ES2247153T3

ES2247153T3 - Sitema de recubrimiento para chapa de madera basado en dispersiones de poliuretano, procedimiento para su fabricacion y su uso.

Info

Publication number: ES2247153T3
Application number: ES01958062T
Authority: ES
Inventors: Alois Maier; Stefan Ingrisch; Alfred Kern; Christian Huber; Sascha Raspl; Wolfgang Hiller; Rupert Stadler
Original assignee: Construction Research and Technology GmbH
Current assignee: Construction Research and Technology GmbH
Priority date: 2000-08-09
Filing date: 2001-08-08
Publication date: 2006-03-01
Anticipated expiration: 2021-08-08
Also published as: EP1311639B1; DE10038958A1; ATE307177T1; US20030162892A1; DK1311639T3; EP1311639A1; DE10138525A1; DE50107770D1; WO2002012407A1

Abstract

Sistema de recubrimiento flexible y/o post- conformable para chapa de madera y otros materiales de recubrimiento basado en al menos una dispersión de poliuretano, que es obtenible haciendo reaccionar 25 a 250 partes en peso de un componente poliol (A) que comprende 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico insaturado (A)(i) con uno o varios dobles enlaces polimerizables radicálicamente y dos o más grupos hidroxilo y una masa molecular de 200 a 6.000 Dalton y/o 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico (A)(ii) con dos o más grupos hidroxilo y una masa molecular de 500 a 6.000 Dalton, 2, 5 a 25 partes en peso de un componente poliol (A)(iii) de bajo peso molecular con dos o más grupos hidroxilo y una masa molecular de 50 a 249 Dalton.

Description

Sistema de recubrimiento para chapa de madera basado en dispersiones de poliuretano, procedimiento para su fabricación y su uso.

La presente invención se refiere a un sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable para chapa de madera y otros materiales de recubrimiento basado en dispersiones de poliuretano, a procedimientos para su fabricación y a su uso.

El procedimiento de post-conformado directo para tableros de artículos de madera recubiertos con melamina es desde hace tiempo estado de la técnica. Los posteriores desarrollos del procedimiento e innovaciones en el campo de herramientas y máquinas permiten hoy en día la fabricación también de tableros recubiertos de chapa en procedimientos de post-conformado directo. La sustancia de corte diamante policristalino (PKD) supone a este respecto una importante contribución.

Las chapas son capas de madera de 0,3 a 10 mm de grosor fabricadas mediante distintos tipos de corte a partir de madera maciza. Las caras decorativas más finas ("chapas decorativas") se encolan superficialmente por un lado o por los dos lados sobre el material de soporte que se va a cubrir (artículos de madera, por ejemplo, tableros de virutas o tableros de fibras aglomeradas, entre otros), y proporcionan así la impresión de madera masiva. Por tanto, el término "chapa de madera" designa materiales compuestos de chapa y artículos de madera.

El desarrollo posterior del procedimiento de post-conformado de varias etapas a un procedimiento de post-conformado directo condujo en Homag Maschinenbau AG de Schopfloch a la construcción de máquinas especialmente adecuadas para ello, que están adaptadas para el uso de chapa en lugar de los laminados acostumbrados. Garantizan, entre otras cosas, un manejo más sencillo de los tableros que se van a mecanizar, ciclos de producción más rápidos y sencillos y la supresión de un almacenamiento intermedio.

La fabricación de un elemento de post-conformado se realiza en una operación de trabajo. A este respecto, el mecanizado con virutas se realiza en varias etapas utilizando varias herramientas de PKD. En una primera etapa, se desviruta la correspondiente zona de borde del tablero portador hasta un resto de aproximadamente 3 mm. Una herramienta de combinación de PKD de 250 mm de diámetro nivela el material restante hasta el recubrimiento de chapa en la siguiente operación de trabajo, y prefresa un perfil radial desde abajo en la transición del tablero portador al recubrimiento. El mecanizado debe realizarse paralelamente, puesto que si no las fibras de chapa son atacadas por la herramienta y la chapa puede dañarse.

Es especialmente importante para el encolado posterior el punteamiento de la pieza de trabajo en la transición del tablero portador al recubrimiento. Si se utiliza normalmente una herramienta con una anchura de 1,75 mm, en los elementos recubiertos con chapa se utiliza una herramienta de PKD desarrollada especialmente con una anchura de herramienta claramente reducida. El mecanizado se realiza a 9.000 rpm, pudiendo seleccionarse la profundidad de corte dependiendo del perfil radial. La velocidad de avance se selecciona en todas las operaciones generalmente a entre 14 y 25 m/min. A pesar de las altas cargas de flanco y de los altos requisitos térmicos unidos a las mismas de los bordes de corte, el recorrido fijo se encuentra a 25.000 lpm de longitud de corte. Se termina el mecanizado con virutas mediante el uso de una herramienta de alisado de PKD, con la que se fresa la capa de acabado, así como con el uso de otra fresadora radial y perfiladora para el fresado del borde de perfil superior.

En una parte terminal de aplicación de adhesivo, la máquina aplica un cordón de adhesivo termofundible a la zona radial inferior del borde que se va a mecanizar en la transición entre el tablero de virutas y la chapa. En contraposición con el adhesivo de PVAc de otro modo usual, que en chapa conduce a la formación de fisuras durante el secado debido a la alta proporción de agua, se utiliza adhesivo termofundible EVA/PO. Mediante el uso de un dispositivo de humectación especialmente desarrollado, se pretratan las fibras de chapa para alcanzar un conformado sin retro-recubrimiento por pegado. El uso de toberas ranuradas en el encolado permite realizar también geometrías de perfiles difíciles. Después del encolado, se activa la chapa y se ventila. En la zona de presión a continuación, se conforma la chapa sobresaliente y se comprime sobre el tablero de virutas perfilado. A este respecto, se utilizan conteras a presión en combinación con rodillos. Una parte de post-mecanizado forma el final de la "máquina de post-conformado directo".

Por tanto, después del procedimiento de post-conformado directo, los tableros de virutas recubiertos con chapa se conforman y se post-conforman en una sujeción en el recorrido.

Descripción del procedimiento 1. Adhesivo para el recubrimiento de chapa sobre el tablero de virutas

El adhesivo usado para pegado superficial tiene las siguientes funciones:

a): El adhesivo reduce la penetración de la humedad aplicada de fuera a dentro. Así, se alcanza una buena humectación del adhesivo termofundible aplicado con rodillo de encolado.

b): El adhesivo ayuda a la consistencia de las chapas de poros abiertos.

-: Como adhesivo, se usa cola de urea con 20% como máximo de adición de PVAC.

-: La cantidad de encolado asciende, aproximadamente, a 100-120 g\cdotm^{-2}.

En la compresión superficial debe observarse que el traspaso de cola (cola que penetra a través de la chapa a la superficie) sea lo menor posible.

2. Mecanizado con virutas del tablero de virutas hasta un grosor de chapa correcto

Se aplana la chapa desde abajo con una fresa plana frontal de aproximadamente 0,1 mm a un grosor de chapa de aproximadamente 0,6 mm.

Razón:

-: fresado del traspaso de cola,

-: desbaste de la chapa para una mejor humectación,

-: reducción de la tensión superficial,

-: grosor de chapa homogéneo continuo

3. Obtención del grado de humedad adecuado para el perfilado de los tableros y el conformado de la chapa

a): En el perfilado de los tableros recubiertos, la chapa debería tener una humedad de aproximadamente 8% para evitar el astillamiento. Es desventajoso un contenido de humedad demasiado alto, puesto que la chapa tiende a "levantarse" debido a la tensión propia (es decir, la diferencia de humedad de los lados interno-externo), y en el fresado se ataca por el filo y después se desgarra.

b): Para el conformado de la chapa es necesaria una humedad de chapa de aproximadamente el 12%.

: De ello resultan los siguientes modos de realización:

Para \hskip0,2cm a): Si la chapa tiene menos del 8% de humedad cuando llega a la máquina, debe suministrarse a la chapa la humedad restante mediante una unidad de vaporización a la entrada, o disponerse en una cámara climatizada (preparada).

Para \hskip0,2cm b): la humedad necesaria para el conformado se alcanza en la máquina. Mediante un depósito de aplicación de agua calentada, se extiende el agua caliente por la chapa con rodillos de aplicación. Mediante una zona caliente posterior, se aumenta la captación de humedad. Para alcanzar una humedad del 12%, es necesario disponer las zonas de aplicación de agua y caliente una detrás de otra dos veces.

4. Geometría del producto prefabricado

Cuanto menor es el radio de curvatura, mayor es la tensión en la chapa.

En chapas bien conformadas (por ejemplo, haya), el radio de curvatura menor se encuentra aproximadamente a R= 5 mm.

En chapas peores (por ejemplo, roble), el radio de curvatura menor se encuentra aproximadamente a R= 6 mm.

5. Encolado para la adhesión del exceso de chapa

El encolado del exceso de chapa debe realizarse con un adhesivo termofundible, puesto que, en el encolado con PVAC, se seca demasiado la chapa mediante el secado con aire del adhesivo y conduce a la formación de fisuras.

La incorporación del adhesivo termofundible al lado posterior se realiza mediante un rodillo de aplicación de cola horizontal.

Para el encolado superficial pueden usarse todos los tipos de adhesivos termofundibles para post-conformado blando convencionales.

La incorporación del adhesivo termofundible en el hueco se realiza mediante una tobera pulverizadora.

Para el hueco, se han acreditado los tipos de poliamida blanda debido a su corto tiempo de solidificación con una flexibilidad presente aún suficiente a pesar de ello.

Básicamente, debe tenerse cuidado de que el hueco entre el radio de salida y el tablero de virutas sea lo más pequeño posible. Debe evitarse imperativamente inyectar demasiado adhesivo en el hueco, puesto que esto conduce en el conformado al "cepillado" de la chapa.

