ES2249726T3 - Mezcla matriz conductora y composicion de resina conductora. - Google Patents

Abstract

Mezcla principal conductora, que comprende una poliamida y negro de carbon conductor, estando presente dicho negro de carbon conductor en forma de, por lo menos, una particula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 micram, en el que el numero de dichas particulas aglomeradas es de 1 a 100, tal como se observa bajo microscopio optico, con respecto a un area contigua de 3 mm2.

Description

Mezcla matriz conductora y composición de resina conductora.

La presente invención se refiere a una mezcla principal o mezcla matriz ("masterbatch") conductora. Más particularmente, la presente invención da a conocer una mezcla principal conductora que comprende poliamida y negro de carbón conductor, estando presente el negro de carbón conductor en forma de, por lo menos, partículas aglomeradas que tienen un eje principal de 20 a 100 \mum, siendo el número de partículas aglomeradas de 1 a 100 tal, como se observa bajo un microscopio óptico, con respecto a un área contigua de 3 mm^{2}. Mediante la utilización de la mezcla principal conductora de la presente invención, es posible obtener un compuesto de resina conductora que no solamente tiene excelente resistencia al calor, sino que presenta también de modo simultáneo excelente conductividad y resistencia al impacto (en el que el término "excelente conductividad" significa una conductividad que es comparable o superior a la de un material convencional para su utilización en un proceso que implica un recubrimiento electrostático, es decir, conductividad suficiente para un material que se debe recubrir de modo electrostático). Se puede utilizar un compuesto de resina conductora de este tipo en una amplia variedad de sectores, tales como piezas eléctricas y electrónicas, piezas de máquinas de ofimática, piezas de automóvil y otras piezas mecánicas. De modo especial, el compuesto de resina conductora es muy ventajoso como material para fabricar un panel externo de automóvil (por ejemplo, un guardabarros de automóvil) porque cuando se moldea el compuesto de resina mencionado anteriormente en un artículo grande (tal como un panel externo de automóvil, panel de la puerta o similar) y luego se somete el artículo moldeado resultante a un recubrimiento electrostático, se puede obtener un excelente artículo moldeado, en el que es improbable que sufra no solamente distorsión térmica sino también una bajada de la resistencia al impacto, y en el que se puede formar un excelente recubrimiento sobre un artículo moldeado de este tipo debido a la excelente conductividad del compuesto de resina. La presente invención se refiere también a un método para producir de modo eficiente el compuesto de resina mencionado anteriormente.

Estado de la técnica

Los éteres de polifenileno no solamente tienen excelentes propiedades mecánicas y eléctricas y excelente resistencia al calor, sino que tienen también excelente estabilidad dimensional. Por consiguiente, se han utilizado los éteres de polifenileno en una amplia variedad de sectores. Sin embargo, la capacidad de moldeo de un éter de polifenileno es pobre. Para mejorar la capacidad de moldeo de un éter de polifenileno, la publicación de la Patente Japonesa examinada No. Sho 45-997 da a conocer una técnica en la que se añade poliamida al éter de polifenileno, para obtener de esta manera una aleación de poliamida-éter de polifenileno. Hoy en día, se utilizan las aleaciones de poliamida-poliéter en una amplia variedad de sectores.

Recientemente, la utilización de una aleación de poliamida-éter de polifenileno a la que se ha dado conductividad, como material que se puede recubrir de modo electrostático, es cada vez mayor en los sectores de paneles externos de automóvil (tales como guardabarros y paneles de la puerta). Por ejemplo, se ha intentado utilizar un guardabarros de automóvil hecho de una aleación de poliamida-éter de polifenileno con el objetivo de mejorar no solamente la seguridad de los automóviles (por ejemplo, protección de los peatones) sino también la capacidad de un guardabarros de automóvil de recuperarse de una distorsión.

Se requiere que los materiales utilizados para un panel externo de automóvil tengan varias propiedades satisfactorias, tales como conductividad suficiente para un recubrimiento electrostático, resistencia al impacto, resistencia al calor y fluidez en fusión.

Con respecto al método para dar una conductividad a una aleación de poliamida-éter de polifenileno, por ejemplo, la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 2-201811 da a conocer una técnica para disminuir la resistencia superficial de una aleación de poliamida-éter de polifenileno mediante un método en el que se introduce el negro de carbón para estar contenido principalmente en la fase poliamida de la aleación de poliamida-éter de polifenileno, o mediante un método en el que se dispersa de modo uniforme el negro de carbón en una poliamida, seguido por la mezcla de la misma con éter de polifenileno. Generalmente, se conoce un método para dispersar de modo uniforme las partículas finas (tales como partículas de negro de carbón) en una sustancia de alta viscosidad, y productos obtenidos mediante un método de este tipo (ver, por ejemplo, "Kagakugijutsushi (Journal of Chemical Technology) MOL", páginas 41-46, publicado por Ohmsha Ltd. Japón, Noviembre 1987.

La memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 8-48869 (que corresponde a la Patente USA No. 5.977.240) da a conocer una técnica en la que una poliamida y un éter de polifenileno se compatibilizan previamente entre sí, seguido por adición del negro de carbón, para obtener de esta manera un compuesto de resina que tiene una buena fuerza de impacto, buena fluidez en fusión, y una baja resistividad volumétrica.

Adicionalmente, la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 4-300956 (que corresponde a la Patente Europea 506386) describe que, en la producción de un compuesto que contiene poliamida, éter de polifenileno, negro de carbón y un agente de compatibilidad, ajustando las cantidades de estos compuestos y utilizando éter de polifenileno y poliamida que tienen viscosidades relativas específicas, llega a ser posible mejorar la conductividad y la capacidad del moldeo del compuesto.

\vskip1.000000\baselineskip

La publicación de la solicitud de la Patente Internacional No. WO 01/81473 da a conocer una técnica en la que se introduce un relleno carbaceo conductor (negro de Ketjen (KB)) de modo para estar presente en forma de partícula en la fase del éter de polifenileno de un compuesto de resina de poliamida/éter de polifenileno. En este documento de patente, se observa la estructura del compuesto de resina bajo un microscopio electrónico de transmisión con una ampliación de hasta 20.000, aunque la observación se realizó solamente para confirmar la presencia de las partículas de KB (tamaño: alrededor de 50 nm) que son mucho más pequeñas que 20 \mum. Además, la resistencia al impacto del compuesto de resina no fue satisfactoria. En este documento de patente, se realizó la producción del compuesto de resina utilizando una mezcla principal; sin embargo, no existe ninguna descripción sobre las características específicas de la mezcla principal.

Los compuestos de resina y los artículos moldeados obtenidos mediante las técnicas convencionales mencionadas anteriormente tienen probabilidad de sufrir distorsión térmica. Además, ha sido imposible producir de modo convencional un compuesto de resina mejorado con respecto a la totalidad de: conductividad, resistencia al impacto y resistencia a la distorsión térmica. En particular, los compuestos de resina convencional no fueron satisfactorios como material para fabricar un artículo (tal como un panel externo de automóvil) que es de gran tamaño y que necesita utilizarse en un proceso que implica un recubrimiento electrostático y que necesita tener una alta resistencia a la distorsión térmica, alta resistencia al impacto y suficiente conductividad para un recubrimiento electrostático. Por consiguiente, es deseable desarrollar una nueva técnica para producir un material adecuado para su utilización en la fabricación del artículo mencionado anteriormente.

Características de la invención

Los presentes inventores han realizado extensos e intensos estudios a efectos de solucionar los problemas mencionados anteriormente. Como resultado, se ha descubierto de modo sorprendente que una mezcla principal conductora específica permite la producción de un compuesto de resina conductora que no solamente tiene excelente resistencia al calor, sino que presenta también de modo simultáneo excelente conductividad y resistencia al impacto (en el que el término "excelente conductividad" significa una conductividad que es comparable o superior a la de un material convencional para su utilización en un proceso que implica un recubrimiento electrostático, es decir, suficiente conductividad para permitir recubrir un material de modo electrostático). La mezcla principal conductora específica mencionada anteriormente comprende poliamida y negro de carbón conductor, estando presente el negro de carbón conductor en forma de, por lo menos, partículas aglomeradas que tienen un eje principal de 20 a 100 \mum, siendo el número de las partículas aglomeradas de 1 a 100, tal como se observa bajo un microscopio óptico con respecto a un área contigua de 3 mm^{2}. Cuando se somete un artículo moldeado, fabricado a partir del compuesto de resina conductora mencionado anteriormente, a un recubrimiento electrostático, es improbable que sufra no solamente distorsión térmica y disminución de la resistencia al impacto, sino que se puede formar también un excelente recubrimiento sobre el artículo moldeado debido a la excelente conductividad del compuesto de resina. Se ha completado la presente invención en base a estos novedosos descubrimientos.

Por consiguiente, un objetivo de la presente invención es dar a conocer una mezcla principal conductora que se puede utilizar de modo ventajoso para producir un compuesto de resina conductora que no solamente tiene excelente resistencia al calor, sino que presenta también de modo simultáneo excelente conductividad y resistencia al impacto, de manera que, cuando se somete un artículo moldeado obtenido a partir del compuesto de resina a un recubrimiento electrostático, no solamente es improbable que sufra distorsión térmica y disminución de la resistencia al impacto, sino que se puede formar también un excelente recubrimiento sobre el artículo moldeado debido a la excelente conductividad del compuesto de resina.

Otro objetivo de la presente invención es dar a conocer el compuesto de resina conductora mencionado anteriormente.

Otro objetivo de la presente invención es dar a conocer un método para producir de modo eficiente el compuesto de resina conductora mencionado anteriormente.

Los siguientes y otros objetivos, características y ventajas de la presente invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción, detallada conjuntamente con los dibujos y reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

En los dibujos:

la figura 1 es una vista esquemática, explicativa de un gránulo cilíndrico de una mezcla principal conductora, mostrando una vista en perspectiva de una sección transversal del gránulo, cuya sección transversal se observa para determinar el número de partículas aglomeradas del negro de carbón conductor;

la figura 2 es una vista esquemática, explicativa de un gránulo esférico de una mezcla principal conductora, mostrando una vista en perspectiva de una sección transversal del gránulo, cuya sección transversal se observa para determinar el número de las partículas aglomeradas del negro de carbón conductor;

la figura 3(a) es una vista esquemática, explicativa de un gránulo de una mezcla principal conductora (PA/KB-MB1) obtenida en el ejemplo comparativo 1, mostrando una vista en perspectiva de una sección transversal del gránulo, cuya sección transversal se observa para determinar el número de las partículas aglomeradas del negro de carbón conductor;

la figura 3(b) es una fotomicrografía óptica (x 50) de la sección transversal mencionada anteriormente del gránulo mostrado en la figura 3(a);

la figura 4(a) es una vista esquemática, explicativa de un gránulo de una mezcla principal conductora (PA/KB-MB2) obtenida en el ejemplo comparativo 1, mostrando una vista en perspectiva de una sección transversal del gránulo, cuya sección transversal se observa para determinar el número de partículas aglomeradas del negro de carbón conductor;

la figura 4(b) es una fotomicrografía óptica (x 50) de la sección transversal del gránulo mostrado en la figura 4(a);

la figura 4(c) es un diagrama explicativo, que muestra un perfil superficial del gránulo mostrado en la figura 4(a), indicada anteriormente, para explicar el método para determinar la rugosidad superficial (Ra) de un gránulo;

la figura 5(a) es una vista esquemática, explicativa de una parte de un cuerpo de automóvil alrededor de una rueda delantera, cuya parte incluye un guardabarros;

La figura 5(b) es una imagen microscópica de sonda de escaneado de una parte del guardabarros, mostrada en la figura 5(a); y

La figura 5(c) es un diagrama explicativo que muestra un perfil superficial de una parte del guardabarros, mostrada en la figura 5(a).

Descripción de los numerales de referencia

(1): sección transversal de un gránulo

(1a): parte de un gránulo en el que se determina la rugosidad superficial (Ra) (rugosidad promedio de la línea central determinada de acuerdo con JIS B0601 (1982) o rugosidad promedio aritmética determinada de acuerdo con JIS B0601 (1994))

(2): negro de carbón conductor

(3): poliamida

(4): línea central definida en JIS B0601 (1982) (que corresponde a la "línea media" descrita en JIS B0601 (1994))

(5): rugosidad superficial (Ra) de un gránulo

(6): guardabarros de un automóvil

(7): parte del guardabarros de automóvil que incluye la parte en la que se determina la rugosidad superficial

(8): sección de una imagen microscópica de sonda de escaneado que muestra la porción (7) del guardabarros de automóvil, en cuya sección se determina la rugosidad superficial

(9): rugosidad superficial del guardabarros de automóvil (la diferencia entre la altura máxima y la altura mínima de la parte superficial del guardabarros de automóvil).

Descripción detallada de la invención

En un aspecto de la presente invención, se da a conocer una mezcla principal conductora que comprende poliamida y negro de carbón conductor, estando presente el negro de carbón conductor en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum, en el que el número de las partículas aglomeradas es de 1 a 100, tal como se observa bajo un microscopio óptico con respecto a un área contigua de 3 mm^{2}.

Para una comprensión fácil de la presente invención, se presentan a continuación las características esenciales y varias realizaciones de la presente invención.

1.

Mezcla principal conductora que comprende poliamida y negro de carbón conductor, estando presente dicho negro de carbón en forma de, por lo menos, partículas aglomeradas que tienen un eje principal de 20 a 100 \mum, siendo el número de dicha partícula o partículas aglomeradas de 1 a 100, tal como se observa bajo microscopio óptico, con respecto a un área contigua de 3 mm^{2}.

2.

Mezcla principal conductora, según el punto anterior 1, en la que el número de dicha partícula o partículas aglomeradas es de 1 a 50.

3.

Mezcla principal conductora, según el punto anterior 1, en la que el número de dicha partícula o partículas aglomeradas es de 2 a 40.

