 en la dirección 20 permite efectuar diversas mediciones del mismo diente 51b. Todas las consideraciones anteriores relativas a la herramienta de incisión 51 se pueden aplicar también obviamente a la sierra 42.

Si el dispositivo 100 va montado en la máquina 1 según el dibujo que se acompaña, se puede utilizar la posición de reposo temporal del carro 7 (figura 1) para comprobar la sierra 42 y/o la herramienta de incisión 51, y alinear la herramienta de incisión 51 en tiempo real con la respectiva sierra 42, teniendo en cuenta cualesquiera variaciones estructurales que tengan lugar durante el uso de la sierra 42 y/o la herramienta de incisión 51. El dispositivo 100 es especialmente adecuado para ser utilizado en máquinas de corte 1 equipadas con sistemas para cambio automático de sierras y/o herramientas de incisión 51. En este caso, el dispositivo 100 de la máquina 1 reconoce inmediatamente de hecho la nueva sierra 42 y/o la nueva herramienta de incisión 51, e inmediatamente reajusta la posición horizontal, y posiblemente también la vertical, de la herramienta de incisión 51.

La máquina de corte 1 trabaja de modo normal en cuanto a la operación de corte, que ahora se describirá como condición de trabajo en la que hay un paquete 3 situado sobre la mesa de trabajo 4 en la posición de corte, y el carro 7 está situado en la posición de reposo, con las herramientas 42 y 51 girando y listas para cortar y ranurar el paquete 3 respectivamente. En la posición de corte, el paquete 3 se mantiene formando un conjunto integral con el bastidor 4 mediante por medio de un dispositivo de presión 86 (figura 1), que se extiende paralelo al eje 6a y que ejerce presión vertical sobre el paquete 3 por medio de dos ampliadores lineales 87 fijados a los postes 5.

Cuando se acciona el dispositivo de actuación 13, el carro 7 avanza en sentido 8 a la velocidad de traslación determinada por el operario, para alimentar la sierra 42 y la herramienta de incisión 51 a lo largo de la ranura 15, y en contacto con el paquete 3 para cortar los paneles 2. El dispositivo de actuación 13 hace avanzar el carro 7 hasta una posición de final de trabajo en la que el paquete 3 ha quedado completamente cortado por la sierra 42; en ese momento, el dispositivo 13 hace volver al carro 7 a la posición de reposo, después de descender primeramente la unidad de corte 17 por debajo de la mesa de trabajo, de forma conocida.

La herramienta de incisión puede tener obviamente dientes trapezoidales o rectangulares. En el caso de dientes trapezoidales, otro parámetro para procesar es la distancia entre la parte superior del diente 51b y el eje de giro de la herramienta 43a.

Claims (6)

1. Un método para medir las características de las sierras circulares y alinear con precisión una sierra circular y la correspondiente herramienta de incisión en una máquina de corte para cortar un paquete (3) de paneles (2), comprendiendo el método:

la fase de determinar las distancias de por lo menos un lado de una serie de dientes (42b) de una primera sierra (42), desde una primera superficie de referencia (42a y/o 42c); y

la fase de determinar las distancias de por lo menos un lado de una serie de dientes (51b) de una herramienta de incisión (51) para ranurar el panel inferior (2) de dicho paquete (3), respecto a una segunda superficie de referencia (51a y/o 51c), estando caracterizado por comprender:

la fase de alinear manualmente dicha paneles (51), que tiene unas determinadas características geométricas, con dicha primera sierra (42), con el fin de establecer una posición cero de dicha herramienta de incisión (51) con respecto a dicha primera sierra (42);

la fase de cargar en dicha máquina un archivo electrónico que contenga los parámetros geométricos de un conjunto de sierras (42) con relación a dicha herramienta de ranurar (51);

la fase de sustituir dicha primera sierra (42) por una segunda sierra (42) de dicho conjunto de sierras (42), semejante a la primera sierra (42), sin cambiar dicha herramienta de incisión (51); y

la fase de desplazar dicha herramienta de incisión (51) horizontalmente con respecto a la máquina de corte cero determinada anteriormente y de acuerdo con las instrucciones que figuran en dicho archivo electrónico, de manera que la ranura (85) formada en la superficie de la cara inferior de dicho panel inferior (2) quede perfectamente centrada con un corte (84) dado con dicha segunda sierra (42).

2. Un método según se reivindica en la reivindicación 1, caracterizado por comprender:

la fase de determinar el grueso (S) de dicha serie de dientes (42b) de dicha primera sierra (42);

la fase de calcular la anchura del corte (84) dado en dicho paquete (3) con dichos parámetros;

la fase de determinar el grueso (S) de dicha serie de dientes (51b) de dicha herramienta de incisión (51);

y

la fase de calcular la anchura de la ranura (85) hecha en dicho panel inferior (2) con dichos parámetros.

3. Un método según se reivindica en la reivindicación 1, caracterizado por comprender:

la fase de determinar las distancias de por lo menos uno de los lados de una serie de dientes (42b) de dicha segunda sierra (42) respecto a dicha primera superficie de referencia (42a y/o 42c);

la fase de determinar el grueso (S) de dicha serie de dientes (42b) de dicha segunda sierra (42);

y

la fase de calcular la anchura del corte (84) dado en dicho paquete (3) con dichos parámetros.

4. Un método según se reivindica en la reivindicación 2, caracterizado por comprender la fase de determinar la distancia entre dicha primera superficie de referencia (42a, 42c) y dicha segunda superficie de referencia (51a, 51c).

5. Un método según se reivindica en la reivindicación 2, caracterizado por comprender la fase de determinar la distancia entre la parte superior de dicho diente (51b) de dicha herramienta de incisión (51), y el eje de giro de dicha herramienta de incisión (51).

6. Un método según se reivindica en la reivindicación 1, caracterizado por comprender la fase de desplazar distancia herramienta de incisión (51) verticalmente en función de los parámetros determinados previamente.