6. Conformado de la chapa

La zona crítica en la redisposición y compresión del exceso de chapa es el radio inferior en la zona del hueco relleno con adhesivo termofundible. La zona del radio inferior debe sostenerse continuamente con las conteras de conformado para reducir el agrietamiento de la chapa. La zona de presión está constituida de la siguiente manera.

a): Varilla curvada y rodillo de conformado para el preconformado de la chapa y levantamiento sobre las conteras de conformado.

b): 6 conteras a 15º con escalonamiento de 15-90º, para redisponer y comprimir la chapa.

c): Después, siguen rodillos laterales generalmente rectos con separador de acero V2A para la compresión lateral de la chapa sobre los lados estrechos.

d): En la zona del hueco, se disponen generalmente conteras de conformado que rodean los 90º de radio.

e): Se redispone el radio anterior mediante la varilla curvada y los rodillos de goma de conformado.

f): Después siguen rodillos de compresión rectos ajustables de la profundidad de inserción desde arriba.

7. Técnica de inserción en el perfil en U

Para poder insertar la chapa en la superficie de acabado con las menores juntas observables posibles, se raya la chapa en la zona de presión mediante una sierra, y a continuación se comprime mediante rodillos de compresión. La sierra de rayado funciona a este respecto en sincronía.

La madera puede lacarse de modo especialmente conservador del medio ambiente con lacas UV, al igual que con lacas acuosas. UV representa ultravioleta y designa la técnica de endurecimiento de laca. La reacción química que transcurre a este respecto se pone en marcha mediante luz UV rica en energía: los denominados fotoiniciadores captan energía lumínica y se degradan en una reacción espontánea en productos de escisión que desencadenan una rápida reacción en cadena que endurece completamente la película de laca en sólo unos segundos. El procedimiento de endurecimiento por UV se encuentra en sistemas de laca que contienen disolvente y basados en agua. Estos últimos se usan principalmente como lacas de aerografía UV, porque así se minimizan las emisiones de disolvente en la producción. Pueden aplicarse mediante rodillos lacas UV incluso totalmente carentes de disolvente sobre superficies planas. Se hace una revisión de la química y la tecnología del endurecimiento por radiación en P.G. Garrat, "Strahlenhärtung" (Editor: U. Zorli), Editorial: Curt R. Vincentz, Hannover.

Las lacas UV se caracterizan por películas extremadamente resistentes. Inmediatamente después del endurecimiento, la superficie de laca ha alcanzado ya sus propiedades: los elementos de construcción son ya susceptibles de envasado o mecanización ulterior. Casi todos los productos cumplen la directriz VdL 02, así como las normas para muebles según la norma DIN 68861 (EN 12720). Su uso está determinado exclusivamente para la producción en serie.

Puede ilustrarse mediante numerosos ejemplos lo ampliamente que el endurecimiento por UV se ha convertido ya en procedimientos de producción estándar. Así, se lacan y endurecen con lacas endurecibles por UV, además de superficies de muebles de comedor y dormitorio, tableros de mesa, frontales de cocina, puertas y paneles, también todos los bastidores de sillas o bien sillones, así como otros perfiles y carcasas, en procedimientos de laminado, colada y pulverización, y además se recubren parqués fabricados y tablas de entarimado con dichos sistemas de alta resistencia.

Los sistemas de recubrimiento endurecibles por radiación convencionales contienen frecuentemente disolventes y/o monómeros (diluyentes de reactivos). Representan así una alternativa respetuosa con el medio ambiente sistemas de recubrimiento acuosos endurecibles por radiación, que sin embargo se imponen sólo lentamente en el campo del uso industrial (industria de la transformación de madera y muebles).

Actualmente, son obtenibles en el mercado distintos sistemas aglutinantes acuosos endurecibles por radiación. Pueden dividirse básicamente en dos clases, a saber, por un lado emulsiones solubles en agua o diluibles en agua y por otro lado dispersiones coloidales. En contraposición con los sistemas convencionales, los sistemas acuosos no pueden endurecerse inmediatamente después de la aplicación de laca. Es una condición previa para un rápido inicio del endurecimiento una rápida y completa evaporación del agua de la película que se va a aplicar. La evaporación requiere energía, espacio y tiempo. Sin embargo, inmediatamente después de la eliminación del agua puede tener lugar el endurecimiento.

A pesar de ello, los sistemas de recubrimiento acuosos endurecibles por radiación ofrecen una serie de ventajas ecológicas, fisiológicas, y no en último lugar, de uso técnico:

-: poca o ninguna emisión,

-: ninguna irritación de la piel, sensibilización ni olor,

-: reducción del riesgo de incendio y explosión,

-: aplicación con máquinas de aplicación de laca convencionales,

-: limpieza de las máquinas de aplicación, así como separación de la laca vertida, con agua,

-: secado físico antes del endurecimiento, es decir, posible mejora de las películas,

-: ajuste de la viscosidad con agua y/o aditivos reológicos,

-: nuevas posibilidades de formulación, es decir, menor contracción de película como consecuencia de la ausencia de monómeros,

-: formulación de sistemas de laca con bajo contenido de cuerpos sólidos (sin el co-empleo de disolvente orgánico).

La mejora de superficies de chapa de madera con sistemas de recubrimiento endurecibles por radiación se realiza según el estado de la técnica conocido, sólo que después del procedimiento de post-conformado directo.

Por consiguiente, en los modos de actuación hasta ahora, el recubrimiento de la chapa de madera chapa post-conformada se realiza en dos etapas separadas. En la primera etapa, se recubren los bordes post-conformados de la chapa de madera. En la segunda etapa, se recubre la superficie no post-conformada de la chapa de madera. En la primera etapa, puede diferenciarse aún entre aplicación por rodillo y aplicación por pulverización. Este modo de actuación no es muy eficaz con respecto al alto caudal requerido. La obtención de una transición limpia y casi inobservable entre el recubrimiento de los bordes y la superficie exige además los más altos requisitos a la tecnología de recubrimiento.

Serían deseables sistemas de recubrimiento (endurecibles por radiación) que permitieran un recubrimiento plano de la chapa de madera en la zona de los planos y bordes posteriores de la pieza de moldeo, y cuya aplicación se realizara antes del procedimiento de post-conformado directo. Con dichos sistemas, podrían reducirse claramente las etapas de trabajo necesarias y, por lo tanto, configurar un proceso global más económico. Sin embargo, los sistemas de recubrimiento endurecibles por radiación conocidos hasta la fecha no son adecuados para las exigentes condiciones de procesamiento del procedimiento de post-conformado directo debido a sus propiedades de material. Esto es válido tanto para sistemas de recubrimiento convencionales como resinas de poliéster insaturadas, epoxiacrilatos, resinas insaturadas de compuestos N-heterocíclicos, poliesteracrilatos, uretanacrilatos, siliconacrilatos, resinas saturadas que contienen monómeros, resinas acrílicas insaturadas, aminas insaturadas, sistemas tioleno y sus combinaciones con monómeros, como para sistemas de recubrimiento basados en agua endurecibles por radiación.

No eran conocidos hasta ahora sistemas de recubrimiento endurecibles por radiación para chapa de madera que pudieran aplicarse ya antes del procedimiento de post-conformado directo.

La presente invención se basaba por tanto en el objetivo de desarrollar un sistema de recubrimiento flexible post-conformable que no mostrara las desventajas citadas del estado de la técnica, sino que poseyera buenas propiedades de uso técnico y al mismo tiempo pudiera fabricarse teniendo en cuenta aspectos ecológicos, económicos y fisiológicos.

Este objetivo se consiguió según la invención mediante la preparación de un sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable basado en dispersiones de poliuretano, que es obtenible haciendo reaccionar

a): 25 a 250 partes en peso de un componente poliol (A) que comprende:

a_{1}): 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico insaturado (A)(i) con uno o varios dobles enlaces polimerizables radicálicamente y dos o más grupos hidroxilo y una masa molecular de 200 a 6.000 Dalton

: y/o

: 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico (A)(ii) con dos o más grupos hidroxilo y una masa molecular de 500 a 6.000 Dalton,

a_{2}): 2,5 a 25 partes en peso de un componente poliol (A)(iii) de bajo peso molecular con dos o más grupos hidroxilo y una masa molecular de 50 a 249 Dalton,

a_{3}): 2,5 a 25 partes en peso de un componente poliol de bajo peso molecular y anionogénico (A)(iv) con dos o más grupos hidroxilo y uno o más grupos ácido carboxílico y/o ácido sulfónico inertes y una masa molecular de 100 a 1.000 Dalton,

b): 50 a 250 partes en peso de un componente poliisocianato (B), que comprende al menos un poliisocianato, un derivado de poliisocianato y/o homólogo de poliisocianato con dos o más grupos isocianato alifáticos y/o aromáticos,

c): 2 a 50 partes en peso de un componente poliamina (C), que comprende:

c_{1}): 1 a 25 partes en peso de una amina terciaria como componente de neutralización (C)(i),

: y

c_{2}): 1 a 25 partes en peso de una poliamina con dos o más grupos amino primarios y/o secundarios como componente alargador de cadena (C)(ii),

d): 0 a 100 partes en peso de un componente disolvente (D), que comprende un disolvente orgánico inerte y/o un diluyente de reactivos copolimerizable con uno varios dos dobles enlaces polimerizables radicálicamente, y

e): 50 a 1.500, especialmente 250 a 1.500 partes en peso de agua

hasta una dispersión de poliuretano carente de disolvente o pobre en disolvente, y a continuación, mediante la adición de

f): dado el caso 0,5 a 50 partes en peso de un componente fotoiniciador (E) y

g): 0,5 a 500 partes en peso de un componente de formulación (F)

procesar ulteriormente hasta el producto final (recubrimiento de post-conformado).

Es decir, se ha mostrado sorprendentemente que, mediante el uso del sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable según la invención basado en dispersiones de poliuretano (endurecibles por radiación), no sólo puede facilitarse significativamente la fabricación de piezas de moldeo de chapa de madera recubiertas industriales, sino que además puede conseguirse un efecto emplasto en el procedimiento de post-conformado mediante la plastificación de la chapa o del material de recubrimiento, que permite radios de curvatura menores dependiendo de la conformabilidad de la chapa y ahorra la vaporización o humectación de la chapa. Además, no era previsible que el sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable según la invención fuera también adecuado para el encolado de la chapa o bien de materiales de recubrimiento sobre el material de soporte y/o portador.

El sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable según la invención se define mediante su procedimiento de fabricación en varias etapas.

Para la realización de este procedimiento, se fabrica en la etapa de reacción a_{1}), utilizando las técnicas convencionales de la química del poliuretano, una premezcla de 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico (A)(i) con uno o varios dobles enlaces polimerizables radicálicamente y/o 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico (A)(ii), 2,5 a 25 partes en peso de un componente poliol de bajo peso molecular (A)(iii), 2,5 a 25 partes en peso de un componente poliol de bajo peso molecular y anionogénico (A)(iv) y 0 a 100 partes en peso de un componente disolvente (D), y se hace reaccionar en la etapa de reacción a_{2}) con 50 a 250 partes en peso de un componente poliisocianato (B) dado el caso por etapas y dado el caso en presencia de un catalizador hasta un prepolímero de poliuretano. La fabricación del prepolímero de poliuretano según la etapa de reacción a_{2}) se realiza preferiblemente de modo que el componente (B) se añada o dosifique durante un intervalo de tiempo de varios minutos a varias horas a la mezcla de los componentes (A)(i) y/o (A)(ii), (A)(iii), (A)(iv) y (D) y/o como alternativa a ello, se añada o dosifique la mezcla de componentes (A)(i) y/o (A)(ii), (A)(iii), (A)(iv), (D), dado el caso por etapas, durante un intervalo de tiempo de varios minutos a varias horas, al componente (B).

Como alternativa a ello, pueden hacerse reaccionar en la etapa de reacción a_{1}) también 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico (A)(i) con uno o varios dobles enlaces polimerizables radicálicamente y/o 10 a 100 partes en peso de un poliol polimérico (A)(ii), 2,5 a 25 partes en peso de un componente poliol de bajo peso molecular (A)(iii) y 0 a 100 partes en peso de un componente disolvente (D) con 50 a 250 partes en peso de un componente poliisocianato (B), dado el caso en presencia de un catalizador, hasta un preaducto de poliuretano. La fabricación del preaducto de poliuretano según la etapa de reacción a_{1}) se realiza preferiblemente de modo que el componente (B) se añada o dosifique durante un intervalo de tiempo de varios minutos a varias horas a la mezcla de (A)(i) y/o (A)(ii), (A)(iii) y (D) o, como alternativa a ello, se añada o bien se dosifique la mezcla de los componentes (A)(i) y/o (A)(ii), (A)(iii) y (D) durante un intervalo de tiempo de varios minutos a varias horas al componente (B). En la etapa de reacción a_{2}) siguiente, se hace reaccionar el preaducto de poliuretano reaccionado total o parcialmente de la etapa a_{1}) con 2,5 a 25 partes en peso de un componente poliol de bajo peso molecular y anionogénico (A)(iv) hasta el correspondiente prepolímero de poliuretano. La fabricación del prepolímero de poliuretano según la etapa de reacción a_{2}) se realiza preferiblemente de modo que se añada o bien se dosifique el componente poliol finamente molido (A)(iv) con un tamaño medio de partícula <150 \mum durante un intervalo de tiempo de varios minutos a varias horas al preaducto de poliuretano de la etapa a_{1}). El preaducto de poliuretano de la etapa de reacción a_{1}) utilizado en la etapa de reacción a_{2}) puede presentar en el correspondiente procesamiento o bien reacción incompleta, además de grupos isocianato y/o monómeros de poliisocianato, también grupos hidroxilo libres.

La realización de las etapas de reacción a_{1}) y a_{2}) es relativamente poco crítica respecto a las condiciones de reacción. La preparación de reacción se agita en las etapas de reacción a_{1}) y a_{2}) aprovechando la exotermia de la reacción de poliadición hasta alcanzar el contenido de NCO calculado o bien teórico a 60 a 120ºC, preferiblemente a 80 a 100ºC, en atmósfera de gas inerte. Los tiempos de reacción necesarios se encuentran convencionalmente en el intervalo de algunas horas, y están influidos en gran medida por parámetros de la reacción como la reactividad de los componentes, la estequiometría de los componentes y la temperatura.

La reacción de los componentes (A), (B) y (D) en las etapas de reacción a_{1}) y/o a_{2}) puede realizarse en presencia de un catalizador convencional para reacciones de poliadición en poliisocianatos. En caso necesario, se realiza la adición de estos catalizadores en cantidades de 0,01 a 1% en peso, referido a los componentes (A) y (B). Los catalizadores acostumbrados para reacciones de poliadición en poliisocianatos son, por ejemplo, óxido de dibutilestaño, dilaurato de dibutilestaño (DBTL), trietilamina, octoato de estaño (II), 1,4-diazabiciclo[2,2,2]octano (DABCO), 1,4-diazabiciclo[3,2,0]-5-noneno (DBN), 1,5-diazabiciclo[5,4,0]-7-undeceno (DBU).

El componente (A)(i) está compuesto por al menos un poliol polimérico insaturado con uno o varios dobles enlaces polimerizables radicálicamente y dos o más grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y una masa molecular media (media numérica) de 200 a 6.000 Dalton, preferiblemente 250 a 6.000 Dalton. Como polioles poliméricos (A)(i) adecuados pueden utilizarse poliolésteres insaturados y otros compuestos. Son poliolésteres insaturados adecuados, por ejemplo, productos de condensación basados en alcoholes alifáticos y/o aromáticos, especialmente polioles como etilenglicol y/o 1,2(1,3)-propilenglicol, y/o 1,4-butilenglicol y/o dietilenglicol y/o dipropilenglicol y/o neopentilglicol y/o glicerol y/o trimetilolpropano, epóxidos, ácidos carboxílicos alifáticos o aromáticos saturados y sus derivados (anhídridos, ésteres), como ácido glutárico y/o ácido adípico y/o ácido ftálico y/o ácido isoftálico y/o ácido tereftálico, ácidos carboxílicos alifáticos o aromáticos insaturados como ácido (anhídrido) maleico, ácido fumárico, ácido itacónico, ácido acrílico, ácido metacrílico. Se prefiere utilizar poliolésteres alifáticos y/o aromáticos lineales o bien difuncionales con un contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente de 100 a 1.000 meq (100 g)^{-1} y con una masa molecular media (media numérica) de 200 a 3.000 Dalton.

Son compuestos igualmente adecuados, por ejemplo, productos de reacción de epóxidos y ácido (met)acrílico como bisfenol A-diacrilato de glicerolato, así como productos de reacción de (met)acrilatos de hidroxialquilo, poliisocianatos y compuestos con tres grupos reactivos frente a poliisocianatos. Se prefiere utilizar compuestos con un contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente de 100 a 1.000 meq (100 g)^{-1} y con una masa molecular media (media numérica) de 500 a 3.000 Dalton. Pueden utilizarse básicamente también polialquilenglicoles, policaprolactonas, policarbonatos, \alpha,\omega-polimetacilatodioles, \alpha,\omega-dihidroxialquilpolidimetil-siloxanos, macromonómeros o polímeros telequélicos modificados con grupos polimerizables radicálicamente o mezclas de los
mismos.

El componente (A)(ii) está compuesto por al menos un poliol polimérico con dos o más grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y una masa molecular media (media numérica) de 500 a 6.000 Dalton. Pueden utilizarse como polioles poliméricos (A)(iii) adecuados polioles poliméricos como polialquilenglicoles, poliésteres alifáticos y/o aromáticos, policaprolactonas, policarbonatos, resinas alquídicas, productos de reacción de resinas epóxido polifuncionales y ácidos grasos insaturados, \alpha,\omega-polimetacrilatodioles, \alpha,\omega-dihidroxialquilpolidimetilsiloxanos, macromonómeros, polímeros telequélicos o mezclas de los mismos. Son polialquilenglicoles adecuados, por ejemplo, polipropilenglicoles, politetrametilenglicoles o bien politetrahidrofuranos, productos de reacción de polialquilenglicoles monofuncionales, poliisocianatos y compuestos con tres grupos reactivos frente a poliisocianato, así como copolímeros de bloque hidrofobizados, copolímeros de bloque hidrófobos y copolímeros estadísticos hidrofobizados basados en polialquilenglicoles. Se prefiere utilizar polipropilenglicoles lineales o bien difuncionales con una masa molecular media (media numérica) de 1.000 a 3.000 Dalton.

Son poliésteres alifáticos y/o aromáticos adecuados, por ejemplo, productos de condensación basados en alcoholes alifáticos y/o aromáticos, especialmente polioles como etilenglicol y/o 1,2(1,3)-propilenglicol y/o 1,4-butilenglicol y/o dietilenglicol y/o dipropilenglicol y/o 1,6-hexametilenglicol y/o neopentilglicol y/o glicerol y/o trimetilolpropano, así como ácidos carboxílicos alifáticos y/o aromáticos y sus derivados (anhídridos, ésteres) como ácido glutárico y/o ácido adípico y/o ácido ftálico y/o ácido isoftálico y/o ácido tereftálico y/o (éster dimetílico del) ácido 5-sulfoisoftálico de sodio. Se prefiere utilizar poliolésteres alifáticos y/o aromáticos lineales o bien difuncionales con una masa molecular media (media numérica) de 1.000 a 3.000 Dalton.

Las policaprolactonas basadas en \varepsilon-caprolactona, los policarbonatos basados en carbonatos de dialquilo y los glicoles y combinaciones de los mismos pertenecen igualmente al grupo de los poliésteres. Se prefiere utilizar tipos lineales o difuncionales con una masa molecular media (media numérica) de 1.000 a 3.000 Dalton.

Como \alpha,\omega-polimetacrilatodioles (por ejemplo, TEGO* Diol BD 1000, TEGO* Diol MD 1000 N, TEGO* Diol MD 1000 X, compañía Tego Chemie Service GmbH) y \alpha,\omega-dihidroxialquilpolidimetilsiloxanos se utilizan preferiblemente tipos lineales o bien difuncionales con una masa molecular media (media numérica) de 500 a 3.000 Dalton.

