ES2249209T3 - Procedimiento y dispositivo para soldadura. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la soldadura por láser de una conexión, particularmente para plásticos termoplásticos, entre una primera superficie de unión (41) y una segunda superficie de unión (42), las cuales forman juntas un campo de unión, limitan unas secciones transversales (39, 40) primeras y segundas y tienen una temperatura de partida, con un rayo láser (10), el cual impacta sobre un campo del rayo (35) más pequeño respecto del campo de unión, el campo del rayo, donde el campo del rayo (35) y el campo de unión son movidos uno respecto del otro de tal manera por un movimiento de avance que unas secciones del campo consecutivas del campo de unión son calentadas paso a paso una tras otra y el campo de unión es precalentado a una temperatura intermedia, situada más próxima a la temperatura de trabajo que a la temperatura de partida, y a continuación las secciones de campo son llevadas esencialmente a un recorrido del movimiento de avance desde la temperatura intermedia hasta la temperatura de trabajo, siendo conducido el campo del rayo (35) de manera continua, de forma rotatoria, a lo largo de una dirección longitudinal del campo de unión de forma repetida por encima del campo de unión, hasta que sobre la totalidad del campo de unión se ha alcanzado la temperatura de trabajo.

Description

Procedimiento y dispositivo para soldadura.

La presente invención se refiere a un procedimiento así como a un dispositivo para soldar una conexión, particularmente para plásticos termoplásticos, con una radiación de energía, cuya longitud de onda puede estar situada en la banda del infrarrojo o próxima a la misma. La radiación de onda corta puede presentar una longitud de onda comprendida entre 0,7 y 2,0 \mum. Las dos zonas de soldadura o superficies de unión se mantienen durante la plastificación a cubierto o en contacto entre sí. Gracias a ello o por otros caminos se plastifica en primer lugar una de las zonas de soladura y sólo después la otra zona de soldadura, particularmente gracias a que es mojada con la primera zona de soldadura plastificada y de este modo es asimismo plastificada mediante conducción
térmica.

En el caso de soldaduras a tope se plastifican ambas zonas de soldadura por separado entre sí, si bien simultáneamente, y en el estado plástico se comprimen una contra la otra, para soldar. Mediante la presión de puede salir sustancia de trabajo plastificada de la separación de conexión y formar entonces un engrosamiento, el cual en la mayoría de los casos no es deseado. El calentamiento puede tener lugar también mediante vibración, similar a la fricción en la superficie de unión o mediante fricción de ambas superficies de unión entre sí. Gracias a ello se forman partículas de fricción las cuales resultan molestas en el caso de muchos productos y que se pueden retirar con mucha dificultad de los mismos. Mediante soldadura de radiación (véase documente WO 95/26869), por el contrario, se suministra la energía de soldadura a las superficies de unión que se solapan entre sí, por ejemplo, a través de la sección transversal que está al descubierto y de su superficie de unión, hacia la zona de soldadura de la sección transversal cubierta. Su zona de soldadura, conectada a la superficie de unión, es plastificada con ello como capa parcial de la sección transversal. Después la masa de sustancia de trabajo plastificada moja, mediante fusión, movimiento transversal mutuo o compresión, la otra superficie de unión y plastifica también su zona de soldadura. Con ello se produce la soldadura. Si esta soldadura tiene lugar progresivamente a lo largo de la conexión o costura, entonces las secciones de costura están ya soldadas de manera fija, mientras que otras están todavía plásticas o por plastificar. Esto dificulta la compresión uniforme de las superficies de unión en las diferentes secciones de costura y también la nivelación de las superficies de unión mediante fusión. Con la fusión se pueden compensar diferencias de tolerancia en forma y posición de las superficies de unión correspondientes.

Es imaginable cargar la totalidad de la zona de soldadura simultáneamente con la radiación de energía, por ejemplo con un gran número de láseres de diodo contiguos o campos de radiación. Al mismo tiempo resulta una gran complejidad de dispositivo, en especial cuando el recorrido de la costura no es rectilíneo. Además la salida del rayo no es adecuada para piezas de trabajo de formas diferentes.