4.

Mezcla principal conductora, según el punto anterior 1, en la que el número de dicha partícula o partículas aglomeradas es de 2 a 30.

5.

Mezcla principal conductora, según cualquiera de los puntos anteriores 1 a 4, en la que el negro de carbón conductor tiene una absorción de aceite de ftalato de dibutilo (DBP) de, por lo menos, 250 ml por 100 gr de negro de carbón.

6.

Mezcla principal conductora, según cualquiera de los puntos anteriores 1 a 5, que está en forma de gránulos.

7.

Mezcla principal conductora, según el punto anterior 6, en la que la rugosidad superficial de cada gránulo está en el rango de 0,3 hasta 2,0 \mum en términos de valor promedio de los valores de rugosidad superficial (Ra), tal como se miden por una galga de rugosidad superficial con respecto a diez diferentes partes superficiales de cada gránulo.

8.

Mezcla principal conductora, según el punto anterior 6, en la que la rugosidad superficial de cada gránulo está en el rango de 0,4 hasta 1,5 \mum.

9.

Mezcla principal conductora, según el punto anterior 7 u 8, en la que cada gránulo tiene una forma cilíndrica, y tiene un diámetro de 1,5 hasta 3,5 mm y una longitud de 2,0 hasta 3,5 mm.

10.

Mezcla principal conductora, según cualquiera de los puntos anteriores 1 a 9, en la que la cantidad de dicho negro de carbón está en el rango del 5 hasta el 40% en peso, basado en el peso de la mezcla principal.

11.

Mezcla principal conductora, según el punto anterior 10, en la que la cantidad de dicho negro de carbón conductor está en el rango del 6 hasta el 10% en peso, basado en el peso de la mezcla principal.

12.

Compuesto de resina conductora, que comprende poliamida, éter de polifenileno y negro de carbón conductor, que se produce mediante el amasado en fusión de la mezcla principal conductora, según cualquiera de los puntos anteriores 1 a 11, con éter de polifenileno y opcionalmente una cantidad adicional de poliamida.

13.

Compuesto de resina conductora, según el punto anterior 12, en el que la cantidad de negro de carbón está en el rango de 0,2 hasta 5 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del total de los componentes del compuesto de resina conductora excluyendo el negro de carbón conductor.

14.

Compuesto de resina conductora, según el punto anterior 12 ó 13, para su utilización en la fabricación de un panel externo de automóvil.

15.

Artículo moldeado por inyección, que comprende el compuesto de resina conductora, según cualquiera de los puntos anteriores 12 a 14.

16.

Panel externo de automóvil, que comprende el compuesto de resina conductora, según cualquiera de los puntos anteriores 12 a 14.

17.

Panel externo de automóvil, según el punto anterior 16, que es un guardabarros de automóvil.

18.

Panel externo de automóvil, según el punto anterior 17, que es un artículo moldeado por inyección.

19.

Panel externo de automóvil, según el punto anterior 18, que tiene una rugosidad superficial de 0,05 hasta 1 \mum, en términos de la diferencia en altura entre la parte superior de la superficie del panel externo de automóvil y la parte inferior de la superficie del panel externo de automóvil, siendo observada dicha altura bajo microscopio de sonda de escaneado.

20.

Método para producir un compuesto de resina conductora, comprendiendo poliamida, éter de polifenileno y negro de carbón conductor, que comprende las siguientes etapas:

(1)

producir una mezcla principal conductora que comprende poliamida y negro de carbón conductor, estando presente dicho negro de carbón conductor en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum, y

(2)

añadir dicha mezcla principal conductora al éter de polifenileno fundido.

21.

Método, según el punto anterior 20, en el que, en la etapa (2), se añade una cantidad adicional de poliamida al éter de polifenileno fundido, simultáneamente con la adición de la mezcla principal conductora.

\newpage

22.

Método, según el punto anterior 20 ó 21, en el que dicha mezcla principal conductora prevista en la etapa (1) es la mezcla principal de cualquiera de los puntos anteriores 1 a 11.

A continuación, se describirán detalladamente los componentes de la mezcla principal conductora y el compuesto de resina conductora de la presente invención.

Con respecto al tipo de poliamida que se puede utilizar en la presente invención, no existe una limitación específica siempre y cuando sea un polímero que tiene uniones de amida {-NH-C(=O)-} en una cadena principal del mismo.

En general, se obtiene una poliamida mediante polimerización con apertura de anillo de una lactama, polimerización de condensación de una diamina y ácido carboxílico, y polimerización de condensación de un ácido \omega-aminocarboxílico. Sin embargo, en la presente invención, el método para obtener una poliamida no está limitado a estos ejemplos.

Entre los ejemplos de diaminas mencionadas anteriormente se incluyen diaminas alifáticas, diaminas alicíclicas y diaminas aromáticas. De manera específica, se pueden mencionar diamina de tetrametileno, diamina de hexametileno, diamina de undecametileno, diamina de dodecametileno, diamina de tridecametileno, diamina de 2,2,4-trimetilhexametileno, diamina de 2,4,4-trimetilhexametileno, diamina de 5-metilnonametileno, ciclohexano de 1,3-bisaminometilo, ciclohexano de 1,4-bisaminometilo, diamina de m-fenileno, diamina de p-fenileno, diamina de m-xilileno y diamina de p-xilileno.

Entre los ejemplos de ácidos dicarboxílicos se incluyen ácidos dicarboxílicos alifáticos, ácidos dicarboxílicos alicíclicos y ácidos dicarboxílicos aromáticos. De manera específica, se pueden mencionar ácido adípico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, diácido dodecanoico, diácido 1,1,3-tridecanoico, ácido 1,3-ciclohexano dicarboxílico, ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno dicarboxílico y ácido dimérico.

Entre los ejemplos específicos de lactamas se incluyen \varepsilon-caprolactama, enantlactama y \omega-laurocaprolactama.

Adicionalmente, ejemplos específicos de ácidos \omega-aminocarboxílicos incluyen ácido \varepsilon-aminocaproico, ácido 7-aminoheptanoico, ácido 8-aminooctanoico, ácido 9-aminononanoico, ácido 11-aminoundecanoico, ácido 12-aminododecanoico y ácido 13-aminotridecanoico.

En la presente invención, la poliamida puede ser un homopolímero obtenido por homopolimerización de cualquiera de los compuestos mencionados anteriormente (es decir, lactamas, diaminas, ácidos dicarboxílicos y ácidos \omega-aminocarboxílicos), o un copolímero obtenido mediante la polimerización de condensación de una mezcla de, por lo menos, dos tipos de los compuestos mencionados anteriormente.

En la presente invención, es preferente utilizar también una poliamida obtenida mediante un método en el que, por lo menos, uno de los compuestos mencionados anteriormente (es decir, lactamas, diaminas, ácidos dicarboxílicos y ácidos \omega-aminocarboxílicos) se polimeriza en un reactor de polimerización para obtener de esta manera un oligómero de bajo peso molecular, y el oligómero obtenido se somete a una polimerización adicional en una extrusora o similar, para obtener de esta manera un polímero de alto peso molecular.

Entre los ejemplos de poliamidas que se pueden utilizar de modo ventajoso en la presente invención se incluyen poliamida 6, poliamida 6,6, poliamida 4,6, poliamida 11, poliamida 12, poliamida 6,10, poliamida 6,12, poliamida 6/6,6, poliamida 6/6,12, poliamida MXD (diamina de m-xilileno), 6, poliamida 6,T, poliamida 6,I, poliamida 6/6,T, poliamida 6/6,I, poliamida 6,6/6,T, poliamida 6,6/6,I, poliamida 6/6,T/6,I, poliamida 6,6/6,T/6,I, poliamida 6/12/6,T, poliamida 6,6/12/6,T, poliamida 6/12/6,I y poliamida 6,6/12/6,I. Además, es posible utilizar también una poliamida que se obtiene por copolimerización de una serie de diferentes poliamidas utilizando una extrusora o similar.

Entre los ejemplos preferentes de poliamidas se incluyen poliamida 6, poliamida 6,6, poliamida 6/6,6 y una mezcla de las mismas.

El peso molecular promedio en número de la poliamida utilizada en la presente invención es preferentemente de 5.000 hasta 100.000, más preferente de 10.000 hasta 30.000.

La poliamida utilizada en la presente invención no está limitada a aquellas mencionadas anteriormente como ejemplos, y puede ser una mezcla de una serie de poliamidas que tienen diferentes pesos moleculares. Por ejemplo, la poliamida puede ser una mezcla de poliamida de bajo peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número inferior a 15.000 y poliamida de alto peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número de 15.000 o más.

Los grupos terminales de la poliamida participan en una reacción con el éter de polifenileno. Una poliamida tiene generalmente un grupo amino y un grupo carboxilo como grupos terminales de la misma. En general, cuando aumenta la concentración del grupo carboxilo de una resina de poliamida, la resistencia al impacto de una poliamida de este tipo llega a ser más baja, mientras que la fluidez en fusión de la poliamida llega a ser mejorada. Por otro lado, cuando aumenta la concentración del grupo amino de una resina de poliamida, la resistencia al impacto de una poliamida de este tipo se mejora mientras que la fluidez en fusión de la poliamida llega a ser más baja.

En la presente invención, la proporción de la concentración del grupo amino con respecto al grupo carboxilo (proporción del grupo amino/grupo carboxilo) es preferentemente de 9/1 a 1/9, más preferentemente de 8/2 a 1/9, siendo la más preferente de 6/4 a 1/9.

La concentración del grupo amino terminal de la poliamida es preferentemente de, por lo menos, 10 miliequivalentes, más preferente por lo menos de 30 miliequivalentes, por Kg de poliamida.

Se puede utilizar cualquier método convencional para controlar las cantidades de los grupos terminales de las poliamidas. Por ejemplo, se puede mencionar un método en el que se añade una diamina, ácido dicarboxílico o ácido monocarboxílico al sistema de reacción de una polimerización para producir una poliamida, de modo que se obtiene una poliamida que tiene una concentración deseada del grupo amino terminal, y un método en el que se mezclan conjuntamente dos o más poliamidas diferentes que tienen diferentes proporciones del grupo terminal.

Adicionalmente, para mejorar la estabilidad térmica de una poliamida, se puede utilizar un estabilizador de compuesto metálico tal como se describe en la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 1-163262.

Entre los estabilizadores de compuestos metálicos convencionales son especialmente preferentes CuI, CuCl_{2}, acetato de cobre y estearato de cerio. También son preferentes las sales halógenas de metales álcali, tales como ioduro potásico y bromuro potásico. Se pueden utilizar estos estabilizadores de compuestos metálicos de modo individual o en combinación.

Es preferente que se añada el estabilizador del compuesto metálico a la poliamida en una cantidad de 0,001 a 1 parte en peso, con respecto a 100 partes en peso de la poliamida.

Adicionalmente, se puede añadir también a la poliamida cualquier otro tipo de aditivos convencionales. Se pueden utilizar aditivos de este tipo en una cantidad inferior a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la poliamida.

Entre los ejemplos de éteres de polifenileno que se pueden utilizar en la presente invención se incluyen un homopolímero y un copolímero, comprendiendo cada uno de modo independiente una unidad estructural representada mediante la siguiente fórmula (1):

1

en la que O representa un átomo de oxígeno, y cada R representa de modo independiente un átomo de hidrógeno, átomo de halógeno, grupo alquilo primario o secundario C_{1}-C_{7}, grupo fenilo, grupo haloalquilo de C_{1}-C_{7}, grupo aminoalquilo de C_{1}-C_{7}, grupo hidrocarbiloxi de C_{1}-C_{7} o un grupo halohidrocarbiloxi (en el que están presentes, por lo menos, dos átomos de carbono entre el átomo de halógeno y el átomo de oxígeno).

Entre los ejemplos específicos de éteres de polifenileno utilizados en la presente invención se incluyen poli(éter de 2,6-dimetil-1,4-fenileno), poli(éter de 2-metil-6-etil-1,4-fenileno), poli(éter de 2-metil-6-fenil-1,4-fenileno) y poli(éter de 2,6-dicloro-1,4-fenileno). Entre los ejemplos adicionales de éteres de polifenileno se incluyen un copolímero de 2,6-dimetilfenol y otro fenol (por ejemplo, un copolímero de 2,6-dimetilfenol y 2,3,6-trimetilfenol y un copolímero de 2,6-dimetilfenol y 2-metil-6-butilfenol, que se describen en la publicación de la solicitud de la Patente Japonesa Examinada No. Sho 52-17880).

Entre los éteres de polifenileno mencionados anteriormente, son preferentes poli(éter de 2,6-dimetil-1,4-fenileno), copolímero de 2,6-dimetilfenol y 2,3,6-trimetilfenol, y una mezcla de los mismos.

Con respecto a los métodos para producir el éter de polifenileno utilizado en la presente invención, no existe ninguna limitación específica, y se puede utilizar cualquier método convencional. Por ejemplo, se pueden mencionar métodos tales como se describen en las patentes USA Nos. 3.306.874, 3.306.875, 3.257.357 y 3.257.358, y en las solicitudes a inspección pública de las patentes japonesas no examinadas Nos. Sho 50-51197 y Sho 63-152628.

Con respecto al éter de polifenileno que se puede utilizar en la presente invención, la viscosidad reducida del mismo (\eta_{SP}/C) está preferentemente en el rango de 0,15 hasta 0,70 dl/gr, más preferentemente de 0,20 hasta 0,60 dl/gr, siendo el más preferente de 0,40 hasta 0,55 dl/gr, tal como se mide a 30ºC con respecto a una solución de cloroformo al 0,5 gr/dl de éter de polifenileno.