El componente (A)(iii) está compuesto por al menos un poliol de bajo peso molecular con dos o más grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y una masa molecular media de 50 a 249 Dalton. Como polioles de bajo peso molecular adecuados pueden utilizarse, por ejemplo, etilenglicol, 1,2(1,3)-propilenglicol, 1,4-butilenglicol, 1,6-hexametilenglicol, 2-metil-1,3-propanodiol, neopentilglicol, ciclohexanodimetanol, glicerol, trimetiloletano, trimetilolpropano, pentaeritritol o mezclas de los mismos.

El componente (A)(iv) está compuesto por al menos un poliol de bajo peso molecular y anionogénico con una masa molecular de 100 a 1.000 Dalton, así como dos o más grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y uno o más grupos ácido carboxílico y/o ácido sulfónico inertes frente a poliisocianatos, que pueden transformarse total o parcialmente en grupos carboxilato y/o sulfonato en presencia de bases. El componente (A)(iv) puede utilizarse también ya en forma de sus sales con bases. Como polioles de bajo peso molecular y modificables aniónicamente pueden utilizarse, por ejemplo, ácido 2-hidroximetil-3-hidroxipropanoico o bien ácido dimetilolacético, ácido 2-hidroximetil-2-metil-3-hidroxipropanoico o bien ácido dimetilolpropiónico, ácido 2-hidroximetil-2-etil-3-hidroxipropanoico o bien ácido dimetilolbutírico, ácido 2-hidroximetil-2-propil-3-hidroxipropanoico o bien ácido dimetilolvaleriánico, ácido cítrico, ácido tartárico, [ácido tris-(hidroximetil)metil]-3-aminopropanosulfónico (TAPS, compañía Raschig GmbH), bloques de construcción basados en 1,3-propanosultona (compañía Raschig GmbH) y/o sal de sodio del ácido 3-mercaptopropanosulfónico (MPS, compañía Raschig GmbH). Estos bloques de construcción pueden presentar dado el caso también grupos amino en lugar de grupos hidroxilo. Se prefiere utilizar ácidos bishidroxialcanocarboxílicos con una masa molecular de 100 a 200 Dalton, y especialmente, ácido 2-hidroximetil-2-metil-3-hidroxipropanoico o bien ácido dimetilolpropiónico (nombre comercial DMPA® de la compañía Trimet Technical Products,
Inc.).

El componente poliisocianato (B) está compuesto por al menos un poliisocianato, derivado de poliisocianato u homólogo de poliisocianato con dos o más grupos isocianato alifáticos y/o aromáticos. Son especialmente adecuados los poliisocianatos conocidos suficientemente en la química del poliuretano o combinaciones de los mismos. Pueden utilizarse como poliisocianatos alifáticos adecuados, por ejemplo, 1,6-diisocianatohexano (HDI), 1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetilciclohexano o bien isoforondiisocianato (IPDI), bis-(4-isocianatociclohexil)metano (H_{12}MDI), 1,3-bis-(1-isocianato-1-metiletil)benceno (m-TMXDI) o bien mezclas isoméricas técnicas de los poliisocianatos alifáticos individuales. Pueden utilizarse como poliisocianatos aromáticos adecuados, por ejemplo, 2,4-diisocianatotolueno o bien toluenodiisocianato (TDI), bis-(4-isocianatofenil)metano (MDI) y dado el caso sus homólogos superiores (MDI polimérico), o bien mezclas isoméricas técnicas de los poliisocianatos aromáticos individuales. Además, son también básicamente adecuados los denominados "poliisocianatos de laca" basados en bis-(4-isocianatociclohexil)metano (H_{12}MDI), 1,6-diisocianatohexano (HDI), 1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetilciclohexano (IPDI). El término "poliisocianato de laca" designa derivados de estos diisocianatos que presentan grupos alofanato, biuret, carbodiimida, isocianurato, uretdiona, uretano, en los que se redujo al mínimo el contenido residual de diisocianatos monoméricos correspondientes del estado de la técnica. Además, pueden utilizarse también poliisocianatos modificados que son accesibles, por ejemplo, mediante modificación hidrófila de "poliisocianatos de laca" basados en 1,6-diisocianatohexano (HDI). Los poliisocianatos alifáticos se prefieren frente a los poliisocianatos aromáticos. Además, se prefieren los poliisocianatos con distinta reactividad frente a grupos isocianato. Preferiblemente, se utilizan poliisocianatos con distinta reactividad frente a grupos isocianato para obtener distribuciones de masas moleculares más estrechas con menor heterogeneidad. Por consiguiente, se prefieren prepolímeros de poliuretano con estructura lineal que están compuestos por componentes poliol y poliisocianato difuncionales.

La relación de equivalentes NCO/OH de los componentes (A) y (B) se ajusta preferiblemente a un valor de 1,25 a 2,5, de forma especialmente preferida de 1,4 a 2,0.

El componente disolvente (D) está compuesto por al menos un disolvente orgánico inerte y/o al menos un diluyente de reactivos con uno o varios dobles enlaces polimerizables radicálicamente. Como disolvente orgánico adecuado pueden utilizarse, por ejemplo, disolventes de bajo punto de ebullición como acetona y metiletilcetona y/o disolventes de alto punto de ebullición como N-metilpirrolidona y dipropilenglicoldimetiléter (Proglyde DMM®). Después de la fabricación, los disolventes orgánicos de bajo punto de ebullición pueden separarse de nuevo dado el caso mediante redestilación. Según una forma de realización especialmente preferida, la dispersión de poliuretano contiene menos de un 10% en peso de disolventes orgánicos.

Como diluyentes de reactivos adecuados pueden utilizarse, por ejemplo, monómeros monofuncionales como éster butílico del ácido (met)acrílico, éster isobutílico del ácido (met)acrílico, éster terc-butílico del ácido (met)acrílico, éster hexílico del ácido (met)acrílico, éster ciclohexílico del ácido (met)acrílico, éster octílico del ácido (met)acrílico, éster 2-etilhexílico del ácido (met)acrílico, éster 3,3,5-trimetilhexílico del ácido (met)acrílico, éster decílico del ácido (met)acrílico, éster dodecílico del ácido (met)acrílico, éster isododecílico del ácido (met)acrílico, éster octadecílico del ácido (met)acrílico, éster 2-hidroxietílico del ácido (met)acrílico, éster hidroxipropílico del ácido (met)acrílico (mezcla de isómeros), éster bencílico del ácido (met)acrílico, éster fenoxietílico del ácido (met)acrílico, éster isobornílico del ácido (met)acrílico, éster tetrahidrofurfurílico del ácido (met)acrílico, éster diciclopentílico del ácido (met)acrílico, ésteres del ácido (met)acrílico con un doble enlace polimerizable radicálicamente basado en metoxipolietilenglicol, monómeros bifuncionales como diacrilato de 1,6-hexanodiol, diacrilato de dipropilenglicol, diacrilato de tripropilenglicol, diacrilato de trietilenglicol, diacrilato de tetraetilenglicol, diacrilato de polietilenglicol (200 y 400), diacrilato de neopentilglicol etoxilado y propoxilado, monómeros polifuncionales como triacrilato de trimetilolpropano, triacrilato de trimetilolpropano etoxilado y propoxilado, tetraacrilato de ditrimetilolpropano, triacrilato de glicerina propoxilado, triacrilato de tris-(2-hidroxietil)isocianurato, tetracrilatos alcoxilados y tetraacrilatos alcoxilados superiores, así como otros ésteres de ácido (met)acrílico con dos o más dobles enlaces polimerizables radicálicamente basados en polioles poliméricos de bajo peso molecular y/o alto peso molecular o mezclas de los mismos.

La viscosidad de los prepolímeros de poliuretano es relativamente baja, y enteramente dependiente de la estructura de los componentes poliol y poliisocianato usados. Por tanto, la adición de disolventes para reducir la viscosidad o para mejorar las propiedades de dispersión de los prepolímeros de poliuretano es necesaria, si acaso, la mayoría de veces sólo en un pequeño volumen.

El procesamiento del prepolímero de poliuretano con 2 a 50 partes en peso, preferiblemente 5 a 50 partes en peso, del componente poliamina (C) se realiza en las etapas de reacción a_{3}) y a_{4}).

El prepolímero de poliuretano de la etapa de reacción a_{2}) se hace reaccionar en la etapa de reacción a_{3}) antes y/o durante la dispersión en 50 a 1.500 partes en peso de agua, preferiblemente 250 a 1.500 parte en peso de agua, con 1 a 25 partes en peso, preferiblemente 2,5 a 25 partes en peso, de un componente de neutralización (C)(i) hasta la neutralización total o parcial de los grupos ácido carboxílico y/o ácido sulfónico (neutralización directa o indirecta). En caso de una neutralización directa, se introduce en el prepolímero de poliuretano el componente de neutralización (C)(i) ya antes de la dispersión en agua, en caso de una neutralización indirecta, se presenta el componente de neutralización (C)(i) en agua antes de la dispersión. En caso necesario, puede usarse también una combinación de neutralización directa e indirecta.

En la dispersión, se transfiere el prepolímero de poliuretano al medio dispersante, y se forma a este respecto una dispersión de prepolímero de poliuretano. El prepolímero de poliuretano neutralizado forma a este respecto micelas, que presentan en la superficie grupos carboxilato y/o sulfonato estabilizadores y en el interior grupos isocianato reactivos. Todos los contraiones catiónicos de los grupos carboxilato y/o sulfonato aniónicos se disuelven en medio dispersante. El término "dispersión" implica que, además de componentes dispersados con estructura micelar, pueden estar contenidos también componentes solvatados y/o suspendidos. Para la transferencia del prepolímero de poliuretano a la fase acuosa puede introducirse con agitación el prepolímero de poliuretano en el medio dispersante o el medio dispersante en el prepolímero de poliuretano (procedimiento inverso).

El grado de dureza del agua usada no tiene importancia para el procedimiento, por tanto, el uso de agua destilada o desalada no es necesario. Grados altos de dureza efectúan una reducción adicional de la captación de agua de las dispersiones de poliuretano, sin influir negativamente en sus propiedades de material.

La etapa de reacción a_{3}) se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura de 40 a 60ºC, especialmente aproximadamente a 50ºC.