El documento FR-A-2 165 906 describe un procedimiento para conectar la superficie exterior de un tubo con la pieza del cuello. Para ello se calientan las piezas insertadas una en la otra, desde el exterior, mediante un rayo láser y el tubo es girado al mismo tiempo, para que el rayo láser barra lentamente la totalidad del perímetro, en su caso también varias veces. Con el fin de impedir que la superficie exterior situada fuera sea calentada demasiado o exclusivamente la costura es refrigerada desde fuera mediante una rueda de refigeración posterior para impedir que la superficie desaparezca por fusión antes de que la costura de soldadura sea calentada.

Por el documento EP-A 0 773 164 se ha dado a conocer llevar a cabo, mediante un rayo láser que "cepilla" de un lado para otro, un precalentamiento de láminas que rodean una manguera con objetos empaquetados en su interior. En el punto precalentado se lleva a cabo después una soldadura de separación con un cabezal de soldadura de separación rotatorio que funciona mecánicamente/térmicamente. El movimiento de la guía del rayo es controlado mediante movimientos de espejo en el rayo láser.

La invención se plantea el problema de crear un procedimiento según la reivindicación 1 o un dispositivo según la reivindicación 9 con el cual se puedan evitar las desventajas de las estructuraciones conocidas o del tipo descrito. Además debe ser posible esencialmente ablandar o mantener plastificadas simultáneamente cada una de las dos superficies de unión a lo largo de la totalidad de la longitud de la costura, de manera que las dos secciones transversales o elementos que hay que conectar entre sí puedan ser llevados, en este estado, todavía uno contra otro a la posición predeterminada, en la cual deben ser conectados mediante la soldadura fija. La costura debe permanecer también estanca así como resistente a la fricción contra carga o presiones elevadas, es decir, tener la misma resistencia que las secciones de la sección transversal conectadas con la costura o situadas a distancia de la costura, si bien contiguas a ésta. La conexión debe poder realizarse con poca complejidad, independientemente del recorrido de la costura. Este problema se resuelve mediante la reivindicaciones 1 y 9.

Según la invención se precalienta únicamente una de las superficies de unión o se calientan las dos superficies de unión por completo hasta una temperatura intermedia, la cual está ligeramente por debajo de la temperatura de trabajo o fusión. A más tardar entonces se llevan las superficies de unión al contacto mutuo y la superficie de unión precalentada es calentada finalmente hasta la temperatura de fusión. La masa fundida calienta entonces, a lo largo de la longitud de costura total, simultáneamente, mediante conducción térmica, también la otra superficie de unión hasta la temperatura de fusión. De este modo fluyen las masas fundidas de las dos zonas de soldadura de forma homogénea una dentro de otra y se solidifican con el enfriamiento de la conexión de soldadura fija. Con ello se impide que la masa fundida se solidifique en una zona de costura cualquiera, antes de que las dos zonas de soldadura de todas las zonas de costura restantes hayan alcanzado la temperatura de fusión, es decir, estén fundidas entre sí. Todas las zonas de costura funden por consiguiente casi simultáneamente o cada zona de costura funde hasta que todas las zonas de costura restantes están todavía suficientemente blandas, con el fin de mover las piezas que hay que conectar unas contra otras de tal manera que el material de trabajo ablandado pueda ceder o pueda ser desplazado. La masa fundida de costura solidifica a lo largo de la totalidad de la longitud de costura y anchura de costura simultáneamente o casi simultáneamente, con lo cual se impide también la aparición de tensiones.

El precalentamiento puede tener lugar en varios pasos o de manera acumulativa desde una primera temperatura intermedia hasta la temperatura intermedia siguiente más alta. Para ello se mueve el campo del rayo tan rápidamente a lo largo de la zona de soldadura que cada sección de campo de la zona de soldadura, entre dos calentamientos consecutivos, gracias al campo del rayo no puede volver a enfriarse hasta la temperatura del calentamiento anterior. Por ejemplo, los calentamientos pueden tener lugar en uno, dos o tres segundos de tres a diez o más veces, donde es posible también cualquier valor intermedio entero comprendido entre tres y doce. Este calentamiento paso a paso o gradual de la zona de soldadura tiene lugar mientras las superficies de unión están en contacto entre sí sometidas a presión. Tan pronto como una superficie de unión se ha vuelto al mismo tiempo blanda o está plastificada a lo largo de la totalidad de la longitud de costura, se puede mover el elemento correspondiente, una medida deseada, mediante la presión de compresión respecto del otro elemento. Gracias a ello se pueden compensar diferencias de tolerancia en las medidas de los elementos o en la forma de la superficie de las superficies de unión. Este movimiento está limitado por tope, ya sea mediante topes en los propios elementos o mediante topes en el dispositivo compresor o tensor. Con él los elementos son sujetos o presionados unos contra los otros durante el establecimiento de la conexión.