En la presente invención, se puede utilizar sin causar ningún problema una mezcla de dos o más tipos diferentes de éteres de polifenileno que tienen diferentes viscosidades reducidas. A título de ejemplo de una mezcla de este tipo, se puede mencionar una mezcla de éter de polifenileno que tiene una viscosidad reducida de 0,40 dl/gr hasta 0,45 dl/gr o menos y un éter de polifenileno que tiene una viscosidad reducida de 0,50 dl/gr o más, y una mezcla de éter de polifenileno de bajo peso molecular que tiene una viscosidad reducida de 0,40 dl/gr o menos y un éter de polifenileno que tiene una viscosidad reducida de 0,50 dl/gr o más, pero las mezclas de éter de polifenileno no están limitadas a aquellas presentadas anteriormente como ejemplos.

El éter de polifenileno utilizado en la presente invención puede contener menos del 5% en peso de un disolvente orgánico, con respecto a 100 partes en peso del éter de polifenileno, en el que el disolvente orgánico es el disolvente residual de la polimerización utilizado para la producción del éter de polifenileno. Es difícil eliminar completamente el disolvente de polimerización residual mediante la operación de secado realizada después de la reacción de polimerización, el disolvente queda habitualmente en el éter de polifenileno en una concentración desde varios cientos de ppm hasta varios % en peso. El disolvente orgánico mencionado en la presente invención, que es el disolvente residual de polimerización, puede ser por lo menos un disolvente seleccionado a partir del grupo que consiste en tolueno, isómeros de xileno, etilbenceno, alcoholes que tienen de 1 a 5 átomos de carbono, cloroformo, diclorometano, clorobenceno y diclorobenceno.

Adicionalmente, el éter de polifenileno utilizado en la presente invención puede estar en una forma modificada o puede estar en forma de una mezcla de un éter de polifenileno no modificado y un éter de polifenileno modificado (a continuación, el éter de polifenileno modificado y una mezcla de un éter de polifenileno no modificado y un éter de polifenileno modificado se denominan conjuntamente "éter de polifenileno modificado").

En la presente invención, el "éter de polifenileno modificado" significa un éter de polifenileno que está modificado, por lo menos, por un compuesto modificador que tiene, por lo menos, una unión no saturada seleccionada a partir del grupo que consiste en una unión doble carbono-carbono y una unión triple carbono-carbono y que tiene, por lo menos, un grupo seleccionado a partir del grupo que consiste en un grupo de ácido carboxílico, grupo de ácido anhídrido, grupo amino, grupo hidroxilo y grupo glicidilo.

A título de ejemplo de los métodos para producir el éter de polifenileno modificado, se pueden mencionar los siguientes métodos (1) a (3):

(1)

método en el que se hace reaccionar éter de polifenileno con un compuesto modificador en presencia o ausencia de un iniciador radical a una temperatura de reacción de 100ºC o más, e inferior a la temperatura de transición vítrea del éter de polifenileno, de modo que la reacción tiene lugar sin provocar la fusión del éter de polifenileno;

(2)

método en el que un éter de polifenileno y un compuesto modificador se amasan en fusión en presencia o ausencia de un iniciador radical a una temperatura igual o superior a la temperatura de transición vítrea del éter de polifenileno, y no superior a 360ºC, para producir de esta manera una reacción; y

(3)

método en el que se hace reaccionar éter de polifenileno y un compuesto modificador en un disolvente para ello, en presencia o ausencia de un iniciador radical a una temperatura inferior a la temperatura de transición vítrea del éter de polifenileno.

En la presente invención, se puede utilizar cualquiera de los métodos (1) a (3) mencionados anteriormente, siendo preferentes los métodos (1) y (2).

A continuación, se realizará una descripción específica sobre el compuesto modificador mencionado anteriormente que tiene, por lo menos, una unión no saturada, seleccionada a partir del grupo que consiste en una unión doble carbono-carbono y una unión triple carbono-carbono, y que tiene, por lo menos, un grupo seleccionado a partir del grupo que consiste en grupo ácido carboxílico, grupo ácido anhídrido, grupo amino, grupo hidroxilo y grupo glicidilo.

A título de ejemplos de compuestos modificadores que tienen una unión doble carbono-carbono y un grupo ácido carboxílico y/o grupo ácido anhídrido, se pueden mencionar ácidos dicarboxílicos no saturados, tales como ácido maleico, ácido fumárico, ácido cloromaleico, ácido cis-4-ciclohexen-1,2-dicarboxílico y anhídridos ácidos de los mismos. Entre los compuestos mencionados anteriormente, son preferentes el ácido fumárico, ácido maleico y anhídrido maleico, siendo los más preferentes el ácido fumárico y el anhídrido maleico.

Adicionalmente, es posible utilizar también un compuesto que se obtiene mediante la esterificación de uno o dos grupos carboxilo de cualquier ácido dicarboxílico no saturado mencionado anteriormente.

A título de ejemplo de compuestos modificadores que tienen una unión doble carbono-carbono y un grupo glicidilo, se pueden mencionar éter de alilglicidilo, acrilato de glicidilo, metacrilato de glicidilo, y aceites naturales epoxidados y grasas.

Entre los compuestos mencionados anteriormente, el acrilato de glicidilo y metacrilato de glicidilo son especialmente preferentes.

A título de ejemplo de compuestos modificadores que tienen una unión doble carbono-carbono y un grupo hidroxilo, se pueden citar alcoholes no saturados representados por la siguiente fórmula: C_{n}H_{2n-3}OH (en la que n es un entero positivo), tales como alcohol alílico, 4-penten-1-ol y 1,4-pentadien-3-ol; y alcoholes no saturados representados por las siguientes fórmulas: C_{n}H_{2n-5}OH y C_{n}H_{2n-7}OH (en las que n es un entero positivo).

Se pueden utilizar los compuestos modificadores mencionados anteriormente de manera individual o en combinación.

La cantidad del compuesto modificador utilizada para producir el éter de polifenileno modificado es preferentemente de 0,1 a 10 partes en peso, más preferentemente de 0,3 a 5 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del éter de polifenileno.

Como iniciador radical mencionado anteriormente, se puede utilizar cualquier compuesto que contiene peróxidos orgánicos convencionales y grupo diazo. Entre los ejemplos específicos de iniciadores radicales se incluyen peróxido de benzoil, peróxido de dicumilo, peróxido de di-tert-butilo, peróxido de tert-butilcumilo, hidroperóxido de tert-butilo, hidroperóxido de cumeno y azobisisobutironitrilo.

Cuando se produce un éter de polifenileno modificado utilizando un iniciador radical, se utiliza preferentemente el iniciador radical en una cantidad del 0,001 al 1 parte en peso, con respecto a 100 partes en peso del éter de polifenileno.

Es preferente que la cantidad del compuesto modificador incorporada en el éter de polifenileno modificado sea del 0,01 al 5% en peso, más preferentemente de 0,1 a 3% en peso, basado en el peso del éter de polifenileno modificado.

El éter de polifenileno modificado puede contener un compuesto modificador no reaccionado y/o un polímero del compuesto modificador.

Para reducir la cantidad del compuesto modificador no reaccionado y/o el polímero del compuesto modificador contenido en el éter de polifenileno modificado, si se desea, se puede añadir un compuesto que tiene una unión amida y/o un grupo amino durante la producción del éter de polifenileno modificado.

En la presente invención, el "compuesto que tiene un enlace amida" significa un compuesto que tiene una estructura representada mediante la fórmula: -NH-C(=O)-, y el término "compuesto que tiene un grupo amino" significa un compuesto que tiene, por lo menos, un grupo -NH_{2} terminal. Entre los ejemplos específicos de compuestos que tienen un enlace amida y/o un grupo amino se incluyen aminas alifáticas, tales como actilamina, nonilamina, tetrametilendiamina, y hexametilendiamina; aminas aromáticas, tales como anilina, m-fenilendiamina, p-fenilendiamina, m-xililendiamina y p-xililendiamina; productos obtenidos mediante la reacción de cualquier amina mencionada anteriormente con un ácido carboxílico o ácido dicarboxílico; lactamas tales como \varepsilon-caprolactama; y resinas de poliamida, no estando limitados los compuestos que tienen un enlace amida y/o un grupo amino a los compuestos descritos anteriormente como ejemplos.

Cuando se utiliza el compuesto que tiene una unión amida y/o un grupo amino, es preferente que la cantidad del compuesto sea de 0,001 partes en peso o más y menos de 5 partes en peso, más preferentemente de 0,01 partes en peso o más y menos de 1 parte en peso, aún más preferentemente de 0,01 partes en peso o más y menos de 0,1 parte en peso, con respecto a 100 partes en peso del éter de polifenileno.

A continuación, se realizará una descripción sobre el negro de carbón conductor utilizado en la presente invención. En la presente invención, es preferente que el negro de carbón conductor tenga una absorción de aceite de ftalato de dibutilo (DBP) de, por lo menos, 250 ml, más ventajosamente por lo menos de 300 ml, siendo la más ventajosa por lo menos de 350 ml, por 100 gr de negro de carbón. En la presente invención, la absorción de aceite de DBP es un valor obtenido de acuerdo con ASTM D2414.

Adicionalmente, es preferente que el negro de carbón conductor utilizado en la presente invención sea un negro de carbón que tiene un área superficial BET de, por lo menos, 200 cm^{2}, más ventajosamente por lo menos de 400 cm^{2}, por gramo de negro de carbón. Entre los ejemplos de negros de carbón conductores de este tipo que son comercialmente disponibles se incluyen negro de Ketjen EC y negro de Ketjen EC-600JD, ambos fabricados por Ketjen Black Internacional Co., Japón.

Se puede obtener la mezcla principal conductora de la presente invención mediante el amasado en fusión de una poliamida y negro de carbón conductor.

La mezcla principal conductora de la presente invención puede estar en forma de gránulos, polvo o bolitas, y es preferente que la mezcla principal esté en forma de gránulos, más ventajosamente gránulos cilíndricos que tienen un diámetro de 1,5 mm a 3,5 mm y una longitud de 2,0 mm a 3,5 mm. A continuación, los gránulos de la mezcla principal conductora se denominan "gránulos principales".

La cantidad de negro de carbón conductor contenida en la mezcla principal conductora es preferentemente del 5 al 40% en peso, más preferentemente del 5 al 25% en peso, más preferentemente del 6 al 15% en peso, siendo la más preferente del 6 al 10% en peso, basado en el peso de la mezcla principal (más específicamente, basado en el peso total de la poliamida y del negro de carbón conductor). De modo especial, cuando la cantidad de negro de carbón conductor en la mezcla principal conductora es del 6 al 10% en peso, se puede evitar no solamente la bajada del peso molecular de la poliamida contenida en la mezcla principal, sino que se puede mejorar también la productividad de la mezcla principal.

En la presente invención, es importante que el negro de carbón conductor en la mezcla principal esté presente en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum (cuando la mezcla principal está presente en forma de una serie de partículas aglomeradas, los ejes mayores de las partículas pueden ser idénticos o diferentes). Cuando el negro de carbón conductor en la mezcla principal está presente en forma de partícula o partículas aglomeradas, la conductividad de la mezcla principal mejora en comparación con aquella de una mezcla principal en la que el negro de carbón conductor no está presente en forma de partícula o partículas aglomeradas. Además, el número de partícula o las partículas aglomeradas mencionado anteriormente debe estar en el rango de 1 hasta 100, y es preferentemente de 1 a 50, más preferentemente de 2 a 40, siendo el más preferente de 2 a 30, tal como se observa bajo microscopio óptico con respecto a un área contigua de 3 mm^{2}. Cuando se produce un compuesto de resina utilizando una mezcla principal que contiene partículas no aglomeradas del tamaño mencionado anteriormente, la conductividad del compuesto de resina llega a ser más baja. Por otro lado, cuando se produce un compuesto de resina utilizando una mezcla principal que contiene más de 100 partículas aglomeradas del tamaño mencionado anteriormente, la resistencia al impacto del compuesto de resina llega a ser más baja. Adicionalmente, la mezcla principal de la presente invención puede contener, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal inferior a 20 \mum y, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal superior a 100 \mum.

En la presente invención, con respecto al número de la partícula o las partículas aglomeradas que tienen un eje principal inferior a 20 \mum, no existe ninguna limitación específica. Con respecto al número de la partícula o las partículas aglomeradas que tienen un eje principal superior a 100 \mum, tampoco existe ninguna limitación específica, aunque es preferente que el número de la partícula o las partículas grandes aglomeradas de este tipo sea del 1/5 o menos, más preferentemente del 1/10 o menos, del número de la partícula o partículas aglomeradas que tienen un eje principal de 20 a 100 \mum.

En la presente invención, el tamaño y el número de la partícula o las partículas aglomeradas del negro de carbón conductor se determinan mediante un método que se describe a continuación, y que se refiere a las figuras 1 y 2. Se corta un gránulo de la mezcla principal (es decir, gránulo principal) mediante un bisturí equipado con un cuchillo de vidrio para obtener de esta manera la sección transversal (1) que tiene una superficie reflectante. Se observa la luz reflejada de la sección transversal (1) mediante una ampliación x 50 bajo un microscopio óptico (por ejemplo, "PME3" fabricado y comercializado por Olympus Optical Co. Ltd., Japón), y se toma una fotomicrografía de la sección transversal (1). Con respecto a un área contigua de 3 mm^{2} en la fotomicrografía, el número de las partículas aglomeradas (2) (teniendo cada partícula de modo independiente un eje principal de 20 a 100 \mum) presentes en la matriz de poliamida (3) está computado mediante observación visual. Cuando el gránulo principal tiene una forma cilíndrica o de paralelepípedo rectangular, se corta el gránulo en una dirección sustancialmente perpendicular a la dirección longitudinal del gránulo, para obtener de esta manera una sección transversal, y se observa la sección transversal resultante (ver figura 1).