El componente de neutralización (C)(i) está compuesto por una o varias bases que sirven para la neutralización total o parcial de los grupos ácido carboxílico y/o ácido sulfónico. En caso de que el componente (B)(i) se presente ya en forma de sus sales, puede evitarse el componente de neutralización (D). Pueden utilizarse como bases adecuadas, por ejemplo, aminas terciarias como N,N-dimetiletanolamina, N-metildietanolamina, trietanolamina, N,N-dimetilisopropanolamina, N-metildiisopropanolamina, triisopropilamina, N-metilmorfolina, N-etilmorfolina, trietilamina, amoniaco o hidróxidos alcalinos como hidróxido de litio, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o mezclas de los mismos. Se prefiere utilizar aminas terciarias, y especialmente trietilamina.

El componente de neutralización (C)(i) se añade en una cantidad tal que el grado de neutralización, referido a los grupos ácido carboxílico y/o ácido sulfónico libres del prepolímero de poliuretano, se encuentre preferiblemente a 50 a 100% de equivalentes, de forma especialmente preferida de 80 a 90% de equivalentes. En la neutralización, se forman grupos carboxilato y/o sulfonato a partir de los grupos ácido carboxílico y/o ácido sulfónico, que sirven para la modificación aniónica o bien estabilización de las dispersiones de poliuretano.

El prepolímero de poliuretano neutralizado y dispersado (dispersión de prepolímero de poliuretano) de la etapa de reacción a_{3}) se hace reaccionar en la siguiente etapa de reacción a_{4}) con 1 a 25 partes en peso, preferiblemente 2,5 a 25 partes en peso, de un componente alargador de cadena (C)(ii).

El componente alargador de cadena (C)(ii) está compuesto por al menos una poliamina con dos o más grupos amina primarios y/o secundarios reactivos frente a poliisocianatos. Pueden utilizarse como poliaminas adecuadas, por ejemplo, dihidrazida de ácido adípico, etilendiamina, dietilentriamina, trietilentetraamina, tetraetilenpentamina, pentaetilenhexamina, dipropilentriamina, hexametilendiamina, hidrazina, isoforondiamina, N-(2-aminoetil)-2-aminoetanol, aductos de sales de ácido 2-acrilamido-2-metilpropan-1-sulfónico (AMPS®) y etilendiamina, aductos sales de ácido (met)acrílico y etilendiamina, aductos de 1,3-propanosulfona y etilendiamina o cualquier combinación de estas poliaminas. Se utilizan preferiblemente aminas primarias difuncionales, y especialmente etilendiamina.

El componente alargador de cadena (C)(ii) se añade en una cantidad tal que el grado de alargamiento de cadena, referido a los grupos isocianato libres del prepolímero de poliuretano, se encuentra a 50 a 100% de equivalentes, preferiblemente a 70 a 80% de equivalentes. El componente alargador de cadena (C)(ii) puede diluirse en proporciones de agua deducidas anteriormente de relaciones en peso de 1:1 a 1:10, para reprimir la exotermia adicional por la hidratación de la amina.

El alargamiento de cadena de la dispersión de prepolímero de poliuretano conduce a un aumento de la masa molecular en las micelas y a la formación de una dispersión de poliuretano-poliurea de mayor masa molecular. El componente de alargamiento de cadena (C)(ii) reacciona a este respecto con grupos isocianato reactivos esencialmente más rápido que el agua. A continuación de la etapa de reacción a_{4}), se alarga completamente con agua la cadena de los grupos isocianato libres dado el caso presentes todavía.

Se ajusta preferiblemente a 0 a 100 meq\cdot(100 g)^{-1}, de forma especialmente preferida a 30 a 50 meq\cdot(100 g)^{-1}, el contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente en el polímero de poliuretano de componentes (A) a (C) o bien (A) a (D) en presencia de un diluyente de reactivos.

Se ajusta preferiblemente a 10 a 50 meq\cdot(100 g)^{-1}, de forma especialmente preferida a 15 a 45 meq\cdot(100 g)^{-1}, el contenido de grupos carboxilato y/o sulfonato en el polímero de poliuretano de componentes (A) a (C) o bien (A) a (D) en presencia de un diluyente de reactivos, y el índice de hidroxilo preferiblemente a 5 a 25 meq de KOH\cdotg^{-1}, de forma especialmente preferida de 7,5 a 22,5 meq de KOH\cdotg^{-1}.

Los tamaños medios de partícula de la dispersión de poliuretano de componentes (A) a (D) ascienden preferiblemente a 50 a 500 nm, de forma especialmente preferida de 100 a 400 nm.

Las masas moleculares medias (media numérica) de la dispersión de poliuretano de componentes (A) a (D) ascienden preferiblemente de 50.000 a 500.000 Dalton.

La dispersión de poliuretano pobre en disolvente o carente de disolvente de la etapa de reacción a_{4}) se formula en cualquier orden en la etapa a_{5}), dado el caso con 0,5 a 50 partes en peso de un componente fotoiniciador (E) y 0,5 a 500 partes en peso de un componente de formulación (F). Los elementos de los componentes (E) y (F) se introducen así simultánea o secuencialmente en la dispersión de poliuretano. Como alternativa a ello, pueden añadirse total o parcialmente ya en las etapas de reacción a_{3}) y/o a_{4}) los elementos de los componentes (E) y/o (F). El componente fotoiniciador (F) necesario para la polimerización radicálica inducida por UV es necesario sólo cuando la dispersión de poliureta-
no de componentes (A) a (D) contiene el componente (A)(i) y/o el componente (D) contiene un diluyente de reactivos.

Pueden utilizarse como fotoiniciadores adecuados compuestos en los que la formación de radical se produce mediante una escisión homolítica (escisión intramolecular) o mediante una extracción de hidrógeno intermolecular. Son fotoiniciadores adecuados, por ejemplo, agentes disociadores \alpha como benzoinéteres, bencilcetales, \alpha,\alpha-dialcoxiacetofenonas, \alpha-hidroxialquilfenonas o bien \alpha-hidroxialquilarilcetonas, \alpha-aminoalquilfenonas, acilfosfinóxidos, fosfinoxidocetales y extractores de hidrógeno (extractores de H) como bencilo, benzofenona y benzofenonas sustituidas, tioxantonas o mezclas de los mismos.

Se prefieren agentes disociadores \alpha como benzoinisopropiléter, benzoinbutiléter, bencildimetilcetal, \alpha,\alpha-dietoxiacetofenona, \alpha-hidroxi-\alpha-metilpropiofenona (HMPEK), \alpha-hidroxi-4-(2-hidroxietoxi)-\alpha-metilpropiofenona (HMEPK-EO), 2-hidroxi-2-metil-1-fenilpropan-1-ona, (1-hidroxiciclohexil)fenilcetona (HCPK), poli-[2-hidroxi-2-metil-1-[4-(1-metilvinil)-fenil]propan-1-ona], 2-metil-1-[4-(metiltio)fenil]-2-morfolinpropan-2-ona (MMMP), 2-bencil-2-dimetilamino-1-(4-morfolinofenil)butan-1-ona (BDMP), difenil-(2,4,6-trimetilbenzoil)fosfinóxido (MAPO), fenilpropoxi-(2,4,6-trimetilbenzoil)fosfinóxido (MAPO-L), fenilbis-(2,4,6-trimetilbenzoil)fosfinóxido (BAPO), bis-(2,6-dimetoxibenzoil)-2,4,4-trimetilpentilfosfinóxido en combinación con \alpha-hidroxiacetofenona y extractores de hidrógeno (extractores de H) como bencilo, benzofenona (BP), acrilato de 3-benzofenonilo (BPA), 2,4,6-trimetilbenzofenona, 4-metilbenzofenona, 3,3-dimetil-4-metoxibenzofenona, 4-fenilbenzofenona, 4,4'-bis(dimetilamino)benzofenona (cetona de Michler), mezclas de 2- y 4-clorotioxantonas, mezclas de 2- y 4-isopropiltioxantonas, 2,4-dimetiltioxantona o mezclas de los mismos.

Los fotoiniciadores constituyen los requisitos básicos para el endurecimiento de lacas endurecibles por UV. Puesto que la densidad de energía de la radiación UV no es suficiente para aportar la energía de activación necesaria para la polimerización, debe darse un rodeo mediante el uso de fotoiniciadores o bien fotosensibilizadores. La elección de los fotoiniciadores es muy crítica. Son corresponsables de la reactividad del sistema, así como de propiedades esenciales de la película endurecida. Las influencias e interacciones que proceden de fotoiniciadores o bien fotosensibilizadores son numerosas, y se han descrito a menudo en la bibliografía especializada.

La fotoiniciación de procesos de polimerización radicálica puede dividirse en tres etapas:

a): Formación del estado químicamente excitado de la molécula iniciadora mediante absorción directa de luz o bien mediante transferencia de energía de un fotosensibilizador fotoquímicamente excitado.

b): Formación de los radicales iniciadores a partir del estado excitado, mediante fotodesfragmentación o mediante extracción de hidrógeno de un donante de hidrógeno.

c): Inicio de cadena mediante la reacción del radical iniciador con el sistema aglutinante reactivo, compuesto por monómeros, oligómeros, prepolímeros, polímeros.

Básicamente, las bandas de absorción del iniciador deben coincidir lo mejor posible con las bandas de emisión principales de la lámpara de UV. Resulta decisivo el valor del coeficiente de extinción del fotoiniciador a estas longitudes de onda. Coeficientes de extinción demasiado altos provocan que la luz se absorba prácticamente ya en la superficie. De ese modo, se llega en efecto a un secado superficial de la laca más favorable, pero también a un endurecimiento demasiado deficiente, que se manifiesta, por ejemplo, en una mayor formación de arrugas. En sistemas pigmentados, el coeficiente de extinción del fotoiniciador debe ser de nuevo lo mayor posible, para que pueda absorber también en presencia de pigmentos.