El rayo de energía atraviesa durante el precalentamiento y/o durante la fusión una de las superficies de unión que, debido a sus propiedades físicas, no calienta o calienta poco, e impacta sobre la superficie de unión directamente contigua la cual, debido a sus propiedades físicas, absorbe la radiación con calentamiento, hasta que pasa a ser masa fundida, la cual calienta la primera superficie de unión asimismo hasta la plastificación. Gracias a ello se pueden fabricar también costuras de soldadura largas en menos de 15, 10 o 5 segundos, incluido el precalentamiento. El procedimiento es adecuado en especial para plásticos o para costuras sin fin cerradas de forma rotatoria, como las que aparecen durante la conexión de piezas de recipiente. Resulta adecuado también para otros propósitos como, por ejemplo para el ajuste previo complementario de las superficies de unión, en caso de que estas deban ser separables de nuevo sin destrucción.

El procedimiento se puede llevar a cabo con unos dispositivos conocidos, es decir con el así denominado cabezal de rotulación o de escaneo, el cual tiene de tal forma una salida de rayos para un rayo de energía que el rayo de energía, cuando el cabezal está fijo, puede ser desviado de manera continua en direcciones diferentes. Sin embargo, la salida del rayo puede estar fijada también en un brazo de robot y gracias a ello poder moverse de manera articulada en los tres ejes espaciales así como estar accionada mediante motor, de manera que el rayo se pueda mover a lo largo de la costura para una distancia constante de la salida del rayo respecto de la costura. Según la invención el dispositivo presenta unos medios de control los cuales guían el campo del rayo consecutivamente varias veces por encima de cada una de las secciones del campo del campo de unión o de la costura, en especial en intervalos de tiempo de a lo sumo uno a seis o cuatro segundos. La salida del rayo puede estar formada por un espejo o un objetivo de enfoque. Si la guía del rayo presenta dos espejos consecutivos, los cuales se pueden girar independientemente entre sí alrededor de ejes separados, entonces el rayo de energía se puede mover gracias a ello simultáneamente en dos ejes espaciales perpendiculares entre sí. Con la óptica de enfoque o un módulo de intensidad de haz se puede mover mediante motor el campo del rayo, manteniendo constante su extensión superficial, también en el tercer eje espacial. Con ello se pueden compensar distancias que varían entre la salida de rayo y el campo de unión.

Estas y otras características de la invención se pondrán de manifiesto también a partir de la descripción y de los dibujos, donde las características individuales en cada caso se pueden realizar para ellas solas o para varias en forma de combinaciones subordinadas en una forma de realización de la invención y en otros campos y pueden representar formas de realización ventajosas así como susceptibles de protección por sí mismas, para las cuales se reivindica protección en la presente memoria. En los dibujos están representados ejemplos de formas de realización de la invención y se explicarán con mayor detalle a continuación. En los dibujos muestran:

la Fig. 1 muestra un dispositivo según la invención en una representación en perspectiva simplificada;

la Fig. 1a muestra un detalle de un dispositivo según la Fig. 1 en una representación aumentada, y

las Figs. 2 a 6 muestra diferentes ejemplos de formas de realización de configuraciones de conexión con sus superficies de unión y secciones transversales.

El dispositivo 1 presenta un cabezal de rotulación ó de escaneo 2 con un zócalo 4 y un dispositivo 3 para la sujeción de manera estacionaria de la pieza de trabajo que se desea procesar. La base 5 estacionaria de la sujeción 3 está conectada de manera fija con el zócalo 4. Cada una de las unidades 2, 3 está dispuesta, intercambiable independientemente de la otra, en un bastidor de base.