Cuando el gránulo principal tiene una forma granular o esférica, se corta el gránulo a lo largo de un plano incluyendo el centro del gránulo, y se observa la sección transversal resultante del gránulo (ver figura 2). Se realizó el contaje del número de las partículas aglomeradas (teniendo cada una de ellas de modo independiente un eje principal de 20 a 100 \mum) con respecto a, por lo menos, tres secciones transversales que se obtienen, respectivamente, a partir de diferentes gránulos, y se calcula un valor promedio de los valores medidos. El valor promedio obtenido se define como el número de las partículas aglomeradas (teniendo cada una de ellas de modo independiente un eje principal de 20 a 100 \mum) presentes en la mezcla principal conductora. Cuando existe una gran diferencia en el número de las partículas aglomeradas entre las secciones transversales, es preferente observar más de 3 secciones transversales. De manera específica, se observan, por ejemplo, de 5 a 10 secciones transversales y se obtiene el valor promedio de 5 a 10 valores medidos. Cuando no se puede obtener una sección transversal que tiene un área contigua de 3 mm^{2}, se observa una serie de secciones transversales para contar el número de las partículas aglomeradas presentes en las secciones transversales que tienen un área total de 3 mm^{2}.

En la presente invención, es preferente que la rugosidad superficial de cada gránulo (gránulos principales) esté en el rango de 0,3 hasta 2,0 \mum, más preferentemente desde 0,4 hasta 1,5 \mum, en términos de un valor promedio de los valores de rugosidad superficial (Ra), tal como se miden con una galga de rugosidad superficial con respecto a una serie de partes superficiales de cada gránulo. En virtud de rugosidad superficial específica de este tipo de los gránulos principales, cuando un artículo moldeado del compuesto de resina, que se produce utilizando los gránulos principales, se somete a un recubrimiento electrostático, el artículo moldeado es improbable que sufra distorsión térmica y presenta de modo simultáneo excelente conductividad y excelente resistencia al impacto. Cuando la rugosidad superficial de los gránulos principales es inferior a 0,3 \mum, es probable que se disminuyan la conductividad y la resistencia al calor del compuesto de resina resultante, y cuando la rugosidad superficial de los gránulos principales es superior a 2,0 \mum, es probable que disminuya la resistencia al impacto del compuesto de resina resultante.

La galga de rugosidad superficial mencionado anteriormente es un aparato para medir la irregularidad de una superficie, y la galga de rugosidad superficial incluye también un microscopio de sonda de escaneado.

Incluso cuando se producen los gránulos de la mezcla principal conductora (es decir, gránulos principales) utilizando una extrusora bajo las mismas condiciones de mezclado (es decir, temperatura de la resina, velocidad giratoria del husillo, velocidad de descarga y similar), el número de las partículas aglomeradas de negro de carbón en los gránulos principales varía dependiendo del tipo y tamaño de la extrusora y similar. El número de las partículas aglomeradas de negro de carbón tiene una estrecha relación con la rugosidad superficial mencionada anteriormente (cuando más grande es el número de las partículas aglomeradas, más grande es la rugosidad superficial), y se puede controlar el número de las partículas aglomeradas en el rango definido en la presente invención utilizando las condiciones del mezclado bajo las cuales el valor promedio de los valores de rugosidad superficial (Ra) del gránulo principal producido está dentro del rango mencionado anteriormente.

En la presente invención, la rugosidad superficial (Ra) del gránulo principal es una rugosidad promedio de la línea central determinada de acuerdo con JIS B0601 (1982), o una rugosidad promedio aritmética determinada de acuerdo con JIS B0601 (1994). La rugosidad promedio de la línea central mencionada anteriormente es sustancialmente la misma que la rugosidad promedio aritmética. Es decir, la rugosidad promedio (Ra) de la línea central y la rugosidad promedio aritmética (Ra) son valores determinados a partir de la curva de rugosidad obtenida utilizando una galga de rugosidad superficial. De manera específica, con respecto a una sección de la curva de rugosidad (por ejemplo, una sección mostrada en la figura 4(c)), en la que se muestra el perfil superficial de una parte superficial objetivo de un gránulo, se calcula para obtener una rugosidad promedio (Ra) el promedio aritmético de las desviaciones absolutas de la curva de rugosidad a partir de la línea central (por ejemplo, línea central -4- en la figura 4(c)) (se describe la "línea central" en JIS B0601 (1982) y corresponde a la "línea media" descrita en JIS B0601 (1994)). (Se determina la línea central mencionada anteriormente de modo automático mediante el aparato mencionado anteriormente, y se calcula la rugosidad promedio (Ra), basada en la línea central obtenida de esta manera). Sin embargo, JIS B0601 (1994) es la versión revisada de JIS B0601 (1982), y las condiciones (por ejemplo, el valor del corte de la curva de rugosidad) para obtener la rugosidad promedio (Ra) de la línea central son diferentes de aquellas para obtener la rugosidad promedio aritmética (Ra). Debido a tal diferencia en las condiciones, la rugosidad promedio de la línea central y la rugosidad promedio aritmética de una muestra simple pueden diferir de modo ligero entre sí, pero la poca diferencia de este tipo no está a un nivel en el que provoca problemas en la presente invención. Por este motivo, en la presente invención, la rugosidad superficial (Ra) del gránulo principal puede ser la rugosidad promedio (Ra) de la línea central y la rugosidad promedio aritmético (Ra).

Se puede determinar la rugosidad superficial (Ra), por ejemplo, mediante el siguiente método. Cuando el gránulo principal tiene una parte plana, la rugosidad superficial (Ra) de la parte plana se mide utilizando una galga de rugosidad superficial Surfcom 579A (fabricado y comercializado por Tokio Seimitsu Co., Ltd., Japón), en el que la longitud de medición es de 2,5 mm. Cuando el gránulo principal no tiene una parte plana en la que se puede obtener la longitud de medición de 2,5 mm, se realiza la medición con respecto a una serie de partes planas a efectos de obtener una longitud total de medición de 2,5 mm. En el caso de un gránulo principal (tal como un gránulo principal granular) que no tiene partes planas, se observa un imagen (80 \mum x 80 \mum) de la superficie del gránulo utilizando un microscopio de sonda de escaneado (SPA300HV, fabricado y comercializado por Seiko Instruments Inc., Japón), seguido por una corrección tridimensional de la imagen para obtener una imagen que muestra el perfil superficial del gránulo. Utilizando la imagen obtenida que muestra el perfil superficial del gránulo, se obtiene la rugosidad promedio (Ra) de la línea central. En la presente invención, la rugosidad superficial (Ra) del gránulo es un valor promedio de los 10 valores.

En la presente invención, el valor promedio de los valores de rugosidad superficial (Ra) es inversamente proporcional al brillo del gránulo y al estado de dispersión del negro de carbón en el gránulo. Es decir, cuando no están presentes de modo sustancial las partículas aglomeradas en el gránulo, el brillo del gránulo llega a ser alto y la rugosidad superficial llega a ser pequeña. Por otro lado, cuando están presentes partículas aglomeradas en el gránulo, el brillo del gránulo llega a ser bajo y la rugosidad superficial llega a ser grande.

Como método preferente para producir la mezcla principal conductora, se puede citar un método en el que las materias primas para la mezcla principal conductora se amasan en fusión utilizando una extrusora de doble husillo o una amasadora. Es especialmente preferente un método en el que se funde una poliamida, seguido por la adición de negro de carbón conductor. Entre los ejemplos específicos de métodos de este tipo se incluyen los siguientes métodos que utilizan una extrusora de doble husillo o amasadora que tiene, por lo menos, una primera entrada y, por lo menos, una segunda entrada que están dispuestas, respectivamente, en una parte o partes ascendentes y una parte o partes descendentes de la extrusora o la amasadora:

un método en el que se suministra una poliamida desde la primera entrada de la extrusora o la amasadora para fundir de esta manera la poliamida, y se añade el negro de carbón conductor a la poliamida fundida en la extrusora o amasadora desde la segunda entrada de la misma, seguido por un amasado en fusión de la mezcla resultante; y

un método en el que se suministra una poliamida desde la primera entrada de la extrusora o amasadora para fundir de esta manera la poliamida, y se añaden de modo simultáneo el negro de carbón conductor y una cantidad adicional de poliamida a la poliamida fundida en la extrusora o amasadora desde la segunda entrada de la misma, seguido por amasado en fusión de la mezcla resultante.

No existe ninguna limitación específica con respecto a la temperatura de amasado en fusión para producir la mezcla principal, pero se puede seleccionar de modo apropiado la temperatura de amasado en fusión a partir de temperaturas que no son superiores a 350ºC.

Se puede amasar en fusión la mezcla principal conductora obtenida mediante cualquiera de los métodos citados anteriormente con un éter de polifenileno, y opcionalmente con una cantidad adicional de una poliamida, para obtener de esta manera el compuesto de resina conductora de la presente invención.

La cantidad de negro de carbón conductor contenido en el compuesto de resina conductora está preferentemente en el rango de 0,2 hasta 5 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del total de los componentes del compuesto de resina conductora excluyendo el negro de carbón conductor. Adicionalmente, cuando la cantidad de negro de carbón conductor es de 0,2 a 3 partes en peso, el compuesto de resina presenta un excelente balance de resistencia al impacto, fluidez en fusión y conductividad.

Con respecto a la cantidad adicional de poliamida utilizada para preparar el compuesto de resina, se puede utilizar cualquier poliamida que se ha descrito anteriormente como ejemplo. La poliamida añadida a la mezcla principal puede ser idéntica o diferente a la poliamida contenida en la mezcla principal.

El compuesto de resina conductora de la presente invención puede contener una resina termoplástica que contiene estireno en una cantidad inferior a 50 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del total de la poliamida y el éter de polifenileno. Como ejemplos de resinas termoplásticas que contienen estireno utilizadas en la presente invención se pueden citar un poliestireno (homopolímero), poliestireno modificado con caucho (HIPS), copolímero de estireno-acrilonitrilo (resina AS) y copolímero de estireno-polímero de caucho-acrilonitrilo (resina de ABS).

Se puede añadir cualquiera de los aditivos convencionales que se pueden utilizar para el éter de polifenileno al compuesto de resina conductora en una cantidad inferior a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del éter de polifenileno. Entre los ejemplos de aditivos convencionales se incluyen estabilizadores de compuestos metálicos, tales como óxido de zinc y sulfuro de zinc; y estabilizadores orgánicos, tales como estabilizador tipo fenol impedido, estabilizador tipo fosfórico y estabilizador tipo amina impedida.

Adicionalmente, el compuesto de resina conductora de la presente invención puede contener un modificador de impacto.

Como modificador de impacto añadido al compuesto de resina conductora de la presente invención, es posible utilizar, por ejemplo, por lo menos un polímero seleccionado a partir del grupo que consiste en copolímero bloque del compuesto vinilo aromático/dieno conjugado que comprende un bloque de polímero compuesto principalmente de unidades monoméricas de vinilo aromático (a continuación, se denominan de modo simple "bloque de polímero de vinilo aromático") y un bloque de polímero compuesto principalmente de unidades monoméricas de dieno conjugado (a continuación, se denomina de modo simple "bloque de polímero de dieno conjugado") y producto de hidrogenación del mismo, y un copolímero de etileno/\alpha-olefina.

Entre los ejemplos específicos de compuestos de vinilo aromático utilizados para producir el copolímero en bloque del compuesto de vinilo aromático/dieno conjugado utilizado en la presente invención se incluyen estireno, \alpha-metilestireno y tolueno de vinilo. Se pueden utilizar estos compuestos individualmente o en combinación. Entre los compuestos descritos anteriormente, a título de ejemplo, el estireno es especialmente preferente.

Entre los ejemplos específicos de dienos conjugados utilizados para producir el copolímero en bloque del compuesto de vinilo aromático/dieno conjugado utilizado en la presente invención se incluyen butabieno, isopreno, piperileno y 1,3-pentadieno. Se pueden utilizar estos compuestos individualmente o en combinación. Entre los compuestos descritos anteriormente, a título de ejemplo, son preferentes el butadieno, isopreno y una mezcla de los mismos.

Entre los ejemplos específicos de modificadores de impacto se incluyen copolímeros en bloque, tales como SBS y SEBS.

Con respecto a la microestructura de un segmento blando (que está compuesto de las unidades monoméricas del dieno conjugado) del copolímero en bloque citado anteriormente, es preferente que el contenido de la unión de 1,2-vinilo o el contenido total de la unión de 1,2-vinilo y de la unión de 3,4-vinilo sea del 5 al 80%, más preferentemente del 10 al 50%, siendo el más preferente del 10 al 40%.

Es preferente que el copolímero en bloque citado anteriormente tenga una configuración en bloque seleccionada a partir del grupo que consiste en A-B, A-B-A y A-B-A-B, en la que A representa un bloque de polímero de vinilo aromático y B representa un bloque de polímero de dieno conjugado. El copolímero en bloque utilizado en la presente invención puede ser una mezcla de copolímeros en bloque que tiene diferentes configuraciones en bloque.

Entre las configuraciones en bloque citadas anteriormente, son preferentes las configuraciones A-B-A y A-B-A-B. El copolímero en bloque puede ser una mezcla de diferentes copolímeros en bloque que tienen las configuraciones en bloque mencionadas anteriormente.

Adicionalmente, es preferente que el copolímero en bloque del compuesto de vinilo aromático/dieno conjugado utilizado en la presente invención sea un copolímero en bloque hidrogenado. El término "copolímero en bloque hidrogenado" utilizado en el presente documento significa un copolímero que se obtiene mediante hidrogenación de cualquiera de los copolímeros en bloque del compuesto de vinilo aromático/dieno conjugado mencionados anteriormente, en los que el grado de hidrogenación de las dobles uniones alifáticas en el bloque de polímero de dieno conjugado es superior al 0% y hasta el 100%. El grado de hidrogenación del copolímero en bloque hidrogenado es preferentemente del 50% o más, más preferentemente del 80% o más, siendo el más preferente del 98% o más.