Como fuentes de radiación UV adecuadas pueden utilizarse, por ejemplo, radiador de mercurio a alta presión o bien radiador de mercurio a presión media, radiador carente de ozono, lámparas de mercurio dopadas, radiador UV excitado con microondas (lámparas H, lámparas D, lámparas V), tubos fluorescentes superactínicos (tubos fluorescentes TL-03 y TL-05), así como lámparas de destello UV, que presentan una potencia de lámpara de hasta 275 W\cdotcm^{-1}, preferiblemente de 80 a 120 W\cdotcm^{-1}.

Como componentes de formulación (F) adecuados, pueden utilizarse antiespumantes, ventiladores, aditivos de deslizamiento y nivelación, aditivos endurecibles por radiación, aditivos dispersantes, aditivos reticuladores de sustrato, agentes de hidrofobización, aditivos reológicos como espesantes de poliuretano, coadyuvantes de coalescencia, agentes de mateado, así como dado el caso cargas, pigmentos y otros aditivos en combinación adecuada o mezclas de los mismos.

El contenido de cuerpos sólidos del sistema de recubrimiento post-conformable de componentes (A) a (F) se ajusta preferiblemente a 10 a 70% en peso, de forma especialmente preferida de 20 a 70% en peso, y como la más preferida a 30 a 60% en peso.

El contenido de disolvente del sistema de recubrimiento post-conformable de componentes (A) a (F) se ajusta preferiblemente a 0 a 10% en peso, de forma especialmente preferida de 0 a 5% en peso.

En el marco de la presente invención, es posible combinar sin más la dispersión de poliuretano carente de disolvente o pobre en disolvente de la etapa a_{3}) con otras dispersiones poliméricas acuosas u otros polímeros en la etapa siguiente a_{6}).

El sistema de recubrimiento según la invención es notablemente adecuado para la constitución de un sistema de recubrimiento(s) de base y/o de acabado para chapa de madera y otros materiales de recubrimiento, en el que se utilizan preferiblemente una o varias dispersiones de poliuretano basadas en los componentes (A) a (D), así como dado el caso otros polímeros y/o resinas reactivas como aglutinante.

Como otros materiales de recubrimiento han de considerarse especialmente, según la presente invención, papeles y/o cartones y/o láminas de plástico y/o láminas de metal.

Las dispersiones de poliuretano basadas en los componentes (A) a (D) usadas como aglutinante son preferiblemente aptas para la formación de película por secado físico.

La aplicación sobre chapa de madera y otros materiales de recubrimiento como recubrimiento de base y/o de acabado se realiza en una o varias capas, en una cantidad de preferiblemente en total 1 a 1000 g\cdotm^{-2} de la superficie que se va a recubrir y por operación de trabajo, con un grosor de capa seca de preferiblemente en total 5 a 500 \mum, con procedimientos conocidos en la tecnología de lacas como, por ejemplo, inundación, colada, aplicación con rasquetas, pulverización, aplicación con brocha, inmersión, aplicación con rodillo.

Según una forma de realización preferida, la aplicación del sistema de recubrimiento según la invención se realiza en las siguientes etapas:

En la etapa b_{1}), se pegan las chapas y otros materiales de recubrimiento sobre un material de soporte y/o portador dado el caso perfilado con una cola adecuada.

En la etapa b_{2}), se somete la pieza prefabricada de la etapa b_{1}) a un pulido y un desempolvado, así como dado el caso se pretrata mediante la aplicación de agentes de desrresinificado y/o agentes aclarantes y/o colorantes y decapantes y/o tapaporos y secado forzado. La aplicación de los agentes de pretratamiento puede realizarse a este respecto automática o manualmente, e implica dado el caso un mecanizado ulterior.

A continuación, se aplica mediante aplicación por colada, pulverización o rodillo la dispersión de poliuretano de la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) a la etapa b_{3}), dado el caso en combinación con otros polímeros y/o resinas reactivas, en una o más capas como recubrimiento de base y/o acabado dado el caso pigmentado sobre la pieza dado el caso pretratada de la etapa b_{1}), se seca forzadamente, se endurece dado el caso mediante polimerización radicálica inducida por UV y se somete dado el caso a un pulido y un desempolvado (pulido intermedio), pudiéndose llevar a cabo estas etapas de procedimiento dado el caso repetidas y en cualquier orden.

El secado forzado puede llevarse a cabo a temperaturas de, por ejemplo, 30 a 150ºC.

El sistema de recubrimiento aplicado sobre la chapa de madera o bien otros materiales de recubrimiento y endurecido de la etapa b_{3}) se somete después en la etapa b_{4}) a un procedimiento de post-conformado directo o un procedimiento de post-conformado normal. Los parámetros de procedimiento del procedimiento de post-conformado o bien de la máquina de post-conformado dependen del tipo de pieza y de la geometría de la pieza de moldeo que se va a fabricar, y por tanto pueden no ser generalizables.

Dependiendo de la conformabilidad de las chapas o materiales de recubrimiento que se van a mecanizar, son obtenibles radios de curvatura en el procedimiento de post-conformado de 1 a 100 mm, preferiblemente de 5 a 6 mm.

Del uso del sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable según la invención en el marco del procedimiento de post-conformado (PV), surgen las siguientes ventajas de uso y técnicas de procedimiento:

-: Plastificación de las chapas o bien materiales de recubrimiento que se van a mecanizar.

-: Efecto emplasto sobre la pieza mecanizada.

-: Uso durante el PV.

-: Superficie lisa y carente de fisuras sobre la pieza mecanizada después del PV.

-: Puede evitarse una vaporización o humedecimiento de la chapa o bien material de recubrimiento.

Después de realizado el procedimiento de post-conformado, puede realizarse dado el caso un endurecimiento posterior del sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable mediante autorreticulación en el marco de un secado oxidativo o una reticulación química de otro tipo.

La pieza de moldeo fabricada en la etapa b_{4}) se enfría en la etapa b_{5}) y se apila. Se alcanza a este respecto inmediatamente la resistencia de bloque exigida.

El sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable puede someterse también a un endurecimiento por radiación mediante polimerización radicálica inducida por UV, como alternativa a la etapa b_{3}) justo después del procedimiento de post-conformado directo según la etapa b_{4}).

Además, alternativamente a la etapa b_{3}), puede realizarse la aplicación de la dispersión de poliuretano (recubrimiento de post-conformado) en la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) en dos componentes en combinación con endurecedores adecuados.

El sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable presenta, después de secado forzado y dado el caso después de endurecimiento por radiación mediante polimerización radicálica inducida por UV, una resistencia a la tracción de preferiblemente 10 a 75 MPa, un alargamiento en la resistencia a la tracción o un alargamiento de rotura de preferiblemente 50 a 500%, y una dureza de péndulo de König de preferiblemente 50 a 150 s a un grosor de capa de 5 a 500 \mum.

El sistema de recubrimiento según la invención basado en dispersiones de poliuretano puede utilizarse como recubrimiento de base y acabado para todos los tipos de maderas de chapa en forma de muebles, ventanas, molduras, puertas, marcos, suelos de parqué, suelos de parqué de chapa, así como otros productos manufacturados, elementos post-conformados y piezas de moldeo de cualquier geometría.

Es posible en el campo de la presente invención utilizar sin más al mismo tiempo como recubrimiento de base la dispersión de poliuretano (recubrimiento de post-conformado) en la etapa a_{4}) o a_{6}), y como recubrimiento de acabado una laca acrílica de una o varias capas.

Como chapas adecuadas pueden usarse maderas macizas basadas en haya, tejo, picea, pino, alerce, abeto, pino estrobo, cembro, arce, abedul, peral, roble, aliso, fresno, cerezo, tilo, nogal, álamo, plátano, olmo, palo del Brasil, abachi, afrormosia, afzelia, ébano, limba, caoba, makore, mansonia, okoumé/gabón, padouk, palisandro de las Indias Orientales, palisandro de Río, ramín, madera de rosal, sapeli/sapeli-caoba, sen, sipo, teca, wengé, madera blanca o zingana/zebrano.

Permite al fabricante utilizar chapas prefabricadas, tableros de chapa de madera u otros materiales de recubrimiento que se han tratado superficialmente con el sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable en el marco del procedimiento de post-conformado directo, del procedimiento de post-conformado normal u otros usos, sin tener que poner a disposición los dispositivos de lacado correspondientes. El potencial de ahorro ligado a ello es considerable.

La presente invención se refiere también al uso del sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable según la invención basado en dispersiones de poliuretano en la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) como adhesivo para la adhesión de chapas o bien otros materiales de recubrimiento cualesquiera a materiales de soporte o portadores cualesquiera como, por ejemplo, madera, piezas de madera de todo tipo, plásticos de todo tipo, metales de todo tipo, MDF, HDF, así como materiales compuestos de todo tipo. Además, la dispersión de poliuretano puede utilizarse también en la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) para recubrimiento por pegado, revestimiento, técnica de compresión de membrana, conformado flexible en máquinas de encolado de bordes y conformado de otros materiales como, por ejemplo, tableros de OSB
lacados.

Los siguientes ejemplos deben ilustrar con detalle la invención.

Ejemplo A Dispersiones de poliuretano

Ejemplo A.1

Aglutinante para recubrimiento de base y/o acabado

Se agita durante aproximadamente 1 h a 80-90ºC en un matraz de cuatro bocas equipado con agitador KPG, condensador de reflujo, termómetro y entrada de nitrógeno, la primera mitad de una mezcla de poliol prefabricado de 36,47 g de un poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 80 mg KOH\cdotg^{-1} y un contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente de 389 meq (100 g)^{-1} (Laromer® LR 8800, compañía BASF AG), 145,90 g de otro poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg KOH\cdotg^{-1} (Bester® 42 H, compañía Poliolchimica S.p.A), 14,59 g de 1,4-butanodiol, 21,88 g de ácido dimetilolpropiónico (DMPA, compañía Trimet Technical Products, Inc.), 0,58 g de 2,6-di-terc-butil-p-cresol y 72,95 g de N-metilpirrolidona con 136,14 g de isoforondiisocianato (Vestanat IPDI, compañía Creanova Spezialchemie GmbH) en atmósfera de nitrógeno. Después de la adición de la segunda mitad de la mezcla de poliol prefabricado, se agita de nuevo en atmósfera de nitrógeno a 80-90ºC hasta alcanzar el valor de NCO calculado (teórico: 3,70% en peso). El transcurso de la reacción se sigue por
acidometría.