El cabezal 2 presenta una guía de rayo con un conductor de luz 6, su salida 7, un dispositivo de guía 8 para el rayo, uno, dos o más espejos 9, un objetivo 11, una salida del rayo 12 y un motor 13 ó 14 para cada espejo 9, los cuales están dispuestos en el zócalo 4. El conductor 6, por ejemplo un cable de fibra de vidrio, conduce la luz láser polarizada desde una fuente de luz hacia la salida intermedia 7. Desde ésta el rayo 10 impacta directamente sobre el espejo 9, desde el cual el rayo 10 es conducido directamente a través del objetivo 11. El espejo 9 o el objetivo 11 forman la salida del rayo 12, desde la cual el rayo es guiado a lo largo de un tramo libre directamente sobre el campo de trabajo de la pieza de trabajo. El motor 13 lleva de tal manera el espejo 9 sobre un eje, que el eje de giro 15 ó 16 está en el plano del espejo y formando ángulo respecto del eje de la salida 12. El espejo 9 se puede girar también alrededor de dos ejes perpendiculares entre sí. Su ángulo de giro mide por ejemplo entre 20º y 30º. Según la Fig. 1a está antepuesto al espejo 9 otro espejo 9' con motor 14 separado. El eje de giro 16 del espejo 9' forma ángulo con respecto al eje 15 del espejo 9 y con respecto al eje del objetivo de enfoque 11.

La unidad 3 presenta un dispositivo 17 con dos partes laterales 18, 19 opuestas entre sí para el arriostramiento mutuo de los elementos que hay que conectar entre sí. La parte lateral 18 está conectada de manera fija con las consolas 4, 5. La parte lateral 19 se puede mover con un accionamiento 20, como un cilindro neumático, respecto de la parte lateral 18. En cada parte lateral 18 ó 19 está fijada de manera intercambiable una mordaza 21 ó 22 la cual está adaptada para el arriostramiento seguro a la pieza de trabajo correspondiente y que está en contacto directamente con ésta. La parte lateral 19 está apoyada con una guía 23 de manera reversible en la bases 5. Un sensor 24 mide, de manera continua, el camino de movimiento de la pieza lateral 19 respecto de la pieza lateral 18. Un sensor 25 mide de manera continua la fuerza con la cual la pieza lateral 19 se arriostra contra la pieza lateral 18 o la pieza de trabajo.

Los medios de control 30 para el accionamiento del dispositivo de guía 8 y para el control del recorrido tensor así como la fuerza tensora comprenden un dispositivo 26 para la introducción de los datos correspondientes, al cual está asignada una memoria de datos electrónica con los programas correspondientes para piezas de trabajo diferentes. A través de la entrada o teclado 26 estos programas pueden ser introducidos, modificados y llamados de tal manera que los dispositivos 3, 8 funcionen en correspondencia con el desarrollo del procedimiento previsto. Los datos se pueden mostrar en un monitor 27 el cual está conectado con la entrada 26, a través de una conducción de señales 28, y con los dispositivos 13, 24, 25 así como con el accionamiento 20 a través en cada caso de conducciones de señales y control 29 separadas.

La Fig. 1a muestra, en sustitución de una pieza de trabajo, un campo de trabajo 34 plano, en cuya superficie se muestran dos ejes espaciales 31, 32 perpendiculares entre sí. Un tercer eje espacial 33, perpendicular respecto de los ejes 31, 32 está situado perpendicular respecto del campo de trabajo. Con el dispositivo 8 se mueve el rayo 10 de manera continua por encima del campo de trabajo 34, gracias a que se superponen sus movimientos paralelos respecto de los ejes 31, 32. Sobre el campo 34 el rayo 10 incide con un campo del rayo 35 cuyo tamaño es modificado por la óptica 11 o la distancia entre la salida 12 y el campo 34. En caso de aproximación entre la salida 12 y el campo 34 el campo 35 se hace mayor y viceversa menor. Si el campo 34 se extiende únicamente en un plano también en direción 33, entonces se mantiene con la óptica 11 el campo 35 igual de grande a lo largo de la totalidad del campo 34.