En la presente invención, se puede utilizar una mezcla de un copolímero en bloque no hidrogenado y un copolímero en bloque hidrogenado sin provocar ningún problema.

Con respecto al copolímero en bloque utilizado en el compuesto de resina conductora de la presente invención, es preferente que el copolímero en bloque sea una mezcla de un copolímero en bloque de bajo peso molecular y un copolímero en bloque de alto peso molecular. De manera específica, es preferente utilizar una mezcla de un copolímero en bloque de bajo peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número inferior a 120.000 y un copolímero en bloque de alto peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número de 120.000 o más. Es más preferente utilizar una mezcla de un copolímero en bloque de bajo peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número inferior a 100.000 y un copolímero en bloque de alto peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número de 200.000 o más.

En la presente invención, se mide el peso molecular promedio en número mediante un aparato de cromatografía de permeación en gel (GPC) (por ejemplo, GPC SYSTEM 21, fabricado y comercializado por Showa Denko Co., Japón), utilizando un detector espectrométrico de ultravioletas (por ejemplo, UV-41, fabricado y comercializado por Showa Denko Co., Japón) y una curva de calibración obtenida con respecto a muestras de poliestireno estándares. Las condiciones utilizadas para medir el peso molecular promedio en peso son las siguientes.

Condiciones

Disolvente: cloroformo,

Temperatura: 40ºC,

Columnas: columnas para la muestra (K-G, K-800RL y K-800R) y columnas para la referencia (K-805L, 2 columnas),

Velocidad de flujo: 10 ml/min,

Longitud de onda utilizada para la detección: 254 nm, y

Presión: de 15 a 17 Kg/cm^{2}.

En la medición del peso molecular promedio en número, se puede detectar un componente de bajo peso molecular como subproducto debido a la desactivación del catalizador de polimerización, pero se ignora el componente de bajo peso molecular de este tipo en el cálculo del peso molecular. En general, una distribución de peso molecular calculada de modo correcto (proporción del peso molecular promedio en peso/el peso molecular promedio en número) está en el rango de 1,0 hasta 1,2.

La proporción en peso del copolímero en bloque de bajo peso molecular con respecto al copolímero en bloque de alto peso molecular (proporción en peso del copolímero en bloque de bajo peso molecular/copolímero en bloque de alto peso molecular) en la mezcla del copolímero en bloque de bajo peso molecular y del copolímero en bloque de alto peso molecular está, de modo general, en el rango de 95/5 hasta 5/95, preferentemente desde 90/10 hasta 10/90.

Adicionalmente, en la presente invención, cuando el copolímero en bloque de bajo peso molecular utilizado en la mezcla mencionada anteriormente comprende un bloque de polímero de vinilo aromático que tiene un peso molecular promedio en número de 20.000 o más, llega a ser posible mejorar la resistencia al calor del compuesto de resina conductora además de la resistencia al impacto.

Se puede calcular el peso molecular promedio en número de un bloque de polímero de vinilo aromático de un copolímero en bloque a partir del peso molecular promedio en número del copolímero en bloque mencionado anteriormente, de acuerdo con la siguiente fórmula:

Mn(a) = {Mn x a/(a + b)}/N

en la que Mn(a) representa el peso molecular promedio en número del bloque de polímero de vinilo aromático; Mn representa el peso molecular promedio en número del copolímero en bloque; "a" representa el % en peso del total de los bloques de polímero de vinilo aromático, basado en el peso del copolímero en bloque; "b" representa el % en peso del total de los bloques de polímero de dieno conjugado, basado en el peso del copolímero en bloque; y N representa el número de los bloques de polímero de vinilo aromático en el copolímero en bloque.

\newpage

En la presente invención, es preferente que el contenido del bloque de polímero de vinilo aromático del copolímero en bloque de bajo peso molecular sea del 55% en peso o más e inferior al 90% en peso. Cuando el contenido del bloque de polímero de vinilo aromático del copolímero en bloque de bajo peso molecular está dentro del rango mencionado anteriormente, se puede mejorar la resistencia al calor del compuesto de resina conductora.

Adicionalmente, en la presente invención, cuando el copolímero en bloque de bajo peso molecular es una mezcla de un copolímero en bloque que tiene un contenido de bloque de polímero de vinilo aromático del 55% en peso o más e inferior al 90% en peso, y un copolímero en bloque que tiene un contenido de bloque de polímero de vinilo aromático del 20% en peso o más y menos del 55% en peso, llega a ser posible mejorar la fluidez en fusión del compuesto de resina conductora.

Antes de mezclar el copolímero en bloque con el compuesto de resina conductora de la presente invención, se puede mezclar el copolímero en bloque con un aceite compuesto principalmente de una parafina. La adición de un aceite compuesto principalmente de parafina al copolímero en bloque conduce a la mejora en el procesado del compuesto de resina. La cantidad de aceite contenido en el polímero en bloque es preferentemente de 1 a 70 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del copolímero en bloque. Cuando el copolímero en bloque contiene más de 70 partes en peso de aceite, las propiedades de manipulación del copolímero en bloque llegan a ser pobres.

En la presente invención, el aceite compuesto principalmente de parafina se refiere a una mezcla de compuestos hidrocarburos, en la que cada compuesto tiene de modo independiente un peso molecular promedio en peso desde 500 hasta 10.000, cuya mezcla comprende un compuesto que contiene un anillo aromático, un compuesto que contiene un anillo nafténico y un compuesto de parafina, en el que el contenido del compuesto de parafina es del 50% en peso o más. Es preferente que el aceite contenga del 50 al 90% en peso de un compuesto de parafina, del 10 al 40% en peso del compuesto que contiene un anillo nafténico y no más del 5% en peso de un compuesto que contiene un anillo aromático, basado en el peso total de aceite.

Un aceite de este tipo compuesto principalmente de parafina está disponible comercialmente. Por ejemplo, se puede mencionar PW 380 que se fabrica y se comercializa por Idemitsu Kosan Co., Ltd, Japón.

El copolímero en bloque mencionado anteriormente del compuesto de vinilo aromático/dieno conjugado puede ser una mezcla de diferentes copolímeros en bloque siempre que cada copolímero en bloque no afecte de modo adverso las propiedades del compuesto de resina de la presente invención. Por ejemplo, el copolímero en bloque puede ser una mezcla de copolímeros en bloque que tienen diferentes configuraciones en bloque, una mezcla de copolímeros en bloque que contiene diferentes unidades monoméricas de vinilo aromático, una mezcla de copolímeros en bloque que contienen diferentes unidades monoméricas del dieno conjugado, una mezcla de copolímeros en bloque que tiene diferentes contenidos de 1,2-vinilo o diferentes contenidos totales de la unión de 1,2-vinilo y la unión de 3,4-vinilo, una mezcla de copolímeros en bloque que tiene diferentes contenidos de la unidad monomérica de vinilo aromático, y una mezcla de copolímeros en bloque que tiene diferentes grados de hidrogenación.

Como ejemplo específico de copolímeros de etileno-\alpha-olefina que se pueden utilizar en la presente invención, se puede mencionar uno que se describe en la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. 2001-302911.

Adicionalmente, el modificador de impacto utilizado en el compuesto de resina conductora de la presente invención puede ser un modificador de impacto modificado o una mezcla de un modificador de impacto modificado y un modificador de impacto no modificado.

El modificador de impacto modificado mencionado en la presente invención significa un modificador de impacto que se ha modificado con, por lo menos, un compuesto modificador que tiene, por lo menos, una unión no saturada seleccionada a partir del grupo que consiste en unión doble carbono-carbono y unión triple carbono-carbono y que tiene, por lo menos, un grupo seleccionado a partir del grupo que consiste en grupo ácido carboxílico, grupo ácido anhídrido, grupo amino, grupo hidroxilo y grupo glicidilo.

A título de ejemplos de métodos para producir el modificador de impacto modificado se pueden mencionar los siguientes métodos (1) a (3):

(1)

método en el que se amasan en fusión un modificador de impacto y un compuesto modificador en presencia o ausencia de un iniciador radical a una temperatura de reacción que no es inferior a la temperatura de ablandamiento del modificador de impacto y no superior a 250ºC, para realizar de esta manera la reacción;

(2)

método en el que se hace reaccionar un modificador de impacto y un compuesto modificador en un disolvente para ello, en presencia o ausencia de un iniciador radical a una temperatura que no es superior a la temperatura de ablandamiento del modificador de impacto; y

(3)

método en el que un modificador de impacto reacciona con un compuesto de modificador en ausencia de un disolvente y en presencia o ausencia de un iniciador radical a una temperatura de reacción que no es superior a la temperatura de ablandamiento del modificador de impacto, sin provocar la fusión del modificador de impacto.

Se puede utilizar cualquiera de los métodos (1) a (3) mencionados anteriormente, aunque es preferente el método (1), y es más preferente el método (1) realizado en presencia de un iniciador radical.

Como compuesto modificador mencionado anteriormente que tiene, por lo menos, una unión no saturada seleccionada a partir del grupo que consiste en una unión doble carbono-carbono y una unión triple carbono-carbono y que tiene, por lo menos, un grupo seleccionado a partir del grupo que consiste en grupo ácido carboxílico, grupo ácido anhídrido, grupo amino, grupo hidroxilo y grupo glicidilo, se puede utilizar cualquiera de aquellos descritos anteriormente como ejemplos de compuesto modificador utilizado para modificar el éter de polifenileno.

Es preferente que el compuesto de resina conductora de la presente invención contenga de 30 a 70 partes en peso de poliamida, de 20 a 50 partes en peso de éter de polifenileno y de 5 a 30 partes en peso de un modificador de impacto, con respecto a 100 partes en peso del total de poliamida, éter de polifenileno y modificador de impacto. Es más preferente que el compuesto de resina conductora de la presente invención contenga de 40 a 60 partes en peso de poliamida, de 30 a 40 partes en peso de éter de polifenileno y de 5 a 15 partes en peso de modificador de impacto, con respecto a 100 partes en peso del total de poliamida, éter de polifenileno y modificador de impacto.

Adicionalmente, en la presente invención, se puede incorporar un agente de compatibilidad en el compuesto de resina conductora durante la producción del mismo. En general, se utiliza principalmente un agente de compatibilidad con el objetivo de mejorar las propiedades físicas (tales como resistencia al impacto y fluidez en fusión) de una aleación de poliamida-éter de polifenileno. El agente de compatibilidad que se puede utilizar en la presente invención es un compuesto multifuncional que interacciona con el éter de polifenileno o con la poliamida o con ambos.

En el compuesto de resina conductora de la presente invención, es preferente mejorar la compatibilidad de la poliamida con el éter de polifenileno, si es necesario, utilizando el agente de compatibilidad.

Entre los ejemplos de agentes de compatibilidad que se pueden utilizar en el compuesto de resina conductora de la presente invención se incluyen aquellos que se describen en la memoria a inspección pública de las patentes japonesas no examinadas Nos. Hei 8-48869 y Hei 9-124926. Se pueden utilizar en la presente invención todos los agentes de compatibilidad convencionales descritos en estos documentos de patente, y se pueden utilizar los agentes de compatibilidad individualmente o en combinación.

Entre los varios agentes de compatibilidad convencionales, son especialmente preferentes el ácido maleico, anhídrido maleico y ácido cítrico.

La cantidad del agente de compatibilidad utilizado en el compuesto de resina conductora de la presente invención es preferentemente de 0,1 a 20 partes en peso, más preferentemente de 0,1 a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del total de la poliamida y el éter de polifenileno que están contenidos en el compuesto de resina de la presente invención.

En la presente invención, además de los componentes mencionados anteriormente del compuesto de resina conductora, si se desea, se puede añadir un componente o componentes adicionales al compuesto de resina conductora siempre que el componente o los componentes adicionales no afecten de modo adverso las propiedades excelentes del compuesto de resina de la presente invención.

A continuación, se describen los componentes adicionales utilizados en la presente invención.

Entre los ejemplos de componentes adicionales se incluyen resinas termoplásticas, tales como poliéster y poliolefina; rellenos inorgánicos (tales como talco, caolín, xonotlita, wollastonita, óxido de titanio, titanato de potasio y fibra de vidrio); modificadores de adherencia convencionales que consiguen la afinidad entre el relleno inorgánico y la resina; retardantes de la llama (tales como resina halogenada, retardante de la llama de silicona, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, compuesto orgánico de éster fosfórico, polifosfato de amonio y fósforo rojo), resinas de fluor que tienen un efecto para evitar el goteo de las partículas de la llama, plastificantes (tales como aceite, poliolefina de bajo peso molecular, polietilenglicol y éster graso); retardantes de llama auxiliares, tales como trióxido de antimonio; negro de carbón como pigmento; agentes que imparten conductividad, tales como fibra de carbono, nanotubo de carbono y nanofibra de carbono; agentes antiestáticos; peróxidos varios; óxido de zinc; sulfuro de zinc; antioxidantes; absorbedores de ultravioleta; y estabilizadores de luz.

En la presente invención, la cantidad del componente o los componentes adicionales añadida al compuesto de resina no es superior a 100 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del peso total de la poliamida y del éter de polifenileno.

Como ejemplos específicos de aparatos para proceso que se pueden utilizar para preparar el compuesto de resina conductora de la presente invención, se pueden citar una extrusora de husillo simple, extrusora de doble husillo, cilindro laminar, amasadora, "Brabender Plastograph" y el mezclador Banbury. Entre estos aparatos, es preferente una extrusora de doble husillo, y es especialmente preferente una extrusora de doble husillo equipada con una primera entrada y, por lo menos, una segunda entrada que se forman, respectivamente, en la parte ascendente y la parte descendente de la extrusora.

Con respecto a la temperatura del amasado en fusión utilizado para producir el compuesto de resina, no existe ninguna limitación específica. En general, una temperatura apropiada para obtener un compuesto de resina deseado es seleccionada a partir del rango de 240 hasta 360ºC.