Después, se dispersa el prepolímero con agitación intensa en una mezcla de 547,05 g de agua corriente y 16,51 g de trietilamina y, a continuación, se alarga la cadena con 11,32 g de etilendiamina para la formación de la dispersión de poliuretano.

Se obtiene una dispersión de poliuretano estable con las siguientes características:

Característica	Semitranslúcida
Contenido de cuerpos sólidos	38% en peso
Densidad de carga	42,94 meq (100 g)^{-1}

Ejemplo A.2

Aglutinante para recubrimiento de base y/o acabado

La fabricación se realizó análogamente al ejemplo A.1.

Se utilizan 36,46 g de un poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 80 mg KOH\cdotg^{-1} y un contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente de 389 meq (100 g)^{-1} (Laromer® PE 44F, compañía BASF AG), 145,84 g de otro poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg de KOH\cdotg^{-1} (Bester® 42H, compañía Poliolchimica S.p.A), 14,58 g de 1,4-butanodiol, 21,88 g de ácido dimetilolpropiónico, 0,73 g de 2,6-di-terc-butil-p-cresol, 72,92 g de N-metilpirrolidona, 136,08 g de isoforondiisocianato, 547,08 g de agua corriente, 16,50 g de trietilamina y 7,92 g de etilendiamina.

Contenido de NCO del prepolímero de poliuretano (teórico): 3,69% en peso.

Se obtiene una dispersión estable de poliuretano con las siguientes características:

Característica	Semitranslúcida
Contenido de cuerpos sólidos	38% en peso
Densidad de carga	42,92 meq (100 g)^{-1}

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Ejemplo A.3

Aglutinante para recubrimiento de base y/o acabado

La fabricación se realizó análogamente al ejemplo A.1.

Se utilizan 48,48 g de un poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 80 mg de KOH\cdotg^{-1} y un contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente de 389 meq (100 g)^{-1} (Laromer® LR 8800, compañía BASF AG), 138,50 g de otro poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg de KOH\cdotg^{-1} (Bester® 42 H, compañía Polichimica S.p.A), 13,85 g de 1,4-butanodiol, 20,78 g de ácido dimetilolpropiónico, 0,69 g de 2,6-di-terc-butil-p-cresol, 69,25 g de N-metilpirrolidona, 134,02 g de isoforondiisocianato, 550,75 g de agua corriente, 15,67 g
de trietilamina y 8,01 g de etilendiamina. Contenido de NCO del prepolímero de poliuretano (teórico): 3,70% en peso.

Característica	Semitranslúcida
Contenido de cuerpos sólidos	38% en peso
Densidad de carga	40,76 meq (100 g)^{-1}

Ejemplo A.4

Aglutinante para recubrimiento de base y/o acabado

La fabricación se realizó análogamente al ejemplo A.1.

Se utilizan 35,23 g de un poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 80 mg de KOH\cdotg^{-1} y un contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente de 389 meq (100 g)^{-1} (Laromer® LR 8800, compañía BASF AG), 140,91 g de otro poliéster con un índice hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg de KOH\cdotg^{-1} (Bester® 42 H, compañía Poliolchimica S.p.A), 14,09 g de 1,4-butanodiol, 2,82 g de trimetilolpropano, 21,14 g de ácido dimetilolpropiónico, 0,42 g de 2,6-di-terc-butil-p-cresol, 70,45 g de N-metilpirrolidona, 141,27 g de isoforondiisocianato, 549,55 g de agua corriente, 15,95 g de trietilamina y 8,18 g de etilendiamina.

Contenido de NCO del prepolímero de NCO (teórico): 3,83% en peso.

Característica	Semitranslúcida
Contenido de cuerpos sólidos	38% en peso
Densidad de carga	41,47 meq (100 g)^{-1}

Ejemplo A.5

Aglutinante para recubrimiento de base

La fabricación se realizó análogamente al ejemplo A.1.

Se utilizan 133,40 g de un poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg de KOH\cdotg^{-1} (Bester® 42 H, compañía Poliolchimica S.p.A.), 14,82 g de un polipropilenglicol con un índice de hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg de KOH\cdotg^{-1} (Dow Voranol P 2000, compañía Dow Chemical), 23,72 g de 1,4-butanodiol, 1,48 g de trimetilolpropano, 22,23 g de ácido dimetilolpropiónico, 74,11 g de N-metilpirrolidona, 161,37 g de isoforondiisocianato, 545,89 g de agua corriente, 16,77 g de trietilamina y 6,20 g de etilendiamina.

Contenido de NCO del prepolímero de poliuretano (teórico): 4,02% en peso:

Característica	Semitranslúcida
Contenido de cuerpos sólidos	38% en peso
Densidad de carga	43,62 meq (100 g)^{-1}

Ejemplo A.6

Aglutinante para recubrimiento de base

La fabricación se realizó análogamente al ejemplo A.1.

Se utilizan 35,47 g de bisfenol A-diacrilato de glicerolato, 141,88 g de un poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg de KOH\cdotg^{-1} (Bester® 42 H, compañía Poliolchimica S.p.A), 14,19 g de 1,4-butanodiol, 21,28 g de ácido dimetilolpropiónico, 0,57 g de 2,6-di-terc-butil-p-cresol, 70,94 g de N-metilpirrolidona, 142,88 g de isoforondiisocianato, 549,06 g de agua corriente, 16,06 g de trietilamina, 7,68 g de etilendiamina.

Contenido de prepolímero de poliuretano (teórico): 3,59% en peso.

Característica	Semitranslúcida
Contenido de cuerpos sólidos	38% en peso
Densidad de carga	41,75 meq (100 g)^{-1}

Ejemplo A.7

Aglutinante para recubrimiento de base

La fabricación se realizó análogamente al ejemplo A.1.

Se utilizan 56,72 g de bisfenol A-diacrilato de glicerolato, 126,05 g de un poliéster con un índice de hidroxilo de aproximadamente 56,1 mg de KOH\cdotg^{-1} (Bester® 42 H, compañía Poliolchimica S.p.A.), 12,60 g de 1,4-butanodiol, 18,91 g de ácido dimetilolpropiónico, 0,63 g de 2,6-di-terc-butil-p-cresol, 63,02 g de N-metilpirrolidona, 143,13 g de isoforondiisocianato, 556,98 g de agua corriente, 14,26 g de trietilamina y 7,70 g de etilendiamina.

Contenido de NCO del prepolímero de poliuretano (teórico): 3,65% en peso.

Característica	Semitranslúcida
Contenido de cuerpos sólidos	38% en peso
Densidad de carga	37,10 meq (100 g)^{-1}

Propiedades de material de las dispersiones de poliuretano de los ejemplos A.1 a A.7 después de secado en clima normalizado

Ejemplo	A.1	A.2	A.3	A.4	A.5	A.6	A.7
Resistencia a la	42,6	46,8	39,4	33,6	11,7	48,8	22,8
tracción \delta_{M}	MPa	MPa	MPa	MPa	MPa	MPa	MPa
Alargamiento de	395%	416%	423%	332%	328%	390%	336%
rotura \varepsilon_{B}
Dureza de péndulo	81 s	71 s	48 s	69 s	136 s	110 s	127 s
de König
Propiedades de material según la norma EN ISO 527 (forma: 250 \mum de grosor de película húmeda)
Dureza de péndulo de König según la norma DIN 53157 (forma: 150 \mum de grosor de película húmeda)
Clima normalizado: 7 días de secado a 23ºC y 50% de humedad relativa del aire.

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Ejemplos B

Sistemas de recubrimiento flexibles y post-conformables basados en dispersiones de poliuretano

Ejemplo B.1

Recubrimiento de base y acabado

(1)	500,0 g	Dispersión de poliuretano del ejemplo A.1 (aglutinante)
(2)	8,0 g	Acematt TS 100 (agente de mateado)
(3)	30,0 g	Dowanol DPnB (coadyuvante de coalescencia)
(4)	5,0 g	Byk-341 (ventilador)
(5)	4,0 g	Byk-024 (antiespumante)
(6)	40,0 g	Butilglicol (coadyuvante de coalescencia)
(7)	1.140,0 g	Dispersión de poliuretano del ejemplo A.1 (aglutinante)
(8)	169,0 g	Agua corriente
(9)	10,0 g	Acrysol RM-8 (aditivo reológico)
(10)	2,0 g	Byk-0,24 (antiespumante)
(11)	24,6 g	Darocur 1173 (fotoiniciador) (\alpha-hidroxi-\alpha-metilpropiofenona (HMEPK))

Fuentes de referencia

(2)	compañía Degussa-Hüls AG
(3)	compañía Dow Chemical Europa SA
(4), (5), (10)	compañía Byk Chemie GmbH
(11)	compañía Ciba Spezialitätenchemie AG

Ejemplo B.2

Recubrimiento de base y acabado

La fabricación se realizó análogamente al ejemplo A.1

Se utilizan 500,0 g + 1.140,0 g de la dispersión de poliuretano del ejemplo A.2.

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(Tabla pasa a página siguiente)

1

2

Ejemplo C Productos manufacturados

Se aplican mecánicamente mediante recubrimiento por pulverización los sistemas de recubrimiento flexibles y post-conformables de los ejemplos B.1 y B.2 en una cantidad de aplicación total de aproximadamente 100 g\cdotm^{-2}(aproximadamente 10 a 20 \mum de grosor de capa secada) en dos operaciones de trabajo en forma de recubrimiento de base y acabado sobre distintos tableros de chapa de madera (chapas: haya, roble, fresno), se secan forzadamente a 0ºC durante 5 min o bien 10 minutos, se endurecen por radiación (radiador de mercurio a alta presión de tipo ISC-CK, 80 W\cdotcm^{-1}, 800 a 1.200 mJ\cdotcm^{-2}) y a continuación se someten a un procedimiento de post-conformado directo.

Los productos manufacturados resultantes presentan superficies lisas y carentes de fisuras a radios de curvatura de 5 mm.

Las propiedades de material corresponden a los ejemplos B.1 a B.2.