La pieza de trabajo 36 comprende dos elementos 37, 38 que hay que soldar los cuales, según la Fig. 2, son un recipiente 38 y una tapa 37 que lo cierra de plástico termoplástico. Al mismo tiempo las secciones transversales 39, 40, es decir un borde 39 anular y la superficie exterior del recipiente 40, deben ser soldadas entre sí en las superficies de unión 41, 42 anulares de forma estanca anular o continua. La pieza 37 se coloca para el montaje en la dirección 45 o en contra de la dirección 46 sobre la pieza 38. Las piezas 37, 38 son arriostradas una contra la otra con el dispositivo 17 en las direcciones 45, 46. La distancia entre las superficies 41, 42 aumentan entonces ligeramente en la dirección 45, por ejemplo bajo pocos grados de ángulo. El extremo más delantero de la pieza 38 o de la sección 40 en la dirección 46 forma una superficie transversal 44 la cual está situada transversalmente o perpendicularmente respecto de las superficies 41, 42 y que se conecta con la superficie 42 formando un acutángulo. Una superficie 43 correspondiente se conecta, de igual manera, a la superficie 41 y está situada en frente de la superficie 44 como tope a distancia. Gracias a ello el canto de transición vivo entre las superficies 42, 44 está situado, alejado esta distancia respecto de la superficie 43, sometido a tensión en contacto con la superficie inclinada 41. La distancia entre el extremo 47 de la superficie 41 alejado de la superficie 43 y la superficie 43 determina la anchura de la costura de soldadura, cuya dirección longitudinal está situada perpendicular respecto del plano del dibujo. El campo del rayo 35 centralmente simétrico tiene una anchura o un diámetro el cual es igual a la anchura de la costura y por ello varias veces menor que la longitud de la costura.

La sección transversal 39 es permeable para el rayo 10 sin una absorción de energía esencial, es decir, transparente. La sección transversal 40 absorbe, por el contrario, en la conexión con la superficie 35, la energía del rayo 10 de una forma mucho más intensiva de manera que es calentada por el rayo 10. Esto se puede conseguir mediante la inclusión de sustancias adicionales o de absorción, tales como pigmentos, hollín, polvos de talco o similares.

El rayo 10 es conducido con el dispositivo 8 por completo a través de la sección transversal 39, donde el tamaño del campo del rayo 35 se mantiene permanentemente constate sobre la superficie 42. El rayo 10 es desviado al mismo tiempo de tal manera con el dispositivo 8 que el campo 35 recorre, a gran velocidad, permanentemente la superficie 42 a lo largo de la totalidad de la longitud de la costura en una única dirección. Gracias a ello aumenta constantemente la temperatura de la sección transversal 40 en la zona de la zona de soldadura 42 desde la temperatura ambiental, es decir, desde una temperatura intermedia hasta la temperatura intermedia inmediatamente superior, mientras que la sección transversal 39, en la zona de la zona de soldadura 41, primero no es calentada o en todo caso lo es esencialmente menos. Entre dos recorridos, en los cuales el campo 35 inciden uno tras otro sobre la zona de costura según la Fig. 3, la zona de soldadura 42 se enfría sólo de manera irrelevante o no lo hace.

Tras un gran número de más de cinco o diez recorridos la temperatura de la zona de soldadura 42 ha aumentado hasta la temperatura de fusión y la masa fundida se extiende sobre la anchura de la costura hasta el contacto con la superficie 41. Gracias a ello el calor de la zona de soldadura 42 es conducido a través de la superficie 41 en la sección transversal 39, de manera que la zona de soldadura 41 alcanza, a lo largo de la totalidad de la longitud de la costura, simultáneamente asimismo la temperatura de fusión. Antes o al mismo tiempo se mueven, mediante la fuerza tensora 45, 46, las piezas 37, 38 unas contra otras hasta que las superficies 43, 44 no plastificadas topan entre sí. Los medios de control 30 impiden al mismo tiempo un recorrido de ajuste mayor mediante al correspondiente control del accionamiento 20. La masa fundida de soldadura no sale de la rendija entre las zonas 41, 42, sino que es metida en esta rendija, de manera que en el extremo 47 no se forma ningún engrosamiento de costura. Al principio la distancia de la rendija entre las superficies 43, 44 corresponde a la anchura media de la rendija entre las superficies 41, 42, donde esta anchura de la rendija es inferior a uno o medio milímetro. El borde 39 rodea la superficie exterior del recipiente 40 en el perímetro exterior, de manera que la soldadura de radiación puede tener lugar desde el lado exterior del recipiente. Tras el llenado de la rendija con masa fundida ésta es enfriada y la costura es tanto fija como continua. Después la pieza de trabajo se 36 destensa y se retira del interior del dispositivo 17.