Como ejemplos preferentes del método para producir el compuesto de resina conductora de la presente invención, se pueden citar un método que utiliza una extrusora de doble husillo que tiene una primera entrada y una segunda entrada formadas, respectivamente, en la parte ascendente y la parte descendente de la extrusora, en el que se suministran a la extrusora un modificador de impacto y un éter de polifenileno desde la primera entrada, para amasarse en fusión de esta manera conjuntamente el modificador de impacto y el éter de polifenileno en la parte ascendente de la extrusora, mientras que se alimenta a la extrusora la mezcla principal conductora desde la segunda entrada, para amasarse en fusión de esta manera conjuntamente el modificador de impacto, el éter de polifenileno y la mezcla principal conductora en la parte descendente de la extrusora.

En otro aspecto de la presente invención, se da a conocer un método para producir un compuesto de resina conductora que comprende una poliamida, un éter de polifenileno y negro de carbón conductor, que comprende las siguientes etapas:

(1)

disponer una mezcla principal conductora que comprende una poliamida y negro de carbón conductor, estando presente el negro de carbón conductor en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum, y

(2)

añadir la mezcla principal conductora a un éter de polifenileno fundido.

En el método citado anteriormente, es preferente que se añada una cantidad adicional de poliamida al éter de polifenileno fundido, de modo simultáneo con la adición de la mezcla principal conductora.

Se puede moldear el compuesto de resina conductora obtenido de esta manera en varios artículos moldeados mediante varios métodos convencionales, tales como el moldeo por inyección.

Entre los ejemplos de varios artículos moldeados se incluyen partes para dispositivos eléctricos o electrónicos, tales como bandeja de circuitos integrados, chasis y gabinetes de varios reproductores de CD; piezas para máquinas de ofimática, tales como varios ordenadores y equipos periféricos para los mismos; y piezas mecánicas; piezas para motocicletas, tales como cubierta; partes exteriores para automóviles, tales como guardabarros, panel de puerta, panel delantero, panel trasero, panel del maletero, panel del parachoques trasero, accesorio de la puerta trasera, accesorio de símbolos representativos, panel para el puerto de alimentación del combustible, parte superior del guardabarros, asas externas de la puerta, carcasa del retrovisor externo, la entrada de aire del capó, parachoques, guarda parachoques, guía del techo, soporte de la guía del techo, pilar, cubre-pilar, cubre-rueda, varias partes aéreas (tales como alerón aerodinámico), varios signos y símbolos representativos para un automóvil; y partes interiores para automóviles, tales como salpicadero, tablero y tapicería.

Entre los artículos moldeados descritos anteriormente a título de ejemplo, el compuesto de resina conductora de la presente invención es adecuado para producir un panel externo de automóvil, especialmente un guardabarros de automóvil, que se somete a un recubrimiento electrostático.

Cuando se utiliza el compuesto de resina conductora de la presente invención para fabricar un panel externo de automóvil, tal como un guardabarros, desde el punto de vista de apariencia del panel externo después del recubrimiento electrostático, es preferente que el valor promedio de la rugosidad superficial medida utilizando un microscopio de sonda de escaneado esté en el rango de 0,05 hasta 1 \mum (en el que se define la rugosidad superficial como la diferencia entre la altura máxima y la altura mínima en la superficie del panel externo de automóvil).

De manera específica, se puede determinar, en la presente invención, la rugosidad superficial del panel externo de automóvil de la siguiente manera. A partir del panel externo del automóvil, se seleccionan ocho diferentes partes de la superficie. Con respecto a cada una de las ocho partes seleccionadas, se observa un área de 20 \mum x 20 \mum bajo un microscopio de sonda de escaneado (por ejemplo, SPA300HV, fabricado y comercializado por Seiko Instruments Inc., Japón). Las imágenes obtenidas de las ocho partes se corrigen de modo tridimensional para obtener imágenes que muestran los perfiles superficiales de las ocho partes. Utilizando las imágenes resultantes corregidas de modo tridimensional, se determina la diferencia entre la altura máxima y la altura mínima en cada una de las ocho partes (en la que se mide cada altura máxima y mínima a partir de una línea base predeterminada (por ejemplo, en la figura 5(c), una línea base de este tipo corresponde a la abscisa)), seguido por el calculo del valor promedio de los ocho valores de diferencia obtenidos.

Mejor modo de llevar a cabo la invención

A continuación, se describirá la presente invención en más detalle, con referencia a los siguientes ejemplos y ejemplos comparativos, que no deberían entenderse como limitativos del ámbito de la presente invención.

Materias primas

En los siguientes ejemplos y ejemplos comparativos, se utilizaron las siguientes materias primas.

(1) Poliamida (a continuación, abreviada "PA")

(1-1)

Poliamida 6 (a continuación, abreviada "PA6")

Nombre comercial: UBE Nylon 6 SF1013A (fabricado y comercializado por UBE INDUSTRIES, LTD., Japón)

(1-2)

Poliamida 66 (a continuación, abreviada "PA66")

Peso molecular promedio en número = 14.000

Concentración de grupos amino terminales = 30 miliequivalentes/Kg

Concentración de grupos carboxilo terminales = 100 miliequivalentes/Kg

(2) Negro de carbón conductor

Nombre comercial: Ketjenblack EC-600JD (fabricado y comercializado por Ketjenblack International Corporation, Japón) (a continuación, abreviado "KB")

(3) Éter de polifenileno (a continuación, abreviado "PPE")

Poli(éter de 2,6-dimetil-1,4-fenileno) (fabricado y comercializado por Asahi Kasei Kabushiki Kaisha, Japón)

(3-1)

Éter de polifenileno (a continuación, abreviado "PPE-1")

Viscosidad reducida: 0,52 dl/gr (medida a 30ºC utilizando una solución de cloroformo al 0,5 gr/dl de PPE-1)

(3-2)

Éter de polifenileno (a continuación, abreviado "PPE-2")

Viscosidad reducida: 0,42 dl/gr (medida a 30ºC utilizando una solución de cloroformo al 0,5 gr/dl de PPE-2)

(3-3)

Éter de polifenileno modificado con anhídrido maleico (en delante, abreviado "M-PPE")

Se preparó M-PPE mediante la adición de 0,1 parte en peso de un iniciador radical y 1,5 partes en peso de anhídrido maleico con respecto a 100 partes en peso de PPE-2, seguido por el amasado en fusión en una extrusora de doble husillo (ZSK-5, fabricada y comercializada por Krupp Werner & Pfleiderer GmbH, Alemania) a una temperatura del cilindro de 320ºC.

La cantidad del anhídrido maleico incorporada en el éter de polifenileno modificado fue del 0,5% en peso, basado en el peso del éter de polifenileno modificado.

(4) Poliestireno (a continuación, abreviado "PS")

Nombre comercial: A & M Polystyrene 685 (fabricado y comercializado por A & M Styrene Co., Ltd., Japón)

(5) Copolímero en bloque

(5-1)

Copolímero en bloque de poliestireno/polibutadieno hidrogenado/poliestireno (a continuación, abreviado "SEBS-1")

Peso molecular promedio en número = 246.000

Contenido total de estireno = 33%

(5-2)

Copolímero en bloque de poliestireno/polibutadieno hidrogenado/poliestireno (a continuación, abreviado "SEBS-2")

Peso molecular promedio en número = 77.000

Contenido total de estireno = 67%

(6) Agente de compatibilidad

(6-1)

Ácido cítrico (fabricado y comercializado por Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Japón)

(6-2)

Anhídrido maleico (fabricado y comercializado por Mitsubishi Chemical Corporation, Japón)

Métodos de medición

Se describen a continuación los métodos para medir el número de partículas aglomeradas del negro de carbón conductor (a continuación, se denomina "número de partículas aglomeradas"), la rugosidad superficial, resistencia al impacto, resistencia al calor, conductividad (resistividad superficial y resistividad volumétrica), propiedad de recubrimiento conductor y la cantidad de distorsión térmica.

(1) Número de partículas aglomeradas

Se cortó un gránulo de la mezcla principal (es decir, gránulo principal) mediante un "microtome" equipado con una cuchilla de vidrio para obtener de esta manera una sección transversal que tiene una superficie reflectante. Se observó la luz reflejada a partir de la sección transversal con una ampliación de x 50 bajo un microscopio óptico ("PME3", fabricado y comercializado por Olympus Optical Co. Ltd., Japón), y se tomó una fotomicrografía de la sección transversal. Con respecto a un área contigua de 3 mm^{2} en la fotomicrografía, se realizó un contaje mediante observación visual del número de partículas aglomeradas teniendo, cada una de ellas, de modo independiente, un eje principal de 20 a 100 \mum. Del mismo modo, se realizó también un contaje del número de la partícula o partículas aglomeradas que tienen un eje principal de 30 a 100 \mum, si existe, y el número de partícula o partículas aglomeradas que tienen un eje principal de 100 \mum o más, si existe. Debido a que el gránulo principal tiene una forma cilíndrica, se cortó el gránulo en una dirección sustancialmente perpendicular a la dirección longitudinal del gránulo, para obtener de esta manera una sección transversal, y se observó la sección transversal resultante. Se observaron tres secciones transversales que se obtuvieron, respectivamente, a partir de diferentes gránulos, y se determinó el número de partículas aglomeradas en términos del valor promedio de los tres valores contados en las tres secciones transversales. Se confirmó también que prácticamente no hubo diferencia en el número de partículas aglomeradas entre las tres secciones transversales.

(2) Valor promedio de la rugosidad superficial (Ra) del gránulo principal

Se midió la rugosidad promedio (Ra) de la línea central de un gránulo principal de acuerdo con JIS B0601 (1994) utilizando una galga de rugosidad superficial (Surfcom 579 A, fabricado y comercializado por Tokio Seimitsu Co., Ltd., Japón), en el que se midió el valor Ra con respecto a una parte plana del gránulo. Se midió la rugosidad promedio de la línea central utilizando un cabezal de medición estándar (hecho de diamante, radio (R) de la boquilla: 5 \mum) como dígito de contacto. Se realizó la medición bajo condiciones en las que la velocidad de movimiento del dígito de contacto fue de 0,3 mm/seg, la longitud de medición fue de 2,5 mm y el valor del corte fue de 0,8 mm. Se llevó a cabo la medición en diez partes planas del gránulo, y se calculó un valor promedio de los diez valores medidos.

(3) Fuerza de impacto Izod y temperatura de inflexión bajo carga

Se moldearon los gránulos de un compuesto de resina utilizando una máquina de moldeo (máquina de moldeo IS-80EPN, fabricada y comercializada por TOSHIBA CORPORATION, Japón) bajo condiciones en las que la temperatura del cilindro fue de 280ºC, y la temperatura del moldeo fue de 80ºC, para obtener de esta manera tiras de ensayo que tienen un espesor de 3,2 mm y un espesor de 6,4 mm, respectivamente. Se midió la fuerza de impacto Izod de la tira de ensayo de 3,2 mm de espesor de acuerdo con ASTM D256. Adicionalmente, se midió la temperatura de inflexión bajo carga (es decir, temperatura de inflexión térmica (HDT) bajo una carga alta) de la tira de ensayo de 6,4 mm de espesor de acuerdo con ASTM D648 bajo una carga de 1,82 MPa.

(4) Resistividad superficial y resistividad volumétrica 1

Se moldearon los gránulos de un compuesto de resina en una placa de ensayo (tamaño: 100 x 50 x 2,5 mm) utilizando una máquina de moldeo (máquina de moldeo IS-80EPN, fabricada y comercializada por TOSHIBA CORPORATION, Japón) bajo condiciones en las que la temperatura del cilindro fue de 280ºC, y la temperatura del moldeo fue de 80ºC. Se midieron la resistividad superficial y la resistividad volumétrica 1 de la placa de ensayo obtenida utilizando un medidor de alta resistividad (MCP-HT450, fabricado y comercializado por MITSUBISHI CHEMICAL CORPORATION, Japón) a 500V. Se realizó la medición con respecto a cinco placas de ensayo diferentes (preparada cada una de ellas del modo mencionado anteriormente) y se obtuvo cada valor de resistividad superficial y cada valor de resistividad volumétrica 1 en términos del valor promedio de los cinco valores medidos.

(5) Resistividad volumétrica 2

Se moldearon los gránulos del compuesto de resina en una barra con forma de una pesa descrita bajo la norma ISO 294, de acuerdo con el método descrito en los ejemplos de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 8-48869, utilizando una máquina de moldeo (máquina de moldeo IS-80EPN, fabricada y comercializada por TOSHIBA CORPORATION, Japón), bajo condiciones en las que la temperatura del cilindro fue de 280ºC y la temperatura de moldeo fue de 80ºC. Se utilizó la barra con forma de pesa obtenida de esta manera como muestra de ensayo. Se rompieron ambos extremos de la muestra de ensayo a efectos de obtener una parte con una sección transversal uniforme de 10 mm x 4 mm y una longitud de 70 mm aproximadamente con una superficie fracturada en los dos extremos. Con respecto al método específico para romper las extremidades de la muestra de ensayo, no se ha descrito en los ejemplos de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 8-48869. Por consiguiente, se rompieron las extremidades de la muestra de ensayo mediante un método en el que la muestra de ensayo, que se ha cortado en dos partes con un elemento de corte, se sumergió en una mezcla de hielo seco/metanol que tiene una temperatura de -75ºC a -70ºC durante 1 hora, y se rompió la muestra de ensayo resultante en dos partes cortadas. Se aplicó un compuesto de recubrimiento que contiene plata (Silbest, fabricado y comercializado por NISSHIN EM CO., LTD., Japón) a las extremidades rotas de la parte obtenida y se midió la resistividad volumétrica entre las extremidades recubiertas con plata utilizando un aparato de ensayo de aislamiento digital (DG 525, SANWA ELECTRIC INSTRUMENT CO., LTD., Japón) en el que se aplicó un voltaje de 250 V. Se realizó la medición con respecto a cinco muestras de ensayo diferentes (cada una de ellas preparada del mismo modo descrito anteriormente) y se obtuvo el valor de la resistividad volumétrica 2 en términos del valor promedio de los cinco valores medidos.