Claims

1. Sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable para chapa de madera y otros materiales de recubrimiento basado en al menos una dispersión de poliuretano, que es obtenible haciendo reaccionar

a): 25 a 250 partes en peso de un componente poliol (A) que comprende:

: y/o

c): 2 a 50 partes en peso de un componente poliamina (C), que comprende:

: y

d): 0 a 100 partes en peso de un componente disolvente (D), que comprende un disolvente orgánico inerte y/o un diluyente de reactivos copolimerizable con uno o varios dobles enlaces polimerizables radicálicamente, y

e): 50 a 1.500 partes en peso de agua,

g): 0,5 a 500 partes en peso de un componente de formulación (F),

procesando ulteriormente hasta el producto final (recubrimiento de post-conformado).

2. Sistema de recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el componente (A)(i) se selecciona de poliolésteres u otros compuestos con un contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente de 100 a 1.000 meq (100 g)^{-1} y una masa molecular media de 200 a 3.000 Dalton.

3. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque el componente (A)(ii) se selecciona de polialquilenglicoles, poliésteres alifáticos y/o aromáticos, policaprolactonas, policarbonatos, resinas alquídicas, productos de reacción de resinas epóxido polifuncionales y ácidos grasos insaturados, \alpha,\omega-polimetacrilatodioles, \alpha,\omega-dihidroxialquilpolidimetilsiloxanos, macromonómeros, polímeros telequélicos o mezclas de los mismos.

4. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el componente fotoiniciador (E) se selecciona de compuestos en los que se produce una formación de radicales mediante una escisión homolítica (escisión intramolecular) o mediante una extracción de hidrógeno intermolecular.

5. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicación 1 a 4, caracterizado porque en el componente fotoiniciador (E) se trata de agentes disociadores \alpha como benzoinéteres, bencilcetales, \alpha,\alpha-dialcoxiacetofenonas, \alpha-hidroxialquilfenonas o bien \alpha-hidroxialquilarilcetonas, \alpha-aminoalquilfenonas, acilfosfinóxidos, fosfinoxidocetales y extractores de hidrógeno (extractores de H) como bencilo, benzofenona y benzofenonas sustituidas, tioxantonas o mezclas de los mismos.

6. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en el componente de formulación (F) se trata de antiespumantes, ventiladores, aditivos de deslizamiento y nivelación, aditivos endurecibles por radiación, aditivos dispersantes, aditivos reticuladores de sustrato, agentes de hidrofobización, aditivos reológicos como espesantes de poliuretano, coadyuvantes de coalescencia, agentes de mateado, así como dado el caso cargas, pigmentos y otros aditivos en combinación adecuada y/o polímeros o bien combinaciones de polímeros acuosos o no acuosos.

7. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el contenido de cuerpos sólidos del sistema de recubrimiento post-conformable basado en los componentes (A) a (F) se ajusta a 10 a 70% en peso.

8. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el contenido de disolvente del sistema de recubrimiento post-conformable basado en los componentes (A) a (F) se ajusta a 0 a 10% en peso.

9. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque las dispersiones de poliuretano basadas en los componentes (A) a (D) son aptas para la formación de película mediante secado físico.

10. Sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se ajusta mediante el uso de un diluyente de reactivos el contenido de dobles enlaces polimerizables radicálicamente en el polímero de poliuretano basado en los componentes (A) a (C) o bien (A) a (D), a 0 a 100 meq (100 g)^{-1}, preferiblemente a 30 a 50 meq (100 g)^{-1}.

11. Procedimiento para la fabricación de un sistema de recubrimiento flexible y/o post-conformable según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque

a_{1}): se hace reaccionar una premezcla de los componentes (A) y dado el caso (D) y/o los componentes (A)(i), (A)(ii), (A)(iii), (B) y dado el caso (D) en presencia de un catalizador hasta un preaducto de poliuretano,

a_{2}): se hace reaccionar la premezcla de la etapa a_{1}) con el componente (B) dado el caso por etapas hasta un prepolímero de poliuretano y/o se hace reaccionar el preaducto de la etapa a_{1}) con el componente (A)(iv),

a_{3}): después, se neutraliza el prepolímero de poliuretano de la etapa a_{2}) con el componente (C)(i) antes o durante la dispersión en agua,

a_{4}): a continuación, se alarga la cadena del prepolímero de poliuretano neutralizado y dispersado en la etapa a_{3}) con el componente (C)(ii),

a_{5}): se formula la dispersión de poliuretano carente de disolvente o pobre en disolvente de la etapa a_{4}) con los componentes (E) y (F) en cualquier orden, y

a_{6}): se combina dado el caso la dispersión de poliuretano carente de disolvente o pobre en disolvente de la etapa a_{5}) con otras dispersiones poliméricas acuosas y/u otros polímeros.

12. Uso del sistema de recubrimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10 como recubrimiento de post-conformado para la constitución de un sistema de recubrimiento(s) de base y/o acabado para chapa de madera y otros materiales de recubrimiento.

13. Uso según la reivindicación 12, caracterizado porque se utilizan como otros materiales de recubrimiento papeles y/o cartones y/o láminas de plástico y/o láminas de metal.

14. Uso según una de las reivindicaciones 12 ó 13, caracterizado porque se utilizan como aglutinante para la constitución del sistema de recubrimiento(s) de base y/o acabado una o varias dispersiones de poliuretano basadas en los componentes (A) a (D) así como, dado el caso, otros polímeros y/o resinas reactivas.

15. Uso según una de las reivindicaciones 12 y 14, caracterizado porque la aplicación como recubrimiento de base y/o acabado se realiza en una o varias capas en una cantidad total de 1 a 1.000 g\cdotm^{-2} de la superficie que se va a recubrir y por operación de trabajo.

16. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque la aplicación como recubrimiento de base y/o acabado se realiza en una o varias capas con un grosor de capa seca total de 5 a 500 \mum.

17. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 16, caracterizado porque

\newpage

b_{1}): se pegan chapas y/u otros materiales de recubrimiento sobre un material de soporte y/o portador dado el caso perfilado con una cola adecuada,

b_{2}): se somete la pieza prefabricada de la etapa b_{1}) a un pulido y un desempolvado, así como se trata dado el caso mediante la aplicación de agentes de desrresinificación y/o agentes aclarantes y/o colorantes y decapantes y/o tapaporos y dado el caso mediante secado forzado,

b_{3}): se aplica la dispersión de poliuretano (recubrimiento de post-conformado) de la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}), dado el caso en combinación con otros polímeros y/o resinas reactivas, en una o varias capas como recubrimiento de base y/o acabado, sobre la pieza dado el caso pigmentada de la etapa b_{1}) mediante aplicación por colada, pulverización o rodillos, dado el caso se seca forzadamente, dado el caso se endurece mediante polimerización radicálica inducida por UV y dado el caso se somete a un pulido de chapa y un desempolvado, y dado el caso se repiten estas etapas de procedimiento,

pudiéndose llevar a cabo las etapas b_{1}), b_{2}) y b_{3}) en cualquier orden,

b_{4}): se somete la pieza recubierta de las etapas b_{1}) a b_{3}) a un procedimiento de post-conformado directo o un procedimiento de post-conformado normal, y finalmente

b_{5}): se enfría la pieza de moldeo manufacturada de la etapa b_{4}) y se apila.

18. Uso según la reivindicación 17, caracterizado porque se realiza el endurecimiento mediante polimerización radicálica inducida por UV ya después de la etapa b_{4}), alternativamente a la etapa b_{2}).

19. Uso según la reivindicación 17, caracterizado porque se realiza la aplicación de la dispersión de poliuretano formulada (recubrimiento de post-conformado) en la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) en dos componentes en combinación con endurecedores adecuados, alternativamente a la etapa b_{3}).

20. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 19, caracterizado porque, dependiendo de la conformabilidad de las chapas o bien materiales de recubrimiento que se van a mecanizar, se obtienen radios de curvatura de 1 a 100 mm, preferiblemente de 5 a 6 mm.

21. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 20, caracterizado porque, dependiendo de la conformabilidad de las chapas o bien materiales de recubrimiento que se van a mecanizar, el conformado se lleva a cabo sin vaporización ni humedecimiento.

22. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 21, caracterizado porque después de realizado el conformado, se realiza un endurecimiento ulterior mediante autorreticulación.

23. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 22, caracterizado porque la dispersión de poliuretano de la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) se utiliza para el encolado de chapas o bien otros materiales de recubrimiento con cualquier material de soporte y/o portador.

24. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 23, caracterizado porque la dispersión de poliuretano de la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) se utiliza también para recubrimiento por pegado, revestimiento, técnica de compresión de membrana, conformado flexible en máquinas de encolado de bordes y conformado de otros materiales como, por ejemplo, tableros de OSB lacados.

25. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 24 como recubrimiento de base y acabado para chapa de madera en forma de muebles, ventanas, molduras, puertas, marcos, suelos de parqué, suelos de parqué de chapa, así como otros productos manufacturados, elementos post-conformados y piezas de moldeo de cualquier geometría.

26. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 25, caracterizado porque se trata de chapas de madera maciza basadas en haya, tejo, picea, pino, alerce, abeto, pino estrobo, cembro, arce, abedul, peral, roble, aliso, fresno, cerezo, tilo, nogal, álamo, plátano, olmo, palo del Brasil, abachi, afrormosia, afzelia, ébano, limba, caoba, makore, mansonia, okoumé/gabón, padouk, palisandro de las Indias Orientales, palisandro de Río, ramín, madera de rosal, sapeli/sapeli-caoba, sen, sipo, teca, wengé, madera blanca o zingana/zebrano.

27. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 26, caracterizado porque se utiliza como recubrimiento de base la dispersión de poliuretano (recubrimiento de post-conformado) de la etapa a_{4}), a_{5}) o a_{6}) y como recubrimiento de acabado una laca acrílica de una o varias capas.

28. Uso según una de las reivindicaciones 12 a 27, caracterizado porque en los materiales de soporte o portadores se trata de madera, piezas de madera de todo tipo, plásticos de todo tipo, metales de todo tipo, MDF, HDF o materiales compuestos de todo tipo.