Según la Fig. 2 la superficie 42 está paralela a las direcciones 45, 46 y la superficie 41 está inclinada respecto de ellas.

Según la Fig. 3 la superficie 41 está, al revés, paralela respecto de la dirección de arriostramiento 45, 46 y la superficie 42 formando un ángulo de menos de 2º o 3º inclinada respecto de ella. La superficie 43 es una superficie final anular de la pared 39 y no una superficie empotrada como en la Fig. 2. La superficie 44 es una superficie de referencia desplazada hacia atrás respecto del extremo libre de la superficie 42, de manera que la rendija entre las superficies 43, 44 está descubierta hacia el lado exterior de la pieza de trabajo. A través de la rendija entre las superficies 43, 44 tampoco sale masa fundida, dado que se evita que entre masa fundida en esta rendija.

En la Fig. 4 la sección transversal 40 es un nervio anular. Sobresale libremente en la sección transversal por encima de la pared más gruesa correspondiente de la pieza 38, de manera que sus flancos se conectan en cada caso a una superficie de referencia de esta pared. Estas superficies de referencia forman las superficies 43, 44. Ambos flancos del nervio pueden estar previstos como superficies de unión 42, las cuales son soldadas con las superficies de soldadura 41 de la pieza 37. Estas superficies de unión 41 están formadas en sección transversal por los flancos de una ranura 39, cuyos flancos de ranura convergen, formando un ángulo agudo, hacia el fondo de la ranura. El fondo de la ranura y el canto longitudinal del nervio 40 pueden formar también las superficies de tope. La sección transversal 40 es suficientemente delgada como para transformarlo como un todo en masa fundida, hasta que ésta llena por completo la ranura y ambos flancos de nervio están soldados con los dos flancos de ranura.

Según la Fig. 5 la sección transversal 40 es una pared del recipiente y su superficie exterior la superficie de unión 42. La sección transversal 39 es un nervio o un casquillo, cuya superficie longitudinal o frontal forma la superficie de unión 41. El nervio 39 es el borde que sobresale libremente de una boquilla 37, cuyo canal de paso debe conectarse de tal manera a una abertura en la pared del recipiente, que la costura no rodea esta abertura. El rayo 10 es conducido en este caso a través del borde 39 paralelo respecto de su eje, es decir también a través de la pared frontal de la boquilla 37 que conecta con el borde 39, la cual está a distancia de la superficie 42. Las piezas 37, 38 son tensadas entre sí perpendicularmente o transversalmente respecto de las superficies 41, 42 en las direcciones 45, 46. Al mismo tiempo, con la plastificación se continúan aproximando las piezas 37, 38 en estas direcciones 45, 46 una respecto de la bajo presión hasta que los medios de control 30, 24 limitan este recorrido.

Según la Fig. 6 se colocan dos piezas o tubos 38 en dirección longitudinal o coaxialmente entre sí y se conectan con la pieza 37. Los tubos 38 están insertados desde direcciones opuestas en el manguito 37 y topan, antes de la plastificación, con sus extremos 44 en superficies 43 alejadas entre sí. Las superficies 43 están formadas por un tope, el cual sobresale por encima del perímetro interior de la pieza 37. Las superficies de unión 41, 42 están en este caso a distancia de las superficies 44. En esta estructuración no se mueven los tubos 38 paralelamente respecto de las superficies 41, 42 uno contra otro durante la soldadura sino que la masa fundida puede fluir, sin arriostramiento, desde la zona de soldadura 42 hacia la zona de soldadura 41. Las superficies 41, 42 pueden ser movidas sin embargo también transversalmente una respecto de la otra, p. ej. mediante arriostramiento radial de la sección transversal 39 respecto de la sección transversal 40.