(6) Rugosidad superficial de un guardabarros de automóvil

Se fabricó un guardabarros de automóvil utilizando un molde destinado para guardabarros de automóvil bajo condiciones en las que la temperatura del cilindro fue de 310ºC y la temperatura del molde fue de 110ºC. Se determinó la rugosidad superficial del guardabarros de automóvil fabricado utilizando un microscopio de sonda de escaneado (SPA300HV, fabricado y comercializado por Seiko Instruments Inc., Japón). De manera específica, fueron seleccionadas ocho partes superficiales diferentes (teniendo cada una de ellas un área de 20 \mum x 20 \mum) de modo arbitrario a partir del guardabarros de automóvil, y fueron observadas bajo microscopio de sonda de escaneado. Las imágenes resultantes de las ocho partes superficiales se sometieron a una corrección tridimensional para obtener imágenes (tal como se muestra en la figura 5(c)) que muestran los perfiles superficiales de las ocho partes superficiales, y se midió la diferencia entre la altura máxima y la altura mínima con respecto a cada una de las ocho partes superficiales. Se definió el valor promedio de los ocho valores de diferencia obtenidos como la rugosidad superficial del guardabarros de automóvil. Se utilizó SI-DF20 (fabricado y comercializado por Seiko Instruments Inc., Japón) como bastidor del microscopio, y se realizó la observación bajo condiciones en las que el atmósfera fue aire, la temperatura fue de 25ºC, la frecuencia de barrido fue de 0,5 Hz, el modo de detección fue el modo de fuerza dinámica (DFM) y la amplitud de vibración fue de 0,8 V.

(7) Propiedad de recubrimiento electrostático

Un guardabarros de automóvil fabricado por el método descrito en el punto anterior (6) se sometió a un recubrimiento electrostático para un automóvil. Se evaluaron mediante observación visual la aplicación del recubrimiento electrostático y la apariencia superficial (suavidad, claridad y color) del recubrimiento formado.

(8) Cantidad de distorsión térmica

Un guardabarros de automóvil fabricado mediante el método descrito en el punto anterior (6) se fijó al cuerpo de un automóvil. El espacio libre entre el guardabarros de automóvil y la puerta, y la diferencia del espacio libre entre diferentes partes del guardabarros de automóvil se determinaron mediante observación visual, para evaluar de esta manera la cantidad de la distorsión térmica provocada por el historial térmico experimentado mediante el guardabarros durante el recubrimiento electrostático.

Ejemplo comparativo 1

Utilizando una extrusora de doble husillo (ZSK-25, fabricada y comercializada por Krupp Werner & Pfleiderer GmbH, Alemania) que tuvo una entrada en una parte ascendente de la misma y otra entrada en una parte descendente de la misma, 92 partes en peso de poliamida 6 y 8 partes en peso de negro de carbón conductor se amasaron en fusión de modo uniforme a una temperatura de cilindro de 270ºC, de acuerdo con el método descrito en el único ejemplo de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 2-201811, para producir de esta manera una mezcla principal conductora en forma de gránulos (gránulos principales) que tienen un brillo en la superficie. En la extrusora utilizada, se diseñaron los husillos de tal modo para generar una alta fuerza de cizalladura, de modo que la rugosidad superficial (valor promedio de los valores de la rugosidad promedio (Ra) de la línea central) de los gránulos resultantes llega a ser inferior a 0,3 \mum. Con respecto a los gránulos principales obtenidos (a continuación, abreviados "PA/KB-MB1"), se midieron el número de partículas aglomeradas contenidas en los mis-
mos y la rugosidad promedio (Ra) de la línea central en las partes planas de los mismos (ver las figuras 3(a) y 3(b)).

Adicionalmente, utilizando la mezcla principal obtenida, se fabricó un compuesto de resina de acuerdo con el método descrito en el único ejemplo de la memoria a inspección pública de la solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 2-201811. De manera específica, se fabricaron gránulos de un compuesto de resina que comprende poliamida 6, éter de polifenileno y negro de carbón conductor a una temperatura de cilindro de 300ºC. Se moldearon los gránulos obtenidos del compuesto de resina en muestras de ensayo, y se midieron la resistividad superficial y la resistividad volumétrica 1 del compuesto de resina utilizando las muestras de ensayo. Se muestran las propiedades del compuesto de resina en la tabla 1, conjuntamente con la fórmula del compuesto de resina.

Ejemplo 1

Se fabricó una mezcla principal conductora que comprende poliamida 6 y negro de carbón conductor (mezcla principal de poliamida 6/negro de carbón conductor) que está en forma de gránulos (gránulos principales) que tienen un bajo brillo en la superficie, sustancialmente del mismo modo que el ejemplo comparativo 1, excepto que se cambió el diseño de los husillos de la extrusora de doble husillo (ZSK-25, fabricada y comercializada por Krupp Werner & Pfleiderer GmbH, Alemania) (utilizada para amasar en fusión 92 partes en peso de poliamida 6 y 8 partes en peso de negro de carbón conductor a una temperatura de cilindro de 270ºC). De manera específica, se llevó a cabo la producción de la mezcla principal controlando las condiciones del amasado en fusión (es decir, velocidad de rotación de los husillos, velocidad de extrusión y similar) para obtener gránulos principales que tienen una rugosidad superficial (valor promedio de los valores de la rugosidad promedio (Ra) de la línea central) de 0,3 \mum o más (las condiciones del amasado en fusión utilizadas en el ejemplo 1 fueron suaves en comparación a aquellas utilizadas en el ejemplo comparativo 1). Con respecto a los gránulos principales obtenidos (a continuación, abreviados "PA/KB-MB2"), se midió el número de las partículas aglomeradas contenidas en los mismos y la rugosidad promedio (Ra) de la línea central de las partes planas de los mismos (ver las figuras 4(a), 4(b) y 4(c)).

Adicionalmente, utilizando la mezcla principal obtenida, se fabricaron gránulos de un compuesto de resina que tiene poliamida 6, éter de polifenileno y negro de carbón conductor, sustancialmente del mismo modo que en el ejemplo comparativo 1. Se moldearon los gránulos obtenidos del compuesto de resina en muestras de ensayo, y se midieron la resistividad superficial y resistividad volumétrica 1 del compuesto de resina utilizando las muestras de ensayo. Se muestran las propiedades del compuesto de resina en la tabla 1, junto con la formula del compuesto de resina.

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

(Tabla pasa a página siguiente)

2

En el ejemplo comparativo 1, se realizó la producción de la mezcla principal del mismo modo que en el ejemplo único de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 2-201811, utilizando los materiales descritos en este documento de patente. De manera específica, en el ejemplo comparativo 1, se realizó la producción de una mezcla principal en forma de gránulos (gránulos principales) mediante el amasado en fusión de modo uniforme del negro de carbón conductor con la poliamida, seguido por extrusión. Con respecto a los gránulos principales producidos, no se observó ninguna partícula aglomerada del negro de carbón conductor que tiene un eje principal de 20 \mum o más. Además, utilizando los gránulos principales producidos, se realizó la producción de un compuesto de resina bajo las condiciones descritas en el ejemplo único de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 2-201811. De manera específica, se extrusionaron un éter de polifenileno, ácido cítrico, poliestireno y poliamida 6 conjuntamente con la mezcla principal utilizando una extrusora de doble husillo, para obtener de esta manera un compuesto de resina en forma de gránulos.

Por otro lado, los gránulos principales producidos en el ejemplo comparativo 1 contenían 16 partículas aglomeradas (teniendo cada una de ellas, de modo independiente, un eje principal de 20 \mum o más) de negro de carbón, cuya presencia es una de las características de la invención. Adicionalmente, los gránulos principales producidos fueron extrusionados conjuntamente con éter de polifenileno, ácido cítrico, poliestireno y poliamida 6 utilizando una extrusora de doble husillo, del mismo modo que en el ejemplo comparativo 1, para obtener de esta manera un compuesto de resina en forma de gránulos.

Los compuestos de resina obtenidos en el ejemplo comparativo 1 y en el ejemplo 1 se sometieron de modo individual a un moldeo por inyección, para obtener de esta manera muestras de ensayo, y se evaluaron la resistividad superficial y la resistividad volumétrica 1 de cada compuesto de resina utilizando las muestras de ensayo obtenidas. Tal como se muestra en la tabla 1, la resistividad superficial y la resistividad volumétrica 1 del compuesto de resina del ejemplo 1 fueron más bajas que aquellas del compuesto de resina del ejemplo comparativo 1 (que corresponde al ejemplo único de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 2-201811) por dos órdenes de magnitud y tres órdenes de magnitud, respectivamente. A partir de estos resultados, es evidente que el compuesto de resina del ejemplo 1 muestra excelente conductividad.

Por consiguiente, es evidente que la conductividad de un compuesto de resina que comprende una poliamida, un éter de polifenileno y negro de carbón conductor puede mejorarse notablemente mediante la utilización de la mezcla principal de la presente invención, en la que el negro de carbón conductor está presente en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum.

Ejemplo comparativo 2

De acuerdo con el método descrito en el ejemplo único de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 2-201811, 90 partes en peso de poliamida 66 y 10 partes en peso de negro de carbón conductor se amasaron en fusión de modo uniforme a una temperatura de cilindro de 270ºC, para producir de esta manera una mezcla principal conductora en forma de gránulos (gránulos principales) que tienen un brillo en la superficie. En la extrusora utilizada, se diseñaron los husillos de tal modo para generar una alta fuerza de cizalladura, de modo que la rugosidad superficial (valor promedio de los valores de rugosidad promedio (Ra) de la línea central) de los gránulos resultantes llega a ser inferior a 0,3 \mum. Con respecto a los gránulos principales obtenidos (a continuación, abreviados "PA/KB-MB3"), se midieron el número de las partículas aglomeradas contenidas en los mismos y la rugosidad promedio (Ra) de la línea central de las partes planas de los mismos.

Adicionalmente, utilizando los gránulos principales obtenidos, se fabricó un compuesto de resina en forma de gránulos utilizando una extrusora de doble husillo (ZSK-25, fabricada y comercializada por Krupp Werner & Pfleiderer GmBH, Alemania) que tiene una entrada en la parte ascendente de la misma y otra entrada en la parte descendente de la misma. De manera específica, se amasó en fusión la mezcla principal conductora (PA/KB-MB3) conjuntamente con un éter de polifenileno, un copolímero en bloque y poliamida 66 en la extrusora a una temperatura de cilindro de 300ºC, en la que se suministraron el éter de polifenileno y el copolímero en bloque a la extrusora desde la entrada suministrada en la parte ascendente de la misma, mientras que se suministraron poliamida 66 y la mezcla principal conductora (PA/KB-MB3) a la extrusora desde la parte descendente de la misma, para obtener de esta manera un compuesto de resina que comprende poliamida 66, éter de polifenileno y el negro de carbón conductor. Se moldeó el compuesto de resina en forma de muestras de ensayo y se evaluaron la resistividad volumétrica 2, temperatura de inflexión bajo carga y la fuerza de impacto Izod del compuesto de la resina utilizando las muestras de ensayo. Se muestran los resultados en la tabla 2, conjuntamente con la fórmula del compuesto de resina.

Ejemplo comparativo 3

Se fabricó un compuesto de resina utilizando una extrusora de doble husillo (ZSK-25, fabricada y comercializada por Krupp Werner & Pfleiderer GmbH, Alemania) que tiene una entrada en una parte ascendente de la misma y dos entradas en una parte descendente de la misma (con respecto a las dos entradas suministradas en las partes descendentes de la extrusora, la primera y la segunda entradas, en vista a la dirección desde la parte ascendente hasta la parte descendente de la extrusora, se denominan "1ª entrada del lado descendente" y "2ª entrada del lado ascendente"). De acuerdo con el método descrito en la memoria de solicitud a inspección pública de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 8-48869, se amasaron en fusión conjuntamente éter de polifenileno, copolímero en bloque, poliamida 66 y negro de carbón conductor a una temperatura de cilindro de 300ºC, en el que el éter de polifenileno y el copolímero en bloque se suministraron a la extrusora desde la entrada de una parte superior de la misma y se suministró la poliamida 66 desde la primera entrada del lado descendente de la misma, para compatibilizar de esta manera el éter de polifenileno con la poliamida, alimentando al mismo tiempo el negro de carbón conductor desde la 2ª entrada del lado descendente, para producir de esta manera un compuesto de resina en forma de gránulos, cuya composición comprende poliamida 66, éter de polifenileno y negro de carbón conductor. Se moldeó como muestras de ensayo el compuesto de resina obtenido en forma de gránulos, y se midieron la resistividad volumétrica 2, la temperatura de inflexión bajo carga y la fuerza de impacto Izod del compuesto de resina utilizando las muestras de ensayo del modo mencionado anteriormente. Se muestran los resultados en la tabla 2, conjuntamente con la fórmula del compuesto de resina.

Ejemplo comparativo 4

Se fabricó un compuesto de resina mediante un método descrito en la reivindicación 9 de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 8-48869. De manera específica, la producción del compuesto de resina se realizó sustancialmente del mismo modo que en el ejemplo comparativo 3, excepto que se utilizó la mezcla principal PA/KB-MB3 en una cantidad tal como se muestra en la siguiente tabla 2, en vez del negro de carbón conductor, y se suministró la mezcla principal a la extrusora desde la 2ª entrada del lado descendente. Las propiedades del compuesto de resina se muestran en la tabla 2, conjuntamente con la fórmula del compuesto de resina.