En lugar de un único rayo 10 pueden estar previstos al mismo tiempo varios rayos 10 de tal manera que sus campos de rayo 35 estén distribuidos a lo largo de la longitud de la costura. Estos campos 35 están situados a distancia entre sí y recorren la costura con la misma o diferente velocidad. Gracias a ello la energía de soldadura puede ser introducida aún más rápido en las secciones transversales 39, 40, de manera que la sección del campo de la superficie 42 calentada en cada caso por el campo del rayo 35 se enfría aún menos hasta que es calentada de nuevo durante el siguiente recorrido.

Claims (13)

1. Procedimiento para la soldadura por láser de una conexión, particularmente para plásticos termoplásticos, entre una primera superficie de unión (41) y una segunda superficie de unión (42), las cuales forman juntas un campo de unión, limitan unas secciones transversales (39, 40) primeras y segundas y tienen una temperatura de partida, con un rayo láser (10), el cual impacta sobre un campo del rayo (35) más pequeño respecto del campo de unión, el campo del rayo, donde el campo del rayo (35) y el campo de unión son movidos uno respecto del otro de tal manera por un movimiento de avance que unas secciones del campo consecutivas del campo de unión son calentadas paso a paso una tras otra y el campo de unión es precalentado a una temperatura intermedia, situada más próxima a la temperatura de trabajo que a la temperatura de partida, y a continuación las secciones de campo son llevadas esencialmente a un recorrido del movimiento de avance desde la temperatura intermedia hasta la temperatura de trabajo, siendo conducido el campo del rayo (35) de manera continua, de forma rotatoria, a lo largo de una dirección longitudinal del campo de unión de forma repetida por encima del campo de unión, hasta que sobre la totalidad del campo de unión se ha alcanzado la temperatura de trabajo, donde a través de la primera sección transversal (39) se calienta con el rayo láser (10) la segunda superficie de unión (42) de la segunda sección transversal (40) hasta una temperatura de trabajo y se plastifica y la masa fundida que se forma se extiende a lo largo de la anchura de la costura hasta el contacto con la superficie de unión (41), siendo seleccionadas las propiedades físicas de la primera superficie de unión de tal manera, que el rayo láser (10) no calienta la primera superficie de unión (41) o lo hace sólo ligeramente, mientras que para la segunda superficie de unión (42) se eligen propiedades físicas del tipo que absorbe el rayo láser (10) bajo calentamiento, donde la primera sección transversal (39), que está en conexión termoconductora con la segunda sección transversal (40), calienta la primera superficie de unión (41) hasta esencialmente la temperatura de trabajo y la plastifica asimismo, caracterizado porque el campo del rayo (35) es conducido en cada caso más de dos veces, en cada caso a intervalos temporales de a lo sumo dos a tres segundos, por encima del campo de unión.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la segunda superficie de unión (42), en correspondencia con el movimiento de avance, es calentada a lo largo de las secciones de campo progresivamente desde una temperatura de partida hasta una primera temperatura intermedia y después de este primer calentamiento así como hasta un segundo calentamiento se deja enfriar hasta una primera temperatura mínima, la cual está por encima de la primera temperatura de partida, porque particularmente la primera temperatura mínima se mantiene más próxima a la primera temperatura intermedia que a la primera temperatura de partida, y porque preferentemente al segundo calentamiento le siguen tantos calentamientos adicionales hasta que la segunda sección transversal (40) está plastificada en la segunda superficie de unión (42) hasta una segunda capa de fluencia que está en contacto con la primera superficie de unión (41), la cual conduce el calor de la segunda sección transversal (40) a través de la primera superficie de soladura (41) a la primera sección transversal (39), hasta que la misma está plastificada en la primera superficie de unión (41) para dar una primera capa de fluencia y la primera así como la segunda capas de fluencia se sueldan entre sí.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera y la segunda secciones transversales (39, 40) son comprimidas una contra otra a más tardar justo antes de alcanzar la temperatura de trabajo, porque particularmente las secciones transversales (39, 40) son comprimidas una contra otra ya durante del precalentamiento, y porque preferentemente las secciones transversales (39, 40) son comprimidas una contra otra de forma ininterrumpida desde el precalentamiento hasta la conexión de la primera capa de fluencia con la segunda.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies de unión (41, 42) durante el calentamiento en sección transversal a través de la conexión son mantenidas entre sí bajo un ángulo, como un ángulo agudo, porque particularmente las superficies de unión (41, 42) durante el calentamiento son comprimidas una contra otra transversalmente respecto del movimiento de avance y esencialmente de forma paralela respecto al menos una de las superficies de unión (41, 42).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque preferentemente las secciones transversales (39, 40) son movidas una contra la otra a más tardar al alcanzar la temperatura de trabajo, hasta que limitadas por tope están fijadas una respecto de la otra, después de lo cual, mediante enfriamiento de las capas de fluencia, se solidifica la conexión.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque la limitación por tope tiene lugar mediante unas superficies (43, 44) no plastificadas en los elementos (37, 38) que hay que conectar entre sí.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pieza de trabajo que presenta las superficies de unión (41, 42) en dos elementos (37, 38) que sueldan son sujetos de manera estacionaria, si bien los elementos (37, 38) son movidos uno contra el otro bajo una fuerza tensora (45, 46) y porque el rayo de energía (10) realiza el movimiento de avance.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cada sección de campo es barrida al menos entre una y diez veces por segundo con el campo del rayo (35), porque particularmente el rayo láser (10) se refleja al menos en un espejo (9) y el campo del rayo (35) es movido, moviendo el espejo (9), sobre el campo de unión, y porque preferentemente el rayo láser (10) es movido con un brazo articulado de un robot por encima del campo de unión.