Ejemplos 2 a 4

En cada ejemplo 2 a 4, se fabricó una mezcla principal conductora en forma de gránulos (gránulos principales) que tienen un bajo brillo en la superficie, sustancialmente del mismo modo que en el ejemplo comparativo 2, excepto que se cambió el diseño de los husillos de la extrusora de doble husillo (utilizada para amasar en fusión 90 partes en peso de poliamida 6 y 10 partes en peso de negro de carbón conductor a una temperatura del cilindro de 270ºC). De manera específica, se llevó a cabo la producción de la mezcla principal controlando las condiciones de amasado en fusión (velocidad giratoria de los husillos, velocidad de extrusión y similar) para obtener gránulos principales que tienen una rugosidad superficial (valor promedio de los valores promedio de la rugosidad (Ra) de la línea central) de 0,3 \mum o más (las condiciones de amasado en fusión utilizadas en cada ejemplo 2 a 4 fueron suaves en comparación con aquellas utilizadas en el ejemplo comparativo 2). (Las mezclas principales producidas en los ejemplos 2, 3 y 4 se denominan "PA/KB-MB4", "PA/KB-MB5" y "PA/KB-MB6", respectivamente). Con respecto a los gránulos principales obtenidos, se midieron el número de partículas aglomeradas contenidas en los mismos y la rugosidad promedio (Ra) de la línea central de las partes planas de los mismos.

En los ejemplos 2 a 4, se realizó de modo individual la producción de compuestos de resina sustancialmente del mismo modo que en el ejemplo comparativo 2, excepto que se utilizaron las mezclas principales conductoras obtenidas anteriormente de acuerdo con las fórmulas mostradas en la siguiente tabla 2. Se muestran las propiedades de los compuestos de resina en la tabla 2, conjuntamente con las formulas de los compuestos de resina.

Ejemplo 5

Se fabricó un compuesto de resina sustancialmente del mismo modo que en el ejemplo comparativo 3, excepto que se suministró la mezcla principal PA/KB-MB5 a la extrusora en una cantidad mostrada en la tabla 2 desde la 2ª entrada del lado descendente, en vez del negro de carbón conductor. Las propiedades del compuesto de resina se muestran en la tabla 2, conjuntamente con la formula del compuesto de resina.

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

(Tabla pasa a página siguiente)

3

El método utilizado en el ejemplo comparativo 3 es idéntico al ejemplo descrito en la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 8-48869 (ver las reivindicaciones 7 y 8, y los parágrafos [0008], [0010] y [0011]). De manera específica, se fabricó el compuesto de resina mediante un método que comprende una etapa de formación de una mezcla de resina base compatibilizada de éter de polifenileno/poliamida en una extrusora que tiene un dispositivo de suministración lateral (es decir, una entrada proporcionada en la parte descendente); y una etapa de mezcla del negro de carbón conductor con la mezcla de resina base compatibilizada de éter de polifenileno/poliamida que está en forma fundida y tiene una temperatura de, por lo menos, 300ºC.

Por otro lado, en cada ejemplo 2 a 4, se fabricó el compuesto de resina mediante un método que comprende la etapa de producción de una mezcla principal conductora que comprende una poliamida y negro de carbón conductor que está presente en forma de partículas aglomeradas que tienen un eje principal de 20 a 100 \mum (la presencia de partículas aglomeradas de este tipo es uno de los aspectos característicos de la presente invención); y una etapa de añadidura de modo simultáneo de la mezcla principal conductora producida y poliamida al éter de polifenileno fundido.

Cada compuesto de resina obtenido en el ejemplo comparativo 3 y en los ejemplos 2 a 4 se sometió de modo individual a un moldeo por inyección, para obtener de esta manera muestras de ensayos, y se midieron la resistividad volumétrica 2, temperatura de inflexión bajo carga (HDT bajo alta carga) y la fuerza de impacto Izod de cada compuesto de resina utilizando las muestras de ensayo obtenidas. Como resultado, se encontró que cada compuesto de resina de los ejemplos 2 a 4 presentaba una resistividad volumétrica 2 que no es diferente de la del compuesto de resina del ejemplo comparativo 3 (que se produce mediante el método que corresponde al método descrito en el ejemplo único de la memoria a inspección pública de solicitud de la Patente Japonesa no examinada No. Hei 8-48869), pero presentaba una temperatura de inflexión bajo carga y una fuerza de impacto Izod que son más altas que aquellas del compuesto de resina del ejemplo comparativo 3. Por consiguiente, es evidente que los compuestos de resina producidos en los ejemplos 2 a 4 de la presente invención tenían excelente resistencia a la distorsión térmica y resistencia al impacto.

Por consiguiente, utilizando la mezcla principal de la presente invención, en la que el negro de carbón conductor está presente en forma de partículas aglomeradas, se podría mejorar la temperatura de inflexión bajo carga (o HDT bajo alta carga) de un compuesto de resina que comprende una poliamida, un éter de polifenileno y negro de carbón conductor, y se podría conseguir una alta conductividad manteniendo al mismo tiempo la resistencia al impacto.

Adicionalmente, ninguna mezcla principal producida en los ejemplos 2 a 5 contenía negro de carbón conductor en forma de partícula aglomerada que tiene un eje principal de 100 \mum o más. Además, se midió el índice de fluidez en fusión (MFR: determinado de acuerdo con ASTM D 1238, es decir, el índice de flujo de una resina fundida en 10 minutos a 280ºC bajo una carga de 5 Kg) de cada compuesto de resina producida en los ejemplos 3 y 5. Como resultado, se descubrió que el MFR de los compuestos de resina de los ejemplos 3 y 5 fueron de 24 gr/10 min. y de 19 gr/10 min., respectivamente. A partir de lo anterior, es evidente que se puede obtener un compuesto de resina conductora que presenta excelente conductividad, resistencia al impacto, resistencia a la distorsión térmica y fluidez en fusión mediante un método que comprende las siguientes etapas: (1) suministrar una mezcla principal conductora que comprende una poliamida y negro de carbón conductor, estando presente dicho negro de carbón conductor en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum, y (2) añadir dicha mezcla principal conductora a un éter de polifenileno fundido.

Ejemplo comparativo 5

Se fabricó un guardabarros de automóvil moldeando el compuesto de resina conductora fabricado en el ejemplo comparativo 2, y se sometió el guardabarros fabricado a un proceso de recubrimiento de automóvil para recubrir de esta manera de modo electrostático el guardabarros. Como resultado, se descubrió que la propiedad de recubrimiento electrostático del guardabarros resultante no fue satisfactoria. Además, el guardabarros sufrió una gran cantidad de distorsión térmica y, por lo tanto, no se podía utilizar en aplicaciones prácticas. De manera específica, el espacio entre el guardabarros de automóvil y la puerta fue grande, y la diferencia del espacio entre las diferentes partes del guardabarros fue también grande.

Ejemplo comparativo 6

Se fabricó un guardabarros de automóvil moldeando el compuesto de resina conductora fabricado en el ejemplo comparativo 3, y se sometió el guardabarros fabricado a un proceso de recubrimiento de automóvil para recubrir de esta manera de modo electrostático el guardabarros. Como resultado, se descubrió que el guardabarros recubierto de modo electrostático sufrió una gran cantidad de distorsión térmica y, por lo tanto, no se podía utilizar en aplicaciones prácticas. De manera específica, el espacio entre el guardabarros de automóvil y la puerta fue grande y la diferencia del espacio entre las diferentes partes del guardabarros fue también grande.

Ejemplo 6

Se fabricó un guardabarros de automóvil moldeando el compuesto de resina conductora fabricado en el ejemplo 2, y se sometió el guardabarros fabricado a un proceso de recubrimiento de automóvil para recubrir de esta manera de modo electrostático el guardabarros. El guardabarros fabricado recubierto electrostáticamente resultante, utilizando el compuesto de resina del ejemplo 2, presenta solamente una cantidad muy pequeña de distorsión térmica (es decir, el espacio entre el guardabarros de automóvil y la puerta fue pequeño, y el espacio fue uniforme), y la propiedad de recubrimiento electrostático fue satisfactoria. Además, el guardabarros recubierto de modo electrostático tenía resistencia al impacto satisfactoria. Por consiguiente, se podría utilizar de modo ventajoso en aplicaciones prácticas el guardabarros recubierto de modo electrostático. La rugosidad superficial del guardabarros fue de 0,65 \mum y el guardabarros tuvo excelente apariencia incluso después del recubrimiento electrostático (ver las figuras 5(a), 5(b) y 5(c)).

Aplicación industrial

Mediante la utilización de la mezcla principal conductora de la presente invención, es posible obtener un compuesto de resina conductora que no solamente tiene excelente resistencia al calor, sino que presenta también de modo simultáneo excelente conductividad y resistencia al impacto (de manera que el término "excelente conductividad" significa una conductividad que es comparable o superior a la de una mezcla principal convencional que se somete a un recubrimiento electrostático, es decir, suficiente conductividad para permitir recubrir un material de modo electrostático). Se puede utilizar un compuesto de resina conductora de este tipo en una amplia variedad de sectores; tales como piezas eléctricas y electrónicas, piezas de ofimática, piezas de automóvil y otras piezas mecánicas. De manera específica, el compuesto de resina conductora de la presente invención es muy ventajoso como material para fabricar un panel externo de automóvil (por ejemplo, guardabarros de automóvil) porque, cuando se moldea el compuesto de resina mencionado anteriormente en un gran artículo (tal como un panel externo de automóvil, panel de puerta o similar) y el artículo moldeado resultante se somete entonces a un recubrimiento electrostático, se puede obtener un excelente artículo moldeado, en el que el artículo moldeado es improbable que sufra no solamente distorsión térmica sino que tampoco una bajada de resistencia al impacto, y en el que se puede formar un excelente recubrimiento sobre un artículo moldeado de este tipo debido a la excelente conductividad del compuesto de resina.

Claims (22)

1. Mezcla principal conductora, que comprende una poliamida y negro de carbón conductor, estando presente dicho negro de carbón conductor en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum, en el que el número de dichas partículas aglomeradas es de 1 a 100, tal como se observa bajo microscopio óptico, con respecto a un área contigua de 3 mm^{2}.

2. Mezcla principal conductora, según la reivindicación 1, en la que el número de dichas partículas aglomeradas es de 1 a 50.

3. Mezcla principal conductora, según la reivindicación 1, en la que el número de dichas partículas aglomeradas es de 2 a 40.

4. Mezcla principal conductora, según la reivindicación 1, en la que el número de dichas partículas aglomeradas es de 2 a 30.

5. Mezcla principal conductora, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que el negro de carbón conductor tiene una absorción de aceite de ftalato de butilo (DBP) de, por lo menos, 250 ml por 100 gr de negro de carbón.

6. Mezcla principal conductora, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que tiene forma de gránulos.

7. Mezcla principal conductora, según la reivindicación 6, en la que la rugosidad superficial de cada gránulo está en el rango de 0,3 hasta 2,0 \mum, en términos de valor promedio de los valores de rugosidad superficial (Ra) tal como se miden con una galga de rugosidad superficial con respecto a diez diferentes partes superficiales de cada gránulo.

8. Mezcla principal conductora, según la reivindicación 6, en la que la rugosidad superficial de cada gránulo está en el rango de 0,4 hasta 1,5 \mum.

9. Mezcla principal conductora, según la reivindicación 7 u 8, en la que dicho gránulo tiene una forma cilíndrica, y tiene un diámetro de 1,5 hasta 3,5 mm y una longitud de 2,0 hasta 3,5 mm.

10. Mezcla principal conductora, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en la que la cantidad de dicho negro de carbón está en el rango del 5 hasta el 40% en peso, basado en el peso de la mezcla principal.

11. Mezcla principal conductora, según la reivindicación 10, en la que la cantidad de dicho negro de carbón está en el rango del 6 hasta el 10% en peso, basado en el peso de la mezcla principal.

12. Compuesto de resina conductora, que comprende una poliamida, un éter de polifenileno y negro de carbón conductor, que se produce mediante el amasado en fusión de la mezcla principal, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, con el éter de polifenileno y, opcionalmente, una cantidad adicional de una poliamida.

13. Compuesto de resina conductora, según la reivindicación 12, en el que la cantidad de negro de carbón está en el rango de 0,2 hasta 5 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso del total de los componentes del compuesto de resina conductora, excluyendo el negro de carbón conductor.

14. Compuesto de resina conductora, según la reivindicación 12 ó 13, para su utilización en la fabricación de un panel externo de automóvil.

15. Artículo moldeado por inyección, que comprende el compuesto de resina conductora, según cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14.

16. Panel externo de automóvil, que comprende el compuesto de resina conductora, según cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14.

17. Panel externo de automóvil, según la reivindicación 16, que es un guardabarros de automóvil.

18. Panel externo de automóvil, según la reivindicación 17, que es un artículo moldeado por inyección.

19. Panel externo de automóvil, según la reivindicación 18, que tiene una rugosidad superficial de 0,05 hasta 1 \mum, en términos de la diferencia en altura entre la parte superior de la superficie del panel externo de automóvil y la parte inferior de la superficie del panel externo de automóvil, siendo observada dicha altura bajo un microscopio de sonda de escaneado.

20. Método para producir un compuesto de resina conductora que comprende una poliamida, un éter de polifenileno y negro de carbón conductor, que comprende las siguientes etapas.

(1)

prever una mezcla principal conductora que comprende una poliamida y negro de carbón conductor, estando presente dicho negro de carbón en forma de, por lo menos, una partícula aglomerada que tiene un eje principal de 20 a 100 \mum, y

(2)

añadir dicha mezcla principal conductora a un éter de polifenileno fundido.

21. Método, según la reivindicación 20, en el que, en la etapa (2), se añade una cantidad adicional de poliamida al éter de polifenileno fundido, simultáneamente con la adición de la mezcla principal conductora.

22. Método, según la reivindicación 20 ó 21, en el que dicha mezcla principal conductora producida en la etapa (1) es la mezcla principal según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11.