9. Dispositivo para soldadura por láser de una conexión entre una primera superficie de unión (41) de un elemento (37) y una segunda superficie de unión (42) de otro elemento (38), limitando las superficies de unión unas secciones transversales (39, 40) primeras y segundas y pudiéndose conectar en un campo de unión formado por unas secciones de campo que se conectan entre sí, comprendiendo la sujeción (3) un dispositivo tensor (17) para los elementos (37, 38) que comprenden las secciones transversales (39, 40), que es estacionaria salvo por un movimiento como consecuencia de la fuerza tensora del dispositivo tensor (17), y estando previstos una guía de rayo móvil para un rayo láser (10), con una salida del rayo (12), orientada a través de una sección transversal (39) sobre la segunda superficie de unión (42), para la proyección de un campo del rayo (35) del rayo láser (10) sobre la segunda superficie de unión (42) y una guía del rayo para el movimiento del campo del rayo (35) a lo largo de la segunda superficie de unión (42) así como unos medios de control (30) para el control de la guía del rayo y conduciendo los medios de control (30) el campo del rayo (35) del rayo láser (10), que atraviesa la primera sección transversal (39) pero que no la calienta o lo hace ligeramente, consecutivamente varias veces hasta alcanzar la temperatura de soldadura, por encima de cada una de las secciones de campo, caracterizado porque los medios de control (30) conducen el campo del rayo (35) más de dos veces, en cada caso con velocidad alta, en intervalos de tiempo de a lo sumo dos a tres segundos, por encima de cada una de las secciones de campo.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el rayo láser (10) es movido mediante motor por el dispositivo de avance (13, 14), porque particularmente la salida del rayo está formada por un espejo de la guía del rayo, un objetivo de enfoque o similar, y porque preferentemente la guía del rayo comprende dos espejos (9, 9') consecutivos en la trayectoria del rayo, los cuales se pueden girar, independientemente entre sí, alrededor de unos ejes (15, 16) situados transversales entre sí o paralelos respecto del plano del espejo correspondiente en cada caso.

11. Procedimiento según la reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque el dispositivo tensor (17) presenta unas mordazas tensoras (21, 22) intercambiables para el contacto con los elementos (37, 38), y porque preferentemente los medios de control (30) controlan el recorrido de ajuste y/o la fuerza de ajuste del dispositivo tensor (17).

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque el dispositivo tensor (17) comprende al menos un sensor (24, 25) para la medición del recorrido tensor o de la fuerza tensora, porque particularmente el sensor (24, 25) está conectado a través de una conducción de señal (29) con los medios de control (30), y porque preferentemente los medios de control (30) están conectados, a través de una conducción de control, con un accionamiento (20), como un cilindro neumático, del dispositivo tensor (17).

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 10, caracterizado porque están previstas, en los elementos (37, 38) o en el dispositivo tensor (17), unas limitaciones por tope (43, 44) para el movimiento de los elementos (37, 38) unos contra otros llevado a cabo mediante la fuerza tensora.